umwelt-online: ETAG 018_3: Leitlinie für die europäische technische Zulassung für Brandschutzprodukte (4)

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B.1 Prüfung gemäß EN 13.823 (SBI)

• Putzbekleidungen und Bausätze für Putzbekleidungen, die ah Brandschutzprodukte eingesetzt werden sollen, sind für die Prüfung in Schichten auf einen Untergrund aufzubringen. Der Probekörperaufbau hat in Übereinstimmung mit der für die Anwendung vorgesehenen Ausführung zu erfolgen, d. h. gegebenenfalls mit Putzträgerbewehrung und Deckanstrich.
• Die Prüfkörper sind einzeln für jeden Flügel zu fertigen. Die Prüfkörper sind entsprechend Abschnitt 5.0.2 herzustellen und entsprechend Abschnitt 5.0.4 zu konditionieren. Die beider Probekörperflügel werden auf dem Probenwagen der SBI-Prüfeinrichtung zusammengesetzt.
• Als Untergrund ist der Normuntergrund nach EN 13.238 zu verwenden, der freistehend, mit einer Entfernung von a 80 mm zur Hinterlegung, aufzustellen ist. Das Prüfergebnis gilt für alle Untergründe der praktischen Anwendung, auf die nach EN 1323E übertragen werden kann. Wird für die Prüfung ein nicht genormter Untergrund verwendet, gilt das Prüfergebnis in dei praktischen Anwendung nur für diesen Untergrund.
• Bei Untergründen der Klassen A1 oder A2 sind die Putzbekleidungen und Bausätze für Putzbekleidungen mit der größten Trockenschichtdicke zu prüfen. Das Ergebnis gilt für alle Auftragsdicken bis zur geprüften Dicke.
• Bei Untergründen der Klassen B, C, D oder E sind die Putzbekleidungen und Bausätze für Putzbekleidungen mit dei größten und der kleinsten Trockenschichtdicke zu prüfen. Für jede Schichtdicke sind drei Prüfkörper zu prüfen. Das Ergebnis gilt für alle Auftragsdicken zwischen und einschließlich der beiden geprüften Trockenschichtdicken.
• Bei Putzbekleidungen und Bausätzen für Putzbekleidungen mit Deckanstrich ist die Kombination zu prüfen, für die auf der Grundlage der Zusammensetzung oder auf der Grundlage von vorhandener Erfahrung oder Prüfergebnissen das schlechteste Ergebnis erwartet wird.
• Im Fall von brennbaren/entflammbaren Untergründen (z.B. solchen, die anders als A1 klassifiziert sind) sollte die Fuge zwischen den Flügeln mit einer als A1 Baustoff klassifizierten Mineralwolle oder ähnlichem Material geschützt werden, um einen Beitrag zur Energiefreisetzung durch den Untergrund wie er in der Praxis nicht vorkommt, zu vermeiden. (siehe Bild B.1)
• Putzträger aus Maschendraht müssen am Untergrund befestigt werden, um zu gewährleisten, dass die Putzbekleidung an den Flügeln haftet.

Bild B.1

B.2 Prüfung gemäß EN ISO 11.925-2 (Kleinbrennertest)

• Falls diese Prüfung angewendet wird, muss die Herstellung der Prüfkörper und die Durchführung der Prüfung entsprechend den Festlegungen der EN ISO 11.925-2 erfolgen.

B.3 Prüfung gemäß EN ISO 1716 und EN ISO 1182

• Die Herstellung der Prüfkörper und die Durchführung der Prüfung muss entsprechend den Festlegungen der EN ISO 1716 und EN ISO 1182 erfolgen.
• Die Prüfung muss mit dem Deckanstrich ausgeführt werden, für den auf der Grundlage der Zusammensetzung oder vorhandener Erfahrung oder Prüfergebnissen das schlechteste Ergebnis erwartet wird.

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C.1 Geltungsbereich

Dieses Prüfverfahren erfasst ein Verfahren zur Messung von Stahlkorrosion, die durch Putzbekleidungen hervorgerufen wird.

C.2 Zusammenfassung des Prüfverfahrens

Bei diesem Verfahren wird der Putz auf Platten aus blankem, grundiertem und verzinktem Stahl ⁴ aufgespritzt und bei Raumtemperatur und Raumfeuchtebedingungen für 240 Stunden in einer Kammer mit Feuchtigkeits- und Temperaturregelung gelagert. Die Korrosion wird durch Messen des Gewichtsverlusts der Bleche bestimmt.

C.3 Aussagekraft und Anwendung

C.3.1 Mit diesem Prüfverfahren werden die relativen Korrosionseigenschaften der Putzbekleidung geprüft und daraus auf die Gebrauchstauglichkeit geschlossen. Eine zufriedenstellende Leistung einer Putzbekleidung auf Tragwerkselementen und zusammengesetzten Bauteilen hängt ebenso von der Fähigkeit der Putzbekleidung ab, den verschiedenen Einflüssen zu widerstehen, die während der Nutzungsdauer des Bauwerks auftreten, als auch von ihrer zufriedenstellenden Leistung unter Brandbedingungen.

C.3.2 Mit diesem Prüfverfahren wird die relative Korrosion von Stahl, die durch die Putzbekleidung hervorgerufen wird, bewertet und es wird bestimmt, ob das Vorhandensein der Putzbekleidung die Korrosion des Stahls verstärkt oder keinen Einfluss auf die Korrosionseigenschaften hat.

C.4 Geräte

C.4.1 Ein Standardklimaschrank, dessen Ausstattung das Aufrechterhalten einer Temperatur von (35 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von (95 ± 5) % erlaubt.

Der Schrank und alle Zubehörteile müssen aus einem Material gefertigt sein, das die Korrosionswirkung der im Schrank herrschenden Atmosphäre nicht beeinflusst. Außerdem müssen alle Teile, die mit den Proben in Berührung kommen, aus einem Material sein, das keine elektrolytische Korrosion verursacht. Eine angemessene Luftzirkulation über den Proben ist zu gewährleisten.

C.4.2 Eine Waage mit einer Wiegekapazität von 5 kg und einer Genauigkeit von ± 0,1 g.

C.4.3 Eine Drahtbürste mit Borsten aus Messingdraht mit ca. 25 mm Länge, die an einem Griff angebracht sind. Der Borstenabschnitt muss 127 mm lang und 19 mm breit sein.

C.5 Materialien

C.5.1 Dieses Prüfverfahren erfordert ein Aufbringen der Putzbekleidung in Übereinstimmung mit den Herstelleranweisungen. Die Gerätschaften, Materialien und Verfahren zum Aufbringen der Putzbekleidung müssen repräsentativ für Aufbringung der Putzbekleidung für die Brandprüfung und für die Anwendung in der Praxis sein.

C.5.2 Die Rohdichte der vorbereiteten Proben muss die gleiche Nennrohdichte sein wie bei der Brandprüfung und innerhalb der erklärten 15% Toleranz liegen.

C.5.3 Die Stahlbleche sollen eine Größe von 200 mm x 200 mm x 5 mm haben und aus

• blankem Stahl der Güte S235 oder S355 nach EN 10.025 oder
• S235 oder S355 nach EN 10.025 grundiert mit Eisenoxid-Alkyd-Primer oder einem anderen vom Hersteller genannten Korrosionsschutz oder
• aus galvanisiertem Stahl S235 oder S355 nach EN 10.025, galvanisiert gemäß EN 10.326

sein.

C.6 Prüfkörper

C.6.1 Es sind jeweils vier Stahlbleche für jede zu bewertende Ausführung, d.h. z.B. für blanken, grundierten und verzinkten Stahl zu prüfen.

C.6.2 Die Bleche jeder Gruppe sind mit a, b, c und d zu bezeichnen.

C.6.3 Die gesamte Oberfläche der Bleche muss frei von Korrosion (Rost) sein.

C.7 Verfahren

C.7.1 Die Stahlbleche werden mit Alkohol oder Aceton gereinigt, um Öl- oder Fettrückstände zu entfernen. Trocknung erfolgt bei Zimmertemperatur.

C.7.2 Jedes Blech wird auf 0,1 g genau gewogen und das Ergebnis aufgezeichnet.

C.7.3 Die Kanten und eine Seite der Stahlbleche sind mit einer geeigneten Beschichtung zu schützen. Die Beschichtung muss unter den Bedingungen dieses Prüfverfahrens stabil sein und darf die Korrosion nicht fördern. Die Verwendung von Paraffinwachs wird vorgeschlagen.

C.7.4 Der Putz wird mit der Mindestschichtdicke aufgetragen, für die der ETA-Inhaber eine Feuerwiderstandsklassifikation besitzt.

C.7.5 Die Dichte und Schichtdicke jeder Laborprobe ist zu bestimmen.

C.7.6 Für die Proben a und b aus jeder Gruppe gilt:

C.7.6.1 Die Proben sind für (240 ± 2) Stunden bei Raumtemperatur (23 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von höchstens 60 % zu konditionieren.

C.7.6.2 Von den Stahlblechen wird die Putzbekleidung und Schutzbeschichtung aus Wachs entfernt.

C.7.6.3 Von den Blechen wird jeglicher Oberflächenrost mit der Drahtbürste, wie in Abschnitt C.4.3 beschrieben, entfernt. Anschließend sind die Bleche mit einem Lösungsmittel, wie in Abschnitt C.7.1 beschrieben, zu reinigen.

C.7.6.4 Die Bleche sind auf 0,1 g genau zu wiegen und das Ergebnis ist zu protokollieren.

C.7.7 Für die Proben c und d aus jeder Gruppe gilt:

C.7.7.1 Die Bleche werden in einen Schrank mit geregelter Temperatur und Feuchtigkeit gelegt und für (240 ± 2) Stunden bei (35 ± 2)°C und einer Luftfeuchtigkeit von (95 - 5)% konditioniert.

C.7.7.2 Nach Ablauf der 240 Stunden werden die Proben aus dem Schrank genommen.

C.7.7.3 Von den Blechen wird die Putzbekleidung und die Schutzbeschichtung aus Wachs entfernt.

C.7.7.4 Von den Blechen wird jeglicher Oberflächenrost mit der Drahtbürste, wie in Abschnitt C.4.3 beschrieben, entfernt. Anschließend sind die Bleche mit einem Lösungsmittel, wie in Abschnitt C.7.1 beschrieben, zu reinigen.

C.7.7.5 Die Bleche sind auf 0,1 g genau zu wiegen und das Ergebnis ist zu protokollieren.

C.8 Berechnung

C.8.1 Der durchschnittliche Masseverlust am Ende der ersten Alterungsphase, Proben a und b (siehe C.7.6) und der Masseverlust nach der Feuchtebeanspruchung über 240 Stunden, Proben c und d (siehe 7.7) werden wie folgt berechnet:

Für jede Probe gilt:

Masseverlust (g/mm²) = Masse vorher (in g) - Masse nachher (in g) / Stahloberfläche (in mm²)

C.8.2 Der durchschnittliche Masseverlust am Ende der ersten Alterungsphase (siehe C.7.6) und der Masseverlust nach der Feuchtebeanspruchung über 240 Stunden (siehe C.7.7) werden wie folgt berechnet:

Durchschnittlicher Masseverlust = Masseverlust von a + Masseverlust von b / 2

Durchschnittlicher Masseverlust = Masseverlust von c + Masseverlust von d / 2

C.9 Prüfbericht

C.9.1 Im Bericht wird die Schichtdicke der Putzbekleidung in Millimetern, die Dichte der Putzbekleidung in kg/m³und der einzelne sowie der durchschnittliche Gewichtsverlust in g/mm² für jede Probe bzw. die Probengruppe angegeben.

C.9.2 Im Bericht sind Angaben zum Stahl einschließlich der Güte, zur Art der Grundierung mit Produktnamen und Hersteller und zur gemessenen Schichtdicke des trockenen Films der Grundierung und zur Trocknungszeit bis zum Aufbringen der Putzbekleidung (Anzahl von Tagen oder Stunden) zu machen.

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D.1 Geltungsbereich

Dieses Prüfverfahren umfasst ein Verfahren zur Bestimmung der Auswirkungen eines Luftstroms auf die Putzbekleidung.

D.2 Begriffe

Begriffe:

• denier - Gramm pro 9000 m; Den
• Ende (Textil) - ein einzelner ein- oder mehrfädiger Kettfaden
• Schussfaden - ein einzelner Füllgarnfaden
• Winderosion - Vorgang des Materialabtragens durch einen Luftstrom.

D.3 Zusammenfassung des Prüfverfahrens

D.3.1 Dieses Prüfverfahren erfasst die Auswirkungen eines Luftströms auf die Putzbekleidung in Schichten und Kanälen. Die Putzbekleidung wird für mindestens 24 Stunden einem tangentialen Luftstrom ausgesetzt. Die in Luftstromrichtung hinter den Proben angebrachten Sammelfilter werden in bestimmten Abständen gewogen, um die Menge des von den Proben abgetragenen Materials zu bestimmen.

D.4 Aussagekraft und Anwendung

D.4.1 Mit diesem Prüfverfahren werden Eigenschaften der Putzbekleidung geprüft und daraus auf die Gebrauchstauglichkeit geschlossen. Eine zufriedenstellende Leistung der Putzbekleidung hängt ebenso von ihrer Fähigkeit ab, den verschiedenen während der Bauphase und während der Nutzungsdauer des Systems auftretenden Einflüssen zu widerstehen wie von ihrer Leistung unter Brandbedingungen.

D.4.2 Die Winderosionsprüfungen werden bei Putzbekleidungen durchgeführt, um das Verhalten der Putzbekleidung gegenüber in Schächten und Kanälen auftretenden Luftströmen unter normalen Anwendungsbedingungen zu beurteilen. Mit diesen Prüfungen wird der Widerstand der Putzbekleidung gegen Abrieb, Absanden, Abblättern, Abplatzen und Ablösen beurteilt.

D.5 Geräte

D.5.1 Kanal aus verzinktem Stahl, der waagerecht positioniert, mit einer rechteckigen Öffnung von mindestens 0,36 m², mittig auf der Kanaloberseite in einem Abstand von 50 mm zu den beiden senkrechten Seiten angebracht.

D.5.2 Führungsrohr, versehen mit einem geeigneten Manometer zum Messen der Luftströmungsgeschwindigkeit im Kanal.

D.5.3 Gebläse, das die Luft mit einer Temperatur von (20 ± 10) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von (50 ± 20) % über den gesamten Kanalabschnitt mit für die Prüfung ausreichender Strömgeschwindigkeit strömen lässt.

D.5.4 Filter, die in Luftstromrichtung vor (am Gebläseende) und hinter der Probe angebracht sind. Diese Filter werden aus Nylon mit 30 Den gefertigt. Das Filtergewebe soll nominal 37 Enden pro 10 mm und 32 Schussfäden pro 10 mm aufweisen oder feiner sein.

D.5.5 Waage mit einer Kapazität von 100 g und einer Genauigkeit von ± 0,001 Gramm.

D.6 Materialien

D.6.1 Dieses Prüfverfahren erfordert ein Aufbringen der Putzbekleidung in Übereinstimmung mit den Herstelleranweisungen Die Gerätschaften, Materialien und Verfahren zum Aufbringen der Putzbekleidung müssen repräsentativ für Aufbringung der Putzbekleidung auf der Baustelle sein.

D.6.2 Die Rohdichte der vorbereiteten Proben muss die gleiche Nennrohdichte sein wie bei der Brandprüfung und innerhalb der erklärten 15% Toleranz liegen.

D.7 Prüfkörper

D.7.1 Die Proben bestehen aus der auf einem Untergrund aufgebrachten Putzbekleidung. Für jeden für die Anwendung vorgesehenen Untergrund ist eine eigene Prüfung durchzuführen.

D.7.2 Der Untergrund muss eine Mindestoberfläche von 0,36 m² und die Putzbekleidung eine Mindestschichtdicke von 19 mm aufweisen.

D.7.3 Es werden jeweils zwei Proben vorbereitet, die bei einer Temperatur von (20 ± 10) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von höchstens 60 % erhärten und trocknen, bis zwei im Abstand von 24 Stunden aufeinanderfolgende Massebestimmungen weniger als 1 % voneinander abweichen.

D.8 Verfahren

D.8.1 An einer Probe wird die Schichtdicke und die Rohdichte bestimmt.

D.8.2 Der Sammelfilter wird eine Stunde lang bei (50 ± 2) °C getrocknet, gewogen und in der Prüfeinrichtung angebracht.

D.8.3 Die zweite Probe wird so in der Kanalsöffnung angebracht, dass die Probenoberfläche und die Kanalinnenseite bündig anschließen und sich auf gleicher Strömungsebene befinden. Alle Kanten ragen mindestens 50 mm über die Öffnung des Kanals hinaus.

D.8.4 Das Führungsrohr wird (100 ± 2) mm vom gebläseseitigen Ende der Probe entfernt auf der Kanalmittellinie und 50 mm unter der Kanaloberseite angebracht.

D.8.5 Sind beide Filter und die Probe angebracht, wird das Gebläse auf eine Strömungsgeschwindigkeit von (6 ± 0,25) m/s eingestellt.

D.8.6 Nach jeweils 1, 6 und 24 Stunden wird das Gebläse angehalten und die Sammelfilter vorsichtig entfernt, gefaltet, bei (50 ± 2) °C getrocknet und erneut gewogen. Wenn die Sammelfilter nach 24 Stunden immer noch eine Gewichtszunahme verzeichnen, wird die Prüfung fortgeführt und die Filter alle 24 Stunden, bis eine konstante Masse erreicht ist, gewogen.

D.9 Prüfbericht

D.9.1 Die vor und nach jedem Prüfintervall ermittelte Masse der Sammelfilter ist im Prüfbericht in Gramm anzugeben. Nach jedem Intervall ist die Nettomassezunahme einzeln und summarisch aufzuzeichnen. Die Gesamtgewichtszunahme ist im Bericht anzugeben.

D.9.2 Im Bericht sind die Schichtdicke der Probe in mm und die Rohdichte in kg/m³ anzugeben.

D.9.3 Angaben zu Techniken wie Andrücken, Bearbeiten mit der Kelle, Verdichten der Oberfläche oder ähnlichen Maßnahmen der Oberflächenbehandlung sowie der Umfang, in dem diese Arbeiten durchgeführt wurden, sind in den Bericht aufzunehmen.

D.9.4 Das Datum der Prüfungen und das Datum des Berichts sind zu vermerken (in Übereinstimmung mit dem Grundlagenpapier K).

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E.1 Allgemeines

Die Aussagen zur Dauerhaftigkeit der Putzbekleidungen basiert auf dem Vergleich der Ergebnisse von Proben, die einer künstlichen Alterung unterworfen waren mit und unbeanspruchten Proben. Die verwendeten Parameter sind:

• Haftfähigkeit
• Dämmwirkung
• Beobachtungen (Augenschein).

Anmerkung 1: Bei den folgenden Prüfungen wird die Haftfestigkeit als die Eigenschaft genommen, um Änderungen vor und nach der Prüfung zu bestimmen. Es ist deshalb erforderlich, die Haftfestigkeit für diese Prüfungen zu messen, selbst wenn bei der praktischen Anwendung ein Putzträger oder Befestigungen verwendet werden können.

Anmerkung 2: Die Prüfung der Dämmwirkung ist nur für Stahluntergründe anwendbar. Die Dauerhaftigkeitseigenschaften der Putzbekleidung werden jedoch als unabhängig vom Untergrund betrachtet. Die Haftfähigkeit(änderungen) und die dazugehörigen Beobachtungen sind deshalb aussagekräftig für alle Untergründe.

E.2 Prüfkörper

Die Beschreibung des Untergrundes wird in Abschnitt 5.0.2 gegeben.

Wenn für die Putzbekleidung grundierter Stahl erforderlich ist, sollte der Stahl grundiert werden.

Wenn die Putzbekleidung ohne Deckanstrich verwendet wird, sollte ohne Deckanstrich geprüft werden.

Die Putzbekleidung sollte mit einer Nennschichtdicke von 25 mm oder mit der geringsten Schichtdicke aufgebracht werden, wenn diese größer als 25 mm ist oder mit der größten Schichtdicke, wenn diese kleiner als 25 mm ist.

Falls die Schichtdicke eine andere als 25 mm beträgt, ist die Formel nach EGOLF SM5 anzuwenden.

Die Schichtdicke der Putzbekleidung ist vor der Prüfung an mindestens 10 gleichmäßig verteilten Punkten zu messen und zu protokollieren.

Die Kanten der Prüfkörper sollten abgedichtet werden, um zu verhindern, dass die Verbindung zwischen Untergrund und Putzbekleidung der Beanspruchung ausgesetzt wird.

Bei Platten für die Dauerhaftigkeitsprüfung ist es erforderlich, einen Korrosionsschutzanstrich auf der Rückseite und den Kanten aufzubringen (einschließlich der Vergleichsplatten), um einer Verunreinigung des Prüfschranks mit Rost vorzubeugen.

Für jede Beanspruchung, die geprüft wird, sind vier Prüfkörper herzustellen; zwei für die Haftfestigkeitsprüfung und zwei für die Prüfung der Dämmwirkung. Zusätzlich müssen vier Vergleichsprüfkörper hergestellt werden; zwei zur Bestimmung von Werten für die Haftfestigkeit und zwei für die Ermittlung der Dämmwirkung.

Die Prüfkörper sind entsprechend den Abschnitten 5.0.2 und 5.0.3 und den Angaben des Herstellers herzustellen und zu konditionieren. Die Vergleichsprüfkörper sollten danach für eine bestimmte Zeit wie vom Hersteller angegeben gelagert und konditioniert werden.

Nach der Beanspruchung für eine bestimmte Dauerhaftigkeitsprüfung sollten die Prüfkörper wie in 5.0.3 angegeben bis zur Gewichtskonstanz gelagert und konditioniert werden, bevor dann die Haftfestigkeitsprüfung und die Prüfung der Dämmwirkung durchgeführt werden.

Es ist zu empfehlen, Fotos vor und nach der Dauerhaftigkeitsprüfung zu machen.

E.3 UV-Beanspruchung

Zwei Prüfkörper sind in Übereinstimmung mit EN ISO 4892-3:1999 für 112 Zyklen (entspricht 28 Tagen) zu prüfen.

Beanspruchungsmodus mit zwei kombinierten Lampen.

Anmerkung: Es wird Bezug genommen auf eine datierte Norm, die genau die geforderten Beanspruchungsbedingungen enthält.

E.4 Wärme und Regen

Vier den Angaben in E.2 entsprechende Prüfkörper sind den Beanspruchungsbedingungen nach EN 12.467, Abschnitt 7.4.2 für 50 Zyklen zu unterziehen.

E.5 Hohe Feuchte

Vier den Angaben in E.2 entsprechende Prüfkörper sind vier Wochen lang einer Temperatur von (35 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchte von (95 ± 5) % auszusetzen.

E.6 Wärme-Kälte-Wechsel

Vier den Angaben in E.2 entsprechende Prüfkörper sind den folgenden Beanspruchungsbedingungen auszusetzen, der Beanspruchungszyklus ist 5-mal zu wiederholen. Die Prüfung muss bei Raumluftfeuchte durchgeführt werden.

E.7 Frost-Tau-Wechsel

a) Für die Nutzungskategorie Typ X:

Vier den Angaben in E.2 entsprechende Prüfkörper sind der, folgenden Beanspruchungsbedingungen auszusetzen, der Beanspruchungszyklus ist 25-mal zu wiederholen. Die Prüfung muss bei Raumluftfeuchte durchgeführt werden

b) Für die Nutzungskategorie Typ Y:

Vier den Angaben in E.2 entsprechende Prüfkörper sind der folgenden Beanspruchungsbedingungen auszusetzen, der Beanspruchungszyklus ist 25-mal ⁵ zu wiederholen. Die Prüfung raus; bei Raumluftfeuchte durchgeführt werden.

E.8 Haftfestigkeit - Prüfverfahren

Zwei den Angaben in E.2 entsprechende Vergleichsprüfkörper (unbeansprucht) und zwei Prüfkörper, die einer Beanspruchung nach E.3, E.4, E.5, E.6 oder E.7 (wie jeweils zutreffend) ausgesetzt waren, sind entsprechend der Prüfmethode EGOLF SM5 zu prüfen. Vier Haftzugprüfungen sind an jeder Platte vorzunehmen (z.B. vier an jeder Platte). Für jedes Prüfkörperpaar ist der höchste und der geringste Wert zu streichen und aus den sechs verbliebenen ist der Mittelwert zu bilden, wie in EGOLF SM5 angegeben.

Prüfergebnis:

Der Mittelwert der Haftzugfestigkeit nach Beanspruchung muss 80 % des Mittelwertes der Vergleichsproben erreichen.

E.9 Dämmwirkung (Insulation efficiency) - Prüfverfahren

E.9.1 Allgemeines

Die Kleinbrennerprüfung muss unter den Bedingungen der Einheits-Temperaturkurve nach EN 1363-1 durchgeführt werden. Die Prüfkörper sollten entsprechend Abschnitt 5.0.4 hergestellt, konditioniert und gemessen werden.

Nach der Klima-Beanspruchung sollten die Prüfkörper nochmals unter der Bedingung wie in Abschnitt 5.0.4 beschrieben für mindestens eine Woche gelagert werden, bis sie dann der Brandprüfung unterzogen werden.

E.9.2 Prüfkörper

Zwei den Angaben in E.2 entsprechende Vergleichsprüfkörper (unbeansprucht) und zwei Prüfkörper, die einer Beanspruchung nach E.3, E.4, E.5, E.6 oder E.7 (wie jeweils zutreffend) ausgesetzt waren, sind zu prüfen.

E.9.3 Prüfverfahren

Die Prüfkörper können einzeln oder zusammen in einem Prüfdurchgang geprüft werden. Die Prüfkörper sind vertikal oder horizontal in die Brennkammer einzusetzen, so dass die Seite mit der Putzbekleidung dem Feuer ausgesetzt ist.

Der/Die Prüfkörper müssen in einem Rahmen befestigt werden, der an einer Seite an der Ofenwand (oder Decke) dicht anliegt. Die dem Feuer abgewandte Seite ist mit einer Vermikulit- oder Calciumsilikatplatte mit einer Mindestdicke von 50 mm und einer Rohdichte von (475 ± 25) kg/m³ oder mit Mineralwolle (Steinwolle) mit einer Rohdichte von (110 ± 10) kg/m³ abzudecken ⁶.

An der dem Feuer abgewandten Seite der Stahlplatten sind zwei Thermoelemente anzubringen. Diese Thermoelemente sind nahe der Plattenmitte auf der senkrechten Mittellinie in einem Abstand von 20 mm anzuordnen. Die Thermoelemente müssen vom K-Typ gemäß EN 1363-1 sein, jedoch ohne Kupferscheibe und ohne Dämmmatte. Die Thermokontaktelemente sind an die Rückseite der Stahlplatten anzuschweißen (Punktschweißen).

Die Zeit bis auf der dem Feuer abgewandten Seite die Durchschnittstemperatur an beiden Thermoelementen 500 °C erreicht, sollte protokolliert werden.

E.9.4 Prüfergebnisse

Die Zeit bis auf der dem Feuer abgewandten Seite die Durchschnittstemperatur an beiden Thermoelementen 500 °C erreicht, sollte protokolliert werden.

Ferner sollten zu Informationszwecken Beobachtungen zu Ablösungen, Abblättern oder Rissbildungen notiert und im Prüfbericht festgehalten werden. Der Mittelwert der Zeit, in der die dem Feuer abgewandte Seite des Stahlprobekörpers, der für die Dauerhaftigkeitsprüfung einer Beanspruchung ausgesetzt war, muss mindestens 85% der Zeit betragen, die die dem Fetter abgewandte Seite der Vergleichsprüfkörper brauchte, um sich im Mittel auf 500 °C zu erwärmen.

Kein Einzelergebnis darf geringer sein als 80% des Mittelwertes der Zeit bis zum Erreichen von 500 °C bei der Eingangsprüfung.

Wenn das Ergebnis außerhalb dieses Kriteriums liegt, können vier weitere Prüfkörper geprüft und bewertet werden. Alle vier Prüfkörper müssen dann das "bestanden"-Kriterium erfüllen.

E.10 Beobachtungen (Augenschein)

Der Zustand aller Probekörper nach der Prüfung sollte durch Inaugenscheinnahme begutachtet werden und Veränderungen gegenüber dem Zustand vor der Prüfung protokolliert werden. Dies sollte eine Aufnahme von Rissen und Schürfungen einschließlich ihrer Größe und Dichte beinhalten. In der ETa ist das Ergebnis als maximale Rissweite und Gesamtrisslänge pro Quadratmeter Putzbekleidung auszudrücken.

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F.1 Bestimmung des λ-Fraktilwertes bei 10 °C und trockener Bedingungen (λ_{10,trocken,90/90})

F.1.1 Messung von λ_trocken bei 10 °C

F.1.1.1 Die Prüfkörper für die Bestimmung der Wärmeleitfähigkeit bei 10 °C müssen entsprechend Abschnitt 5.0.4 konditioniert werden.

F.1.1.2 Die Wärmeleitfähigkeit der entsprechend F.1.1.1 konditionierten Prüfkörper muss entsprechend EN 12.667 oder EN 12.939 für dicke Produkte bei einer Mitteltemperatur von (10 ± 0,3) °C gemessen werden.

Während der Messung sind Maßnahmen zu treffen, die eine Feuchteabsorption der Prüfkörper verhindern. Es ist zum Beispiel möglich, die Prüfkörper in dünne Plastiktüten einzupacken.

F.1.2 Berechnung des λ-Fraktilwertes bei 10 °C und trockenen Bedingungen (λ_{10,trocken 90/90})

F.1.2.1 Der X-Fraktilwert bei 10 °C und trockenen Bedingungen (λ_10,dry,90/90) als Grenzwert, der repräsentativ für mindestens 90% der Produktion bei einer Annahmewahrscheinlichkeit von 90% ist, muss unter Berücksichtigung des in Anhang a der EN 13.162 angegebenen Verfahrens berechnet werden. Es ist zu beachten, dass der Wert λ_D entsprechend F.3 zu berechnen ist.

F.2 Ermittlung des Feuchteumrechnungskoeffizienten (f_u,1)

Für die Ermittlung des Feuchteumrechnungskoeffizienten f_u,1 sind zwei Messsets erforderlich.

Set 1: Zwei Messungen an trockenen Prüfkörpern zur Bestimmung von λ_10,trocken und u_trocken (massebezogener Feuchtegehalt).

Set 2: Zwei Messungen an Prüfkörpern, die bei (23 ± 2) °C und (50 ± 5) % relativer Luftfeuchtigkeit konditioniert wurden, zur Bestimmung von λ_10,(23,50) und u_23,50 (massebezogener Feuchtegehalt).

F.2.1 Verfahren

F.2.1.1 Set 1:

F.2.1.1.1 Trocknung der beiden Prüfkörper entsprechend dem Vorgehen in F.1.1.1.

F.2.1.1.2 Massebestimmung an jedem Prüfkörper unter trockenen Bedingungen. Mittelwertbildung aus den beiden Werten zur Bestimmung von m_trocken Der Feuchtegehalt u_trocken bei trockenen Bedingungen wird per Definition 0 gesetzt.

F.2.1.1.3 Bestimmung des λ-Wertes bei 10 °C für jeden Probekörper nach dem Verfahren in F.1.1.2. Mittelwertbildung aus den beiden Werten zur Bestimmung von λ_10,trocken.

F.2.1.2 Set 2:

F.2.1.2.1 Konditionierung der beiden Prüfkörper bei (23 ± 2) °C und (50 ± 5) % relativer Luftfeuchtigkeit wie in EN 13.169, Absatz 5.2, Schritt 2 genau beschrieben.

F.2.1.2.2 Massebestimmung an jedem Prüfkörper bei (23 ± 2) °C und (50 e 5) % relativer Luftfeuchtigkeit. Mittelwertbildung aus den beiden Werten für die Masse bei 23 °C und 50 % relative Luftfeuchtigkeit zur Bestimmung von m_23,50.

F.2.1.2.3 Berechnung von u_23,50 mit der folgenden Formel:

u_23,50 = m_23,50 - m_dry / m_dry

Dabei ist:

m_23,50 die Masse bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte nach F.2.1.2.2

m_dry = m_trocken, die Masse nach F.2.1.1.2

zu bestimmen.

F.2.1.2.4 Bestimmung des k-Wertes für die nach F.2.1.2.1 konditionierten Prüfkörper in Überseinstimmung mit EN 12.667 oder EN 12.939 für dicke Produkte bei einer Mitteltemperatur von (10 ± 0,3) °C. Mittelwertbildung zur Bestimmung von λ_10,(23,50).

F.2.1.3 Berechnung des Feuchteumrechnungskoeffizienten f_u,1

Der Feuchteumrechnungskoeffizient f_u,1 muss nach der folgenden Formel berechnet werden (abgeleitet von ISO 10.456, Formel 4):

Dabei ist:

λ_10,(23,50), nach F.2.1.2.4 zu bestimmen;

λ_10,dry = λ_10,trocken nach F.2.1.1.3 zu bestimmen;

u_23,50 nach F.2.1.2.3 zu bestimmen;

u_dry = u_trocken nach F.2.1.1.2 zu bestimmen und per Definition 0 gesetzt.

F.3 Berechnung des Nennwertes der Wärmeleitfähigkeit λ_D

Der Nennwert der Wärmeleitfähigkeit λ_D muss unter Verwendung der folgenden Formel berechnet werden:

Dabei ist:

λ_10,dry,90/90 = λ_{10,trocken,90/90} nach F.1.2 zu bestimmen;

f_u,1 nach F.2.1.3 zu bestimmen;

u_23,50 nach F.2.1.2.3 zu bestimmen;

u_dry = u_trocken; nach F.2.1.1.2 zu bestimmen und per Definition 0 zu setzen.

Der berechnete Wert λ_(23/50) wird auf die nächsten 0,001W/(m.K) aufgerundet und als λ_D(23,50) angegeben.

F.4 Bestimmung des Feuchteumrechnungskoeffizienten bei hohem Feuchtegehalt (f_u,2)

Für die Ermittlung des Feuchteumrechnungskoeffizienten bei hohem Feuchtegehalt f_u,2 sind zwei Messsets erforderlich.

Set 1: Zwei Messungen an Prüfkörpern, die bei (23 ± 2) °C und (50 ± 5) % relativer Luftfeuchtigkeit konditioniert wurden, zur Bestimmung von_10,(23,50) und u_23,50 (massebezogener Feuchtegehalt).

Set 2: Zwei Messungen an Prüfkörpern, die bei (23 ± 2) °C und (80 ± 5) % relativer Luftfeuchtigkeit konditioniert wurden, zur Bestimmung von_10,(23,80) und u_23,80 (massebezogener Feuchtegehalt).

F.4.1 Verfahren

F.4.1.1 Set 1:

Bestimmung von λ_10,(23,50) und u_23,50 nach F.2.1.2.

F.4.1.2 Set 2:

F.4.1.2.1 Konditionierung der beiden Prüfkörper bei (23 ± 2) °C und (80 ± 5) % relativer Luftfeuchtigkeit wie in EN 13.169, Absatz 5.2, Schritt 2 genau beschrieben.

F.4.1.2.2 Massebestimmung an jedem Prüfkörper bei (23 ± 2) °C und (80 ± 5) % relativer Luftfeuchtigkeit. Mittelwertbildung aus den beiden Werten für die Masse bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zur Bestimmung von m_23,50.

F.4.1.2.3 Berechnung von u_23,80 mit der folgenden Formel:

u_23,80 = m_23,80 - m_dry / m_dry

Dabei ist:

m_23,80, die Masse bei 23 °C und 80 % relativer Luftfeuchtigkeit nach F.2.1.2.2 und

m_dry = m_trocken die Masse nach F.2.1.1.2 zu bestimmen.

F.4.1.2.4 Bestimmung des k-Wertes für jeden nach F.2.1.2.1 konditionierten Prüfkörper in Übereinstimmung mit EN 12.667 oder EN 12.939 für dicke Produkte bei einer Mitteltemperatur von (10 ± 0,3) °C. Mittelwertbildung aus den beiden Werten zur Bestimmung von λ_10,(23,80).

F.4.1.3 Berechnung des Feuchteumrechnungskoeffizienten (f_u,2) bei hohem Feuchtegehalt

Der Feuchteumrechnungskoeffizient bei hohem Feuchtegehalt f_u,2 muss nach der folgenden Formel berechnet werden (abgeleitet von ISO 10.456, Formel 4):

Dabei sind:

λ_10,(23,80) nach F.4.1.2.4 zu bestimmen,

λ_10,(23,50) nach F.2.1.2 zu bestimmen,

u_23,80 nach F.4.1.2.3 zu bestimmen,

u_23,50 nach F.2.1.2 zu bestimmen.

Anmerkung 1: Zur Bestimmung des Feuchteumrechnungskoeffizienten f_u,1 und des Feuchteumrechnungskoeffizienten bei hohem Feuchtegehalt f_u,2 sind die Prüfkörper von der gleicher Produktionscharge zu nehmen.

Anmerkung 2: Die Wärmeleitfähigkeit kann auch bei einer anderer. Mitteltemperatur als 10 °C ermittelt werden, vorausgesetzt, dass die Genauigkeit der Beziehung zwischen Temperatur und thermischer. Eigenschaften gut dokumentiert wird.

.

G.1 Der Prüfkörper muss aus einem Abschnitt eines Trapezkammerstahlträgers mit Nennabmessungen von 3600 mm Länge, 600 mm Breite und 40 mm Dicke bestehen, der aus einer 1,5 mm dicken Deckplatte aus gerilltem Stahl und einem 1,2 mm dicken Flachstahlboden zu vier längs verlaufenden Zellen mit einer Nennweite von 150 mm verschweißt ist.

G.2 Auf der Unterseite der flachen Stahlplatte wird der Putz in der maximal zulässigen Schichtdicke entsprechend dem für die Putzbekleidung empfohlenen Verfahren und entsprechend den Forderungen des Abschnitts 5.0.2 aufgesprüht. An den Enden der Stahlplatte müssen 300 mm Auflagerbereiche frei bleiben.

G.3 Die Schichtdicke und die Rohdichte der getrockneten Putzbekleidung müssen neben der Haftfestigkeit nach dem Verfahren in Abschnitt 5.7.2.7.1 ermittelt werden.

G.4 Der Prüfkörper muss 28 Tage lang unter Laborbedingungen bei (20 ± 10) °C and (50 ± 20) % relativer Luftfeuchtigkeit konditioniert werden. Falls eine kleine Probe zur gleichen Zeit wie der Prüfkörper hergestellt werden kann, die einfach zu wiegen ist, die gleiche Schichtdicke wie der Hauptprüfkörper hat und deren Kanten so geschützt werden, dass die Feuchtabgabe nur über die Oberfläche wie beim Hauptprüfkörper erfolgen kann, sollte diese verwendet werden. Die Prüfung kann beginnen, wenn die Probe die Ausgleichsmasse ohne weiteren Gewichtsverlust erreicht hat.

G.5 Nach der Konditionierung ist der Prüfkörper an beiden Enden so auf einem Auflager zu platzieren, dass sich eine Spannweite von 3000 ± 10 mm ergibt

G.6 Eine abwärts gerichtete vertikale Last ist auf den Prüfkörper mittig aufzubringen, dass eine mittige Durchbiegung des Prüfkörpers von Spannweite/120 oder 25 mm erzeugt wird.

G.7 Der Zustand der Putzbekleidung auf der durchgebogenen Platte ist sofort nach der Prüfung in Augenschein zu nehmen. Alle Risse, Abplatzungen, Haftungsfehler, Materiallockerungen müssen protokolliert werden.

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1) Andere Metalle sind nicht ausgeschlossen, bedürfen aber möglicherweise zusätzlicher Nachweise.

2) Die Auswirkung einer Holzschutzbehandlung ist hierbei nicht berücksichtigt. Eine Einzelfallbetrachtung ist erforderlich bei Putzbekleidungen ohne Putzträger, um das Haftungsverhalten und die Verträglichkeit zu belegen.

3) Diese Bedingungen gelten für Feuchtigkeitsklasse 5 in Innenräumen gemäß EN ISO 13.788.

4) Anmerkung: Es braucht nur Stahl mit einer Oberflächenbehandlung geprüft zu werden, die entsprechend den Angaben des ETA-Inhabers für die Verwendung mit der Putzbekleidung geeignet ist.

5) Bei entsprechender Erfahrung kann die relativ hohe Anzahl an Zykluswiederholungen wahrscheinlich reduziert werden; der Progress File wird diesen Fall betrachten.

6) Da die Prüfung der Dämmwirkung eine indirekte Vergleichsprüfung (Dauerhaftigkeit, verschiedene Grundierungen, verschiedene Deckanstriche) ist, sind alle Prüfungen einer Beurteilung unter identischen Bedingungen/mit identischen Parametern durchzuführen.

*) Farbraumskala der "Commission International de le Eclairage" (CIE), die die Helligkeit/Dunkelheit (L) eines Farbtons in CIELAB-Einheiten definiert. Weiß entspricht L = 100 und Schwarz L = 0.

ENDE