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Zur aktuellen Fassung

1 Einleitung

Der Zusammenschluss Europas in der EU verlangte im Rahmen der Harmonisierung von Vorschriften, die den freien Warenverkehr innerhalb der Gemeinschaft gewährleisten sollen, auch eine Vereinheitlichung der Bestimmungen bezüglich der Arbeitssicherheit an Maschinen.

Für Bau und Ausrüstung von Maschinen gilt seit 1. Januar 1995 die Maschinenrichtlinie [ 1], umgesetzt in deutsches Recht als 9. Verordnung zum Gerätesicherheitsgesetz [ 2]. Die sichere Benutzung von Arbeitsmitteln ist in der Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie [ 3] - umgesetzt in deutsches Recht durch die Betriebssicherheitsverordnung [ 4] - geregelt.

Die Maschinenrichtlinie enthält nur grundsätzliche Forderungen und formuliert in Anhang 1 Schutzziele, die der Hersteller beim Bau neuer Maschinen einhalten muss. Detailliertere Bestimmungen enthalten harmonisierte Normen, die zum Teil aber noch erarbeitet werden müssen. Da die Maschinenrichtlinie nur für das Inbetriebnehmen von Maschinen gilt, die ab dem 1. Januar 1995, nach Ablauf der zweijährigen Übergangsfrist, gebaut oder wesentlich verändert werden, gelten für bestehende Maschinen die alten Vorschriften weiter, wenn diese das in der Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie festgelegte Mindestniveau an Sicherheit nicht unterschreiten.

In Deutschland ist dies mit wenigen Ausnahmen gewährleistet, wenn die Forderungen der Unfallverhütungsvorschriften für Bau und Ausrüstung eingehalten sind. Für Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung bedeutet dies:

• Falls die Maschine vor dem 1. Januar 1995 innerhalb der EU in Verkehr gebracht wurde, gelten nach wie vor die Forderungen der Unfallverhütungsvorschrift "Maschinen der Papierherstellung" (VBG 7r).
• Wurde die Maschine ab dem 1. Januar 1995 in der EU in Verkehr gebracht oder wesentlich verändert, sind die Bestimmungen der Maschinenrichtlinie und der harmonisierten Normen anzuwenden, speziell der EN 1034.

Worin bestehen nun die Unterschiede zwischen den alten und den neuen Bauvorschriften? Die Forderungen an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung haben sich nur in einigen, wenigen Punkten geändert. Das Schutzniveau war also auch in der VBG 7r schon sehr hoch, so dass die harmonisierten Normen nur einige weitergehende Forderungen enthalten sowie bestehende besser und deutlicher beschreiben. Neu ist gegenüber dem alten deutschen Recht die Vorgehensweise des Herstellers bzw. des Konstrukteurs einer Maschine in der Maschinenrichtlinie festgelegt. Schon beim Konstruieren ist eine Gefährdungsanalyse durchzuführen und zu prüfen, ob von der Maschine ausgehende Gefährdungen für den Bediener vermieden werden können. Nur wenn dies nicht möglich ist, sind Schutzeinrichtungen vorzusehen, die entsprechend der Höhe des Verletzungsrisikos auszuwählen sind.

Deutlicher als im alten Recht werden Benutzerinformationen vom Hersteller verlangt. So muss eine Betriebsanleitung nicht nur die bestimmungsgemäße Verwendung, sondern auch die sichere Handhabung einer Maschine beschreiben und auf mögliche Restrisiken hinweisen. Die Betriebsanleitung muss in der Originalsprache und in der Sprache des Verwenders vorliegen und ist Bestandteil der Maschine. Da sie die Grundlage für die Unterweisung der Mitarbeiter darstellt, muss sie auch rechtzeitig, das heißt spätestens zur Inbetriebnahme der Maschine vorhanden sein.

Der Hersteller muss für funktionsfähige Maschinen eine Konformitätserklärung, für nicht funktionsfähige Teilmaschinen eine Herstellererklärung mitliefern, in der er die Einhaltung der geltenden Vorschriften bestätigt. Liefert er eine Konformitätserklärung, dann bringt er als Zeichen dafür an der Maschine ein CE-Zeichen an. Dieses Zeichen darf jedoch nicht als ein Prüfzeichen verstanden werden. Es ist nur die Bestätigung des Herstellers, dass er eine funktionsfähige Maschine geliefert hat und dass diese nach den in der Europäischen Gemeinschaft geltenden Bestimmungen gebaut wurde.

Soweit auch für die Überwachung der Einhaltung der Maschinenrichtlinie staatliche Institutionen wie die Gewerbeaufsichtsämter zuständig sind, ist das Fachwissen der Berufsgenossenschaften und der berufsgenossenschaftlichen Fachausschüsse immer noch gefragt. So arbeiten in den Technischen Komitees zur Erstellung von europäischen Normen auch Vertreter der Berufsgenossenschaften mit. Die Papiermacher-Berufsgenossenschaft will deshalb als Ersatz für die Broschüre "Erläuterungen mit Bildern zur Unfallverhütungsvorschrift VBG 7r" in einer neuen Zusammenstellung mit Bildern den Stand der Sicherheitstechnik an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung nach dem derzeit neuesten Stand zeigen.

Auch wenn von den Bestimmungen in harmonisierten Normen abgewichen werden darf, wenn das in der Maschinenrichtlinie festgelegte Schutzziel auf andere Weise erreicht wird, sollen die in den Bildern gezeigten Beispiele verdeutlichen, welche Lösungen verwirklicht werden können und wie eine sichere Maschine aussehen kann.

Soweit die Beispiele nur für neue oder wesentlich veränderte alte Maschinen gelten, wird im Text darauf hingewiesen. Vielleicht ist dies aber auch ein Anreiz, alte Maschinen freiwillig auf den neuesten Stand zu bringen, ohne dass sie im Sinne der Maschinenrichtlinie wesentlich verändert werden.

Die Broschüren der Reihe BGI 860 zeigen Beispiele an Papiermaschinen, Entrindungstrommeln, Rollenschneidern, Querschneidern, Kalandern und Stofflösern einschließlich deren Beschickungseinrichtungen. Die Nummerierung der Teile der BG-Information 860 orientiert sich an dem Aufbau der EN 1034. Behandelt werden die bereits verabschiedeten Teile der EN 1034. Soweit zutreffend, werden die Paragrafen der für alte Maschinen geltenden Unfallverhütungsvorschriften in Klammern genannt.

Die BG-Information 860-1 erläutert die für alle Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung geltenden gemeinsamen Anforderungen entsprechend der europäischen Norm EN 1034 Teil 1 "Sicherheitstechnische Anforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung". Alle weiteren speziellen Teile der BGI 860 sind im Zusammenhang mit der grundsätzlichen Information aus der EN 1034- 1 bzw. BGI 860-1 zu lesen.

Für die Papiermaschine selbst liegt bisher nur ein Normentwurf vor, es werden jedoch zur Verdeutlichung der Allgemeinen Bestimmungen des Teils 1 soweit wie möglich Bilder an Papiermaschinen gezeigt.

2 Eine sichere Maschine ...

Eine sichere Maschine zu bauen bedeutet für den Hersteller schon im frühen Planungsstadium alle Tätigkeiten zu berücksichtigen, die für das Betreiben der Maschine notwendig sind, und diese auf mögliche Gefährdungen für die Mitarbeiter zu untersuchen. Gefahrstellen zu vermeiden muss das oberste Ziel sein, deshalb ist die Gefahrenanalyse Teil der Arbeit des Konstrukteurs. Lassen sich Gefahrstellen nicht konstruktiv vermeiden, was leider recht häufig der Fall sein wird, müssen geeignete Schutzeinrichtungen vorgesehen werden, um die Mitarbeiter bei der bestimmungsgemäßen Verwendung vor Verletzungen zu schützen. Nicht vermeidbare Restrisiken sind durch Gefahrenkennzeichnung, Verpflichtung zum Tragen persönlicher Schutzausrüstungen und Beschreibung in der Betriebsanleitung zu minimieren.

Die oben beschriebene Vorgehensweise ist Inhalt der Maschinenrichtlinie, die im Anhang 1 die Schutzziele nennt, die der Hersteller mit seiner Maschine erfüllen muss. Viele harmonisierte DIN EN Normen stehen dem Konstrukteur zur Verfügung, um die Schutzziele zu erreichen. Sie helfen ihm bei der Suche nach Gefährdungen (z.B. Abschnitt 4: Liste der signifikanten Gefährdungen, EN 1034-1) und geben ihm Lösungsmöglichkeiten vor. Im Gegensatz zu den Unfallverhütungsvorschriften ist die Einhaltung der Normen nicht bindend, sie geben jedoch das Sicherheitsniveau vor, das mindestens erreicht werden muss.

Soweit vom Hersteller oder Konstrukteur gesprochen wird, dann ist damit natürlich in erster Linie die Maschinenfabrik gemeint, die eine verwendungsfertige Maschine oder Anlage liefert. Da aber in der Papierindustrie häufig die Abteilung Technik selbst Neu- und Umbauten plant und durchführt, werden auch deren Mitarbeiter zum Hersteller und müssen dann ebenfalls die Maschinenrichtlinie anwenden - bei der Risikobetrachtung angefangen und mit der Anbringung des CE- Zeichens endend.

Die Gliederung der BGI 860-1 folgt dem Aufbau der EN 1034-1. Querverweise auf mitgeltende Normen beziehen sich auf solche Normen, die in den jeweiligen Abschnitten 2 insbesondere der EN 1034-1 aufgelistet sind. Wird ohne Kommentar auf Unfallverhütungsvorschriften verwiesen, so sind dort die gleichen Anforderungen gestellt.

Der Aufbau der harmonisierten Normen (EN ...) ist einheitlich. Nach Abschnitt 0 "Einleitung" einer harmonisierten Norm folgt in Abschnitt 1 "Anwendungsbereich" die Beschreibung des Geltungsbereichs der Norm. Da die EN 1034-1 als C-Norm auf vielen allgemeinen Grundnormen (A- und B-Normen) aufbaut, werden diese in Abschnitt 2 "Normative Verweisungen" aufgelistet.

Abschnitt 3 "Definitionen" legt Begriffe fest, die in der Norm benutzt werden und dort auch nur im Sinne der Definition gesehen werden müssen. Eine "nicht laufende Maschine" ist danach keine Maschine die steht, sondern eine, die maximal mit Kriechgeschwindigkeit läuft (Abschnitt 3.5 der EN 1034-1), wobei die Kriechgeschwindigkeit allgemein mit 15 m/min (Abschnitt 3.4 der EN 1034-1) festgelegt ist. Für Umroller und Rollenschneider darf sie jedoch unter Umständen nur 10 m/min betragen. Zwei weitere Definitionen sind in diesem Zusammenhang für den Anwender wichtig: der Tippbetrieb (Abschnitt 3.6) und die Umzäunung (Abschnitt 3.10).

Abschnitt 4 listet in Tabelle 1 die von der Norm behandelten Gefährdungen auf. Für die nicht in der Liste enthaltenen muss der Konstrukteur selbst Schutzmaßnahmen entsprechend der in der Maschinenrichtlinie festgelegten Schutzziele auswählen, um die bei Risikoanalysen festgestellten Gefahrstellen zu sichern.

Die Norm kann nur Gefährdungen behandeln, die zum Zeitpunkt ihrer Erstellung bekannt waren. Treten durch Verwendung neuer Technologien auch neue Gefährdungen auf, ist der Konstrukteur gefordert.

Den wesentlichen Inhalt der Norm macht der Abschnitt 5 aus, in dem Sicherheitsanforderungen und Maßnahmen beschrieben sind, um Gefährdungen zu vermeiden. Im Folgenden werden dazu Hinweise gegeben und in Beispielen in der Praxis ausgeführte Lösungen gezeigt.

3 Gemeinsame Anforderungen an die Sicherheit von Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung

3.1 Tippbetrieb

EN 1034-1, Abschnitt 3.6 (§ 2 [ 6] VBG 7r)

Bild 1 Nur solange der Mitarbeiter den Taster drückt, ist der Antrieb eingeschaltet. Wegen möglicher Gefährdung eines Kollegen schaut er in Richtung Gefahrstelle

Ist das Risiko an einer Gefahrstelle gering und liegt kein Automatikbetrieb vor, wird als Schutzmaßnahme oft der Tippbetrieb gewählt. Als Befehlsgerät kommt hierzu sowohl der Taster wie auch ein Knebelschalter in Frage, wobei sichergestellt sein muss, dass beim Loslassen der Antrieb die gefahrbringende Bewegung abschaltet. Voraussetzung für diese Sicherungsmaßnahme ist eine ausreichende Sicht auf die Gefahrstelle sowie geringe Geschwindigkeit und möglichst kein Nachlauf.

Die C-Normen geben Auskunft darüber, wo Tippbetrieb als alleinige Schutzeinrichtung zulässig ist, so z.B. beim Absenken eines einzelnen Hubtores an der Papiermaschine oder beim Aufführen der Bahn am Rollenschneider bei Kriechgeschwindigkeit, und wo nicht, wie z.B. beim Auswerfen einer Rolle aus dem Rollenschneider durch Absenken der Absenkbühne (dies war nach Unfallverhütungsvorschrift zulässig). Die Befehlseinrichtung zum Tippen muss so angeordnet sein, dass der Operator Sicht auf die potentielle Gefahrstelle hat.

3.2 Umzäunung

EN 1034-1. 3.10

Bild 2 Eine Umzäunung verwehrt den Zugang zu dem Gefahrbereich am Rollenschneider

Die Umzäunung eignet sich als Schutzeinrichtung, die den Zugang zu einem Gefahrbereich verwehrt, wenn dieser Bereich bei laufender Maschine nicht betreten werden darf. Die lichte Öffnungshöhe zum Boden darf 0,40 m nicht überschreiten, die Oberkante muss in mindestens 1,40 m Höhe über dem Boden liegen. Zu beachten sind natürlich außerdem die nach EN 294 erforderlichen Sicherheitsabstände zu Gefahrstellen hinter dem Zaun.

Wenn Abläufe durch eine Schutzeinrichtung, wie z.B. durch die Umzäunung, hindurch beobachtet werden müssen, sollten gleiche, matte Farben für die Maschine und Schutzeinrichtung gewählt werden (EN 953, Abschnitt 7.15), um eine gute Durchsicht zu gewährleisten.

Die lichte Höhe zwischen Boden und Unterkante Umzäunung wurde mit 0,40 m deshalb so groß gewählt, um ohne den Gefahrbereich betreten zu müssen Ausschuss mit einem Besen entfernen zu können. 0,40 m ist die maximal zulässige lichte Höhe. Natürlich darf auch eine geringere Höhe gewählt werden, wenn verhindert werden soll, dass unter der Umzäunung durchgekrochen werden kann.

Achtung: Die angegebenen Maße gelten nur für Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung. Für andere Gewerbezweige sind die zulässigen Werte den jeweiligen C-Normen zu entnehmen.

3.3 Anforderungen an Schutzeinrichtungen

EN 1034-1, Abschnitt 5.1 (§ 4 VBG 7r)

In vielen Normen werden die speziellen Anforderungen an Schutzeinrichtungen geregelt. Die Auswahl, welche für welchen Zweck zu verwenden ist, gibt die jeweilige C-Norm weitgehend vor. Nur wenn keine Angaben gemacht werden, kann der Konstrukteur aufgrund des Ergebnisses seiner Risikoanalyse eine geeignete Schutzeinrichtung für eine spezielle Gefahrstelle auswählen. Berücksichtigen muss er jedoch dabei z.B., dass die Verwendung einer berührungslos wirkenden Schutzeinrichtung (Lichtschranke) bei Gefahrstellen mit langer Nachlaufzeit der Maschine oder großer kinetischer Energie (z.B. Tambourabrollung) nicht geeignet ist.

Bild 3 Die benachbarten Walzen an der Streichmaschine bilden z.T. Einzugstellen. Als Zugangssicherung ist die abgebildete Umwehrung grundsätzlich nicht mehr ausreichend

An der Streichmaschine in Bild 3 muss der Zugang zu Gefahrstellen verwehrt werden. Benachbarte Walzen haben dort z.B. Abstände von weniger als 500 mm zueinander. Wegen Unterschreiten des Sicherheitsabstandes von 500 mm besteht dort Einzuggefahr für den menschlichen Körper. Die im Bild gezeigte Umwehrung - Geländer mit Kniestange und Handlauf - ist als Zugangssicherung heute nicht mehr ausreichend, da sie zu leicht durchstiegen werden kann. Ein Geländer ist eine Schutzeinrichtung, die den Absturz von hochgelegenen Arbeitsplätzen oder Verkehrswegen vermeiden soll. Als Zugangssicherung eignet es sich dagegen nicht - hier ist die im letzten Kapitel bereits erläuterte Umzäunung zu wählen.

Bei der Ausführung von trennenden Schutzeinrichtungen muss darauf geachtet werden, dass das Aufsteigen auf z.B. Querstangen (Bild 3) nicht den Zugriff zu Gefahrstellen ermöglicht, die nur durch Einhalten eines Sicherheitsabstandes - 2,50 m oder 2,70 m von Flur aus gemessen - gesichert sind. Das Aufsteigen lässt sich durch Ausfüllen der Öffnungen zwischen den Querstangen mit Wellgitter oder glattem Blech verhindern.

Wird eine Gefahrstelle durch eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung gesichert, ist zu entscheiden, ob eine verriegelte Schutzeinrichtung ausreicht oder ob wegen der Nachlaufzeit nach dem Abschalten eine verriegelte Schutzeinrichtung mit Zuhaltung gewählt werden muss. Letztere erlaubt das Öffnen einer Tür, einer Klappe oder eines Deckels erst, wenn die Gefahr bringenden Bewegungen zum Stillstand gekommen sind.

Müssen Wartungsarbeiten oder Kontrollen selten durchgeführt werden und will man Eingriffe in die Steuerung z.B. in Nassbereichen vermeiden, kann eine feststehende trennende Schutzeinrichtung in Frage kommen, die auf einer Seite in Scharnieren befestigt ist und in geschlossener Stellung auf der anderen Seite mit einer Schraube befestigt ist, die nur mit Werkzeug gelöst werden kann und möglichst unverlierbar angebracht ist. Durch die einseitige Verschraubung handelt es sich dann aber nicht mehr um eine bewegliche, sondern um eine feststehende trennende Schutzeinrichtung. Für diese ist Abschnitt 5.4.4 EN 953 zu beachten, wonach die Schutzeinrichtung nicht in Schutzstellung verbleiben soll, wenn die Verschraubung gelöst ist. In EN 953 sind weitere Aspekte für die Gestaltung und Ausführung trennender Schutzeinrichtungen enthalten.

Bild 4 Der Zugang in den Gefahrbereich erfolgt durch eine verriegelte Tür mit Zuhaltung

Bild 4 zeigt eine verriegelte Tür mit Zuhaltung in einer Umzäunung. Sie kann erst geöffnet werden, wenn die Maschine abgeschaltet ist und Gefahr bringende Bewegungen innerhalb der Umzäunung zum Stillstand gekommen sind. Damit auch der Mitarbeiter geschützt ist, der sich im Gefahrbereich aufhält, muss vor dem Wiedereinschalten der Maschine die Tür geschlossen und ein Quittiertaster betätigt werden. Dieser ist so angeordnet, dass er von innerhalb der Umzäunung nicht erreichbar ist, aber von dem Platz aus, wo er betätigt wird, der gesamte Gefahrbereich eingesehen werden kann.

3.4 Schutzeinrichtungen an Kraftübertragungselementen

EN 1034-1, Abschnitt 5.2

Bild 5 Der Keilriemenantrieb der Pumpe ist durch eine Verkleidung gesichert

Bild 6 Die sich drehenden Teile stellen eine Fangstelle dar und sind durch Verkleidung gesichert. Die feststehende trennende Schutzeinrichtung ist verschraubt und lässt sich nur mit Hilfe von Werkzeug entfernen

Für die Absicherung von Gefahrstellen an Kraftübertragungselementen, wie Keilriementrieben, Zahnrädern, Gelenkwellen und Kupplungen, sind feststehende trennende Schutzeinrichtungen gefordert, aber auch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen mit Zuhaltung zulässig. Da die unmittelbare Absicherung einer Gefahrstelle immer die beste Lösung darstellt, sollte bei mehreren Wahlmöglichkeiten die Verkleidung (Bilder 5 und 6) an erster Stelle stehen.

Verkleidung heißt: Die Gefahrstelle ist durch eine feststehende (verschraubte, verschweißte) Schutzeinrichtung gegen Zugriff von allen Seiten gesichert. Falls zur Herstellung kein geschlossenes Material wie Blech oder Acrylglas, sondern Material mit Öffnungen, wie Wellgitter oder Lochblech, verwendet wird, sind neben den Anforderungen nach EN 953 auch Sicherheitsabstände nach EN 294 zu berücksichtigen.

Beispiel: Wird Wellgitter wie in Bild 5 verwendet, muss bei einer Maschenweite von 40 mm der Keilriemenauflauf mindestens 200 mm vom Schutz nach innen entfernt sein. Für eine Maschenweite von 30 mm reduziert sich der Mindestabstand auf 120 mm.

3.5 Vermeiden von Quetschgefahren

EN 1034-1, Abschnitt 5.3

Wie für alle Gefahren, gilt auch für die Gefahr des Quetschens: Vermeiden ist besser als sichern. Wenn aber ein Maschinenelement gegen einen Anschlag fährt oder eine Tür kraftbetätigt geschlossen wird, lässt sich Quetschgefahr nicht vermeiden, wohl aber eine Gefährdung, wenn besondere Maßnahmen getroffen werden. Eine häufig anzutreffende Lösung ist die Steuerung einer Bewegung, die zu einer Gefährdung führen kann, im Tippbetrieb. Der Tipptaster ist dabei so angeordnet, dass der Operator Sicht auf die Gefahrstelle hat (z.B. das Einfahren von Spannkonen in Papierrollen an Rollenschneidern und Querschneidern).

Quetschgefahren treten häufig auch bei automatischen Abläufen auf, weil Maschinen von zentralen Warten aus gesteuert werden und vor Ort kein Operator mehr erforderlich ist. Neben der Verwehrung des Zugangs oder Zugriffs durch trennende Schutzeinrichtungen (Umzäunung, Verkleidung) kommt hier der Einsatz von Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion, wie Lichtschranken oder Schaltmatten, in Frage.

Bild 7 Zwei Lichtschranken sichern über die gesamte Länge der Trockenhaube die Quetschstelle zwischen den Hubtoren und dem Flur

Die Hubtore einer Trockenhaube sollen nach dem Anfahren der Papiermaschinen schnell und gemeinsam geschlossen werden. Zwischen den Unterkanten der Tore und dem Flur besteht Quetschgefahr. Hier lässt der Einsatz von zwei Lichtschranken in etwa 150 mm und 900 mm Höhe (Steuerungskategorie 2 nach EN 954 Teil 1) die Steuerung über einen einzigen Befehlstaster - Haubentore schließen - zu (Bild 7). Solange die Lichtschranken belegt sind, können die Tore nicht abgesenkt werden. Tritt eine Person während des Absenkens in den Gefahrbereich, wird der Schließvorgang gestoppt. Wegen des Nachlaufs der Tore sind Schaltleisten an der Unterkante der Tore als alleinige Schutzmaßnahme nicht zulässig. Die in Bild 7 erkennbare Leiste ist eine nicht schaltende Abdichtleiste.

Bild 8 Eine Papierrolle fährt durch eine "erkennende" Lichtschranke in einen Gefahrbereich, wo sie durch einen Rollenausstoßer vom Unterflur-Plattenband ausgestoßen wird

Quetschgefahr besteht auch beim Transportieren von Rollen auf Stetigförderern zu festen Teilen der Umgebung. Dies können Maschinenstuhlungen, Pfosten von Wanddurchbrüchen oder auch bereits die Ständer von Lichtschranken sein, die der Zugangssicherung in einen Gefahrbereich dienen. Die beste Lösung ist die Einhaltung eines Sicherheitsabstandes von 500 mm zwischen der Rolle mit größtem Durchmesser und festen Teilen der Umgebung, im Bild 8 zu den Lichtschranken.

Die Zugangssicherung ist so ausgelegt, dass die Lichtschranken über die Verknüpfung mit der Steuerung des Förderers und der Speicherung der Kenndaten der Rolle unterscheiden können zwischen Rolle und anderen Hindernissen, z.B. einer Person. Die Rolle darf in den Gefahrbereich hinein, bei einer Person schaltet die Anlage ab.

Da der Gefahrbereich ausreichend abgesichert, d.h. der Zugang verwehrt ist, kann auf eine Sicherung der Quetschstellen am Rollenausstoßer selbst verzichtet werden.

3.6 Gefährdung durch Einziehen

EN 1034-1, Abschnitt 5.4 (§§ 6, 7 und 8 VBG 7r) EN 1034-3, Abschnitt 5.20.1

Bild 9 Ganz offensichtlich ist zwischen den beiden Walzen der erforderliche Sicherheitsabstand von 500 mm nicht eingehalten. Die Einlaufstelle muss gesichert werden z.B. durch Verwehren des Zugangs in den Gefahrbereich

Die am häufigsten auftretende Gefahr an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung ist neben der Absturzgefahr wohl die Einzugsgefahr an Einlauf- und Auflaufstellen. Nach EN 294 ist Einzugsgefahr für den menschlichen Körper nicht vorhanden, wenn ein Sicherheitsabstand von mindestens 500 mm zwischen drehenden Teilen oder einem drehenden Teil und einem festen Teil (Bild 1 der EN 1034-1) eingehalten wird. Da der Sicherheitsabstand nach oben zu Gefahrstellen 2,50 m bzw. 2,70 m (je nach Höhe des Risikos) beträgt, dürfen Einlaufstellen nur dann ohne Schutzeinrichtung betrieben werden, wenn sie höher liegen. Bei einer Risikobetrachtung kommt man zu der Überlegung, dass wohl kein menschlicher Körper 2,50 m über einer Standfläche noch eine Körperbreite von 500 mm besitzt. Aus diesem Grund wurde der notwendige Sicherheitsabstand in einer Höhe über 2,00 m auf mindestens 300 mm (altes Maß:> 200 mm!) festgelegt. Am Beispiel einer Abrollung wird dies in Bild 6 der EN 1034-3 dargestellt. Der im gleichen Bild gezeigte Abstand von 200 mm unterhalb der Papierrolle wird an anderer Stelle erläutert.

Geeignete Profile für Schutzstangen werden in Bild 3 der EN 1034-1 gezeigt. Bei der Auswahl spielt die Breite der Maschine, also die Länge der Schutzstange, eine maßgebende Rolle, wobei auch an möglicherweise auftretende Schwingungen gedacht werden muss. Nicht ohne Grund weicht die maximal zulässige Spaltweite mit 8 mm (Bild 3 der EN 1034-1) von den zulässigen Werten in C-Normen für andere Gewerbezweige ab. Pr EN 1010 für Druck und Papierverarbeitung lässt nur einen Spalt von 6 mm, die Metallverarbeitung sogar nur 4 mm zu.

Auflaufstellen von Sieben und Filzen auf Walzen bringen Einzugsgefahr mit sich. Der Zugriff zu diesen Stellen muss deshalb verwehrt werden. Besonders gefährlich sind Außenwalzen. Da sie Kontakt mit der Papierseite der Bespannung haben, belegen sie häufig oder packen sogar ein und müssen gereinigt werden. Die beste Maßnahme ist das Vermeiden von Außenwalzen bei der Konstruktion. Ist dies nicht realisierbar und kann die Walze nicht so in der Maschine angeordnet werden, dass der Auflauf nicht erreicht werden kann, muss die Auflaufstelle maschinenbreit durch eine Schutzstange gesichert werden. Eine Absicherung sollte auch dann erfolgen, wenn ein Sicherheitsabstand in der Höhe eingehalten ist. Sieht ein Papiermacher, dass eine Außenwalze belegt oder eingepackt ist, wird er versucht sein, die Walze zu reinigen, ohne vorher die Maschine abzustellen. Das Unfallgeschehen zeigt immer wieder, dass manche Mitarbeiter dieser Versuchung nicht widerstehen können, deshalb eingezogen werden und schwerste bis tödliche Verletzungen erleiden.

Bild 10 Der Auflauf des Filzes auf die Walze ist maschinenbreit gesichert

Bild 11 Eine seitliche Verdeckung verwehrt den Zugriff zum Siebauflauf von einem Laufsteg aus

Können Auflaufstellen von der Stirnseite der Walze her erreicht werden, z.B. von einem Laufsteg aus, muss der Zugriff von dort aus durch eine ausreichend große (siehe EN 294) seitliche Verdeckung verwehrt werden. Bei der Gestaltung sollte bedacht werden, ob der Schutz bei Filz- oder Siebwechsel entfernt werden muss. Ist er so ausgeführt, dass man ihn beim Wechsel nicht abschrauben muss, kann das Wiederanbringen nach dem Bespannungswechsel auch nicht vergessen werden.

Zur seitlichen Absicherung von Auflaufstellen haben sich im Nassbereich von Papiermaschinen auch kurze Schutzstangen (Füllformstücke) zwischen Sieb und Walze anstelle von seitlichen Verdeckungen bewährt, da diese beim Bespannungswechsel nicht entfernt werden müssen. Nachteilig wirkt sich dagegen aus, dass sich Stoff ansetzen kann, der beim Lösen zu Fehlstellen in der Bahn führen kann.

Bild 12 Der seitliche Schutz des Filzauflaufs kann untergriffen werden. Weiterhin verwehrt er nicht den Zugang in die Maschine

Der in Bild 12 gezeigte Schutz ist als Schutzeinrichtung nicht ausreichend, da Sicherheitsabstände nach EN 294 nicht eingehalten sind. Der Zugriff zum Filzauflauf unter dem Schutz hindurch ist noch möglich.

Die Schutzeinrichtung ist an der linken Seite mit Scharnieren und an der rechten mit einer Schraube befestigt. Nach Lösen der Schraube lässt sich die Schutzeinrichtung öffnen und der Bereich innerhalb der Maschine ist wie ein Querlaufsteg begehbar, was z.B. das Beseitigen von Ausschuss, Einstellarbeiten oder Kontrolltätigkeiten erlaubt.

Aufgrund der großen Lücke zwischen Boden und Schutzeinrichtung ist jedoch vorhersehbar bzw. nicht ausgeschlossen, dass Mitarbeiter möglicherweise bei laufender Maschine auch ohne den Schutz zu öffnen unter ihm in die Maschine kriechen.

Wird für die vorliegende Gefahrstelle eine Risikoanalyse durchgeführt, kommt man zu dem Ergebnis, dass eine normgerechte Verdeckung - ausreichend groß und so nahe wie möglich am Auflauf des Filzes auf die Walze - als Schutzeinrichtung ausreichend wäre. Der Zugang in die laufende Maschine selbst führt nämlich zu keiner weiteren Gefährdung, da der Abstand der Walze zum Fußboden größer als 500 mm ist und damit auch keine Einzugsgefahr für den Körper besteht.

3.7 Arbeitsplätze, Zugänge, Laufstege, Durchgänge

EN 1034-1, Abschnitt 5.5 (§ 9 VBG 7r)

Arbeitsplätze, die Mitarbeiter an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung zum Bedienen, Rüsten, Beheben von Störungen und zum Instandhalten einnehmen müssen, müssen sicher und sicher erreichbar sein. Können Tätigkeiten nicht vom Maschinenflur aus durchgeführt werden, müssen Laufstege, ortsfeste Bühnen und sichere Zugänge vorhanden sein.

Besonders bei Bespannungs- und Walzenwechsel ist auf eine wirkungsvolle Absturzsicherung zu achten. Es darf heute einfach nicht mehr vorkommen, dass an den Laufstegen normgerechte Geländer vorhanden sind, die aber zum Filzwechsel ersatzlos entfernt werden: Wenn niemand auf dem Laufsteg arbeitet ist die Absturzsicherung vorhanden; wenn Mitarbeiter dort arbeiten müssen, besteht Absturzgefahr.

Bild 13 Die Arbeitsplätze an der Papiermaschine sind über ein System von Treppen und Laufstegen gut erreichbar

Die Hersteller sind bemüht, Laufstege, Geländer und Treppen so zu gestalten, dass zu allen Arbeitsplätzen ein sicherer Zugang möglich ist und dort auch sicher gearbeitet werden kann. Speziell an Papiermaschinen sind in den letzten 20 Jahren sehr viele Verbesserungen umgesetzt worden, die man auch sofort erkennt: Schaut man z.B. auf die Führerseite einer Pressenpartie, sieht man nur Treppen, Laufstege und Geländer (s. Titelbild und Bild 13), erst bei genauem Hinsehen erkennt man auch noch Filz und Walzen.

Zum Wechseln von Bespannungen oder Walzen müssen Teile der Laufstege entfernt werden. Damit nun keine Absturzgefahr entsteht, kann das Laufstegelement zur einen Seite geklappt, das dazu gehörende Geländerelement zur anderen Seite um 90° gedreht werden, so dass die nun freien Enden des Laufstegs stirnseitig geschlossen sind. Die Absturzgefahr ist beseitigt oder minimiert. Hier ist natürlich auch der Betreiber gefordert, schon bei der Planung der Maschine entsprechende Forderungen an den Hersteller zu richten, da nachträgliche Änderungen nicht mehr zu optimalen Lösungen führen können. Häufig ist es aufgrund der Platzverhältnisse nicht möglich, einen zusätzlichen Querlaufsteg zu installieren. Möglicherweise müssen auch Geländerelemente zum Bespannungswechsel entfernt werden. In diesen Fällen besteht Absturzgefahr, so dass sich die Mitarbeiter durch andere Maßnahmen wie, z.B. Anseilen, sichern müssen.

Bild 14 Das Laufstegelement ist hochgeklappt und dient nach Arretierung als Absturzsicherung

3.8 Treppen, Maschinentreppen, Steigleitern

Als sicherer Zugang zu einem Arbeitsplatz wird die Treppe gefordert, deren Steigungswinkel zwischen 30° und 45° liegt. Nähere Angaben sind EN ISO 14122-3 zu entnehmen. Wichtige allgemeine Forderungen an die Treppe - wie auch an die Maschinentreppe - sind:

• gleiche Steigung h (s) ¹ über die gesamte Treppenlänge
• gleicher Auftritt g (a) ¹ über die gesamte Länge
• die Gleichung 600< g + 2h< 660 (Schrittmaßformel 2s + h = 63 ± 3 cm) ¹ muss eingehalten werden.

Bild 15 Zum Arbeitspodest am Poperoller führt eine normgerechte Treppe

Bei der Auslegung von Treppen und Maschinentreppen muss der Konstrukteur beachten, dass auf den Gebäudezeichnungen meist das Rohbaumaß angegeben ist. Die Treppe steht aber auf den nachträglich aufgebrachten Fliesen oder auf Estrich, so dass die unterste Stufenhöhe leicht zu niedrig werden kann. Für solche Fehler kann aber nicht die Ausnahme aus EN ISO 14122-3 Abschnitt 5.3 in Anspruch genommen werden, die die Verringerung der Steigung (Stufenhöhe) innerhalb eines Treppenlaufs um bis zu 15 % zulässt.

Ist zu Arbeitsplätzen an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung aus betriebstechnischen Gründen ein Zugang in Form einer Treppe nicht machbar, darf die Maschinentreppe mit einem Steigungswinkel von > 45° bis 70° gewählt werden. Nur wenn auch dies nicht realisierbar ist, darf eine Stufenleiter oder eine Steigleiter mit Flachsprossen verwendet werden. Dabei ist jedoch zu bedenken, dass zum Besteigen von Leitern, die steiler als 70° sind, beide Hände zum Festhalten benötigt werden und deshalb Gegenstände wie Werkzeuge, Hilfsmittel zum Reinigen oder Maschinenteile nicht mitgeführt werden können.

Führen Maschinentreppen, Stufenleitern oder Steigleitern im rechten Winkel auf Arbeitsbühnen und Laufstege zu, so ist an der Geländerunterbrechung eine nach innen öffnende, selbstschließende Tür als Absturzsicherung anzubringen (Bild 16), wenn die mögliche Absturzhöhe mehr als 2,0 m beträgt. Maschinentreppen nach EN 1034-1 dürfen abweichend von EN ISO 14122-3 ohne Zwischenpodest bis zu einer Höhe von 4,0 m eingesetzt werden.

Bild 16 Ein selbstschließender Türbügel sichert die Geländerunterbrechung, die durch den Anschluss der Maschinentreppe entsteht

Lässt es sich nicht vermeiden, dass Bauteile der Maschine den freien Durchgang auf weniger als die in EN 1034-1 Abschn. 5.5.6 geforderten 0,60 m einengen (Bild 17), so muss mindestens ein Durchgang von 0,40 m verbleiben sowie das einengende Teil gepolstert und gelb/schwarz gekennzeichnet werden. Besser als sichern ist jedoch: Engstellen vermeiden!

Bild 17 Ein Anschlussstutzen engt den Durchgang auf weniger als 0,60 m ein. Er muss noch gepolstert und gelb/schwarz gekennzeichnet werden, wenn sich die Anstoßgefahr nicht beseitigen lässt

Was für die Breite gilt, gilt auch für die Höhe. Überall, wo Menschen arbeiten müssen und auf dem Weg dorthin, muss eine freie Durchgangshöhe von mindestens 2,0 m vorhanden sein.

Ist dies in Einzelfällen aus konstruktiven Gründen nicht möglich, sind die Anstoßstellen zu polstern und zu kennzeichnen (EN 1034-1 Abschnitt 5.5.9). Vielleicht ist aber auch ein kleiner Umweg zumutbar und der Zugang in den nicht anstoßgefahrfreien Bereich kann verwehrt werden.

Laufstege und Podeste müssen sicheres Arbeiten gewährleisten. Gerade im Nassbereich ist es wichtig, einen Bodenbelag auszuwählen, der rutschhemmend ist, sich aber auch leicht reinigen lässt. Falls Gitterroste nicht in Frage kommen, z.B. bei Querlaufstegen über die gesamte Breite einer Papiermaschine, weil Tropfen vom Laufsteg auf die darunter befindliche Bahn vermieden werden müssen, sollten bei Verwendung geschlossener Beläge Ablaufrinnen vorgesehen werden und durch Gummiprofile die Rutschhemmung erhöht werden.

Häufige Ursache für Unfälle sind Stolpergefahren. Durch entsprechende Gestaltung von Fußleisten an den Übergängen von Treppen auf Laufstege, von Aussparungen in Laufstegen für Leitungsdurchführungen oder um Walzenlager im Fußbereich können Stolperstellen weitgehend vermieden werden. Das Ausfüllen eines Ausschnittes im Gitterrost ist in jedem Fall günstiger als das Anbringen einer Umrandung mit einer Fußleiste.

Bild 18 Aussparung mit Formteil

Stolpergefahren können auch durch die Durchbiegung von nebeneinander liegenden Elementen von Bodenbelägen entstehen, z.B. Gitterrosten. EN ISO 14 122-2 legt in Abschnitt 4.2.4.3 fest, dass der Höhenunterschied nicht mehr als 4 mm betragen darf das bedeutet, bei mehr als 4 mm wird schon von Stolpergefahr ausgegangen. Arbeitsbühnen im Anwendungsbereich der EN 1034-1 müssen nach Abschnitt 5.5.1 für eine Flächenbelastung von 5000 N/m² ausgelegt sein. Abweichend davon darf die Flächenbelastung nach Abschnitt 5.3.1 der EN 1034-5 3000 N/m² betragen, wenn die Betriebsanleitung den Hinweis enthält, dass auf den Arbeitsbühnen und Laufstegen keine schweren Maschinenteile abgelegt werden dürfen.

Herumliegende Schläuche führen immer wieder dazu, dass Mitarbeiter umknicken, fehltreten oder hängen bleiben. Die Verletzungsfolgen reichen von Verstauchungen, Bänderdehnungen, Bänderabrissen bis zu Knochenbrüchen. Solche Folgen sind vermeidbar, wenn geeignete Schlauchaufhängungen oder -aufrollungen zur Verfügung stehen. Bevor jedoch ein Druckluft- oder Wasseranschluss an einer Maschine installiert wird, sollte sehr sorgfältig überlegt - oder noch besser: der Operator gefragt - werden, wo denn gereinigt oder weggeblasen werden muss. Je kürzer der Schlauch ist, um so größer wird die Bereitschaft des Mitarbeiters sein, ihn nach der Benutzung wieder ordnungsgemäß aufzuhängen.

Bild 19 Von einem aufgehängten Schlauch geht keine Stolpergefahr aus

Bild 20 Die Schlauchaufrollung ist die bessere Lösung. Das Schlauchende sollte aber nicht auf dem Boden liegen

Besser als die Aufhängung ist eine Schlauchaufrollung (Bild 20): nach der Benutzung genügt ein kurzer Zug am Schlauch, um die Arretierung zu lösen, und schon rollt sich der Schlauch auf; der Mitarbeiter muss ihn lediglich ein wenig führen.

Bild 21 Handbetätigte Ventile liegen in ca. 5 m Höhe. Der Zugang wird bei Bedarf über eine Anlegeleiter erfolgen. Diese sollte jedoch eingehängt werden können, so dass sie gegen Wegrutschen gesichert ist

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