Für einen individuellen Ausdruck passen Sie bitte die Einstellungen in der Druckvorschau Ihres Browsers an. Regelwerk; BGI / DGUV-I

Vorbemerkungen

Diese Berufsgenossenschaftliche Information (BGI) ist eine praktische Hilfe für die Auswahl und den Einsatz von Schutzmaßnahmen in der Seitenwarenbearbeitung. Es werden beispielhaft Schutzmaßnahmen für den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen in der Seitenwarenbearbeitung dargestellt, die eine sichere Konstruktion, die Verwendung technischer Schutzmaßnahmen sowie Benutzerinformationen beinhalten.

Grundlage dafür bilden die durch die Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) ermittelten Gefährdungen (auch Unfallrisiken) und der in den Mitgliedsbetrieben bekannte und durch Maschinenhersteller angewandte Stand der Technik.

Unter Risiko wird dabei die Wahrscheinlichkeit verstanden, bei einem bestimmten Arbeitsgang (bei einer Tätigkeit) Unfälle bestimmter Schwere zu erleiden. Die Risiken sind in die Gefährdungsstufen I, II und III eingeteilt, die wiederum auf der Auswertung des umfassenden statistischen Materials der BGHM beruhen.

Es bedeuten:

I (hoch)
Sehr häufig leichtere Unfälle/Gesundheitsschäden oder relativ oft schwere Unfälle/Gesundheitsschäden zu erwarten.

II (erheblich)
Häufig leichtere Unfälle/Gesundheitsschäden oder relativ selten schwere Unfälle/Gesundheitsschäden zu erwarten.

III (gering)
Selten leichte Unfälle/Gesundheitsschäden oder nur in extremen Ausnahmefällen schwere Unfälle/ Gesundheitsschäden zu erwarten.

Ein hier als gering bewertetes Risiko bedeutet keinesfalls, dass an dem Arbeitsplatz oder Arbeitsgerät sorglos gearbeitet werden kann oder gesundheitliche Belastungen ohne weitere Vorsorge in Kauf genommen werden können.

Die im folgenden beschriebenen sicherheitstechnischen Lösungen sind nach den Erfahrungen der BGHM geeignet, Risiken zu mindern und Unfälle zu vermeiden. Sie haben sich in der Praxis bewährt.

Die Unternehmen können bei Beachtung und Anwendung der hier dargestellten Informationen und Beispiele davon ausgehen, dass der Stand der Technik hinsichtlich Arbeitssicherheit und Gesundheit eingehalten wird.

Die in dieser BGI beschriebenen technischen Lösungen und Beispiele schließen andere, mindestens ebenso sichere Lösungen nicht aus, die in technischen Regeln anderer Mitgliedsstaaten der Europäischen Union oder anderer Vertragsstaaten des Abkommens über den Europäischen Wirtschaftsraum ihren Niederschlag gefunden haben können.

Im Anhang 1 werden die für das Betreiben sowie den Bau von Maschinen und Anlagen wesentlichen Vorschriften und Regeln aufgeführt.

Die für den Betrieb häufig erforderlichen Unterweisungshilfen und Formblätter finden Sie im Anhang 2.

Die sicherheitsgerechte Ausführung der Maschinen und Anlagen ist stark abhängig vom Baujahr. Diesen unterschiedlichen Anforderungen trägt der Anhang 3 Rechnung.

Anforderungen an unterschiedliche Maschinen/Anlagen

Anforderungen an neue Maschinen und Anlagen

Seit dem 1.1.1995 ist die Einhaltung der Anforderungen der Maschinenrichtlinie für alle Hersteller (Lieferanten) zwingend. In Deutschland ist die Maschinenrichtlinie durch das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) in nationales Recht umgesetzt.

Deshalb müssen diese Maschinen und Anlagen die in Anhang I der Maschinenrichtlinie aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllen (Beschaffenheitsanforderungen).

Die Betriebsanleitung ist gemäß Anhang I, Punkt 1.7.4 Maschinenrichtlinie ein wesentlicher Bestandteil des technischen Arbeitsmittels. Sie gehört zum Lieferumfang für die Maschine. Wichtig ist, dass der Hersteller die Restrisiken ermittelt und in der Betriebsanleitung Empfehlungen zu Verhaltens- und Qualifikationsanforderungen der Maschinenbediener gibt. Die Restrisiken, Warnhinweise auf vorhersehbare Fehlanwendungen sowie die evtl. benötigten persönlichen Schutzausrüstungen zur Vermeidung von Gefährdungen sind zu benennen. Die Betriebsanleitung muss in der Sprache des Verwendungslandes (deutsch) formuliert sein.

Mit der Konformitätserklärung und der Vergabe des CE-Kennzeichens dokumentiert der Hersteller die Einhaltung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie an die Maschine/Anlage.

Unvollständige Maschine

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG führt neu den Begriff der "Unvollständigen Maschine" ein. Damit werden Maschinen definiert, die "für sich genommen keine bestimmte Funktion erfüllen können". Für unvollständige Maschinen ist gemäß Maschinenrichtlinie keine Konformitätserklärung, sondern eine sogenannte Einbauerklärung vorgesehen, die den Hinweis enthalten muss, "dass die unvollständige Maschine erst dann in Betrieb genommen werden darf, wenn... festgestellt wurde, dass die Maschine... den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht".

Maschinen, die für sich genommen ihre bestimmte Anwendung ausführen können und bei denen lediglich die erforderliche Schutzeinrichtung oder Sicherheitsbauteile fehlen, gelten nicht als unvollständige Maschinen. Eine funktionsfähige Maschine mit fehlenden Schutzeinrichtungen darf demzufolge nicht mit einer Einbauerklärung ausgeliefert werden.

Anforderungen an gebrauchte Maschinen und Anlagen

Das neue ProdSG erfasst auch Gebrauchtmaschinen (den Gebrauchtmaschinenhandel). Gebrauchtmaschinen müssen mindestens dem Stand der Technik zum Zeitpunkt ihres Inverkehrbringens entsprechen.

• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr vor 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen der zutreffenden Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden.
• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr ab 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen des Anhangs I der Maschinenrichtlinie oder EN-Normen eingehalten werden. Die Konformitätserklärung ist nicht zwingend erforderlich, aber empfehlenswert (vertraglich vereinbaren!).

Gebrauchtmaschinen müssen des Weiteren dem Anhang I der Betriebssicherheitsverordnung entsprechen und geeignet sein, den Sicherheits- und Gesundheitsschutz der Beschäftigten zu gewährleisten. Die Pflicht zur Umsetzung der Forderungen der Betriebssicherheitsverordnung richtet sich an den Maschinenbetreiber (Unternehmer).

Maschinen für den Eigengebrauch

Wird eine Maschine vom Betreiber für den Eigengebrauch hergestellt und erstmals in Betrieb genommen, fällt diese Maschine in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie, da dies einem Inverkehrbringen gleich gestellt wird. Der Betreiber wird damit zum Hersteller und hat das CE-Konformitätsverfahren wie für eine neue Maschine durchzuführen.

Wesentliche Veränderung von Maschinen

In Unternehmen kommt es häufig vor, dass Maschinen an eigene spezielle Anforderungen der Fertigung angepasst werden müssen. Einige Betreiber konstruieren sogar einen Teil ihrer Maschinen selbst, entwickeln oder verändern die Steuerungen usw. Manchmal werden alte Maschinen auch komplett umgebaut. In diesen Fällen ist zu überprüfen, ob eine wesentliche Veränderung der Maschine vorliegt.

Die "Wesentliche Veränderung" von Produkten ist im ProdSG geregelt. Dabei ist dieser Begriff jedoch nicht näher definiert und muss ausgelegt werden. Eine Erläuterung des Inhalts erfolgte im Interpretationspapier des BMA und der Länder zum Thema "Wesentliche Veränderung von Maschinen" (Bekanntmachung des BMA vom 7. September 2000 - 111c 3-39607-3 - [Bundesarbeitsblatt 11/2000 S. 35]).

Bei jeder Veränderung, z.B.:

• durch Erhöhung der Leistung der Maschine
• Funktionsänderungen
• Änderungen der Sicherheitstechnik

ist für diese Maschine eine Gefahren- und Risikoanalyse durchzuführen.

Ziel der Analyse ist die Feststellung, ob sich durch die Veränderung neue Gefährdungen ergeben haben oder ob sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat. Ist das nicht der Fall, liegt keine wesentliche Veränderung vor.

Führt diese Betrachtung zu dem Ergebnis, dass sich neue Gefährdungen ergeben haben oder sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat, ist das CE-Konformitätsverfahren durchzuführen.

Verkettete Maschinen und Anlagen *

Gemäß Maschinenrichtlinie gilt als Maschine auch eine "Gesamtheit von Maschinen, die, damit sie zusammenwirken, so angeordnet sind und betätigt werden, dass sie als Gesamtheit funktionieren."

Komplexe Anlagen bilden ein zusammengehörendes Ganzes. Zu ihnen zählen u. a.:

• automatisierte Fertigungssysteme
• Fertigungslinien
• aus mehreren Maschinen bestehende Spezialmaschinen

Wer erstmals Maschinen verkettet oder zu einer komplexen Anlage zusammenbaut, wird wie ein Hersteller im Sinne der Maschinenrichtlinie tätig. Hersteller ist derjenige, der die Verantwortung für den Entwurf und den Bau der Anlage hat. Er trägt damit auch die Verantwortung für die Konformität der verketteten Anlage und muss das Konformitätsbewertungsverfahren nach Maschinenrichtlinie durchführen und das CE-Zeichen anbringen.

Diese Anforderungen gelten auch für Betreiber, die Gesamtanlagen für den Eigengebrauch herstellen. Dabei kann die Gesamtmaschine

• aus bereits vorhandenen Altmaschinen/Gebrauchtmaschinen,
• vorhandenen Altmaschinen/Gebrauchtmaschinen und zugekauften Neumaschinen,
• ausschließlich Neumaschinen und/ oder
• Teilmaschinen und/oder Teilmaschinenkomponenten

bestehen.

Für die Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung ist außerdem die "Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit, über Sicherheit beim Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen und über die Organisation des betrieblichen Arbeitsschutzes" (Betriebssicherheitsverordnung) zu beachten.

Planung

Die Hauptfunktionen der Seitenwarenbearbeitung sind, waldkantige Bretter

• zu kappen und
• zu besäumen.

Der Werkstücktransport ist mechanisiert. Unter dem Begriff "Kappen" versteht man das Abschneiden der Spitzen und das Herausschneiden fehlerhafter Stellen der Seitenbretter. In Kleinbetrieben erfolgt dies meist auf der Untertisch-Kappkreissäge.

Bei höherem Durchsatz werden Durchlaufkappanlagen eingesetzt, denen i. d. R. eine automatisch arbeitende Besäumkreissäge nachgeschaltet ist.

In Großanlagen werden Trimmersägen mit einzeln gesteuerten Kreissägeblättern eingesetzt.

Das Besäumen der Schnittware erfolgt in Kleinbetrieben mit manuell bedienten Doppel-Besäumkreissägemaschinen.

Bei höherem Durchsatz werden automatisch arbeitende Besäumkreissägemaschinen mit vorgeschalteter optoelektronischer Vermessung eingesetzt.

In Großanlagen (Profilierlinien) erfolgt das Kappen und Besäumen bereits in der Anlage (siehe BGI 730-2 Profilzerspanerwerke).

Mit zunehmender Mechanisierung der Arbeitsabläufe wird die Einzelgefahrstellensicherung (z.B. Blechverdeckung) durch eine Gefahrbereichssicherung (z.B. Umzäunung) ersetzt, die erfahrungsgemäß ein höheres Sicherheitsniveau gewährleistet. Hierbei sind sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Rüst- und Instandhaltungsarbeiten zu schaffen.

Für die Störungsbeseitigung, Fehlererkennung, Wartung und Instandhaltung sind organisatorische Regelungen. zu treffen.

Folgende Grundprinzipien sollten schon bei der Planung mit dem Hersteller besprochen und vereinbart werden:

• Verlegung von Einstelleinrichtungen wie Stellteilen, Handrädern, Ventilen in einen Bereich außerhalb der Umzäunung oder anderer Schutzeinrichtungen
• Zuverlässige und sichere Ausführung der Anlagensteuerung
• Sinnvolles Abschalten, z.B. beim Öffnen von Türen, um ein problemloses Wiederanfahren der Anlage ohne Speicherdatenverluste zu ermöglichen. Hierunter sind auch Schalter mit Zuhaltung zu verstehen, die ein Öffnen der Zugangstür erst zulassen, wenn ein Anmeldeschalter betätigt wird und die verfahrenstechnisch erforderlichen Bearbeitungen abgeschlossen sind, z.B. Leerfahren von Sägen. Beim Betätigen von Not-Aus ist ein sofortiges Abschalten erforderlich.
• Abschließbare Einrichtschaltungen für Handbetrieb, die einen auf die notwendigen Bewegungsabläufe beschränkten Betrieb bei geöffneten Zugangstüren zulassen, über Schalter mit selbsttätiger Rückstellung (Tippschalter) und Sperrung des Automatikbetriebes.
• Vorsehen von Handsteuergeräten mit Tippschalter und Not-Aus-Schalter.
• Abtrennen umzäunter Teilbereiche, die auch getrennt abschaltbar sind, wenn sich die Notwendigkeit besonderer Schaltungen nur für örtlich begrenzte Anlagenteile ergibt.
• Herausnehmen von störungsanfälligen Bereichen aus der Umzäunung und Durchführung von Einzelschutzmaßnahmen.
• Anordnung von Podesten und sicheren Aufstiegen, wenn höher gelegene Wartungs- und Entstörbereiche vorhanden sind
• Schalteranordnung so, dass ausreichende Übersicht besteht

Bei vorhandenen Anlagen, an denen risikobehaftete Arbeitsweisen beim Einrichten, Warten oder Entstören erkennbar werden, ist zu prüfen, ob durch Verbesserungen anhand untenstehender Liste eine höhere Sicherheit erreicht werden kann.

Handbeschickte Kapp- und Besäumanlage

Bild 1: Layout - Beispiel einer handbeschickten Kapp- und Besäumanlage

Fertigungsablauf

Die Schnittleistung der Kappsägemaschine muss auf die im Arbeitsfluss vorgeschaltete Maschine (z.B. Gatter) abgestimmt sein. Andernfalls kann sich vor der Kappsägemaschine ein Materialrückstau von Seitenware bilden.

Zum Entfernen der gekappten Brettabschnitte aus dem Schneidbereich haben sich in der Praxis sogenannte Flipper (z.B. manuell ausgelöste Auswerfer, nach unten weg schwenkbare Rollen) bewährt.

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Einzelgefahrstellensicherung an Querförderer, Untertischkappkreissägemaschine, Flipper und Mehrblattkreissägemaschine.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Sägewerken personenbezogene Messwerte erhoben:

• Maschinenbediener Untertischkappkreissägemaschine:
  bis 96 dB(A)
• Maschinenbediener Mehrblattkreissägemaschine (Doppelsäumer):
  bis 99 dB(A)

Handbeschickte Kapp- und Besäumanlage - Einzelmaschinen

Untertischkappkreissägemaschine

Risiko
Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch Schneiden am Kreissägeblatt.

Beschaffenheit

Schaltmatten, Zweihandschaltung oder Schutzgitter zur Sicherung des Schneidbereiches.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Schutzhandschuhe als Schutz vor Spreißeln tragen.

Stand der Entsorgungstechnik

Abschnitte möglichst mechanisiert abführen (z.B. durch Transportrolle und/ oder Flipper).

Bild 2: Sicherung des Schneidbereiches des Sägeblattes durch Schaltmatten nach EN 1870-10

1. Werkstück
2. Fördereinrichtung
3. Sägeblatt
4. Maschine
5. Schaltmatte
6. Teile, die den Zugriff zum Sägeblatt verhindern, z.B. Tischverlängerungen, Rollentische, feststehende trennende Schutzeinrichtungen

Bild 3: Untertischkappkreissägemaschinen mit Sicherung durch Schalt matten nach EN 1870-10

Hinweis: Kann aus Platzgründen die Schaltmatte nicht so bemessen werden, dass allseits ein Abstand von mindestens 1,3 m zur Schneidebene eingehalten wird, sind zusätzlich trennende Schutzeinrichtungen anzubringen.

1. Querförderer
2. Untertischkreissägemaschinen mit Stehverhinderer am Übergang zu den Schaltmatten
3. Schaltmatten
4. Feste trennende Schutzeinrichtung als Zutrittssicherung, weil die Schaltmatte nicht die erforderliche Abmessung von mindestens 1300 mm an allen Seiten hat
5. Mehrblattkreissägemaschine (Doppelsäumer)

Bild 4: Untertischkappkreissägemaschine mit Schutzgitter nach EN 1870-10

1. Untertischkappkreissägemaschine
2. Sicherung des Schneidbereiches durch feststehende trennende Schutzeinrichtung

Handbeschickte Mehrblattkreissägemaschine (Besäumsäge)

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Rückschläge von Werkstücken
• Herausschleudern von Werkstücken beim Sägen im Gleichlauf
• Schneiden an den Kreissägeblättern

Beschaffenheit

Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen müssen leichtgängig und scharkantig sein. Abstände zwischen den Greifern kleiner als 5 mm.

Geschlossenes Maschinengehäuse (Kapselung).

Elektrische Verriegelung und Zuhaltung der Werkzeugverkleidungen bis zum Werkzeugstillstand.

Beim Schneiden im Gleichlauf Fangeinrichtungen auf der Auslaufseite.

Betrieb

Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen wöchentlich auf Leichtgängigkeit und Scharkantigkeit prüfen.

Als Schutz gegen rückschlagende Werkstücke Lederschürzen tragen.

Beim Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe benutzen.

Bild 5: Einschubseite einer handbeschickten Mehrblattkreissägemaschine mit Walzenvorschub

1. Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen
2. Sicherung gegen Zugriff zu den Sägeblättern durch ein geschlossenes Maschinengehäuse

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ergänzend dazu Unterweisungsblatt "Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken" zur sicherheitstechnischen Information der Mitarbeiten benutzen (siehe Anhang 2).

Stand der Entsorgungstechnik

Erfassung und Absaugung der Späne über und unter dem Sägetisch.

Spreißelabscheider

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Einziehen an Kettenauflaufstellen von Antrieben an Rollenbahnen
• Quetschen und Scheren durch zwangsgeführte Werkstücke
• Quetschen und Scheren durch den Spaltkeilverstellmechanismus
• Einziehen an übereinander angeordneten gegenläufigen Spiralrollen zum Abziehen der Spreißel
• Einziehen zwischen Spreißelendanschlag und unmittelbar davor angeordneter Spiralrolle

Beschaffenheit

• Füllstücke zur Sicherung von Kettenauflaufstellen oder Verkleidung des gesamten Kettentriebes mit Bohrungen zum Schmieren der Kette (siehe Abschnitt "Steigförderer zwischen den Anlagenbereichen"), Auskleidung des Rollenganges,
• Förderebene im Bereich des Antriebes der Spaltkeilverstellung soweit wie möglich auskleiden oder tunnelartige Verdeckung anbringen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch trichterförmige Verblechung und Stetigförderer.

Bild 6: Ausschubseite einer handbeschickten Mehrblattkreissägemaschine mit Spreißelabscheider

1. Ausgekleideter Ausschubbereich
2. Spaltkeile am Spreißelabscheider

Bild 7: Vermeidung der Einzugsgefahr an übereinander angeordneten Spiralrollen zum Abziehen der Spreißel durch gegenläufige Drehrichtung

1. Spiralrollen mit gegenläufiger Drehrichtung
2. Auskleidung des Rollenganges

Halbautomatische Kapp- und Besäumlinie

Bild 8: Layout - Beispiel einer halbautomatischen Kapp- und Besäumlinie

Fertigungsablauf

Bei diesen Anlagen ist an der Durchlaufkappung ein ständiger Arbeitsplatz zum Manipulieren der Werkstücke notwendig.

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Gefahrbereichssicherung des Vereinzelners unterhalb der Förderebene: Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür.

Gefahrstellen der unteren Umlenkung des Vereinzelners, die von oberhalb der Förderebene erreicht werden können, müssen entweder durch eine Einzelgefahrstellensicherung oder durch eine Gefahrbereichssicherung oberhalb der Förderebene gesichert werden.

Einzelgefahrstellensicherung im Arbeitsbereich der Durchlaufkappung (Bereich zwischen oberer Umlenkung des Vereinzelners und Messportal).

Gefahrbereichssicherung des Messportales einschließlich der Einzugs- und Zentriereinrichtung, der Besäumsäge und des Spreißelabscheiders.

Um die Verfügbarkeit der Anlage nicht unnötig einzuschränken, sind sichere Zugangsmöglichkeiten und Standplätze innerhalb der Anlage einzurichten.

An der Mehrblattkreissägemaschine sind fangende Schutzeinrichtungen im Ein- und/oder Ausschubbereich der Säge erforderlich.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten an halbautomatischen Kapp- und Besäumanlagen personenbezogene Messwerte erhoben:

• Bediener an der Durchlaufkappung:
  bis 98 dB(A)

Halbautomatische Kapp- und Besäumlinie - Einzelmaschinen

Vereinzelner

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer des Vereinzelners
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit

Gefahrbereichssicherung unterhalb der Förderebene: Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür.

Gefahrstellen der unteren Umlenkung, die von oberhalb der Förderebene erreicht werden können, müssen entweder durch eine Einzelgefahrstellensicherung oder durch eine Gefahrbereichssicherung oberhalb der Förderebene gesichert werden.

Einzelgefahrstellensicherung im Bereich der oberen Umlenkung.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 9: Gefahrbereichssicherung eines Vereinzelners unterhalb der Förderebene

1. Blechwand (anstelle einer Umzäunung)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür (im Bild geöffnet)
3. Förderketten und Mitnehmer des Vereinzelners

Durchlaufkappung

Risiko
Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer im Bereich der Querförderung
• Abstürzen in den Schwartenentsorgungsschacht
• Stolpern und Abstürzen nach Aufsteigen zur Störungenbeseitigung sowie zu Rüst- und Instandhaltungsarbeiten im Bereich der Querförderung
• Quetschen und Scheren durch die Abwurfklappe
• Schneiden am vorderen Sägeblatt

Beschaffenheit

Kettenauflaufstellen der Querförderer durch Verkleidungen oder Auskleidungen sichern.

Die Betätigung der Abwurfklappe darf nur mit einem Schalter ohne Selbsthaltung (Tippschalter) erfolgen.

Erfolgt die Abwärtsbewegung der Abwurfklappe unmittelbar nach Loslassen des Tippschalters, muss der Abstand zwischen Tippschalter und Gefahrstelle so groß sein, dass ein Hineinbeugen in die Gefahrstelle während der Abwärtsbewegung der Abwurfklappe nicht möglich ist.

Quetsch- und Scherstellen für die Hand müssen durch Einhalten eines Sicherheitsabstandes von mindestens 100 mm zwischen Abwurfklappe und festen Anlagenteilen vermieden werden.

Vorderes Sägeblatt durch selbstabsenkende Schutzhaube mit Abweiser oder Schaltleiste gegen unbeabsichtigten seitlichen Zugriff in das Sägeblatt sichern.

Bild 10: Durchlaufkappanlage

1. Abwurfklappe vor der Durchlaufkappung mit Sicherheitsabstand für die Hand zu festen Anlagenteilen von mindestens 100 mm

Bild 11: Durchlaufkappanlage

1. Selbstabsenkende Schutzhaube mit Abweiser

Für Störungsbeseitigungen, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten die Förderebene soweit als möglich auskleiden.

Bodenöffnungen im Arbeitsbereich des Bedieners (z.B. zur Entsorgung für Schwarten) sichern.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Beim Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe benutzen.

Enganliegende Kleidung tragen, um ein Hängenbleiben an den Mitnehmern des Querförderers zur Kappsäge zu vermeiden.

Hilfsmittel zum Entfernen von Abfallstücken aus dem Bereich der Sägeblätter verwenden.

Zum Aufsteigen auf die Förderebene Aufstiegshilfen benutzen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung unter der Kappsäge durch trichterförmige Verblechung und Vibrorinne oder Förderband.

Bild 12: Durchlaufkappanlage

1. Schaltleiste vor dem vorderen Sägeblatt
2. Überhöhte Fußleisten als Absturzsicherung für Abwurfschacht
3. Auskleidung der Förderebene

Bild 13: Kapp- und Einzugstisch vor Mehrblattkreissägemaschine (Doppelsäumer)

1. Umzäunung
2. Sicherheitslichtschranken auf der Bedienseite der Kappsäge
3. Schaltleiste vor dem vorderem Sägeblatt
4. Ausgekleidete Förderebene

Bild 14: Auskleidungen innerhalb der Förderebene des Querförderers zur Kappanlage als begehbare Fläche zur Störungsbeseitigung sowie zu Rüst- und Instandhaltungsarbeiten

Bild 15: Abwurföffnung für Reststücke aus der Durchlaufkappanlage

1. Absturzsicherung

Anlagenbereich - Vermessung, Einzugs- und Zentriereinrichtung und Mehrblattkreissägemaschine (Besäumsäge)

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzugs- und Zentriereinrichtungen
• herausgeschleuderte Werkstückteile (Gleich- oder Gegenlauf der Kreissägeblätter)
• Schneiden an rotierenden Werkzeugen
• Schneiden beim Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit

Bearbeitung im Gegenlauf ohne Rückschlagsicherung:

Gefahrbereichssicherung für Vermessung, Einzugs- und Zentrierwerk: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung.

Die Freigabe der Zuhaltung darf erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Fördereinrichtungen, Kreissägeblätter) zum Stillstand gekommen sind.

Verkleidung der Mehrblattkreissägemaschine. Bewegliche Klappen in der Verkleidung müssen elektrisch verriegelt und mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Prallwand zum Auffangen herausgeschleuderter Werkstücke oder Werkstückteile.

Bild 16: Halbautomatische Kapp- und Besäumanlage, Bearbeitung im Gegenlauf ohne Rückschlagsicherung

1. Kapp-Querförderer mit Durchlaufkappsäge
2. Vermessung
3. Prallwand
4. Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür mit Zuhaltung zum Zuführbereich der Besäumsäge (Rückschlaggefahr)

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Bearbeitung im Gegenlauf mit Rückschlagsicherung:

Gefahrbereichssicherung für Vermessung, Einzugs- und Zentrierwerk: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren oder Sicherheitslichtschranken.

Beim Öffnen der Zugangstüren der Umzäunung bzw. beim Auslösen der Sicherheitslichtschranken ist ein Abschalten der Sägewelle nicht erforderlich.

Verkleidung der Mehrblattkreissägemaschine. Bewegliche Klappen in der Verkleidung müssen elektrisch verriegelt und mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Die Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen müssen leichtgängig, die Rückschlageinrichtungen müssen zusätzlich scharfkantig sein.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Bearbeitung im Gleichlauf:

Gefahrbereichssicherung für Vermessung, Einzugs- und Zentrierwerk: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren oder Sicherheitslichtschranken.

Beim Öffnen der Zugangstüren der Umzäunung bzw. beim Auslösen der Sicherheitslichtschranken ist ein Abschalten der Sägewelle nicht erforderlich, es sei denn, die Sägeblätter können durch die Zuführöffnung der Besäumsäge erreicht werden.

Verkleidung der Mehrblattkreissägemaschine. Bewegliche Klappen in der Verkleidung müssen elektrisch verriegelt und mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Ausschubbereich tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen, Prallwand) zum Auffangen herausgeschleuderter Werkstücke.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen wöchentlich auf Leichtgängigkeit und Scharfkantigkeit prüfen.

Beim Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe benutzen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Geschlossenes Maschinengehäuse (Kapselung).

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch trichterförmige Verblechung und Stetigförderer.

Bild 17: Anlagenbereich Durchlautkappung und Einzugs- und Zentriereinrichtung zur Besäumung

1. Schiebetür mit elektrischer Verriegelung und Zuhaltung zur Sicherung des Einzugsbereiches der Mehrblattkreissägemaschine

Bild 18: Greiferrückschlagsicherung an einer Mehrblattkreissägemaschine mit Bearbeitung im Gegenlauf

Bild 19: Mehrblattkreissägemaschine mit Bearbeitung im Gleichlauf

1. Ausschusskanal mit Leit- und Fangeinrichtungen
2. Umzäunung
3. Elektrisch verriegelte Zugangstüren mit Zuhaltung

Spreißelabscheider

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Einziehen an Kettenauflaufstellen von Antrieben an Rollenbahnen
• Quetschen und Scheren durch zwangsgeführte Werkstücke
• Stoßen durch schnell bewegte Werkstücke im Ausschubbereich (v > 25 m/min)
• Quetschen und Scheren durch den Spaltkeilverstellmechanismus
• Einziehen an übereinander angeordneten gegenläufigen Spiralrollen zum Abziehen der Spreißel
• Einziehen zwischen Spreißelendanschlag und unmittelbar davor angeordneter Spiralrolle
• Einziehen, Quetschen und Scheren an der Andruckrolle am Ende des Spreißelabscheiders
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen und Wartungsarbeiten

Beschaffenheit

Bei Bearbeitung im Gleichlauf:

Tunnelförmige Schutzeinrichtung nach der Mehrblattkreissägemaschine (Doppelsäumer), die zugleich die Gefahrstellen des Spreißelabscheiders sichert, mit beweglichen, elektrisch verriegelten Schutzeinrichtungen (Klappen oder Zugangstüren) mit Zuhaltung bis zum Stillstand der Sägewellen (siehe Bild 19).
oder
Gefahrbereichsicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür mit Zuhaltung bis zum Stillstand der Sägewellen sowie Leit- und Fangeinrichtungen und Prallwand gegen herausgeschleuderte Werkstücke.

Bei Bearbeitung im Gegenlauf:

Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür, insbesondere bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten
oder
Einzelgefahrstellensicherung (Auskleidung des gesamten Rollenganges, Füllstücke für Kettenauflaufstellen, Verdeckung des Antriebes der Spaltkeilverstellung unterhalb des Rollenganges) oder seitliche Schutzgitter bzw. tunnelartige Verdeckung und

Sicherung der Einzugstellen von übereinander angeordneten Spiralrollen (Auskleidung oder Einsatz von auseinander laufenden Spiralrollen, siehe Bild 7) bzw. der Einzugstelle zwischen Spiralrolle und Anschlag (Auskleidung) und

Sicherung der Andruckrolle am Ende des Spreißelabscheiders, z.B. durch seitliche Schutzgitter.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ist ein Spreißelabscheider mit Spiral rollen durch Auskleidungen gesichert, besteht ein Restrisiko, zwischen Spiralrollen und Auskleidungen eingezogen zu werden. Deshalb darf in diesem Bereich bei laufender Anlage nicht mit Handschuhen gearbeitet werden.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch trichterförmige Verblechung und Stetigförderer.

Vollautomatische Kapp- und Besäumlinie

Bild 20: Layout-Beispiel einer automatischen Kapp- und Besäumlinie

Fertigungsablauf

Im Vergleich zu halbautomatischen Kapp- und Besäumlinien (siehe vorigen Abschnitt) erfolgt die Manipulation der Bretter und die Ansteuerung der Kappsägen rechnergesteuert. Die erforderlichen Daten dafür werden von der Bretterbeurteilung bzw. Vermessung zur Verfügung gestellt.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten an vollautomatischen Kapp- und Besäumlinien personenbezogene Messwerte erhoben:

• Maschinenführer - Aufenthalt nur in Steuerkabine:
  bis 78 dB(A)
• Maschinenführer in Steuerkabine mit Entstörtätigkeit
  bis 93 dB(A)

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Umzäunte Gefahrbereiche, teilweise in Kombination mit Sicherheitslichtschranken. Der Zutritt in die Gefahrbereiche ist nur durch elektrisch verriegelte Zugänge zulässig. Zuhaltungen sind erforderlich, wenn die gebremsten Werkzeugaggregate eine Auslaufzeit von mehr 10 s haben.

Je nach der Bauart der Mehrblattkreissägemaschine sind Leit- und Fangeinrichtungen im Ein- und Ausschubbereich der Säge erforderlich, um das Verletzungsrisiko durch herausgeschleuderte Werkstücke zu vermeiden.

Um die Verfügbarkeit der Anlage nicht unnötig einzuschränken, sollte der gesamte Anlagenbereich in mehrere Gefahr- und Abschaltbereiche unterteilt werden. Dadurch wird beim Betreten eines einzelnen Gefahrbereiches nicht die gesamte Anlage abgeschaltet. Darüber hinaus müssen schnelle Zugangsmöglichkeiten und sichere Standplätze in den Anlagen zur Störungsbeseitigung sowie für Rüst- und Instandhaltungsarbeiten geschaffen werden.

Arbeitsabläufe

Bild 21: Arbeitsabläufe bei der automatischen Kapp- und Besäumlinie

Vollautomatische Kapp- und Besäumlinie - Einzelmaschinen

Vereinzelner

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer des Vereinzelners
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung unterhalb und oberhalb der Förderebene einschließlich des oberen Umlenkbereiches mit elektrisch verriegelten Zugangstüren.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 22: Sicherung eines Vereinzelners oberhalb der Förderebene

1. Sicherheitslichtschranken am Einlauf zur Vereinzelung der Besäumanlage
2. Umzäunung

Anlagenbereich - Querförderung, Brettwender, Ausschussklappe und Ausrichtrollengang

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer der Querförderer
• Quetschen und Scheren durch Brettwender und Ausschussklappe
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren; ggf. in Kombination mit Sicherheitslichtschranken.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung unter der Ausschussklappe durch trichterförmige Verblechung und Stetigförderer.

Bild 23: Querförderung, Brettwender, Ausschussklappe, Ausrichtrollengang

1. Elektrisch verriegelte Kabinentür (hier: Schiebetür)
2. Absturzsicherung vor dem Vereinzelner (hier: gespanntes Drahtseil)

Bild 24: Querförderung, Brettwender, Ausschussklappe, Ausrichtrollengang

1. Sicherheitslichtschranken als Zugangssicherung

Anlagenbereich Vermessung, Kappsägen, Einzugs- und Zentrierwerk und Mehrblattkreissägemaschine (Besäumsäge)

Risiko
Gefährdungsstufe: I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Schneiden an den Kreissägeblättern
• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzugs- und Zentriereinrichtungen
• herausgeschleuderte Werkstückteile (Gleich- oder Gegenlauf der Kreissägeblätter)
• Schneiden beim Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit

Bearbeitung im Gegenlauf ohne Rückschlagsicherung:

Gefahrbereichssicherung für Vermessung, Kappsäge, Einzugs- und Zentrierwerk: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung.

Die Freigabe der Zuhaltung darf erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Fördereinrichtungen, Werkzeuge von Kapp- und Besäumsäge) zum Stillstand gekommen sind.

Verkleidung der Mehrblattkreissägemaschine. Bewegliche Klappen in der Verkleidung müssen elektrisch verriegelt und mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Prallwand zum Auffangen herausgeschleuderter Werkstücke oder Werkstückteile.

Bild 25: Anlagenbereich Vermessung, Trimmer-Kappsägen, Einzugs- und Zentrierwerk, Besäumsäge und tunnelförmiger Ausschubbereich mit Leit- und Fangeinrichtungen (siehe auch Bild 26)

1. Vermessung
2. Trimmer-Kappsägen
3. Einzugs- und Zentrierwerk
4. Besäumsäge mit Gleichlaufwelle
5.Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür
6. Tunnelförmiger Ausschubbereich mit Leit- und Fangeinrichtungen

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen

Bearbeitung im Gegenlauf mit Rückschlagsicherung:

Gefahrbereichssicherung für Vermessung, Kappsäge, Einzugs- und Zentrierwerk: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren. Bei Auslaufzeiten der Kappsägeblätter von weniger als 10 s sind auch Sicherheitslichtschranken zulässig.

Beim Öffnen der Zugangstüren der Umzäunung bzw. beim Auslösen der Sicherheitslichtschranken ist ein Abschalten der Sägewelle nicht erforderlich.

Verkleidung der Mehrblattkreissägemaschine. Bewegliche Klappen in der Verkleidung müssen elektrisch verriegelt und mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Die Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen müssen leichtgängig, die Rückschlageinrichtungen müssen zusätzlich scharfkantig sein.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Bearbeitung im Gleichlauf:

Gefahrbereichssicherung für Vermessung, Einzugs- und Zentrierwerk: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren. Bei Auslaufzeiten der Kappsägeblätter von weniger als 10 s sind auch Sicherheitslichtschranken zulässig.

Beim Öffnen der Zugangstüren der Umzäunung bzw. beim Auslösen

der Sicherheitslichtschranken ist ein Abschalten der Sägewelle nicht erforderlich, es sei denn, die Sägeblätter können durch die Zuführöffnung der Besäumsäge erreicht werden.

Verkleidung der Mehrblattkreissägemaschine. Bewegliche Klappen in der Verkleidung müssen elektrisch verriegelt und mit einer Zuhaltung ausgerüstet sein.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Ausschubbereich tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen, Prallwand) zum Auffangen herausgeschleuderter Werkstücke.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Rückschlag- und Splitterfangeinrichtungen wöchentlich auf Leichtgängigkeit und Scharfkantigkeit prüfen.

Beim Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe benutzen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch trichterförmige Verblechung und Stetigförderer.

Bild 26: Anlagenbereich Vermessung, Trimmer-Kappsägen, Einzugs- und Zentrierwerk, Besäumsäge und tunnelförmiger Ausschubbereich mit Leit- und Fangeinrichtungen

1. Vermessung
2. Trimmer-Kappsägen
3. Einzugs- und Zentrierwerk
4. Besäumsäge mit Gleichlaufwelle
5. Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür
6. Tunnelförmiger Ausschubbereich mit Leit- und Fangeinrichtungen
7. Spaltkeile innerhalb des Spreißelabscheiders

Spreißelabscheider

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Einziehen an Kettenauflaufstellen von Antrieben an Rollenbahnen
• Quetschen und Scheren durch zwangsgeführte Werkstücke
• Stoßen durch schnell bewegte Werkstücke im Ausschubbereich (v > 25 m/min)
• Quetschen und Scheren durch den Spaltkeilverstellmechanismus
• Einziehen an übereinander angeordneten gegenläufigen Spiralrollen zum Abziehen der Spreißel
• Einziehen zwischen Spreißelendanschlag und unmittelbar davor angeordneter Spiralrolle
• Einziehen, Quetschen und Scheren an der Andruckrolle am Ende des Spreißelabscheiders
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen und Wartungsarbeiten

Beschaffenheit

Bei Bearbeitung im Gleichlauf:

Tunnelförmige Schutzeinrichtung nach der Mehrblattkreissägemaschine (Doppelsäumer), die zugleich die Gefahrstellen des Spreißelabscheiders sichert, mit beweglichen, elektrisch verriegelten Schutzeinrichtungen (Klappen oder Zugangstüren) mit Zuhaltung bis zum Stillstand der Sägewellen (siehe Bild 19).
oder
Gefahrbereichsicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür mit Zuhaltung bis zum Stillstand der Sägewellen sowie Leit- und Fangeinrichtungen und Prallwand gegen herausgeschleuderte Werkstücke.

Bei Bearbeitung im Gegenlauf:

Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstür, insbesondere bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten
oder
Einzelgefahrstellensicherung (Auskleidung des gesamten Rollenganges, Füllstücke für Kettenauflaufstellen, Verdeckung des Antriebes der Spaltkeilverstellung unterhalb des Rollenganges) oder seitliche Schutzgitter bzw. tunnelartige Verdeckung und

Sicherung der Einzugstellen von übereinander angeordneten Spiralrollen (Auskleidung oder Einsatz von auseinander laufenden Spiralrollen, siehe Bild 7) bzw. der Einzugstelle zwischen Spiralrolle und Anschlag (Auskleidung) und

Sicherung der Andruckrolle am Ende des Spreißelabscheiders, z.B. durch seitliche Schutzgitter.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ist ein Spreißelabscheider mit Spiralrollen durch Auskleidungen gesichert, besteht ein Restrisiko, zwischen Spiralrollen und Auskleidungen eingezogen zu werden. Deshalb darf in diesem Bereich bei laufender Anlage nicht mit Handschuhen gearbeitet werden.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch trichterförmige Verblechung und Stetigförderer.

Stetigförderer zwischen den Anlagenbereichen

Risiko
Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Bild 27: Verkleidungen und Füllstücke an Kettenrädern Bild D 9 EN 619

Beschaffenheit

Sicherung der Einzelgefahrstellen des Förderers (z.B. Kettenauflaufstellen, Quetsch- und Scherstellen durch Mitnehmer).

Quetsch- und Scherstellen durch zwangsgeführte Werkstücke sichern durch Auskleidung der Förderebene, Umzäunungen oder durch unmittelbar am Förderer angebrachte wannenartige Schutzbleche.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch:

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der Umzäunung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden)
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung der Umzäunung

NOT-AUS-Schalter nach EN 619 alle 20 m.

Wenn durch die Anordnung des Stetigförderers ein Risiko durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus einer Mehrblattkreissägemaschine besteht, muss das Betreten des umzäunten Gefahrbereiches durch eine Zuhaltung an der Zugangstür so lange verhindert sein, bis die Kreissägenaggregate zum Stillstand gekommen sind.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 28: Füllstücke an Einzugstellen von z.B. Förderbändern Bild D 7 EN 619

Bild 29: Auskleidungen als Sicherung zwischen Werkstück und Rollenbahn Bild D 14 EN 619

Bild 30: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich der Einschnittlinie zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619 (max. 500 mm hoch)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Bild 31: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenware zwischen Einschnittlinie und Besäumanlage

1. Sicherheitslichtschranken an der Schnittstelle zum angrenzenden Anlagen-/Gefahrbereich der Vereinzelung der Besäumanlage
2. Ausgekleidete Förderebene

Bild 32: Ausführungsbeispiel Rollengang als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Stapelanlage

1. Umzäunung
2. Rollengang Förderhöhe mindestens 1.000 mm
Hinweis: Kein Arbeitsplatz am Rollengang, deshalb keine Auskleidung des Rollenganges erforderlich
3. Untersteigsicherung

Bild 33: Ausführungsbeispiel einer abweisenden Baustahlmatte als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Vereinzelung

1. Stehverhinderer mit Baustahlmatte gemäß EN 619

Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an unerwartet anlaufenden Anlagenteilen bei der Fehlersuche, der Störungsbeseitigung, beim Warten oder Einstellen der Maschine/ Anlage
• Getroffenwerden von aus Maschinen herausgeschleuderten Werkstücken oder Werkstückteilen
• Abstürzen von Maschinen/Anlagen

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Bereits in der Planungsphase ist ein Schutzkonzept zu erstellen, das den Anreiz zum Manipulieren der Schutzeinrichtungen (Zeitvorteile beim Umgehen von praxisuntauglichen Schutzeinrichtungen) vermeidet. Ansonsten werden erfahrungsgemäß aufgrund fehlender Einricht- und Entstörhilfen Umzäunungen überstiegen oder Verriegelungsschalter von Schutzeinrichtungen unwirksam gemacht.

Das Manipulieren von Schutzeinrichtungen kann z.B. durch einen Betriebsartenwahlschalter vermieden werden. In der Betriebsart "Hand" darf unter bestimmten Voraussetzungen bei geöffneter Schutztür die Anlage im Tippbetrieb gefahren werden (z.B. Betriebsart "Hand" bei der Doppelwellenkreissäge oder "Schmierschaltung" bei Stetigförderer ohne Zentralschmierung) - siehe Beschaffenheitsanforderungen.

Beschaffenheit der Anlage

Bezüglich der Gefahr durch herausgeschleuderte Werkstücke aus vor- oder nachgeschalteten Anlagenteilen siehe Beschaffenheitsanforderungen der jeweiligen Bauart der Mehrblattkreissägemaschine.

Abschmierarbeiten an eingeschalteten Stetigförderern

Zentralschmierung

Bei einer Zentralschmierung erübrigt sich das manuelle Eingreifen bei eingeschalteten Förderketten. Gleichzeitig wird ein Ausfall der Produktion vermieden.

Bild 34: Zentralschmierung am rücklaufenden Kettenstrang eines Vereinzelners

1. Zentralschmierung

Betriebsart "Schmierschaltung"

Die betriebliche Praxis zeigt, dass bei fehlender Zentralschmierung das Abschmieren von Förderketten nur bei laufender Kette sinnvoll ist. Hierfür ist nach den Erfahrungen der BGHM eine "Schmierschaltung" erforderlich.

In dieser Betriebsart können die Stetigförderer bei überbrückten Schutzeinrichtungen durch

• einen mitführbaren Tippschalter für die Wartungsperson oder
• einen Tippschalter für eine zweite Person, die einen Sichtkontakt zur Wartungsperson hat,

gesteuert werden.

Bei Förderketten mit aufgesetzten Mitnehmern sollten zur Risikominimierung Sicherheitsabstände (in der Regel für den Fuß) eingehalten werden, um Quetsch- und Schergefahren zwischen den Mitnehmern und Auskleidungen der Förderebene oder anderen festen Teilen der Anlage zu vermeiden.

Für die Abschmierarbeiten müssen geeignete Zugänge und Standflächen vorhanden sein.

Schmiernippel

Schmiernippel sollten, soweit dies technisch möglich ist, außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches angeordnet und nach Möglichkeit in Gruppen zusammengefasst sein.

Verriegelungsschaltungen

Ausführung von Verriegelungsschaltern

Es dürfen nur solche Verriegelungsschalter eingesetzt werden, die den in Sägewerken auftretenden Belastungen (Vibrationen, hohe Kräfte beim Öffnen oder Schließen von beweglichen Schutzeinrichtungen, Stöße durch herabfallende Werkstücke, Verschmutzung durch Späne) standhalten.

Bild 35: Elektrisch verriegelte Zugangstür

1. stabile Türverriegelung
2. Riegel kann nicht vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Anforderungen an sicherheitstechnische Steuerungen

Die Norm DIN EN ISO 13849 "Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen" macht Vorgaben für die Gestaltung von sicherheitsbezogenen Teilen von Steuerungen. Wichtiger Bestandteil ist die Einbeziehung wahrscheinlichkeitstheoretischer Ansätze zur sicherheitstechnischen Beurteilung und Auslegung von Steuerungen.

Entsprechend der Risikoanalyse des Herstellers wird ein erforderlicher Performance Level PL, für steuerungstechnische Sicherheitsfunktionen ausgewählt.

Ohne besondere Maßnahmen wird z.B. der Ausfall eines Verriegelungsschalters in einer einkanaligen Struktur (Kategorie 1) nicht erkannt, was dazu führen kann, dass die Anlage nicht abschaltet bzw. trotz geöffneter Schutzeinrichtung wieder eingeschaltet werden kann.

Damit eine Anlage trotzdem sicher abgeschaltet und dieser Ausfall erkannt wird, ist eine redundante Steuerungs-Architektur (Steuerungskategorie 3) erforderlich (siehe Beispielgrafik rechts), die mindestens den geforderten Performance Level PL, erreicht.

Bild 36: Nicht geschützte elektrische Verriegelung einer Zugangstür

1. Schalter nicht gegen eine Beschädigung durch herabfallende Werkstücke geschützt
2. Quittiertaste kann unzulässigerweise vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Bild 37: Redundante Stellungsüberwachung beweglicher trennender Schutzeinrichtung in diversitärer Technologie (elektromechanisch und programmierbar elektronisch) - Bild aus BGIA-Report 2/2008 "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Sicherheits-SPS

Partiell abschaltbare Anlagenbereiche (Aufteilung einer Gesamtanlage in mehrere Gefahrbereiche) erhöhen die Verfügbarkeit der Gesamtanlage, erfordern aber bei Einsatz konventioneller Steuerungstechnik einen hohen Verdrahtungsaufwand.

Nachträgliche Änderungen der Gefahrbereichsunterteilung sind zudem nur mit einem sehr hohen Aufwand möglich.

Einen neuen sicherheitstechnischen Ansatz bietet der Einsatz von fehlersicheren SPS (Speicherprogrammierbare Steuerungen). Entscheidender Vorteil dieser SPS-basierten Sicherheitstechnik ist die Möglichkeit, sowohl verfahrenstechnische wie auch sicherheitsrelevante Programme unbeeinträchtigt nebeneinander ausführen zu können.

Dadurch erübrigt sich die separate Sicherheitssteuerung samt Verdrahtung, wie sie beim Einsatz einer gewöhnlichen SPS notwendig ist.

Unerwarteter Maschinenanlauf bei Steuerung mit einem Schalter mit Selbsthaltung

Im Rahmen der Gefahrenanalyse wird gelegentlich der Start einer gefahrbringenden Bewegung durch einen Start-Schalter mit Selbsthaltung ohne weitere Sicherungsmaßnahmen akzeptiert, weil die Zeit zwischen Betätigen des Starttasters und dem Ende der gefahrbringenden Bewegung so kurz ist, dass die Gefahrstelle i.d.R. nicht erreicht werden kann.

Bei Maschinenbewegungen mit einer solchen Steuerung kann das Risiko eines unerwarteten Anlaufes bestehen. Ist z.B. der Endschalter, der die Endlage meldet, fehlerhaft belegt (z.B. durch ein Holzreststück), wird nach einem Startbefehl die gefahrbringende Bewegung nicht ausgeführt. Wird dann dieser Fehler an dem Endschalter ohne vorheriges Abschalten der Anlage beseitig, kommt es zu einem unerwarteten Maschinenanlauf.

Ein solches Risiko kann durch Verwendung eines Tippschalter anstelle eines Schalters mit Selbsthaltung verringert werden.

Lässt sich eine Tippschaltung nicht realisieren, und ist aufgrund der Gefahrenanalyse des Herstellers ein Schalter mit Selbsthaltung tolerierbar, muss die Steuerung mindestens so ausgelegt sein, dass eine Plausibilitätskontrolle des Signalwechsels an den Endschaltern erfolgt.

Wird dadurch eine fehlerhafte Belegung der Endschalter durch die Steuerung erkannt (z.B. beide Endschalter für Anfangs- und Endlage zur gleichen Zeit belegt), muss dies zu einem Programmstop führen.

Ein neuer Startbefehl nach der Störungsbeseitigung darf nur nach vorheriger Quittierung des Programmstopps möglich sein. Diese Minimallösung ist in Ausnahmesituationen denkbar, erfordert aber zwingend weitere Sicherungsmaßnahmen gemäß der Gefahrenanalyse des Herstellers.

Maßnahmen gegen Absturz

An erhöhten Arbeitsplätzen müssen Maßnahmen gegen Absturz getroffen werden, z.B. durch Geländer, Auskleidungen von Bodenöffnungen und Anlagenbereichen.

Um den Transport von Werkstücken nicht zu behindern, kann es erforderlich sein, auf Geländer teilweise oder sogar vollständig zu verzichten. In diesen Fällen muss die Absturzgefahr z.B. durch Vergrößerung der Standfläche, durch Fangnetze oder durch Holme als Warnung vor der Absturzkante verringert werden.

Für Instandhaltungs- und Entstörarbeiten sind sichere Zugänge und Standplätze einzurichten.

Darüber hinaus muss der Standplatz so ausgeführt sein, dass Werkzeuge, Schrauben usw. so abgelegt werden können, dass sie nicht versehentlich vom Standplatz herunter fallen.

Bild 38: Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

1. Netz als Absturzsicherung an der Stapelabnahmestelle
2. Holm über Stapelhöhe als "Warnung" vor der Absturzkante

Bild 39: Netz als Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

Reinigung

Über Öffnungen in den Maschinen kann Holzstaub austreten und sich auf dem Boden, auf Kabelkanälen, Maschinenteilen, Elektromotoren, Gehäusen von Maschinenlager absetzen. Um im Störungsfall (z.B. heiß laufendes Maschinenlager) die Entzündung der abgelagerten Holzstaubschicht zu vermeiden, ist eine mindestens wöchentliche Grundreinigung erforderlich. Weitere Hinweise siehe Angaben des Sachversicherers.

Maßnahmen gegen Brände bei Schweiß- und Trennschleifarbeiten

Arbeiten erst beginnen, wenn sie vom Unternehmer oder einem Brandschutzbeauftragten freigegeben sind.

Muster eines Erlaubnisscheins siehe Anhang 2 "Schweißerlaubnis".

Organisation

Grundsätzliche Vorgehensweise:

• Schriftlich festlegen, welche Personen Störungsbeseitigungen, Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten durchführen.
• Vor dem Beseitigen von Störungen oder bei Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten sind gefahrbringende Bewegungen von automatischen Anlagen auszuschalten und deren Stillstand abzuwarten. Die abgeschalteten Bereiche sind, soweit möglich, gegen unbefugtes Einschalten zu sichern.
• Ist das Beseitigen von Störungen oder die Durchführung von Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten bei vollständig abgeschalteter Anlage ausnahmsweise nicht möglich, dürfen diese Arbeiten in der Einrichtbetriebsart bei gesperrter Automatiksteuerung nur von besonders beauftragten erfahrenen Personen durchgeführt werden.
• Lässt die Ausführung der Anlage die oben beschriebenen Vorgehensweisen nicht zu (z.B. wenn Fehler nur bei laufender Anlage zu erkennen sind), hat der Unternehmer unter Einbeziehung des Herstellers für
  • Rundholzplatz
  • Einschnittverfahren
  • Sortieranlagen
  • Entsorgung

  zu prüfen, wie diese Arbeiten benutzerfreundlich und bedarfsgerecht durchgeführt werden können.

• Vor Aufnahme von Reparaturarbeiten an unter Druck stehenden Hydrauliksystemen, z.B. an Einzugs- und Zentrierwerken, Druckrollenportalen usw., muss der drucklose Zustand hergestellt werden.

Zur Festlegung dieser Vorgehensweisen ist der Hersteller, die Sicherheitsfachkraft und ggf. der Mitarbeiter des Sachgebietes Holzbe- und -verarbeitung des Fachbereiches Holz und Metall der BGHM hinzuzuziehen. Die ermittelte Vorgehensweise ist in einer Betriebsanweisung festzuhalten.

Muster für eine Betriebsanweisung zum Einrichten, Warten und Instandsetzen, Entstören siehe Anhang 2 "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen".

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1. Gesetze, Verordnungen und Richtlinien

Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)

Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG vom 17.05.2006

Niederspannungs-Richtlinie 2006/95/EG vom 12.12.2006

Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit EMV Richtlinie 2004/108/EG

2. Europäische Normen

3. Unfallverhütungsvorschriften

BGV A3 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel

VBG 5* Kraftbetriebene Arbeitsmittel

VBG 7j* Maschinen und Anlagen zur Be- und Verarbeitung von Holz und ähnlichen Werkstoffen

VBG 10* Stetigförderer

4. Berufsgenossenschaftliche Regeln, Informationen ZH1/3.5 Sicherheitsregeln für Untertischkappkreissägemaschinen

ZH 1/3.18* Sicherheitsregeln für Mehrblatt-Besäum- und -Zuschneidekreissägemaschinen

ZH 1/159* Sicherheitsregeln für Vertikalumsetzeinrichtungen

5. Bestimmungen der Feuerversicherer

VdS 2029 Holz bearbeitende und verarbeitende Betriebe - Richtlinien für den Brandschutz

* nur noch gültig für Maschinenaltbestand vor Inkrafttreten der Maschinenrichtlinie

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Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken

Wegziehen einer Auszugswalze am Griff.	Störungsbeseitigung am Spaltkeil.
Sicherung der oberen Druckwalze gegen Absinken durch eingesteckten Stift.	Formschlüssige Sicherung gegen Herabsinken des Sägerahmens.
Spannen der Sägeblätter von geeigneter Standfläche aus.	Beim Aufgeben an der Mehrblattsäge Schürze als Rumpfschutz tragen.
Eine leichtgängige Rückschlagsicherung umschließt das Werkstück lückenlos und verhindert das Herausschleudern von Splittern.	Übersteigen einer Fördereinrichtung auf einem Übergang.
Bilder 1, 2, 3, 5, 6 und 8: BGHM Bild 4: Simon Möhringer Anlagenbau GmbH Bild 7: BSH Göppingen - Bildungszentrum für die Säge- und Holzindustrie

Allgemeines

Bei häufigen Störungen die Vorgesetzten informieren, damit die Störungsursache beseitigt werden kann.

Vertikalsägegatter

• Beim Abnehmen der Seitenware und Hauptware nicht an den Umfang angetriebener Walzen greifen (siehe Bild 1).
• Bei Störungen an Seitenwaren-Auszugswalzen entweder Griff benutzen (siehe Bilder 1 und 2) oder Walzenantrieb abschalten (siehe Bild 2).
• Nicht zwischen Schnittholz und Spaltkeil greifen oder stellen, ggf. Gattervorschub abschalten (siehe Bild 2) oder Hilfsmittel benutzen.
• Beim Sägeblattwechsel vor Beginn der Arbeiten obere Druckwalzen (siehe Bild 3) und Sägerahmen formschlüssig (siehe Bild 4) gegen Absinken sichern.
  • Zu verwendende Werkzeuge auf Beschädigungen prüfen und ggf. austauschen
  • Handschuhe tragen

Mehrblattkreissäge (Doppelsäumer)

• Rückschlagsicherung leichtgängig und scharfkantig halten.
• Abstand zwischen Gliedern und Werkstückführungsfläche darf nicht größer als 1 mm sein.
• Lederschürze mit Drahtgewebeverstärkung tragen (siehe Bild 6).

Fördereinrichtungen

• Beim Entstören vor Einsteigen die Fördereinrichtungen abschalten.
• Vorgesehene Zugänge/Übergänge benutzen (siehe Bild 8).

Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken

Folgende Personen wurden über Gefahren, Schutzmaßnahmen, Verhaltensregeln, Störungsbeseitigung und Instandhaltung unterwiesen:

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Sicheres Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen

Lärm kann zu bleibenden Gehörschäden (Schwerhörigkeit, Taubheit, Ohrgeräusch) führen.	Hinweise auf Lärmbereiche beachten. Gehörschutz immer und ununterbrochen tragen!
Nur bei richtigem Sitz von Gehörschutzstöpseln wird optimaler Schutz erreicht.	Bei Kapselgehörschutz auf dichten Sitz der Dichtungsringe achten. Gilt besonders für Brillenträger (besser Gehörschutzstöpsel verwenden).
Auf Hygiene achten. Gehörschutzstöpsel sind Einmalprodukte. Dichtkissen von Gehörschutzkapseln regelmäßig reinigen und bei Verhärtung und Beschädigung austauschen.	Gehörschutz auch bei kurzzeitigen lärmintensiven Arbeiten, z.B. mit Handmaschinen, tragen.
Bilder: BGHM

Unterweisung über sicheres Arbeiten in Lärmbereichen

Folgende Personen wurde anhand der umseitigen Ausführungen über das sichere Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen unterwiesen.

Ihnen steht folgender persönlicher Gehörschutz zur Verfügung:

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelungen hingewiesen:

Sicherer Betrieb von Flurförderzeugen

Nenntragfähigkeit der Flurförderzeuge niemals überschreiten. Traglastdiagramm beachten.	Fahrerrückhalteinrichtung (z.B. Fahrersitzgurt oder Bügeltür) bei jeder Fahrt benutzen.
Last am Gabelrücken anlegen, Hubmast nach hinten neigen. Gabelzinken gleichmäßig belasten, in niedrigster Stellung verfahren.	Niemals ohne Sicht fahren. Ausnahmsweise beim Transport hoher Lasten rückwärtsfahren oder Einweiser zur Hilfe nehmen.
Mit hochgestellter Last nur zum Auf- und Absetzen verfahren. Hubgerüst nur über Stapelfläche nach vorn neigen.	Im Gefälle und in Steigungen Last immer bergseitig führen und nicht wenden.
Vor Verlassen des Flurförderzeuges Feststellbremse anziehen und Gabeln absenken. Auf geneigten Flächen zusätzlich durch Unterlegkeile das Wegrollen verhindern.	Gabelstapler erst verlassen, wenn der Antrieb stillgesetzt, die Feststellbremse angezogen, die Gabeln auf den Boden abgesenkt und der Schlüssel abgezogen ist.
Bilder: 1 BGHM 2 Suffel Fördertechnik GmbH & Co. KG 3, 4, 5, 7, 8 Rauch Möbelwerke GmbH/BGHM 6 Steelcase/BGHM

Allgemeines

• Flurförderzeuge dürfen nur von Personen gefahren werden, die hierzu schriftlich beauftragt sind.
• Der Fahrerträgt die alleinige Verantwortung für eine sichere Fahrweise und die Ladung.
• Sicherheitsschuhe tragen.
• Personen dürfen nur auf besonders hierfür ausgerüsteten Flurförderzeugen mitgenommen werden.

Verkehrsregelung

• Soweit nicht gesondert geregelt gilt die Verkehrsregel "Rechtsvor-Links".
• Nur freigegebene Verkehrswege benutzen.

Fahrweise

• Fahrgeschwindigkeit stets so einrichten, dass beim Auftauchen einer unvermuteten Gefahr oder eines Hindernisses auf möglichst kurzem Weg angehalten werden kann.
• Vor Gefahrstellen wie Türen, Toren und anderen unübersichtlichen Stellen langsam fahren und Warnsignal geben.
• Unebenheiten der Fahrbahn vorsichtig und
  unter Beobachtung der Last überqueren.
• Elektrische Verteiler, Verkehrswege, Notausgänge, Rettungswege, Feuerlöscher und Brandschutztore nicht durch abgestellte Fahrzeuge oder Lasten verstellen.
• Besondere Vorsicht auf Fußgänger, die sich in Fahrzeugnähe aufhalten.

Besondere Einsatzbedingungen

• Explosionsgefährdete Bereiche dürfen nur mit folgenden Flurförderzeugen befahren werden:

Unterweisung über den sicheren Betrieb von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden anhand der umseitigen Ausführungen über die folgenden Abschnitte unterrichtet sowie anhand der Bilder über das sichere Arbeiten mit Flurförderzeugen mit Fahrersitz oder Fahrerstand unterwiesen.

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Sicherer Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen

Arbeitsbühne gegen Abkippen und Abrutschen formschlüssig sichern (Steckbolzen mit Splint gesichert).	Instandhaltungsarbeiten mit Gabelstapler und Arbeitsbühne.
Beispiel für Stapelunterbau: Kanthölzer (12 cm x 12 cm), Stapelsteine im Abstand von ca.1 Meter.	Stapelhöhe: im Freien max. 3 x Stapelbreite, in geschlossenen Räumen max. 4x Stapelbreite. Schiefstellung max. 2° (= 10 cm bei 3 m Höhe).
Mindestgangbreite = max. Fahrzeugbreite (inkl. Last) + 2 x 50 cm (beidseitiger Sicherheitsabstand).	Gabelstapler mit Zangengreifer zum Transport von Rundholz.
Bilder: 1 und 2: Ladenburger GmbH Bilder 3, 4 und 5: BGHM Bild 6: Dorn-Tec GmbH und Co.KG

Einsatz mit Arbeitsbühne

• Zum Auf- und Abwärtsfahren von Personen mit der Hubeinrichtung von Flurförderzeugen nur dafür zugelassene Arbeitsbühnen verwenden. Keine Paletten, Gitterboxpaletten o. ä. benutzen.
• Der Einsatz mit Arbeitsbühne ist mit folgenden Flurförderzeugen zulässig:

• Bei Frontgabelstaplern darf das Gesamtgewicht aus Person(en), Arbeitsbühne und Zuladung höchstens 1/5 der Nenntragfähigkeit betragen.
• Vordem Hochfahren der Arbeitsbühne darauf achten, dass die Umwehrung ordnungsgemäß geschlossen ist.
• Standplatz in der Arbeitsbühne nicht mit Hilfsmitteln (Leitern, Kisten, Tritte, etc.) erhöhen.
• Gabelstapler mit besetzter Arbeitsbühne nicht verfahren, außer zum Feinpositionieren (wenige cm) am Einsatzort.

Stapeln von Schnittholz, Platten und Paletten; Verfahren von Rundholz

• Beim Transport von größeren Schnittholzpaketen mit Frontgabelstaplern, die die Sicht auf den Fahrweg einschränken, darf wegen der seitlich herausstehenden Last nicht rückwärts gefahren werden. Stattdessen Einweiser zur Hilfe nehmen.
• Auf standsicheren Stapelunterbau achten.
• Zulässige Stapelhöhen nicht überschreiten.
• Beim Anheben der Last darauf achten, dass die Gabelspitzen oder die Last nicht an benachbartem Stapelgut hängen bleiben.
• Beim Transport von Rundholz mit Frontgabelstaplern möglichst Zangengreifer verwenden. Ansonsten Rundholz mit Gabeln in niedrigster Stellung langsam verfahren.

Unterweisung über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen unterwiesen anhand der umseitigen Ausführungen über die Abschnitte:

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Gleichzeitig wurden sie zur Beachtung der im Bereich der Maschine angebrachten Maschinenplakate angehalten.

Unterweisung zum Tragen von Sicherheitsschuhen

Nachfolgend genannte Mitarbeiter verrichten Tätigkeiten, bei denen mit Fußverletzungen zu rechnen ist.
Sie erhielten Sicherheitsschuhe und wurden darüber unterrichtet, dass sie nach § 30 der Berufsgenossenschaftlichen Vorschrift "Allgemeine Vorschriften" (BGV A1) zum Tragen dieser Sicherheitsschuhe verpflichtet sind.

Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

Für das sichere Arbeiten an Maschinen und Anlagen sind detaillierte Betriebsanweisungen erforderlich.

Dazu sind umfangreiche Vorermittlungen notwendig, wie z.B.:

1. Mögliche Problembereiche der Anlage/Maschine ermitteln. Problembereiche können sein:

• Nachlauf von Werkzeugen/Aggregaten nach dem Abschalten
• Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien nach dem Abschalten
• Automatische Beschickungseinrichtungen
• Richtungsänderung des Materialflusses

2. Berücksichtigen der Erkenntnisse aus der Auswertung sämtlicher an der jeweiligen Maschine/Anlage auftretenden Störungen und deren Ursachen.

3. Auf Grund der mit den einzelnen Tätigkeiten verbundenen Unfallrisiken und der Qualifikation der Beschäftigten ist festzulegen, welche Personen nachfolgende Tätigkeiten durchführen dürfen:

• Störungsbeseitigung
• Störungsursachenermittlung in Ausnahmefällen bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Die Beseitigung von komplexen Störungsursachen erfordert gelegentlich eine Fehlersuche bei laufender Anlage.

An neuen Maschinen und Anlagen ist das Schutzkonzept so fortschrittlich, dass das Beobachten ohne Manipulieren von Schutzeinrichtungen möglich ist. Bei Altanlagen ist dies nicht immer der Fall. Es lässt sich dann nicht vermeiden, dass zur Fehlererkennung die Schutzwirkung von Schutzeinrichtungen kurzzeitig aufgehoben werden muss.

• Einrichten
• Warten/Instandsetzen
• Betreiben

4. Die Vorgaben und die Bedienungsanleitung des Herstellers sowie die betrieblichen Gegebenheiten sind zu berücksichtigen.

Bausteine für Betriebsanweisungen "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen"

Allgemeines

Bei häufigen Störungen oder bei nichtpraxisgerechtem Schutzkonzept die Vorgesetzten informieren, damit die Ursachen ermittelt und beseitigt werden können.

Sicherheitsschuhe und Gehörschutz benutzen.

Eng anliegende Kleidung tragen.

Folgende Personen dürfen die Maschine/Anlage bedienen:

Nur folgende Personen dürfen Störungen beseitigen:

Nur folgende Personen dürfen die Maschine einrichten:

Einrichten

Nach jedem Werkzeugwechsel ist zu prüfen, ob die vom Hersteller vorgesehenen Einzelverdeckungen der Größe der verwendeten Werkzeuge (z.B. Kappsägen, Fräswerkzeuge) entsprechen und angebracht sind. Gegebenenfalls durch passende ersetzen und montieren.

Einrichten bei laufender Maschine nur dann, wenn die Werkzeuge verdeckt sind.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Prüfen der Oberflächenqualität (Fühlzone) von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Rückmeldung über nichtpraxistaugliche Vorgaben zum Einrichten an den Vorgesetzten.

Betreiben

Reinigungsarbeiten grundsätzlich nur bei abgeschalteter Maschine durchführen.

Prüfen der Oberflächenqualität von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Mängel an Schutzeinrichtungen sofort melden.

Warten und Instandsetzen

Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten abschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge/ Laufstege/Podeste benutzen. Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten. Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Entstören

Vor dem Entstören abschalten.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge benutzen.

Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten.

Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Nichtpraxistaugliche Schutzkonzepte dem Vorgesetzten melden.

Fehlersuche im Ausnahmefall bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Anmerkung: Für Personen, die für die in roter Farbe hinterlegten Texte beauftragt werden, ist eine Einzelbetriebsanweisung zu erstellen. Für diese Betriebsanweisung entfällt der in gelber Farbe hinterlegte Text.

Unterweisung über sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

wurde informiert, dass:

• sich die meisten Unfälle bei der Beseitigung von Störungen ereignen
• für die Unfälle häufig sorgloses Verhalten ursächlich war

und darüber hinaus anhand der umseitigen Ausführungen über die Abschnitte

• Allgemeines
• Besondere Regelungen für
  Einrichten
  Betreiben
  Entstören
  Fehlersuche im Ausnahmefall
  Warten und Instandsetzen

unterrichtet sowie anhand der Bilder über sicheres Arbeiten unterwiesen.

Zusätzlich wurde sie/er* auf folgende betriebliche Regelungen hingewiesen:

Schweißerlaubnis

.

Tabelle 1: Stetigförderer

Tabelle 2: Untertischkappkreissäge

Tabelle 3: Mehrblattkreissägemaschine

.

Bild 21:
Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH, Oberkirch

Bild 37:
IFA/BGIA-Report "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Bild 2 und Bilder 27, 28 und 29 sind wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e. V. Maßgebend für das Anwenden der DIN-Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth-Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.

Die Rechte für alle übrigen Bilder und Grafiken liegen bei der Berufsgenossenschaft Holz und Metall

Die Aufnahmen erfolgten in Bildungsstätten der BGHM sowie auf dem Gelände folgender Mitgliedsbetriebe:

Sägewerk Hubert Straub, Villingen-Schwenningen-Pfaffenweiler
Bild 3; Bild 5; Bild 6

Alwin und Norbert Koch Sägewerk und Holzhandlung, Lorsch
Bild 4

Pfeifle Holz OHG, Seewald:
Bild 7; Bilder 10 und 11

Sägewerk Bruno Kappler, Bad Wildbad:
Bild 16

Holzwerk Schilling KG, Rot an der Rot:
Bild 18; Bild 22; Bild 24; Bild 31; Bild 34

Sägewerk Jörg Keller, Lichtenau:
Bild 32

Sägewerk Jehlin GmbH, Murg:
Bild 33

Hördener Holzwerk GmbH, Gaggenau/Hörden:
Bilder 38 und 39

__________

* Im Interpretationspapier der Bundesanstalt für Arbeitsschutz werden die Begriffe Gesamtheit von Maschinen, Maschinenanlage, verkettete Anlage und komplexe Anlage behandelt.

ENDE