umwelt-online: ETAG 001 Leitlinie für Metalldübel zur Verankerung im Beton (Teil 5: Verbunddübel) (2)

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5.1.2.1 Versuche zur Montagesicherheit

Zugversuche mit enger Abstützung im ungerissenen Beton C 20/25. Die nachfolgenden Versuchsbedingungen sind für die Herstellung des Bohrlochs mit einer elektrischen Hammerbohrmaschine definiert. Die Bedingungen gelten im Allgemeinen auch für andere Bohrtechniken. Jedoch können einige Änderungen bei den Montagesicherheitsversuchen erforderlich sein, die mit den Zulassungsstellen zu vereinbaren sind.

5.1.2.1(a) Einfluss der Bohrloch-Reinigungstechnik im trockenen Untergrund

Versuche im trockenen Beton

Bohren des Bohrlochs bis zu der vom Hersteller geforderten Tiefe. Reinigung des Bohrlochs mit der vom Hersteller gelieferten Handpumpe und Bürste, wobei in der in den Montageanweisungen des Herstellers vorgeschriebenen Reihenfolge zwei Blasvorgänge und ein Bürstvorgang ausgeführt werden. Dieses Versuchsverfahren gilt nur dann, wenn die Montageanweisungen des Herstellers eine Bohrlochreinigung mit mindestens vier Biss- und zwei Bürstvorgängen festlegen. Wird in den Montageanweisungen weniger festgelegt, so ist die oben genannte Anforderung (2 Blasvorgänge + 1 Bürstvorgang) proportional zu reduzieren, und die Anzahl von Blas-/Bürstvorgängen ist auf die nächst niedrigere ganze Zahl zu reduzieren. Das bedeutet, dass, wenn in den Montageanweisungen des Herstellers zwei Blasvorgänge und ein Bürstvorgang gefordert werden, die Eignungsversuche ohne Bürstvorgang auszuführen sind.

Sind in den Montageanweisungen des Herstellers keine genauen Angaben zur Bohrlochreinigung vorgesehen, dann sind die Versuche ohne Bohrlochreinigung durchzuführen.

Das eingebettete Teil ist nach den Montageanweisungen des Herstellers einzubauen.

5.1.2.1(b) Einfluss der Bohrloch-Reinigungstechnik im feuchten Untergrund

Bohrlochreinigung und Montage gemäß 5.1.2.1(a). Jedoch muss der Beton im Bereich der Verankerung mit Wasser gesättigt sein, wenn das Loch gebohrt, gereinigt und das eingebettete Teil eingesetzt wird.

Folgendes Verfahren kann angewandt werden, um einen wassergesättigten Beton im Bereich der Verankerung zu gewährleisten:

1. Ein Loch mit 0 von etwa 0,5 x d₀ (d₀ = Bohrlochdurchmesser des zu prüfenden Dübels) wird mit der empfohlenen Tiefe in den Betonuntergrund gebohrt.
2. Das Loch wird mit Wasser gefüllt und bleibt 8 Tage lang gefüllt, bis Wasser in einer Entfernung von 1,5 d bis 2 d von der Bohrlochachse aus in den Beton eingedrungen ist.
3. Das Wasser wird aus dem Loch entfernt.
4. Das endgültige Loch wird mit dem empfohlenen Durchmesser d4 gebohrt.

Reinigung des Lochs nach der Beschreibung für trockenen Beton ( 5.1.2.1(a)) und Montage des eingebetteten Teils nach den Montageanweisungen des Herstellers.

Werden andere Verfahren als das oben beschriebene verwendet, so ist auf geeignete Weise nachzuweisen, dass der Beton im Bereich der Verankerung wassergesättigt ist.

5.1.2.1 (c) Einfluss der Bohrloch-Reinigungstechnik im mit Wasser gefüllten Loch

Die Versuche werden in Beton durchgeführt, der im Bereich der Verankerung mit Wasser gesättigt ist. Um zu gewährleisten, dass der Beton im Bereich der Verankerung wassergesättigt ist, ist das Verfahren nach 5.1.2.1(b) anzuwenden. Nach Reinigung des Bohrlochs gemäß 5.1.2.1 (a) wird das Bohrloch mit Wasser gefüllt. Ohne das Wasser aus dem Loch zu entfernen, wird das Verbundmaterial in das Loch gefüllt und das einzubettende Teil, wie in den Montageanweisungen des Herstellers beschrieben, eingesetzt.

Diese Versuche sind nicht erforderlich, wenn in den Montageanweisungen des Herstellers angegeben ist, dass Wasser vor der Montage des Dübels vollständig zu entfernen ist. Aus den Montageanweisungen muss deutlich hervorgehen, dass durch einfaches Einsetzen einer Kapsel oder Einspritzen von Verbundmaterial vorhandenes Wasser nicht ausreichend entfernt wird, und es ist ein entsprechendes Verfahren zu beschreiben, mit dem das Wasser vollständig zu entfernen ist.

5.1.2.1 (d) Einfluss der Mischtechnik

Die Versuche sind nur erforderlich bei den Dübeltypen, bei denen die Mischtechnik vom Monteur kontrolliert wird. Derartige Techniken schließen Folgendes mit ein:

1. Mischen der Komponenten, bis beim gesamten Material eine Farbänderung eingetreten ist.
2. Mischen mit empfohlenen Geräten über eine festgelegte Zeit.
3. Durchführung einer festgelegten Anzahl von wiederholten Mischvorgängen.

Die Versuche sind an unvollständigen Mischungen durchzuführen, d.h. mit Reduzierung des festgelegten Verfahrens um 25%.

Zum Beispiel wird im Fall a) der Versuch nach Mischen über 75% der Zeit durchgeführt, die erforderlich ist, um eine gleichmäßige Farbe beim gesamten Material zu erreichen.

Die Versuche sind nicht erforderlich bei Verbunddübeln vom Kapseltyp, da der Einfluss der Mischtechnik auf das Dübelverhalten bereits durch andere Eignungsversuche abgedeckt ist.

5.1.2.1 (e) Einfluss der Bohrlochtoleranzen

Erfahrungen haben gezeigt, dass Bohrertoleranzen bei zylindrischen Bohrlöchern die Leistungsfähigkeit von Verbunddübeln nicht nachteilig beeinflussen. Es sind keine Versuche erforderlich.

5.1.2.1 (f) Einfluss der Volumenänderung des Verbundmaterials Es sind keine Versuche erforderlich.

5.1.2.2 Funktionsfähigkeit im niederfesten (C 20/25) oder hochfesten (C 50/60) Beton

Die Versuche sind grundsätzlich nach Anhang a durchzuführen, jedoch als Versuche mit enger Abstützung.

5.1.2.3 Funktionsfähigkeit bei Rissbewegungen

Die Versuche sind nach Anhang A, 5.5 durchzuführen, jedoch ist die konstante Zuglast N_P aus Gleichung (5.4) zu errechnen.

Der Zugversuch nach den Rissbewegungen ist als Versuch mit enger Abstützung durchzuführen.

5.1.2.4 Funktionsfähigkeit bei wiederholten Belastungen

Die Versuche sind im ungerissenen Beton C 20/25 nach Anhang A, 5.6 durchzuführen, jedoch als Versuche mit enger Abstützung. Die maximale auf den Dübel wirkende Last N_maxist anhand der Gleichung (5.5) zu berechnen.

5.1.2.5 Funktionsfähigkeit bei Dauerlasten

Die Versuche sind sowohl bei normaler Umgebungstemperatur als auch bei maximaler Langzeit-Temperatur im ungerissenen Beton C 20/25 durchzuführen.

(a) Versuche bei normaler Umgebungstemperatur Montage der Dübel bei normaler Umgebungstemperatur.

Belastung des Dübels auf N_sust gemäß Gleichung (5.6a)

Die Belastung ist mit N_sust und die Temperatur bei normaler Umgebungstemperatur aufrechtzuerhalten. Es sind die Verschiebungen zu messen, bis diese sich scheinbar stabilisiert haben, mindestens jedoch über drei Monate (in speziellen begründeten Fällen kann die Zulassungsstelle eine kürzere Dauer für die Versuche erlauben). Die Temperaturen im Raum dürfen aufgrund der Tag/Nacht-Unterschiede und der jahreszeitlich bedingten Einflüsse um ±3 K variieren, solange die geforderte Versuchsraumtemperatur als Durchschnittswert über den gesamten Versuchszeitraum erreicht ist. Die Häufigkeit der Aufzeichnung der Verschiebungen ist so zu wählen, dass die Eigenschaften des Dübels aufgezeigt werden. Da die Verschiebung im frühen Stadium am größten ist, sollte die Häufigkeit am Anfang hoch sein und mit der Zeit reduziert werden. Als Beispiel wäre folgendes Schema akzeptabel:

Um die verbleibende Tragfähigkeit nach dem Versuch mit Dauerlasten zu prüfen, ist der Dübel zu entlasten und ein Zugversuch mit enger Abstützung durchzuführen.

(b) Versuch mit maximaler Langzeit-Temperatur

Diese Versuche sind für den Temperaturbereich (a), siehe 4.1.1.2 (-40 °C bis +40 °C), nicht erforderlich, da der Einfluss der maximalen Langzeit-Temperatur (+24 °C) bei normaler Umgebungstemperatur geprüft wird.

Es wird empfohlen, die Tests in der Betoncharge durchzuführen mit der die Tests entsprechend 5.1.3.1(a) durchgeführt wurden.

Montage der Dübel bei normaler Umgebungstemperatur Belastung der Dübel auf N_sust gemäß Gleichung (5.6b)

Erhöhung der Temperatur des Prüfraums auf die maximale Langzeit-Temperatur mit einer Geschwindigkeit von etwa 20 °C pro Stunde.

Die Belastung ist mit N_sust und die Temperatur bei der maximalen Langzeit-Temperatur aufrechtzuerhalten. Für die Dauer der Versuche gelten die in 5.1.2.5 (a) angegebenen zulässigen Temperaturschwankungen der Prüfkammer und die Frequenz der Aufzeichnung der Verschiebungen.

Um die verbleibende Tragfähigkeit nach dem Versuch mit Dauerlasten zu prüfen, ist der Dübel zu entlasten und ein Zugversuch mit enger Abstützung bei maximaler Langzeit-Temperatur durchzuführen.

5.1.2.6 Drehmomentversuche

Versuche gemäß Anhang A, 5.10

5.1.2.7 Funktionsfähigkeit bei Frost/Tau-Bedingungen

Die Versuche werden im ungerissenen frostbeständigen Beton C 50/60 entsprechend ENV 206 durchgeführt.

Als Prüfkörper sind im Allgemeinen Würfel mit der Kantenlänge von 200 mm bis 300 mm oder 15 d bis 25 d zu verwenden, ein Spalten des Betons ist zu vermeiden.

Die obere Oberfläche des Prüfkörpers wird 12 mm tief mit Leitungswasser bedeckt, die anderen ungeschützten Oberflächen werden versiegelt, um ein Verdunsten des Wassers zu verhindern.

Belastung des Dübels mit N_usut gemäß Gleichung (5.7)

Durchführung von 50 Frost/Tauwechseln wie folgt:

• Temperatur der Prüfkammer innerhalb 1 Stunde auf (+20 ±2) °C einstellen, Temperatur der Prüfkammer (+20 ±2) °C über 7 Stunden lang aufrechterhalten.
• Innerhalb von 2 Stunden Temperatur der Prüfkammer auf (-20 ±2) °C absenken, Temperatur der Prüfkammer (- 20 ±2) °C über

14 Stunden aufrechterhalten (insgesamt 16 Stunden). Wird der Versuch unterbrochen, sind die Prüfkörper bei einer Temperatur von (- 20 ±2) °C zwischen den Zyklen zu lagern. Während der Temperaturzyklen wird die Verschiebung gemessen. Nach 50 Zyklen ist der Zugversuch mit enger Abstützung bei normaler Umgebungstemperatur durchzuführen.

5.1.2.8 Einfluss der Montagerichtungen

Der Einfluss der Montagerichtungen sollte durch geeignete Versuche oder Untersuchungen nachgewiesen werden. Sind die Bedingungen von 6.1.1.2 (g) erfüllt, so sind keine weiteren Versuche erforderlich. Jedoch ist es für die kritische Überkopfmontage erforderlich, Zugversuche durchzuführen, es sei denn, die Montageanweisungen des Herstellers schließen eine Überkopfmontage aus.

5.1.3 Versuche zur Ermittlung der zulässigen Anwendungsbedingungen

Die Versuchsbedingungen sind im Teil 1, 5.1.3 und im Anhang B angegeben. Sie sind in Tabelle 5.4 von Teil 1 zusammengefasst. Tabelle 5.4 gilt für Dübel zur Verwendung im gerissenen und ungerissenen Beton nach Option 1. Zusätzlich zu Teil 1, 5.1.3 und Anhang B sind Versuche nach 5.1.3.1, 5.1.3.2 und 5.1.4 durchzuführen.

Die für Verbunddübel vorliegenden Erfahrungen gelten für Dübel mit einer Verankerungstiefe im Bereich 8 d< h_ef< 12 d.

Die Versuche müssen mit der vom Hersteller gewählten Verankerungstiefe durchgeführt werden. Stellt der Hersteller einen Antrag für Verbunddübel mit verschiedenen Verankerungstiefen im Bereich zwischen 8 d< h_ef< 12 d, so sind die Versuche zur Ermittlung der zulässigen Anwendungsbedingungen mit der vom Hersteller beantragten kleinsten Verankerungstiefe durchzuführen. Bei allen Versuchen sind zur Ermittlung der zulässigen Anwendungsbedingungen im Hinblick auf die Zugfestigkeit Referenzzugversuche (R) in derselben Platte oder Charge (siehe 5.1.1) mit der mittleren Dübelgröße (siehe Anmerkung 1 zu Tabellen 5.1 und 5.2) durchzuführen. Die Referenzversuche für gerissenen Beton sind mit einer Rissbreite von 0,3 mm durchzuführen.

5.1.3.1 Einfluss der Temperatur auf die charakteristische Tragfähigkeit

Die Versuche gemäß 5.1.3.1(a) bis 5.1.3.1(c) sollten in Beton aus der gleichen Betoncharge durchgeführt werden.

a) Einfluss von erhöhter Temperatur

Die Versuche sind im ungerissenen Beton c 20/25 für die einzelnen in 4.1.1.2 angegebenen Temperaturbereiche bei folgenden Temperaturen durchzuführen:

Temperaturbereich a) maximale Kurzzeit-Temperatur bis zu +40 °C:

Die Versuche werden mit der maximalen Kurzzeit-Temperatur von +40 °C durchgeführt. Die maximale Langzeit-Temperatur von etwa +24 °C wird durch die Versuche bei normaler Umgebungstemperatur geprüft.

Temperaturbereich b) maximale Kurzzeit-Temperatur bis zu +80 °C:

Die Versuche werden mit der maximalen Kurzzeit-Temperatur von +80 °C und mit der maximalen Langzeit-Temperatur von +50 °C durchgeführt.

Temperaturbereich c) auf Antrag des Herstellers:

Die Versuche werden mit der maximalen Kurzzeit-Temperatur und der maximalen Langzeit-Temperatur, die vom Hersteller innerhalb des Bereichs von 0,6 bis 1,0 der maximalen Kurzzeit-Temperatur festgelegt wurde, und bei Temperaturen zwischen +21 °C und maximaler Kurzzeit-Temperatur mit einem Anstieg von< 20 K durchgeführt.

Die Versuche werden im ungerissenen Beton C 20/25 durchgeführt.

Sie können in Platten oder, wenn der Platz in der Prüfkammer begrenzt ist, in Würfeln durchgeführt werden. Ein Spalten des Betons sollte durch entsprechende Maßnahmen (Abmessungen, Bewehrung oder Querdruck) verhindert werden.

Dübelgröße: M12 (oder kleinste Dübelgröße, wenn größer als M12).

Versuchsverfahren:

Montage der Dübel bei normaler Umgebungstemperatur entsprechend der Montageanweisungen des Herstellers.

Erhöhung der Temperatur des Prüfkörpers auf die geforderte Prüftemperatur mit einer Geschwindigkeit von etwa 20 K pro Stunde. Diese Temperatur des Prüfkörpers über 24 Stunden halten.

Während die Temperatur des Prüfkörpers im Bereich des eingebetteten Teils in einem Abstand von 1d von der Betonoberfläche auf ±2 K des geforderten Wertes aufrechterhalten wird, ist der Zugversuch mit enger Abstützung durchzuführen.

Anmerkung: Die Überprüfung, dass die Anforderung an die Temperatur im Prüfkörper erfüllt ist, sollte einmal durchgeführt werden, und dann sollte die Vorgehensweise gleich gehalten werden.

Anzahl der Versuche:> 5 Versuche pro Temperatur

b) Einfluss von niedriger Montagetemperatur

Die Versuche werden im ungerissenen Beton C 20/25 durchgeführt; Abmessungen der Prüfkörper siehe 5.1.3.1a).

Dübelgröße: M12 (oder kleinste Dübelgröße, wenn größer als M12).

Versuchsverfahren:

Bohren und Reinigen des Bohrlochs entsprechend der Montageanweisungen des Herstellers, anschließend Abkühlen des Prüfkörpers auf die vom Hersteller angegebene niedrigste Montage-Umgebungstemperatur, das Verbundmaterial und das eingebettete Teil auf die vom Hersteller angegebene niedrigste Montagetemperatur für die Dübelbestandteile bringen. Montage der Dübel unter Aufrechterhaltung der Temperatur des Prüfkörpers bei der niedrigsten Montage-Umgebungstemperatur während der vom Hersteller genannten Aushärtezeit. Nach der Aushärtezeit Durchführung des Zugversuchs mit enger Abstützung, wobei die Temperatur des Prüfkörpers im Bereich des eingebetteten Teils in einem Abstand von 1 d von der Betonoberfläche auf der angegebenen niedrigsten Montagetemperatur +2 K gehalten wird.

Anmerkung: Es gilt die gleiche Anmerkung wie beim Versuchsverfahren unter 5.1.3.1a).

Anzahl der Versuche:> 5

c) Mindest-Aushärtezeit bei normaler Umgebungstemperatur

Durchführung der Zugversuche mit enger Abstützung bei normaler Umgebungstemperatur nach der vom Hersteller angegebenen Mindest-Aushärtezeit.

Anmerkung: Eine Versuchsreihe der Referenzversuche nach 5.1.3 kann nach der Mindest-Aushärtezeit durchgeführt werden.

Anzahl der Versuche:> 5

5.1.3.2 Lagerzeit

Der Hersteller muss einen Nachweis für die angegebene Lagerzeit einschließlich der Lagerungsbedingungen erbringen.

5.1.4 Versuche zum Nachweis der Dauerhaftigkeit

Es gilt Teil 1, 5.1.4. Zusätzlich ist die Dauerhaftigkeit des Verbundmaterials mit Hilfe von Versuchen an Scheiben (Scheibchenversuchen) zu überprüfen. Mit Versuchen an Scheiben kann die Empfindlichkeit eingebauter Dübel gegen verschiedene Umweltbeanspruchungen nachgewiesen werden.

Probekörper:

Die Betonfestigkeitsklasse muss C 20/25 entsprechen. Der Durchmesser oder die Kantenlänge des Beton-Probekörpers muss> 150 mm betragen. Der Probekörper kann als Würfel oder Zylinder hergestellt oder aus einer größeren Platte ausgeschnitten sein. Er kann betoniert sein; es ist aber auch zulässig, Betonbohrkerne aus Platten durch Kernbohrung zu entnehmen.

Ein Dübel (mittlere Dübelgröße M12 oder kleinste Dübelgröße, wenn diese größer als M12 ist) wird pro Zylinder oder Würfel in der Mittelachse im trockenen Beton mit Bohrer d_cut,m nach den Montageanweisungen des Herstellers eingebaut. Das eingebettete Teil sollte bei den Versuchen aus nichtrostendem Stahl bestehen.

Nach Aushärten des Verbundmaterials entsprechend den Anweisungen des Herstellers werden die Betonzylinder oder Würfel mit einer Diamantsäge sorgfältig in 30 mm dicke Scheiben zersägt. Die oberste Scheibe ist zu verwerfen.

Um ausreichende Angaben aus den Versuchen mit Scheiben zu erhalten, sind mindestens 30 Scheiben erforderlich (jeweils 10 Scheiben für die Versuche mit Umweltbeanspruchung und 10 Scheiben für Vergleichsversuche unter normalen Klimabedingungen).

Lagerung der Probekörper unter folgenden Umwelteinwirkungen:

Die Scheiben mit Verbunddübeln werden wässrigen Lösungen hoher Alkalinität und Kondenswasser aus schwefelhaltiger Atmosphäre ausgesetzt. Für Vergleichsversuche sind Scheiben erforderlich, die 2000 Stunden lang unter normalen Klimabedingungen (trocken / +21 °C ±3 °C / rel. Feuchte 50 ±5%) gelagert wurden.

Hohe Alkalinität:

Die Scheiben werden unter Standard-Klimabedingungen in einem mit alkaliner Flüssigkeit (pH = 13,2) gefüllten Behälter gelagert. Alle Scheiben müssen 2000 Stunden lang völlig von der Flüssigkeit bedeckt sein. Die alkaline Flüssigkeit wird durch Mischen von Wasser mit KOH (Kaliumhydroxid) in Pulver- oder tablettenform hergestellt, bis der pH-Wert von 13,2 erreicht ist. Die Alkalinität von pH = 13,2 sollte während der Lagerung so genau wie möglich aufrechterhalten werden und nicht unter einen Wert von 13,0 absinken. Daher ist der pH-Wert in regelmäßigen Abständen zu überprüfen und zu überwachen (mindestens täglich).

Schwefelhaltige Atmosphäre:

Die Versuche in schwefelhaltiger Atmosphäre sind nach EN ISO 6988:1994 "Metallische und andere anorganische Überzüge - Prüfung mit Schwefeldioxid unter allgemeiner Feuchtigkeitskondensation" durchzuführen. Die Scheiben sind in die Prüfkammer zu legen; jedoch soll im Gegensatz zu EN ISO 6988 die theoretische Schwefeldioxid-Konzentration zu Beginn eines Zyklus 0,67% betragen. Diese theoretische Schwefeldioxid-Konzentration entspricht 2 dm³ SO₂ bei einem Prüfkammervolumen von 300 dm³. Es sind mindestens 80 Zyklen durchzuführen.

Versuche an Scheiben:

Nach der Lagerungszeit wird die Dicke der Scheiben gemessen und die Metallteile der Verbunddübel werden aus der Scheibe herausgezogen. Die Scheibe wird zentrisch zum Loch der Stahlplatte der Versuchseinrichtung angeordnet. Bei Scheiben ohne Bewehrung ist ein Spalten durch entsprechende Behinderung zu vermeiden. Es ist darauf zu achten, dass die Belastungseinrichtung zentrisch auf die Dübelstange einwirkt.

Es sind die Ergebnisse aus mindestens 10 Versuchen pro Umwelteinwirkung und Vergleichsversuchen aufzuzeichnen; Ergebnisse mit Versagen durch Spalten sind nicht zu berücksichtigen.

5.3 Verfahren zu 4.3 (Hygiene, Gesundheit und Umweltschutz)

5.3.1 Abgabe gefährlicher Stoffe

5.3.1.1 Vorhandensein gefährlicher Stoffe im Produkt

Der Antragsteller muss eine schriftliche Erklärung einreichen, in der angegeben ist, ob das Produkt/der Bausatz gefährliche Stoffe nach europäischen und nationalen Vorschriften enthält oder nicht, sofern diese für die Bestimmungsmitgliedstaaten relevant sind. Er muss diese Stoffe aufführen.

5.3.1.2 Übereinstimmung mit den geltenden Vorschriften

Enthält das Produkt/der Bausatz derartige gefährliche Stoffe, wird in der ETa das Verfahren angegeben, mit dem der Nachweis der Übereinstimmung mit den geltenden Vorschriften in den Bestimmungsmitgliedstaaten gemäß der aktuellen Fassung der EU-Datenbank (je nach Sachlage: Gehalt oder Freisetzung) geführt werden kann.

5.3.1.3 Anwendung des Vorsorgeprinzips

Ein EOTA-Mitglied hat die Möglichkeit, den anderen Mitgliedern über den Generalsekretär Warnhinweise über Stoffe zukommen zu lassen, die laut Gesundheitsbehörden seines Landes auf Basis fundierter wissenschaftlicher Erkenntnisse als "gefährlich" eingestuft werden, die jedoch noch nicht geregelt sind.

Vollständige Referenzen über diese Erkenntnisse werden zur Verfügung gestellt.

Nach Zustimmung zu diesen Angaben, werden diese in eine EOTA-Datenbank aufgenommen und den Diensten der Kommission übermittelt.

Die Angaben [Informationen], die in dieser EOTA-Datenbank enthalten sind, werden auch jedem ETa Antragsteller mitgeteilt.

Auf der Grundlage dieser Angaben könnte ein Protokoll zur Bewertung des Produkts hinsichtlich des Stoffes auf Antrag eines Herstellers unter Teilnahme der Zulassungsstelle erstellt werden, die den Punkt aufbrachte.

6 Beurteilung der Brauchbarkeit der Dübel für einen vorgesehenen Verwendungszweck

6.0 (b) Umwandlung von Bruchlasten zur Berücksichtigung der Beton- und Stahlfestigkeit

Es gilt Teil 1, 6.0(b). Jedoch kann zur Vereinfachung bei Versagen durch Herausziehen (einschließlich Versagen durch Herausziehen von Einzeldübeln mit einem typischen Flachkegel am belasteten Ende) eine lineare Beziehung zwischen den Versagenslasten im niederfesten und hochfesten Beton angenommen werden.

6.1 Beurteilung zu 4.1 (mechanische Festigkeit und Standsicherheit)

6.1.1 Eignung

6.1.1.1 Kriterien für alle Versuche

Bei allen Versuchen nach Zeile 1 bis 6 und 8 bis 9 von Tabelle 5.1 und 5.2 müssen folgende Kriterien erfüllt werden.

(a) Anstelle der Anforderung an die Last/Verschiebungskurven in Teil 1, 6.1.1.1 (a) in Bezug auf unkontrollierten Schlupf ist folgende Bewertung durchzuführen:

Bei Verbunddübeln tritt unkontrollierter Schlupf auf, wenn der Mörtel mit dem eingebetteten Teil aus dem Bohrloch gezogen wird (da in diesem Fall das Last/Verschiebungsverhalten signifikant von den Unregelmäßigkeiten des Bohrlochs abhängt). Die entsprechende Last bei Beginn des unkontrollierten Schlupfs wird Last bei Versagen des Verbundes N_u,adh genannt.

N_u,adh ist für jeden Versuch aus der gemessenen Last/Verschiebungskurve zu ermitteln. Im Allgemeinen wird die Last bei Versagen des Verbundes durch eine signifikante Veränderung der Steifigkeit charakterisiert, siehe Bild 6.1 a). Ist die Veränderung der Steifigkeit bei einer definierten Last nicht so offensichtlich, z.B. wenn die Steifigkeit langsam abnimmt, so ist die Last bei Verlust des Verbundes wie folgt zu ermitteln:

1. Es ist die Tangente zur Last/Verschiebungskurve bei einer Last von 0,3 N_u zu ermitteln (N_u = Lastspitze beim Versuch). Im Allgemeinen kann die Tangentensteifigkeit als die Sekantensteifigkeit zwischen den Punkten 0/0 und 0,3 N_u/823 (843 = Verschiebung bei N = 0,3 N_u) angesetzt werden.
2. Die Tangentensteifigkeit ist durch den Faktor 1,5 zu teilen.
3. Mit der nach 2) berechneten Steifigkeit ist eine Gerade durch den Punkt 0/0 zu ziehen.
4. Der Schnittpunkt zwischen dieser Geraden und der gemessenen Last/Verschiebungskurve gibt die Last N_u,adh an, bei der der Verbund versagt, siehe Bild 6.1b).
   Gibt es zur linken Seite dieser Geraden eine Spitze in der Last/ Verschiebungskurve, die höher ist als die Last im Schnittpunkt, so ist N_u,adh gleich der Last an der Kurvenspitze zu setzen, siehe Bild 6.1c).
   Beginnt die Last/Verschiebungskurve mit einem sehr steifen Verlauf (δ_0,3< 0,05 mm), dann kann die Gerade für die Berechnung auf den Punkt (0,3 N_u/δ 0,3) verschoben werden, siehe Bild 6.1d).

Bei allen Eignungsversuchen ist der Faktor α₁ nach Gleichung (6.12) zu berechnen:

Der niedrigste Wert für α₁ aus allen Eignungsversuchen ist maßgebend. Ist der Wert vonα₁ niedriger als 1,0, so ist die charakteristische Tragfähigkeit N_Rk,p gemäß 6.1.2.2.1(h) abzumindern.

Die Beurteilung der Last bei Versagen des Verbundes ist nicht erforderlich, wenn ein Versagen zwischen Mörtel und eingebettetem Teil entlang der gesamten Verankerungstiefe auftritt (siehe Definition für unkontrollierten Schlupf). In diesem Fall ist der Faktor α₁ mit 1,0 anzusetzen.

Bild 6.1 Beispiele für Last/Verschiebungskurve

a) Last bei Versagen des Verbundes bei signifikanter Veränderung der Steifigkeit	b) Ermittlung der Last bei Versagen des Verbundes
c) Ermittlung der Last bei Versagen des Verbundes	d) Ermittlung der Last bei Versagen des Verbundes

(b)Es gelten die in Teil 1, 6.1.1.1 (b) angegebenen Kriterien für die Streuung der Last/Verschiebungskurven.

(c) Bei jeder Versuchsreihe muss der Variationskoeffizient der Bruchlasten kleiner als v = 30 % sein.

(d) Anstelle der Gleichung (6.2) aus Teil 1, 6.1.1.1 (d) ist die folgende Gleichung zur Berechnung des Wertes α zu verwenden:

(6.13)

	= Mittelwert (5% Fraktile) der Verbundfestigkeit bei den in der Platte i durchgeführten Eignungsversuchen
	= Mittelwert (5% Fraktile) der Verbundfestigkeit bei dem entsprechenden in derselben Platte i oder derselben Charge durchgeführten Referenzversuch

Die Verbundfestigkeit bei jedem Versuch wird nach Gleichung (6.17) berechnet.

Ein Vergleich der charakteristischen Werte in Gleichung (6.13) ist nicht erforderlich, wenn die Bedingungen in Teil 1, 6.1.1.1 (d) erfüllt sind oder wenn der Variationskoeffizient der Bruchlasten der Verbundfestigkeit in beiden Versuchsreihen < 15 % beträgt.

Anmerkung: Die Ergebnisse der Dauerlastversuche bei maximaler Langzeit-Temperatur gemäß 5.1.2.5 (b) sind mit den Ergebnissen des entsprechenden Versuchs bei maximaler Langzeit-Temperatur gemäß 5.1.3.1 (a) zu vergleichen.

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