TRbF 402 - Richtlinie für Innenbeschichtungen von Tanks zur Lagerung brennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklasse a III (2)

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5.4 Nacharbeiten und Ausbessern

5.41 Nacharbeiten vor Inbetriebnahme des Tanks

(1) Nacharbeiten und Ausbesserungen dürfen nur von Unternehmen durchgeführt werden, die eine Zulassung nach Nummer 5.1 Absatz 4 besitzen.

(2) Werden an der Innenbeschichtung Fehler festgestellt, ist nach den Ziffern 1 bis 10 zu verfahren:

1. Stellen mit unzureichender Schichtdicke sind mit dem gleichen Auftragsverfahren und mit dem zum System gehörigen Material nachzubeschichten. Sofern die nachzubeschichtende Fläche 30 % der Gesamtfläche überschreitet, ist die gesamte Beschichtung zu erneuern. Zur Vorbereitung des Untergrundes muß die vorhandene Innenbeschichtung durch Schleifen oder aber durch Oberstrahlen so aufgerauht werden, daß ein Verbund der nachfolgenden Beschichtung gewährleistet ist.
2. Der nachträgliche Auftrag der Beschichtung darf nur auf völlig sauberer und trockener Fläche erfolgen. Nach Abschluß dieser Arbeiten ist die Innenbeschichtung erneut nach Nummer 6 zu prüfen.
3. Bei einzelnen Poren, kraterartigen Fehlstellen und Lücken muß zur Vorbereitung der auszubessernden Stelle der Untergrund mit Schleifpapier, Körnung 100 bis 200, trichterförmig angeschliffen werden, wobei der äußere Randdurchmesser mindestens 30 mm betragen muß.
4. Bei Verunreinigungen, die die Wirksamkeit der Beschichtung beeinträchtigen, und bei Blasen sind diese Stellen mit scharfem Werkzeug auszuschneiden. Um eine einwandfreie saubere Überlappung des Beschichtungsstoffes auf der bereits aufgebrachten Beschichtung zu erreichen, müssen die Schnittkanten durch Schleifen angeschrägt werden,
5. Die so freigelegte Metalloberfläche muß trocken, fett- und staubfrei sein. Die Fehlstellen müssen unmittelbar nach der Vorbehandlung ausgebessert werden.
6. Beim Ausbessern der Fehlstellen muß das Material blasenfrei aufgebracht werden. Nach ausreichender Aushärtung ist die Oberfläche des Materials zu glätten.
7. Um Mischfehler der beiden Beschichtungskomponenten zu vermeiden, sind für die Nachbesserung nur Portionspackungen, z.B. Zweikomponentendosen, des Herstellers zu verwenden.
8. Bei Ausbesserungen darf die vom Hersteller des Beschichtungsstoffes angegebene zulässige Schichtdicke nicht überschritten werden.
9. Nach Abschluß dieser Arbeiten sind die einzelnen ausgebesserten Stellen der Innenbeschichtung nach Nummer 6 zu prüfen.
10. Die besonderen Hinweise für das Ausbessern von Fehlstellen in der Verarbeitungsrichtlinie des Beschichtungsstoffherstellers sind zu beachten.

5.42 Nacharbeiten bei wiederkehrenden Prüfungen der Innenbeschichtung

(1) Werden bei wiederkehrenden Prüfungen der Innenbeschichtung nach der Tankrevision Fehlstellen festgestellt, so werden die Nacharbeiten entsprechend Nummer 5.41 ausgeführt.

(2) Ist die Beschädigung der Innenbeschichtung durch mechanische Einwirkung, z.B. durch unsachgemäßen Einbau des Peiltellers, entstanden, sind entsprechende Maßnahmen zu treffen, z.B. ist eine neue Anordnung für den Peilteller zu wählen.

(3) Weist die Innenbeschichtung sonstige Beschädigungen oder Fehlstellen auf, die 30 % der Gesamtfläche überschreiten, ist die gesamte Innenbeschichtung zu erneuern. In diesen Fällen muß der Sachverständige die für das Beschichtungsunternehmen zuständige Zulassungsbehörde hierüber mit Angabe der Ursache der Schadstellen schriftlich in Kenntnis setzen.

5.5 Kennzeichnen

(1) Jeder Tank, der eine Beschichtung erhalten hat, ist durch ein am Füllrohr gut sichtbar anzubringendes Schild mit dauerhafter Beschriftung wie folgt zu kennzeichnen:

 (2) Ferner sind anzugeben:

1. Zulassungskennzeichen des Beschichtungsstoffes,
2. Zulassungskennzeichen des Beschichtungsunternehmens,
3. Monat und Jahr der Ausführung der Beschichtung,
4. Ausführendes Unternehmen.

5.6 Befahren und Reinigen von innenbeschichteten Tanks

5.61 Befahren

Um eine Beschädigung der Beschichtung zu vermeiden, ist beim Befahren und Reinigen innenbeschichteter Tanks besonders sorgfältig zu verfahren.

5.62 Reinigen

(1) Es dürfen nur die in den Verarbeitungsrichtlinien für den Beschichtungsstoff angegebenen Mittel und Verfahren angewendet werden.

(2) Jede Beschädigung der Beschichtung ist sofort dem Betreiber des Tanks und dem Sachverständigen nach Nummer 7.1 zu melden. Die Beschichtung ist nach Nummer 5.4 auszubessern. Die Reparaturstellen sind nach Nummer 6.1 zu prüfen.

6 Prüfungen an der fertigen Innenbeschichtung

(1) Die Beschichtungen sind vor der Inbetriebnahme, d.h. vor dem ersten Befüllen der eingebauten oder aufgestellten Tanks, und danach wiederkehrend von einem Sachverständigen nach Nummer 7.1 zu prüfen.

(2) Den Prüfungen sind die Anforderungen nach Nummer 2 zugrunde zu legen.

6.1 Prüfung vor der Inbetriebnahme

(1) Die Prüfung vor der Inbetriebnahme darf erst nach Ablauf der in den Verarbeitungsrichtlinien festgelegten Mindesthärtungszeit erfolgen.

(2) Nach Abschluß von Ausbesserungsarbeiten ist die Prüfung vor der Inbetriebnahme zu wiederholen. Werden bei dieser Prüfung erneut Fehler festgestellt, so ist die Ausbesserung zu wiederholen und eine dritte Prüfung durchzuführen. Werden bei dieser Prüfung wieder Mängel festgestellt, so ist die gesamte Beschichtung zu erneuern.

(3) Es werden die Prüfungen nach den Nummern 6.11 bis 6.15 durchgeführt.

(4) Die Prüfung vor der Inbetriebnahme ist für Beschichtungen, die ausschließlich dem Materialwerterhalt dienen, nicht erforderlich.

6.11 Schichtdicke

(1) Die Schichtdicke wird nach Nummer 3.2 gemessen. Vor Beginn der Prüfung ist die Meßgenauigkeit des Gerätes an Testkörpern zu überprüfen.

(2) Es sind Messungen in folgendem Umfang durchzuführen:

(3) Abweichend von Absatz 2 sind an Innenbeschichtungen in oberirdischen Tankbauwerken nach DIN 4119 und gleichartigen Tanks Messungen in folgendem Umfang durchzuführen:

(4) Bei Anwendung eines Schichtdickenmeßgerätes mit Rollsonde ist die Bodenfläche in sich kreuzenden und die Wandfläche in zwei spiralförmigen Bahnen zu messen.

6.12 Oberflachenbeschaffenheit

Die Prüfung der Oberfläche der Beschichtung erfolgt durch Inaugenscheinnahme.

6.13 Aufbau

(1) Prüfung des Farbtones der Beschichtung nach Nummer 3.4.

(2) Falls aufgrund der Prüfung nach Nummer 6.11 anzunehmen ist, daß bei einem Mehrschichtsystem der Schichtaufbau nicht den Anforderungen der Nummer 2.4 entspricht, ist an den beanstandeten Stellen der Aufbau durch Anschliff oder nach DIN 50986 - Keilschnittverfahren (z.Z. Entwurf) zu prüfen.

6.14 Härtung bis zur Belastbarkeit (Mindesthärtungszeit)

(1) Die Prüfung erfolgt in Anlehnung an Nummer 3.4.

(2) Das Prüfergebnis darf von dem Prüfergebnis nach Nummer 3.7 bei vergleichbarer Objekttemperatur bis zu 20 % nach unten abweichen.

6.15 Dichtheit

Die Prüfung erfolgt nach Nummer 3.5.

6.2 Wiederkehrende Prüfungen

(1) Die erste wiederkehrende Prüfung ist 1 Jahr nach Inbetriebnahme, die folgenden Prüfungen sind im Abstand von jeweils 5 Jahren vorzunehmen.

(2) Absatz 1 gilt nicht für Beschichtungen, die ausschließlich dem Materialwerterhalt dienen.

(3) Werden bei den wiederkehrenden Prüfungen Mängel festgestellt, die Nacharbeiten in größerem Umfang an der Beschichtung erfordern, ist die Prüfung erneut nach 1 Jahr zu wiederholen.

(4) Werden bei der erneuten Prüfung nach Absatz 3 wiederum gleichgeartete Mängel festgestellt, ist die gesamte Beschichtung zu erneuern.

(5) Vor der wiederkehrenden Prüfung müssen die Tanks unter Beachtung der Sicherheitsvorschriften nach dem vom Hersteller des Beschichtungsstoffes in der Verarbeitungsrichtlinie angegebenen Verfahren gereinigt werden.

(6) Die Prüfung erfolgt durch Inaugenscheinnahme.

(7) Die Beschichtung gilt als dicht und bis zur nächsten wiederkehrenden Prüfung als sicher, wenn keine Mängel nach Ziffer 1 bis 7 feststellbar sind:

1. mechanische Beschädigungen der Beschichtungsoberfläche,
2. Blasenbildungen oder Ablösungen,
3. Anrostungen an der Tankwand und den Versteifungen,
4. Schmutzeinschlüsse, die die Schutzwirkung beeinträchtigen können,
5. Aufweichen des Beschichtungsstoffes,
6. Inhomogenität der Beschichtung,
7. Aufrauhungen der Oberfläche.

6.3 Prüfbescheinigung

(1) Ober das Ergebnis der Prüfungen ist eine Prüfbescheinigung auszustellen. Eine Ausfertigung erhält die Aufsichtsbehörde.

(2) Die Prüfbescheinigung ist mindestens 6 Jahre aufzubewahren und soll folgende Angaben enthalten:

1. Betreiber des Tanks,
2. Art der Lagerung (oberirdisch/unterirdisch),
3. Tanknummer,
4. Baujahr,
5. Rauminhalt des Tanks,
6. Zulässiges Lagergut,
7. Art der Beschichtung,
8. Ausführende Beschichtungsfirma mit Angabe der Zulassung,
9. Zeitpunkt der Beschichtung,
10. Hersteller und Zulassungskennzeichen des Beschichtungsstoffes,
11. Art der Prüfung,
12. Prüfergebnisse,
13. Ort und Zeitpunkt der Prüfung,
14. Name und Dienststelle des Sachverständigen nach Nummer 7.1.

7 Sachverständige und Prüfer

7.1 Sachverständige

Sachverständige im Sinne dieser Richtlinie sind die Sachverständigen nach § 16 Abs. 1 der VbF (jetzt BetrSichV).

7.2 Prüfer

Prüfer im Sinne dieser Richtlinie sind die im Herstellerwerk für die Güteüberwachung nach Nummer 4 verantwortlichen, schriftlich beauftragten sachkundigen Betriebsangehörigen.

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Die in diesem Anhang beschriebenen Prüfungen richten sich nach der Art der zu lagernden brennbaren Flüssigkeiten. An Prüftafeln soll festgestellt werden, ob außer den im allgemeinen Teil der Richtlinie aufgestellten grundsätzlichen Anforderungen die für den jeweiligen Anwendungsbereich besonderen Anforderungen erfüllt werden. Wenn keine anderslautenden besonderen Anforderungen gestellt werden, gelten die grundsätzlichen Anforderungen des allgemeinen Teiles der Richtlinie.

A Heizöl EL und Dieselkraftstoffe

1 Anwendungsbereich

Dieser Abschnitt a gilt für Heizöl EL nach DIN 51603 Teil 1 und Dieselkraftstoff nach DIN 51 601.

2 Anforderungen

2.1 Nach dem Kugelstrahlversuch nach Nummer 3.61 der Richtlinie dürfen keine Abplatz-Erscheinungen und keine sonstigen Haftungsverluste auftreten.

2.2 Bei dem Schlagversuch nach Nummer 3.62 der Richtlinie dürfen nach Prüfung mit einer Federkraft von 40 N bei Dünnbeschichtung und 70 N bei Dickbeschichtung und glasfaserverstärkter Beschichtung keine Verletzung an Beschichtungsstellen mit den gemessenen Minimalschichtdicken auftreten.

2.3 (1) Bei der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.2 darf die Verringerung des Eindruckwiderstandes nach Buchholz, DIN 53153, ermittelt 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung, maximal 20 % des Ausgangswertes betragen.

(2) Es darf kein Auflösen, Klebrigwerden und keine Erweichung der Beschichtung, keine Blasenbildung und kein Unterrosten auftreten. Geringe Farbtonänderungen der Oberfläche bleiben unberücksichtigt.

(3) Bei der Prüfung der Haftfestigkeit der Beschichtung mit der Abreißmethode nach DIN ISO 4624 darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für Adhäsionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(4) Die Gewichtsänderungen, bezogen auf das Ausgangsgewicht der Beschichtung ohne Untergrund, dürfen nicht mehr als ± 2 % betragen. Die Prüfung erfolgt nach Nummer 3.2 Abs. 7 dieses Abschnitts A.

2.4 Eine Prüfung auf Beeinflussung des Lagergutes ist zur Zeit nicht vorgesehen.

3 Prüfungen

3.1 Prüfung der Stoß- und Schlagfestigkeit

Die Prüfung wird nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie durchgeführt.

3.2 Beständigkeitsprüfung

(1) Als Prüfflüssigkeit dient das "Prüfgemisch A20/NP II", das mit dem gleichen Volumen einer 0,S0boigen Natriumchloridlösung unterschichtet wird.

(2) Die Prüfung erfolgt an teilbeschichteten Prüftafeln 70 mm x 150 mm x 2 mm, die nach der Verarbeitungsrichtlinie der Hersteller von Innenbeschichtungsstoffen beschichtet sind. Dabei sollte die Randzone der Teilbeschichtung parallel zu und in ca. 10 mm Abstand von der langen Kante der Tafeln liegen. Je Einlagerungsbedingung werden vier Tafeln sofort nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen so in die unterschichtete Prüfflüssigkeit eingestellt, daß die Randzone der Beschichtung senkrecht zu den Phasengrenzflächen verläuft und daß jeweils ein Drittel jeder Prüftafel von der wässerigen, der organischen und der Gasphase beansprucht wird.

(3) Die Lagerung erfolgt in fest verschlossenen Gläsern im Dunkeln unter folgenden Lagerungsbedingungen:

1. 28 Tage bei 40 °C und
2. 2 Jahre bei Raumtemperatur.

(4) Wird für einen Beschichtungsstoff nur eine Zulassung für Ganzbeschichtungen beantragt, werden die Beständigkeitsprüfungen an ganzbeschichteten Prüftafeln durchgeführt.

(5) Vor Beginn und spätestens 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln wird der Eindruckversuch nach Buchholz, DIN 53153, sowohl an den Flächenbereichen durchgeführt, die mit der Prüfflüssigkeit nach Absatz 1 in Kontakt waren, als auch an den Flächenbereichen, die in die 0,5 %ige Natriumchloridlösung eingetaucht waren. Die Ergebnisse werden mit dem Ergebnis der Prüfung unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit sowie dem Ergebnis der Prüfung an einer unbeanspruchten, 4 Wochen bei Raumtemperatur nachgehärteten Prüftafel verglichen.

(6) 14 Tage nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln werden an drei Prüftafeln je Einlagerung Abreißversuche nach DIN ISO 4624 in einem Abstand von etwa 10 mm von der Randzone der Teilbeschichtung durchgeführt. Dazu werden die Tafeln entlang der Markierung der Phasengrenzfläche durchgeschnitten und sowohl auf der Kontaktfläche mit der organischen Phase als auch auf der Kontaktfläche mit der wäßrigen Phase geprüft.

(7) Zusätzlich zu den Prüfungen nach Absatz 2 bis 6 werden drei ganzbeschichtete Prüftafeln mit den Abmessungen 70 mm x 100 mm 4 Wochen bei Raumtemperatur vollkommen eingetaucht in die Prüfflüssigkeit nach Absatz 1 ohne Unterschichtung mit NaCl-Lösung gelagert. Nach Herausnahme und sorgfältigem Abtupfen der Flüssigkeit von der Beschichtungsoberfläche wird die Gewichtsänderung der Prüftafeln gravimetrisch im Vergleich zum Ausgangsgewicht der Beschichtung (ohne Untergrund) ermittelt.

B Gebrauchte Motoren- und Getriebeöle

1 Anwendungsbereich

Dieser Abschnitt B gilt für gebrauchte Motoren- und Getriebeöle mit einem Flammpunkt > 55 °C, die an Tankstellen durch Ölwechsel bei Kraftfahrzeugen anfallen.

2 Anforderungen

2.1 Nach dem Kugelstrahlversuch nach Nummer 3.61 der Richtlinie dürfen keine Abplatz-Erscheinungen und keine sonstigen Haftungsverluste auftreten.

2.2 Bei dem Schlagversuch nach Nummer 3.62 der Richtlinie dürfen nach Prüfung mit einer Federkraft von 40 N bei Dünnbeschichtung und 70 N bei Dickbeschichtung und glasfaserverstärkter Beschichtung keine Verletzungen an Beschichtungsstellen mit den gemessenen Minimalschichtdicken auftreten.

2.3 (1) Bei der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.2 darf die Verringerung des Eindruckwiderstandes nach Buchholz, DIN 53 153, ermittelt 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung, maximal 20 % des Ausgangswertes betragen.

(2) Es darf kein Auflösen, Klebrigwerden und keine Erweichung der Beschichtung, keine Blasenbildung und kein Unterrosten auftreten. Geringe Farbtonänderungen der Oberfläche bleiben unberücksichtigt.

(3) Bei der Prüfung der Haftfestigkeit der Beschichtung mit der Abreißmethode nach DIN ISO 4624 darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für Adhäsionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(4) Die Gewichtsänderungen, bezogen auf das Ausgangsgewicht der Beschichtung ohne Untergrund, dürfen nicht mehr als ± 2 % betragen. Die Prüfung erfolgt nach Nummer 3.2 Abs. 7 dieses Abschnitts B.

3 Prüfungen

3.1 Prüfung der Stoß- und Schlagfestigkeit

Die Prüfung wird nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie durchgeführt.

3.2 Beständigkeitsprüfung

(1) Als Prüfflüssigkeit dient ein Prüfgemisch der folgenden Zusammensetzung:

(2) Die Prüfung erfolgt an teilbeschichteten Prüftafeln 70 mm x 150 mm x 2 mm, die nach der Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers von Innenbeschichtungsstoffen beschichtet sind. Dabei sollte die Randzone der Teilbeschichtung parallel zu und in ca. 10 mm Abstand von der langen Kante der Tafeln liegen. Je Einlagerungsbedingung werden vier Tafeln sofort nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen so in die Prüfflüssigkeit eingestellt, daß die Randzone der Beschichtung senkrecht zu den Phasengrenzflächen verläuft und daß jeweils zwei Drittel jeder Prüftafel von der organischen und ein Drittel von der Gasphase beansprucht. wird. Wegen der Instabilität der Prüfflüssigkeit sollte sie mindestens einmal monatlich homogenisiert werden.

(3) Die Lagerung erfolgt in fest verschlossenen Gläsern im Dunkeln unter folgenden Lagerungsbedingungen:

1. 28 Tage bei 40 °C und
2. 2 Jahre bei Raumtemperatur.

(4) Wird für einen Beschichtungsstoff nur eine Zulassung für Ganzbeschichtungen beantragt, werden die Beständigkeitsprüfungen an ganzbeschichteten Prüftafeln durchgeführt.

(5) Vor Beginn und spätestens 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln wird der Eindruckversuch nach Buchholz, DIN 53 153, durchgeführt. Die Ergebnisse werden mit dem Ergebnis der Prüfung unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit sowie dem Ergebnis der Prüfung an einer unbeanspruchten, 4 Wochen bei Raumtemperatur nachgehärteten Prüftafel verglichen.

(6) 14 Tage nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln werden an drei Prüftafeln je Einlagerung Abreißversuche nach DIN ISO 4624 in einem Abstand von etwa 10 mm von der Randzone der Teilbeschichtung durchgeführt. Dazu werden die Tafeln entlang der Markierung der Phasengrenzfläche durchgeschnitten und sowohl auf der Kontaktfläche mit der organischen Phase als auch auf der Kantaktfläche mit der wäßrigen Phase geprüft.

(7) Zusätzlich zu den Prüfungen nach Absatz 2 bis 6 werden drei ganzbeschichtete Prüftafeln mit den Abmessungen etwa 70 mm x 100 mm 4 Wochen lang bei Raumtemperatur vollkommen eingetaucht in die Prüfflüssigkeit nach Absatz 1. Nach Herausnahme aus der Prüfflüssigkeit und sorgfältigem Abtupfen der Flüssigkeit von der Beschichtungsoberfläche wird die Gewichtsänderung der Prüftafeln gravimetrisch im Vergleich zum Ausgangsgewicht der Beschichtung (ohne Untergrund) ermittelt.

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Die Zulassung wird von der nach Landesrecht zuständigen Behörde erteilt:

1. für den Beschichtungsstoff auf Antrag des Herstellers
2. für die Art und Weise der Ausführung von Innenbeschichtungen auf Antrag des Beschichtungsunternehmers.

A Unterlagen und Material für das Zulassungsverfahren der Beschichtungsstoffe

(1) Für das Zulassungsverfahren ist das "Merkblatt für das Verfahren der Bauartzulassung nach § 12 der VbF (jetzt BetrSichV) von Kunststoffbehältern und -rohrleitungen sowie nichtmetallischen Innenbeschichtungen, Innenauskleidungen und Abdichtungsmitteln", veröffentlicht im Bundesarbeitsblatt, Fachbeilage Arbeitsschutz, Heft 3/1971 S.85, zu beachten.

(2) Für die Eignungsprüfungen des Beschichtungsstoffes sind bei der Prüfstelle nach Nummer 3 Abs. 1 der Richtlinie folgende Unterlagen einzureichen:

1. Formloser Antrag auf Durchführung der Eignungsprüfungen und Begutachtung nach dieser Richtlinie,
2. Angaben über den vorgesehenen Anwendungsbereich des Beschichtungsstoffes, z.B. für die Beschichtung oberirdischer oder unterirdischer Lagerbehälter,
3. Werkstofferklärung und Angaben über die für die Herstellung des Beschichtungsstoffes verwendeten eigenschaftsbestimmenden Komponenten mit Handelsnamen, Sortenbezeichnung und zugehörigem Technischen Informationsblatt, die der Prüfstelle eine eindeutige Identifizierung des Beschichtungsstoffes ermöglichen,
4. Verarbeitungsrichtlinie entsprechend Muster 1,
5. Erklärung, daß der Beschichtungsstoff im eigenen Betrieb gefertigt wird,
6. Erklärung des Antragstellers, die entstehenden Kosten für die Prüfung durch die Prüfstelle und für das abschließende Gutachten der BAM zu übernehmen.

(3) Die Unterlagen zu Absatz 2 Ziffer 1, 3, 5 und 6 sind zweifach, zu Absatz 2 Ziffer 2 und 4 vierfach einzureichen.

(4) Die Herstellung der Probebeschichtungen erfolgt durch den Antragsteller in der Prüfstelle unter den in den Verarbeitungsrichtlinien angegebenen Verarbeitungsbedingungen. Die apparative Ausrüstung für die Verarbeitung der Beschichtungsstoffe ist vom Antragsteller bereitzustellen. Die Stahlblechtafeln für die Herstellung der Probebeschichtungen können nach Absprache mit der Prüfstelle von dieser bereitgestellt werden. Die entsprechend dem jeweiligen Prüfumfang erforderliche Anzahl von zu beschichtenden Prüftafeln wird dem Antragsteller nach Einreichung der Unterlagen zu Absatz 2 Ziffern 1 bis 6 mitgeteilt. Der Antragsteller hat die erforderliche Menge Beschichtungsstoff bereitzustellen. Außerdem sind für Kontrolluntersuchungen je 3 kg der zu prüfenden Beschichtungsstoffe einzusenden.

B Unterlagen für das Zulassungsverfahren der Beschichtungsunternehmen

(1) Die Zulassung setzt in der Regel eine Verfahrensprüfung durch eine anerkannte Gütegemeinschaft oder eine Technische Überwachungs-Organisation voraus. Bei der Verfahrensprüfung hat der Antragsteller nachzuweisen, daß

1. er selbst oder die mit der Durchführung der Innenbeschichtung beauftragten oder verantwortlichen Mitarbeiter über die erforderlichen theoretischen und praktischen Kenntnisse verfügen und diese Personen die einschlägigen Bestimmungen der Lagerverordnungen der Länder, die sicherheitstechnischen Vorschriften, insbesondere die Bestimmungen der Verordnung über brennbare Flüssigkeiten (VbF) (jetzt BetrSichV) und der Technischen Regeln für brennbare Flüssigkeiten (TRbF), sowie die Verordnung zum Schutz vor gefährlichen Stoffen (GefStoffV), die Technische Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) und die Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaften (UVV) kennen,
2. die Tankbeschichtungskolonnen mit dem für die Ausführung der Innenbeschichtungen nach dieser Richtlinie erforderlichen Werkzeug und Gerät ausgerüstet sind (der Nachweis ist für jede Tankbeschichtungskolonnne zu führen) und
3. die Beschichtungsverfahren (Hand- oder Maschinenauftrag) einschließlich der erforderlichen Vorbehandlung und eventueller Nacharbeiten sowie die notwendigen Prüfverfahren beherrscht werden.

(2) Der Antrag auf Zulassung ist formlos in zwei Ausfertigungen an die Zulassungsbehörde zu richten. Er muß mindestens

folgende Angaben enthalten:

1. Name und Anschrift des Beschichtungsunternehmens,
2. sofern zu dem Unternehmen mehrere Betriebsstätten gehören: Anschriften dieser Betriebsstätten,
3. Zahl der eingesetzten Beschichtungskolonnen je Betriebsstätte,
4. Zahl der Arbeitskräfte je Beschichtungskolonne,
5. Angaben über die Ausbildung und die Stellung im Unternehmen der für die Beschichtungskolonnen verantwortlichen Vorgesetzten,
6. Angaben über das Arbeitsverfahren (Hand- oder Maschinenauftrag) und die Ausrüstung der Beschichtungskolonnen (Nachweise über Verfahrensprüfungen sind beizufügen).

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