Für einen individuellen Ausdruck passen Sie bitte die Einstellungen in der Druckvorschau Ihres Browsers an. Regelwerk; BGI / DGUV-I

1 Einleitung

Bei der Kfz-Reparaturlackierung werden Arbeiten zur Vorbereitung des Lackiervorgangs auf gesonderten Arbeitsplätzen in der Regel außerhalb von Spritzkabinen oder kombinierten Spritz-/Trocknungskabinen durchgeführt. Zum Teil wurden diese Arbeitsplätze in der Vergangenheit bereits mit einer technischen Lüftungseinrichtung ausgestattet.

Bisher umfassten die vorbereitenden Arbeiten im Wesentlichen das Spachteln, Schleifen und Füllern der Schadstellen. Zunehmend wird jedoch angestrebt, auch den Deck- und Klarlackauftrag sowie die Lacktrocknung innerhalb des Vorbereitungsbereichs durchzuführen, um die Anlagenkapazität und den verfügbaren Arbeitsraum optimal nutzen zu können. Die damit verbundenen höheren Gefährdungen müssen bewertet und geeignete Maßnahmen abgeleitet werden.

Für Spritzkabinen und kombinierte Spritz-/Trocknungskabinen legen die Europäischen Normen DIN EN 12215 und DIN EN 13355 das sicherheitstechnische Anforderungsprofil fest. Diese Normen gelten formal jedoch nicht für den Vorbereitungsbereich. Das aus der BGV D25 hervorgegangene Kapitel 2.29 der DGUV Regel 100-500 und 100-501 "Verarbeiten von Beschichtungsstoffen" enthält keine anwendbaren Beschaffenheitsanforderungen und ist teilweise veraltet.

Ziel dieses Dokuments ist es, im Einklang mit dem derzeit aktuellen Regelwerk ein Anforderungsprofil für einen in diesem Dokument als "Universal-Vorbereitungsbereich" (Abb. 1) bezeichneten Arbeitsbereich festzulegen. Der Schwerpunkt liegt dabei auf Anforderungen des Brand- und Explosionsschutzes sowie des Gesundheitsschutzes. Grundlagen für die

Anforderungen sind insbesondere folgende Schriften:

• DIN EN 12215/DIN EN 13355
• DGUV Information 209-046
• VDI 2280

Dieses Dokument enthält Beschaffenheits- und Betriebsanforderungen. Weitergehende Anforderungen für den sicheren Betrieb sind in folgenden Schriften enthalten:

• DGUV Regel 109-013
• DGUV Regel 100-500 und 100-501 Kap. 2.29
• DGUV Information 209-014

Abb. 1 Universal-Vorbereitungsbereich für die Kfz-Reparaturlackierung

2 Anwendungsbereich

Diese DGUV Information beschreibt Anforderungen an die Beschaffenheit und den sicheren Betrieb von Universal-Vorbereitungsbereichen für die Kfz-Reparaturlackierung,

• die nach Veröffentlichung dieses Dokumentes errichtet und erstmalig in Betrieb genommen werden und
• an denen neben den in der Vergangenheit üblichen Arbeiten Reinigen, Abkleben, Spachteln, Schleifen zusätzlich der Spritzauftrag von Füllermaterial sowie von Deck- und Klarlack erfolgen soll.

Soweit diese zusätzlichen Tätigkeiten in bereits bestehenden Anlagen (Altanlagen) durchgeführt werden sollen, müssen die Anlagen entsprechend den hier beschriebenen Anforderungen umgerüstet werden. Das gilt nicht, wenn die im Spritzbetrieb aufgetragene Füllermenge kleiner als 0,5 kg/Arbeitsschicht und Vorbereitungsplatz ist (siehe DGUV Regel 109-013, Abschnitt 3.1.2).

Zulässige Applikationsverfahren sind die branchenüblichen Sprühauftragsverfahren für die Kfz-Reparaturlackierung, insbesondere Luftspritzen und spritznebelreduzierte Verfahren, zum Beispiel HVLP (High Volume Low Pressure), siehe Abb. 2. Nicht zulässig sind Spritzlackierverfahren mit großer Wurfweite, z.B. das Airless-Spritzen.

An einzelnen Vorbereitungsplätzen des Universal-Vorbereitungsbereichs darf der Auftrag von

• Füllermaterial für maximal 3 m² lackierte Fläche sowie
• Deck- und Klarlack für maximal 1 m² lackierte Fläche

je Kfz erfolgen.

Diese DGUV Information gilt nicht für Vorbereitungsplätze, an denen ausschließlich Tätigkeiten ohne signifikante Gefährdungen durchgeführt werden, z.B.:

• Maskieren und Demaskieren
• Polierarbeiten
• Schleifen mit integrierter Absaugung
• Spachteln mit geringer Menge
• Reinigen ohne organische Lösemittel

Vom Anwendungsbereich ebenfalls ausgeschlossen sind folgende Anlagen, Verfahren oder Tätigkeiten:

• Verarbeitung von Nitro-Kombilacken (> 5 Gew.-% Nitrozellulose)
• Lackieranlagen (Kabinen und Stände) nach DIN EN 12215, DIN EN 13355
• Lacktrockner nach DIN EN 1539

Bauliche Anforderungen an den Aufstellungsort des Universal-Vorbereitungsbereichs in einem Gebäude enthält unter anderem die DGUV Information 209-046.

Abb. 2 Spritzlackieren mit HVLP-Pistole

3 Begriffsbestimmungen

3.1 Universal-Vorbereitungsbereich

Ein mit allen für die Kfz-Reparatur-Lackierung erforderlichen Arbeitsmitteln ausgerüsteter Bereich. Er kann aus einem oder mehreren Vorbereitungsplätzen bestehen.

3.2 Vorbereitungsplatz

Arbeitsplatz für die Durchführung folgender Arbeitsschritte an Kraftfahrzeugen:

• Reinigen mit und ohne Lösemittel
• Spachteln
• Schleifen
• Maskieren und Demaskieren
• Füllerauftrag
• Deck- und Klarlackauftrag
• Trocknen (auch mit IR-/UV-Strahlern)
• Finish-Arbeiten (Polieren)

Anmerkung 1
Nicht alle Arbeitsschritte müssen durchgeführt werden, damit der Arbeitsplatz als Vorbereitungsplatz gilt.

Anmerkung 2
Die Abmessungen eines Vorbereitungsplatzes betragen üblicherweise 7x 4 m (Länge x Breite).

3.3 Absaugfläche

Der in Bezug auf die Abluftmenge wirksame Querschnitt der Absaugeinrichtung. Sie kann am bzw. im Vorbereitungsplatz horizontal oder vertikal angeordnet sein.

3.4 Arbeitsbereich

Ein vom Hersteller (ggf. in Absprache mit dem Betreiber) festzulegender Bereich eines Vorbereitungsplatzes, auf dem Spritzlackierarbeiten durchgeführt werden dürfen. Die Festlegung erfolgt auf Grundlage der maximal zulässigen Fahrzeuggröße zuzüglich umlaufendem Bewegungsraum der Lackierpistole (in der Regel etwa 20 cm Abstand zum Fahrzeug/ Fahrzeugteil).

3.5 Abtrennung

Trennende Einrichtung (z.B. Rollo, Vorhang, Wand) zwischen aneinander angrenzenden Vorbereitungsplätzen und zu angrenzenden Nebenbereichen.

3.6 Direkte Beheizung

Erwärmung der Zuluft, z.B. durch Gasflächenbrenner, ohne Abgassystem, bei der die Verbrennungsgase der Zuluft beigemischt sind.

3.7 Indirekte Beheizung

Erwärmung der Zu- oder Umluft über einen Wärmetauscher. Der Wärmetauscher wird zum Beispiel durch einen Öl- oder Gasgebläsebrenner oder durch flüssige oder gasförmige Wärmeträger erhitzt.

4 Technische Lüftung

4.1 Allgemeines

Die bei Arbeiten der Kfz-Reparaturlackierung verwendeten Materialien (z.B. Spachtelmaterial, Beschichtungsstoffe, Reinigungsflüssigkeiten), aber auch die bei diesen Arbeiten entstehenden Stoffe (z.B. Schleifstaub), können zu Brand- und Explosionsgefahren und/oder Gesundheitsgefährdungen führen.

Zur Erfassung und gefahrlosen Entfernung von Lackaerosol, Lösemitteldampf und anderen gefährlichen Stoffen müssen Vorbereitungsplätze mit einer technischen Lüftung (Be- und Entlüftung) ausgerüstet werden.

Die technische Lüftung muss:

• den Arbeitsbereich vollständig erfassen;
• vertikal oder diagonal abwärts gerichtet sein (Abb. 3);
• für den Zuluft-/Abluft-Betrieb ausgerüstet sein, damit eine wirksame Durchspülung des Arbeitsbereichs mit Frischluft sichergestellt ist. Der Abstand zwischen Zu- und Abluftebene darf im Mittel 3,5 m nicht überschreiten.

Die technische Lüftung kann gleichzeitig die Funktion einer Raumheizung haben. Zu diesem Zweck ist eine Umluftführung unter bestimmten Voraussetzungen zulässig, siehe Abschnitt 4.3.

Vorbereitungsplätze, die für die Betriebsart III (siehe Abschnitt 6.2) vorgesehen sind, müssen zur Vermeidung des Austritts von Lösemitteldämpfen und Aerosolen aus dem Arbeitsbereich

• während des Lackiervorgangs über das Verhältnis von Zu- und Abluftmenge in leichtem Unterdruck betrieben werden und
• allseitig mit Abtrennungen ausgerüstet sein, damit Störungen der Luftführung minimiert werden (Abb. 4).

Abb. 3 Vorbereitungsplätze mit vertikal angeordneter technischer Lüftung: Zuluft von oben, Absaugung im Boden

Abb. 4 Vorbereitungsplatz mit geschlossenen Abtrennungen

4.2 Mindestluftgeschwindigkeit und Mindestluftmenge

Die Auslegung der technischen Lüftung muss bezogen auf eine Fläche zwischen Abtrennungen oder bezogen auf den Arbeitsbereich erfolgen.

Die mittlere Luftgeschwindigkeit muss bei vertikaler und bei horizontaler Luftführung im Mittel mindestens 0,30 m/s betragen; an einzelnen Punkten müssen mindestens Werte von 0,25 m/s erreicht werden.

Bei senkrecht angeordneter Absaugfläche (Abb. 5) ergeben sich wegen deren geringerer Größe in Verbindung mit der geforderten Mindestabluftmenge grundsätzlich höhere Luftgeschwindigkeiten.

Die Mindestluftgeschwindigkeiten müssen für den leeren Arbeitsbereich, ohne querschnittverringernde Objekte wie Fahrzeuge oder Fahrzeugteile, erreicht werden.

Die Luftmenge für jeden Vorbereitungsplatz, der für Betriebsart III ausgerüstet ist, muss mindestens 15.000 m³/h bei 100 % Zu- und Abluft betragen.

Anmerkung
15.000 m³/h entspricht bei Einhaltung der Mindestluftgeschwindigkeit und vertikaler Anordnung der Lüftung einem Arbeitsbereich von ca. 14 m².

Die installierte Gesamtluftmenge des Vorbereitungsbereichs muss unter Berücksichtigung der vorgesehenen Verwendung aller Vorbereitungsplätze festgelegt werden (siehe Anhang E).

Mindestluftgeschwindigkeiten und Mindestluftmengen müssen bei den folgenden Arbeitsschritten eingehalten werden:

• Füllerauftrag
• Decklackauftrag
• Klarlackauftrag
• Verarbeitung von Spritzspachtel

Abb. 5 Vorbereitungsplatz mit diagonaler Luftführung (senkrechte wandseitige Absaugung)

Bei den folgenden Arbeitsschritten darf die Mindestluftmenge reduziert werden:

Tabelle 1: Erforderliche Mindestluftmengen

Die Einhaltung der Mindestluftgeschwindigkeit am Vorbereitungsplatz muss durch Messung unmittelbar an der Absaugfläche nachgewiesen werden, jeweils in einem Messraster entsprechend Anhang A.

Die Einhaltung der Gesamtluftmenge muss durch Messung der vom Ventilator geförderten Luftmenge nachgewiesen werden.

4.3 Rückführung der Abluft (Umluftbetrieb)

Die technische Lüftung muss so gestaltet und konstruiert sein, dass die Abluft während der Applikation, der Reinigung mit Lösemitteln und der Abdunst- und Trocknungsphase nicht in den Arbeitsbereich zurückgeführt wird. Das gilt auch dann, wenn im Filtersystem Aktivkohlefilter eingesetzt werden.

Die Nutzung der technischen Lüftung im Umluftbetrieb als Raumheizung ist zulässig, wenn keine direkte Beheizung (siehe Abschnitt 5.1) eingesetzt wird. Vor Umschaltung auf Umluftbetrieb muss die technische Lüftung ausreichend mit Frischluft gespült werden.

4.4 Überwachung der technischen Lüftung

Die Technische Lüftung muss mit einer Überwachungseinrichtung ausgestattet sein, die eine Verschlechterung der Luftleistung anzeigt, z.B. durch Strömungswächter. Die technische Lüftung muss direkt oder indirekt (über die relevanten Klappenstellungen) überwacht werden. Zu Anforderungen an die zugehörigen Sicherheitsfunktionen siehe Anhang D.

Die Überwachungseinrichtung muss alle Leistungsverluste (z.B. durch verstopfte Filter) unterhalb der in Abschnitt 4.2 festgelegten Werte mit optischem oder akustischem Alarm anzeigen.

Die Luftleistungen der Zu- und Abluftanlage müssen überwacht werden.

Anforderungen an die Steuerung siehe Abschnitt 6.

5 Heizung und Trocknungsgeräte

5.1 Allgemeines

Heizeinrichtungen, die mit brennbaren Stoffen betrieben werden, müssen mit DIN EN 746-1, DIN EN 746-2 und DIN EN 525 übereinstimmen.

Die Ansaugöffnung für die Frischluft muss vom Auslass der Abluftleitungen ausreichend weit entfernt installiert sein, so dass die Gefahr einer Ansaugung der Abgase vermieden ist.

Eine direkte Beheizung (z.B. Gasflächenbrenner) ist nur für reinen Zu-/Abluftbetrieb zulässig.

Bei indirekter Beheizung mit Öl- oder Gasgebläsebrenner müssen die Brennkammer und die Wärmetauscher auf der Druckseite des Ventilators angeordnet sein.

5.2 Trocknungsgeräte

Trocknungsgeräte (Abb. 6) müssen so gestaltet und konstruiert sein, dass außerhalb des automatischen Trocknungsbetriebs (z.B. beim Positionieren) die Temperatur berührbarer Oberflächen am Gerät 60 °C nicht übersteigt.

Kraftbetriebene Trocknungsgeräte müssen so gestaltet und konstruiert sein, dass Quetsch-, Scher- und Anstoßstellen im automatischen Verfahrbetrieb vermieden werden. Dazu muss entweder die maximale Anhaltekraft 75 N betragen (siehe DIN EN ISO 14120) oder das Gerät muss mit geeigneten Schutzsystemen (z.B. Schaltleisten) ausgerüstet sein. Alternativ können sämtliche Verfahrwege ausschließlich über Zustimmeinrichtung ("Totmannschalter") gesteuert werden, wenn die Bedienperson den Gefahrenbereich vollständig einsehen kann.

Abb. 6 Kraftbetriebenes, schienengeführtes IR-Trocknungsgerät

6 Steuerung

6.1 Allgemeines

Der Universal-Vorbereitungsbereich muss mit einer Steuerung ausgerüstet sein, die die technische Lüftung, das Heizsystem, Spritzeinrichtungen und gegebenenfalls weitere Geräte mit Zündquellen miteinander verriegelt.

6.2 Betriebsarten

Für den sicheren Betrieb des Universal-Vorbereitungsbereichs sind drei Betriebsarten festgelegt, die bei jedem Vorbereitungsplatz individuell anwählbar sein müssen, z.B. über ein Bedienfeld (Abb. 7).

An jedem Vorbereitungsplatz muss gut sichtbar angezeigt werden, ob die Anwahl der Betriebsarten II und III in Abhängigkeit von der verfügbaren Gesamtabluftmenge möglich ist, siehe Anhang E.

Anmerkung
Die Anzeige kann z.B. für jede Betriebsart getrennt mit roten und grünen Leuchten erfolgen.

Betriebsart I "Reinigung ohne Lösemittel, (De-)Maskieren, Spachteln"

• keine Lüftung erforderlich
• Umluftbetrieb ist zulässig (Funktion Raumheizung, siehe Abschnitt 4.3).
• Abschaltung der Druckluft für Spritzapplikation
• sofern erforderlich, geschlossene Abluftklappe, Warnsignal bei falscher Klappenstellung

Betriebsart II "Abdunsten, forciertes Trocknen, Reinigen mit organischen Lösemitteln"

• technische Lüftung erforderlich (50 % Mindestluftmenge, siehe Tabelle 1)
• Abschaltung der Druckluft für Spritzapplikation
• Verhinderung der Umluftführung
• Verriegelung der Überwachung der Abluftmenge mit den elektrischen Anschlüssen für fest installierte und mobile Trocknungsgeräte, Warnsignal

Betriebsart III "Lackieren mit Spritzspachtel, Füller, Decklack oder Klarlack"

• technische Lüftung erforderlich (100 % Mindestluftmenge, siehe Abschnitt 4.2)
• Abschaltung elektrischer Anschlüsse
• Sicherstellung, dass die Abtrennungen geschlossen sind
• Verhinderung der Umluftführung
• Verriegelung der Überwachung der Abluftmenge mit der Druckluft für die Spritzapplikation

Den Betriebsarten sind Sicherheitsfunktionen zugeordnet, siehe Anhang D.

Abb. 7 Beispiel Bedienfeld der Steuerung für einen Vorbereitungsplatz

6.3 Steuerung öl- oder gasbetriebener Heizsysteme

Die Steuerung muss sicherstellen, dass bei Ausfall der technischen Lüftung das Heizsystem unverzüglich ausgeschaltet wird und erst wieder eingeschaltet werden kann, wenn die technische Lüftung wieder voll wirksam ist.

7 Brandschutz

7.1 Allgemeines

Die Eigenschaften der verwendeten Materialien (z.B. Spachtelmaterial, Beschichtungsstoffe, Reinigungsflüssigkeiten) und die häufig verwendete Trockenfiltertechnik für Lackaerosole führen zu einer Brandgefährdung. Daher sind der Arbeitsbereich und weitere 5 m um den Arbeitsbereich als feuergefährdeter Bereich festzulegen.

Folgende Zündschutzmaßnahmen sind in feuergefährdeten Bereichen zu treffen:

• Elektrische Geräte und Installationen sind entsprechend Schutzart IP 54 (IR/UV-Strahler, siehe Abschnitt 8) auszuführen.
• Verbot offener Flammen, funkenreißender Arbeiten und Rauchverbot

Bei der Auswahl von Brandmelde- und Löscheinrichtungen muss die DIN EN ISO 19353 beachtet werden. In der Regel ist die Ausrüstung mit Handfeuerlöschern entsprechend ASR A2.2 ausreichend. Feuerlöscher müssen gekennzeichnet werden (Abb. 8).

7.2 Baustoffe und Bauelemente

Folgende Bauteile müssen aus nichtbrennbaren Materialien bestehen:

• feste Konstruktionsteile der Zu- und Abluftanlage
• Fußboden und Gitterroste

Der Feuerwiderstand von begrenzenden Wänden eines Brandabschnitts darf durch die Verlegung von Lüftungsleitungen nicht beeinträchtigt werden.

Die Materialeigenschaften der Abtrennungen, der Wärmeisolierung und von kleinen Konstruktionsteilen dürfen einen Brand nicht unterstützen (fortleiten) und die Brandgefahr nicht erhöhen.

Das Filtermaterial für die Luftverteilungsdecke (Plenum) muss mindestens selbsterlöschend nach DIN 53438-3 (F1) sein.

Abb. 8 Kennzeichnung Feuerlöscher

8 Explosionsschutz

8.1 Allgemeines

Besonders das Spritzlackieren, aber auch andere Tätigkeiten (z.B. Reinigen mit brennbaren Reinigungsflüssigkeiten) führen in Universal-Vorbereitungsbereichen zu Explosionsgefahren. Entsprechend der GefStoffV ist ein explosionsgefährdeter Bereich festzulegen; außerdem wird empfohlen, den Bereich entsprechend der Häufigkeit und Dauer des Auftretens oder Vorhandenseins gefährlicher explosionsfähiger Atmosphäre in Zonen (Ex-Zonen) zu unterteilen:

Zone 0: Bereich, in dem explosionsfähige Atmosphäre als Mischung brennbarer Stoffe in Form von Gas, Dampf oder Nebel mit Luft ständig oder über lange Zeiträume oder häufig vorhanden ist.

Zone 1: Bereich, in dem damit zu rechnen ist, dass explosionsfähige Atmosphäre als Mischung brennbarer Stoffe in Form von Gas, Dampf oder Nebel mit Luft bei Normalbetrieb gelegentlich auftritt.

Zone 2: Bereich, in dem bei Normalbetrieb nicht damit zu rechnen ist, dass explosionsfähige Atmosphäre als Mischung brennbarer Stoffe in Form von Gas, Dampf oder Nebel mit Luft auftritt; wenn sie aber dennoch auftritt, dann nur kurzzeitig.

Wirksame Maßnahmen zur Verringerung der Explosionsgefahr sind:

• Begrenzung der Konzentration brennbarer Stoffe (insbesondere Lösemitteldämpfe) in Luft durch Einsatz einer technischen Lüftung
• Zündschutzmaßnahmen

8.2 Begrenzung der Konzentration

Auf Vorbereitungsplätzen darf die rechnerische Durchschnittskonzentration brennbarer Stoffe in Luft 25 % der unteren Explosionsgrenze (UEG) nicht überschreiten. Dieses Schutzziel muss durch die technische Lüftung (Abschnitt 4) erfüllt werden.

Die Einhaltung der Konzentrationsgrenze muss mit Hilfe der Berechnung der Durchschnittskonzentration nach Anhang B.1 nachgewiesen werden.

8.3 Zoneneinteilung

Unter Berücksichtigung der lüftungstechnischen Anforderungen wird empfohlen, den explosionsgefährdeten Bereich wie folgt in Zonen einzuteilen:

• Zone 2 im Arbeitsbereich und 1 m um den Arbeitsbereich (siehe Anhang B.2); die Zone 2 endet an geschlossenen Abtrennungen.
• Kein staubexplosionsgefährdeter Bereich wegen geringer freigesetzter Staubmengen, sichergestellt durch integrierte Absaugung an den Schleifgeräten

Anmerkung 1
Siehe DGUV Regel 109-001 zu Anforderungen für das Schleifen von Leichtmetall (z.B. Aluminium, Magnesium).

Anmerkung 2
Siehe Anhang B.2 zur beispielhaften Zoneneinteilung.

8.4 Zündschutzmaßnahmen

Folgende Zündschutzmaßnahmen müssen in explosionsgefährdeten Bereichen der Zone 2 grundsätzlich getroffen werden:

• Verwendung explosionsgeschützter Geräte mindestens der Kategorie II 3G (elektrische und nichtelektrische Zündquellen müssen vermieden werden)
• Erdung oder Ableitfähigkeit metallischer Bauteile, Werkstücke und Lackierpistolen (z.B. über ableitfähigen Schlauch), maximaler Ableitwiderstand 10⁶ Ω
• Ableitfähigkeit des Fußbodens, maximaler Ableitwiderstand 10⁸ Ω

8.5 Anordnung elektrischer Geräte und Installationen

Nicht explosionsgeschützte elektrische Geräte und Installationen müssen außerhalb der Ex-Zonen angeordnet werden, z.B. Beleuchtungseinrichtungen einschließlich Schalter, zentrale Schleifstaubabsaugeinrichtungen, Steckdosen. Ausnahmen hiervon sind in Abschnitt 8.6 festgelegt.

8.6 Betrieb nichtexplosionsgeschützter Geräte

Explosionsgefährdete Bereiche können in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen zeitlich begrenzt aufgehoben werden (siehe DGUV Regel 100-500 und 100-501 Kap. 2.29 Nr. 3.1.2). In diesen definierten Betriebsphasen ist die Verwendung folgender Geräte, die nicht mit den oben beschriebenen Zündschutzmaßnahmen ausgerüstet sind, unter den zugeordneten betrieblichen Anforderungen erlaubt:

Tabelle 2: Verwendung nichtexplosionsgeschützter Arbeits-/Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen

Abb. 9 Separate Druckluftversorgung für Handwerkzeuge und Lackierpistolen

8.7 Kennzeichnung

Explosionsgefährdete Bereiche von Universal-Vorbereitungsbereichen müssen mit dem Verbotszeichen "Keine offene Flamme; Feuer, offenes Licht und Rauchen verboten", dem Warnzeichen "Warnung vor explosionsfähiger Atmosphäre" sowie dem Verbotszeichen "Zutritt für Unbefugte verboten" gekennzeichnet werden (Abb. 10 bis 12).

8.8 Explosionsschutzdokument

Für Universal-Vorbereitungsbereiche muss entsprechend § 6 Absatz 9 der Gefahrstoffverordnung unter Berücksichtigung der verwendeten Stoffe und Verfahren ein Explosionsschutzdokument angefertigt werden. Wichtiger Bestandteil des Explosionsschutzdokuments ist die Festlegung explosionsgefährdeter Bereiche. Die in Abschnitt 8.3 beschriebene Einteilung in Ex-Zonen ist nicht verpflichtend, wird aber empfohlen.

Anmerkung 1
Anhang B.3 enthält ein Beispiel für ein Explosionsschutzdokument.

Besonderheiten ergeben sich durch die zeitliche Aufhebung der Explosionsgefährdung, die es ermöglicht, auf den Vorbereitungsplätzen während dieser Aufhebung nichtexplosionsgeschützte Geräte zu verwenden. Auf diesen besonderen Umstand muss im Explosionsschutzdokument hingewiesen werden.

Abb. 10 Keine offene Flamme; Feuer, offene Zündquelle und Rauchen verboten

Abb. 11 Warnung vor explosionsfähiger Atmosphäre

Abb. 12 Zutritt für Unbefugte verboten

9 Gesundheitsschutz

Im Rahmen der betrieblichen Gefährdungsbeurteilung müssen die Gesundheitsgefährdungen der Personen, die sich im Universal-Vorbereitungsbereich und in seiner Nähe aufhalten, ermittelt und alle gegebenenfalls erforderlichen Schutzmaßnahmen festgelegt werden.

Anmerkung
Anhang F enthält ein Muster für eine Gefährdungsbeurteilung.

Der Arbeitgeber/Betreiber muss den Bedienpersonen die bei der Durchführung von Spritzlackierarbeiten erforderlichen persönlichen Schutzmaßnahmen entsprechend Abschnitt 3 der DGUV Regel 109-013 zur Verfügung stellen.

Arbeitgeber/ Betreiber müssen für den Universal-Vorbereitungsbereich im Rahmen der betrieblichen Gefährdungsbeurteilung anlagen- und stoffbezogene Betriebsanweisungen erstellen.

Anmerkung
Die Anhänge C.1 und C.2 enthalten Beispiele für Betriebsanweisungen.

Reinigungsarbeiten mit organischen Lösemitteln dürfen nur in den Betriebsarten II oder III durchgeführt werden. Zu in Betrieb befindlichen Trocknungsgeräten muss ein Mindestabstand von 5 m eingehalten werden, oder die Abtrennungen müssen geschlossen sein.

Für Schleifarbeiten müssen Geräte mit integrierter Schleifstaubabsaugung verwendet werden.

Zur Vermeidung von Rutsch- und Stolpergefahren sollten Böden rutschhemmend und frei von Absätzen ausgeführt sein. Sämtliche Kabel und Schläuche müssen so verlegt werden, dass sie keine Stolpergefahr darstellen. Soweit möglich müssen Schlauchaufroller installiert werden.

Abb. 13 Druckluft-Aufbereitung für fremdbelüftete Atemschutzgeräte mit Filterpatronenstandzeitanzeige

Für Arbeiten in Höhen ab 1 m müssen geeignete Hilfsmittel (z.B. Podestleitern mit Geländer) zur Verfügung stehen.

9.1 Atemschutz

Druckluftanschlüsse für Atemschutzgeräte müssen in Abhängigkeit von den Festlegungen in der DGUV Regel 109-013 installiert werden.

Die Druckluftversorgung für Atemschutzgeräte muss die in DIN EN 12021 festgelegten Anforderungen bis auf die relative Feuchte erfüllen (Abb. 13).

Bei allen Spritzlackierarbeiten einschließlich Füller- und Spritzspachtelverarbeitung müssen die Bedienpersonen geeignete Atemschutzgeräte entsprechend Abschnitt 3.2 der DGUV Regel 109-013 benutzen (Abb. 14).

Abb. 14 Spritzlackieren mit Atemschutzgerät

Bei integrierter Schleifstaubabsaugung ist grundsätzlich kein Atemschutz gegen Staubpartikel erforderlich. Bei erhöhter Freisetzung von Schleifstaub im Arbeitsbereich (z.B. bei gekrümmten Flächen, Kanten, Sicken) ist ein Atemschutzgerät der Klasse FFP2 empfehlenswert (siehe DGUV Regel 112-190 "Benutzung von Atemschutzgeräten").

9.2 Hautschutz

Der Arbeitgeber/Betreiber muss den Bedienpersonen, die Spritzlackierarbeiten durchführen, geeigneten Hautschutz zur Verfügung zu stellen. Hierbei sind die Informationen aus den Sicherheitsdatenblättern der verwendeten Stoffe zu berücksichtigen.

Anmerkung
Siehe auch DGUV Information 212-017 "Allgemeine Präventionsleitlinie Hautschutz".

Der Arbeitgeber/Betreiber muss den Bedienpersonen, die bei Spritzlackierarbeiten einer erheblichen Verschmutzung ausgesetzt sind, geeignete Schutzkleidung zur Verfügung zu stellen. Bei geringer Verschmutzung sind eine den Körper vollständig bedeckende Arbeitskleidung und Schutzhandschuhe ausreichend. Besonders geeignet sind Einweg-Schutzanzüge mit Kapuze. Bedienpersonen müssen die zur Verfügung gestellte Schutzkleidung benutzen.

Anmerkung 1
Siehe auch DGUV Regel 112-189 und 112- 989 "Benutzung von Schutzkleidung" und DGUV Regel 112-195 und 112-995 "Benutzung von Schutzhandschuhen".

Abb. 15 Vorbereitungsplatz mit Fahrzeug-Hebebühne

Anmerkung 2
Im Sicherheitsdatenblatt sind Informationen zu erforderlichen Hautschutzmaßnahmen im Abschnitt "Expositionsbegrenzung und persönliche Schutzausrüstung" aufgeführt.

Arbeitskleidung muss regelmäßig von Farbresten gereinigt und außerhalb des Spritzbereichs aufbewahrt werden. Eine manuelle Reinigung der Arbeitskleidung mit Lösemitteln ist nicht zulässig. Schutzkleidung muss in angemessenen Zeitabständen gewechselt oder gereinigt werden.

9.3 Ergonomie

Die Beleuchtungsstärke an Vorbereitungsplätzen muss mindestens 600 Lux betragen.

Zur Reduzierung der Belastungen des Muskel-Skelettapparats sollten Vorbereitungsplätze, an denen Fahrzeuge behandelt werden, mit Hebebühnen ausgerüstet werden (Abb. 15). Die Arbeitshöhe sollte zwischen 0,75 und 1,1 m über Flur betragen.

10 Betriebsanleitung

10.1 Allgemeine Angaben

Zu jedem Universal-Vorbereitungsbereich ist vom Hersteller eine Betriebsanleitung mitzuliefern. Die Betriebsanleitung muss mindestens folgende Angaben enthalten:

• Technische Beschreibung der Anlage und der Sicherheitseinrichtungen
• Anforderungen an die Schulung des Personals
• Angaben zur bestimmungsgemäßen Verwendung (insbesondere mengen-, flächen- und stoffbezogene Grenzen)
• Warnhinweise zum vorhersehbaren Fehlgebrauch, z.B. durch Anschluss von Geräten an nicht vorbereitungsplatzbezogene Versorgungseinrichtungen oder Verwendung nichtexplosionsgeschützter akkubetriebener Geräte
• Geräuschemissionswerte, soweit anwendbar nach DIN EN 14462 oder DIN EN 13023
• Angaben für den Notfall, z.B.: Art der verwendeten Feuerlöschausrüstung, Warnhinweise über mögliche Emission oder Leckage von schädlichen Stoffe und, falls möglich, Angaben über Mittel zur Bekämpfung ihrer Wirkungen (siehe 6.4.5.1 g von DIN EN ISO 12100).

10.2 Zusätzliche Angaben

Zusätzlich muss die Betriebsanleitung folgende Hinweise enthalten:

• Der Universal-Vorbereitungsbereich darf nur durch fachkundiges Personal nach den vom Hersteller festgelegten Betriebsbedingungen betrieben werden.
• Es müssen Angaben zum Nachlauf der technischen Lüftung, insbesondere nach Beendigung des Spritzlackierens oder vor Umschalten der Betriebsart gemacht werden.
• Äußere Einflüsse, die die Wirksamkeit der technischen Lüftung verschlechtern können, müssen aufgeführt werden (z.B. geöffnete Hallentore, Fenster).

Anmerkung
Ausführliche Hinweise zu Gestaltung und Inhalt der Betriebsanleitung enthält das VDMA-Einheitsblatt 24386.

11 Literatur

11.1 Regelwerk der Unfallversicherungsträger

• DGUV Vorschrift 3 und 4
  "Elektrische Anlagen und Betriebsmittel"
• DGUV Regel 100-500 und 100-501 (Kap. 2.29)
  "Betreiben von Arbeitsmitteln - Verarbeiten von Beschichtungsstoffen"
• DGUV Regel 109-001
  "Schleifen, Bürsten und Polieren von Aluminium"
• DGUV Regel 109-013
  "Schutzmaßnahmenkonzept für Spritzlackierarbeiten - Lackaerosole"
• DGUV Regel 112-189 und 112-989
  "Benutzung von Schutzkleidung"
• DGUV Regel 112-190
  "Benutzung von Atemschutzgeräten"
• DGUV Regel 112-195 und 112-995
  "Benutzung von Schutzhandschuhen"
• DGUV Regel 113-001
  "Explosionsschutz-Regeln"
• DGUV Information 209-014
  "Lackierer"
• DGUV Information 209-046
  "Lackierräume und -einrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe - Bauliche Einrichtungen, Brand- und Explosionsschutz, Betrieb"
• DGUV Information 212-017
  "Allgemeine Präventionsleitlinie Hautschutz - Auswahl, Bereitstellung und Benutzung"

11.2 Staatliches Regelwerk

• ASR A2.2
  Technische Regeln für Arbeitsstätten - Maßnahmen gegen Brände
• ASR A2.3
  Technische Regeln für Arbeitsstätten - Fluchtwege und Notausgänge, Flucht- und Rettungsplan
• TRGS 727
  Technische Regeln für Gefahrstoffe - Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen

11.3 Europäische Richtlinien

• RL 94/9/EG
  Richtlinie 94/9/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen
• RL 2014/34/EU
  Richtlinie 2014/34/EU des Europäischen Parlaments und des Rates vom 23. März 1994 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten für Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen.
  Ab dem 20.04.2016 gilt die Neufassung 2014/34/EU

11.4 Normen

• DIN 53438-3:1984-06
  Prüfung von brennbaren Werkstoffen - Verhalten beim Beflammen mit einem Brenner - Flächenbeflammung
• DIN EN 525:2009-11
  Gasbefeuerte Warmlufterzeuger ohne Wärmetauscher mit erzwungener Konvektion zum Beheizen von Räumen für den nichthäuslichen Gebrauch mit einer Nennwärmebelastung nicht über 300 kW
• DIN EN 746-1:2010-02
  Industrielle Thermoprozessanlagen - Allgemeine Sicherheitsanforderungen an industrielle Thermoprozessanlagen
• DIN EN 746-2:2011-02
  Industrielle Thermoprozessanlagen - Teil 2: Sicherheitsanforderungen an Feuerungen und Brennstoffführungssysteme
• DIN EN 1539:2016-02
  Trockner und Öfen, in denen brennbare Stoffe freigesetzt werden - Sicherheitsanforderungen
• DIN EN 12021:2014-07
  Atemgeräte - Druckgase für Atemschutzgeräte
• DIN EN 12215:2010-06
  Beschichtungsanlagen - Spritzkabinen für flüssige organische Beschichtungsstoffe - Sicherheitsanforderungen
• DIN EN 13023:2010-08
  Geräuschmessverfahren für Druck- und Papierverarbeitungs-, Papierherstellungs- und Ausrüstungsmaschinen - Genauigkeitsklassen 2 und 3
• DIN EN 13355:2010-06
  Beschichtungsanlagen - Kombinierte Spritz- und Trocknungskabinen - Sicherheitsanforderungen
• DIN EN 13849-1:2016-06
  Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze
• DIN EN 14462:2015-08
  Oberflächenbehandlungsgeräte - Geräuschmessverfahren für Oberflächenbehandlungsgeräte, einschließlich ihrer Be- und Entladeeinrichtungen - Genauigkeitsklassen 2 und 3
• DIN EN ISO 12100:2011-03
  Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobeurteilung und Risikominderung
• DIN EN ISO 14120:2016:05
  Sicherheit von Maschinen - Trennende Schutzeinrichtungen - Allgemeine Anforderungen an Gestaltung und Bau von feststehenden und beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen
• DIN EN ISO 19353:2016-07
  Sicherheit von Maschinen - Vorbeugender und abwehrender Brandschutz

11.5 Sonstiges Regelwerk

• VDI 2280
  Ableitbedingungen für organische Lösemittel
• VDMA 24386
  Oberflächentechnik - Betriebsanleitung für Lackieranlagen

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Die Messungen der Luftgeschwindigkeit sind ohne querschnittverringernde Objekte (Fahrzeuge, Personen usw.) durchzuführen.

Die Messfläche ist eine Ebene unmittelbar an der Absaugfläche des Vorbereitungsplatzes (horizontal oder vertikal), deren Abmessungen der auf allen Seiten um 0,25 m verkürzten belüfteten Fläche entsprechen (siehe Abb. A1 und A2).

Die Messfläche ist in N gleich große rechteckige Bereiche eingeteilt (Seitenlängen größer oder gleich 0,5 m und kleiner oder gleich 1,5 m).

Je ein Messpunkt liegt im Zentrum jeden Bereichs (einzelner Messpunkt).

Der Abstand zwischen den Messpunkten von zwei benachbarten Bereichen muss kleiner oder gleich 1,5 m sein.

Die Luftgeschwindigkeit muss an jedem Messpunkt in Strömungsrichtung gemessen werden, wobei der hier ermittelte Höchstwert zu verwenden ist.

Die an den Messpunkten und die durchschnittlich gemessenen Werte müssen den Anforderungen in Abschnitt 4.2 entsprechen.

Abb. A.1 Messpunkte bei vertikaler Luftführung

Abb. A.2 Messfläche bei horizontaler Absaugung (diagonale Luftführung)

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B.1 Berechnung der Durchschnittskonzentration brennbarer Stoffe

Die rechnerische Durchschnittskonzentration brennbarer Stoffe (Lösemittel) in Luft ist mit Hilfe der folgenden Formeln zu ermitteln.

Um den Vergleich mit der UEG zu vereinfachen, wird die Konzentration als C_UEG (in % der UEG) ausgedrückt:

(1)

Die mittlere Konzentration (Masse) im Bereich eines Vorbereitungsplatzes wird berechnet aus der Menge des eingebrachten Lösemittels und der Mindestluftmenge der technischen Lüftung:

(2)

Hierbei gilt

Beispielrechnung

Gemäß (2)

Gemäß (1)

Ergebnis:
Es wird eine rechnerische Durchschnittskonzentration C_UEG = 5,1 % der UEG erreicht, wenn ein Vorbereitungsplatz mit 100 % der installierten Luftleistung betrieben wird. Die Forderung nach Einhaltung einer maximalen rechnerischen Durchschnittskonzentration von 25 % der UEG ist erfüllt.

B.2 Zoneneinteilung (Beispiel)

Die Abbildung B1 zeigt beispielhaft eine vollständige Zoneneinteilung eines Universal-Vorbereitungsbereichs mit fünf Vorbereitungsplätzen. Dabei wird unterstellt, dass an allen Vorbereitungsplätzen zeitweise Arbeiten durchgeführt werden, die nach Abschnitt 8 zu einer Explosionsgefährdung führen. Diese Arbeiten sind der Betriebsart III zugeordnet, in der nichtexplosionsgeschützte Geräte spannungsfrei geschaltet werden.

Während des Betriebs einzelner Vorbereitungsplätze in den Betriebsarten I und II dürfen entsprechend Abschnitt 8.6 Arbeiten mit nichtexplosionsgeschützten Geräten durchgeführt werden.

Abb B.1 Zoneneinteilung am Beispiel von fünf Vorbereitungsplätzen

B.3 Explosionsschutzdokument (Beispiel)

Blatt 1

* Zutreffendes ankreuzen

Blatt Nr.

Blatt 2 - Seite 1

* Zutreffendes ankreuzen
(1) - (11) siehe Erläuterungen
Blatt Nr.

Blatt 2 - Seite 2

* Zutreffendes ankreuzen
(12) - (16) siehe Erläuterungen
Blatt Nr.

Blatt 2 - Seite 3

Geräteliste für Raum/ Bereich
Mindestanforderungen entsprechend der ermittelten Ex-Zonen und der sicherheitstechnischen Kenngrößen	Ausführung nach ElexV*		Ausführung nach ATEX
	J/N	Schutzart IP ...	Geräte- gruppe	Geräte- kategorie	Explosions- gruppe	Temperatur- klasse
			II
Elektrische Geräte (z.B. elektrische Motoren, Schalter, Leuchten)
Bezeichnung	Ausführung nach ElexV*		Ausführung nach ATEX					Mindestan- forderun- gen erfüllt J/N
	J/N	Schutzart IP ...	Geräte- gruppe	Geräte- kategorie	Explosions- gruppe	Temperatur- klasse	Zünd- schutzart
Nichtelektrische Geräte (z.B. Förderbänder, Getriebe, pneumatische Pumpen)
Bezeichnung	Ausführung nach ATEX J/N		Geräte- gruppe	Geräte- kategorie	Explosions- gruppe	Temperatur- klasse	Zünd- schutzart	Mindestan- forderungen erfüllt J/N

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C.1: Muster-Betriebsanweisung Anlage

Firma: Abteilung:	Musterbetriebsanweisung "Universal-Vorbereitungsbereich für die Kfz-Reparatur-Lackierung"	Nummer: Ausgabe/Stand:
1. Anwendungsbereich
Arbeitsbereich/-platz:	Technisch belüfteter Vorbereitungsplatz als Teil des Universal-Vorbereitungsbereichs (Anlage)
Arbeitsmittel:	Handgeführte oder fest eingebaute Einrichtungen zum Füllern, Spritzlackieren, Schleifen, Spachteln, Reinigen, Trocknen oder Polieren. Spritzapplikationen mit großer Wurfweite sind nicht zulässig. Es dürfen keine Nitro-Kombilacke (Anteil Nitrozellulose > 5 Gew.-%) verarbeitet werden. An einzelnen Vorbereitungsplätzen darf der Auftrag von Füllermaterial für maximal 3 m2 lackierte Fläche erfolgen. Die insgesamt mit Deck- und Klarlack lackierte Fläche darf die Größe von 1 m2 pro Fahrzeugkarosserie nicht überschreiten.
Werkstücke:	Die Maße der zu lackierenden Werkstücke (z.B. Fahrzeuge und/oder Anbauteile) dürfen eine Gesamtfläche von 2 mal 5 m nicht überschreiten. Diese nutzbare Fläche ist am Boden markiert; bei allen Beschichtungstätigkeiten dürfen die Werkstücke nicht über diesen Bereich hinausragen.
Tätigkeit:	Bedienen, Einrichten, Wartung, Instandhaltung und Prüfung
Unterweisung:	Die Bedienpersonen müssen vor Aufnahme ihrer Tätigkeit über die mit dem Betrieb des Vorbereitungsbereichs und der Einrichtungen verbundenen Gefahren und die Maßnahmen zu ihrer Abwendung unterwiesen sein. Sie müssen mit der Durchführung der ihnen übertragenen Arbeiten vertraut sein. Die Betriebsanweisung ist zu beachten.
2. Gefahren für Mensch und Umwelt
Brand- und Explosionsgefahr Gesundheitsgefahren durch Einatmen von Lösemitteldämpfen und Lack-Aerosolen (Bronchien, Lunge, Blut, innere Organe) Hautkontakt (Hautentfettung, -erkrankung, -allergie) Hornhautverletzung durch Spritzer ins Auge Verbrennungen an Trocknungsgeräten (IR/UV) Gefahr durch Rutschen oder Stolpern wegen verschmutzten Fußbodens oder verbogener Gitterroste Gefahr durch Schnitt- und Stickverletzungen aufgrund scharfkantiger und spitzer Bauteile oder Werkstücke Gefahr durch herausspritzende Flüssigkeiten unter hohem Druck (z.B. bei Schlauchbruch) Verschmutzung durch z.B. Verschütten von Lacken und Lösemitteln
3. Technische Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln
Zu- und Abluftanlage mit Überwachung der Zustände Automatische Verriegelung der Zu- und Abluftanlage mit den Einrichtungen in Abhängigkeit von der Betriebsart Zu und Abluftöffnungen nicht verstellen oder abdecken. Vorgesehene Abtrennungen sind zu schließen. Betrieb von Trocknungsgeräten nur in mindestens 5 m Entfernung zu Spritzapplikationen Der Fußboden darf nicht mit isolierenden Materialien (Papier, Folie) abgedeckt werden. Nur unterwiesene und besonders beauftragte Personen dürfen Vorbereitungsbereiche bedienen oder den Vorbereitungsplatz für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten betreten. Lack- und Verdünnervorrat nur für maximal eine Arbeitsschicht im Vorbereitungsbereich bereithalten. Wartungs-, Instandhaltungs- und Reinigungsarbeiten dürfen nur mit Sondererlaubnis durchgeführt werden (z.B. Filterwechsel, Wartung an Lüftungsschächten). Betriebsarten Handgeführte Einrichtungen nur an den dem benutzten Vorbereitungsplatz zugeordneten Versorgungsanschlüssen (Druckluft, Elektrik usw.) anschließen. In Betriebsart II und III nur bei wirksamer Absaugung arbeiten. Der Betrieb des Heizungssystems im energiesparenden Umluftbetrieb ist nur in Betriebsart I, d. h. nur bei den entsprechenden Tätigkeiten oder in Phasen der Nichtbenutzung möglich bzw. erlaubt. Betriebsmittel dürfen nur in der dafür vorgesehenen Betriebsart verwendet werden: alle Spritzapplikationen (Füllern oder Lackieren) in Betriebsart III, Trocknen mit Trocknungsgeräten oder Abdunsten sowie Reinigen mit organischen Lösemitteln in Betriebsart II, alle übrigen Tätigkeiten in Betriebsart I. Der von der Abluftanlage verfügbare Gesamtvolumenstrom erlaubt den Betrieb von maximal 2 Vorbereitungsplätzen in Betriebsart III und 1 Vorbereitungsplatz in Betriebsart II oder von 1 Vorbereitungsplatz in Betriebsart II und 3 Vorbereitungsplätzen in Betriebsart II oder von 5 Vorbereitungsplätzen in Betriebsart II (Anmerkung: Beispiel für insgesamt 250 % der Abluftmenge eines Vorbereitungsplatzes). Werden an der Steuerung dennoch Zustände angefordert, die eine höhere Abluftleistung erfordern würden, führt das zu einer Störung.
4. Persönliche Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln
Vor Arbeitsbeginn und nach Arbeitsende Hautschutz- und Hautpflegemittel benutzen. Zur Hautreinigung nur die vorgesehenen Hautreiniger benutzen. Nur bereitgestellte geeignete Schutzkleidung benutzen; keine stark verschmutzte oder durchtränkte Kleidung benutzen. Nur elektrisch leitfähiges Schuhwerk verwenden. Für die jeweilige Tätigkeit bereitgestellte Schutzbrille und persönlichen fremdbelüfteten Atemschutz verwenden. Nur bei kurzfristigen Spritzlackierarbeiten können Masken mit Kombi-Filter A2-P3 eingesetzt werden. Lösemittelbeständige Handschuhe (z.B. Nitrilhandschuhe) und antistatische Schuhe sind zu benutzen. Verkehrs- und Fluchtwege zur eigenen Sicherheit immer freihalten. Aufbewahrung und Verzehr von Nahrungs- und Genussmitteln in Lackierräumen ist verboten. Rauchen, offenes Licht und der Umgang mit Feuer sind verboten. Auf Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz achten.
5. Verhalten bei Störungen und im Gefahrfall Notruf 112
Bei Störungen an der technischen Lüftung sind die Arbeiten sofort zu unterbrechen. Störungsbeseitigungen und Reparaturen an den Einrichtungen durch die Bedienperson (Anlagenführung), die nicht zu ihrem Arbeitsumfang gehören, sind nicht zulässig. Können während des Betriebs auftretende Störungen durch die Anlagenführung nicht beseitigt werden, sind die jeweiligen Vorgesetzten oder die Fachabteilung für Instandhaltung zu verständigen.
6. Verhalten bei Unfällen - Erste Hilfe
Anlage abschalten, z.B. über Notaus-Taster. Verletzte Person aus dem Gefahrenbereich bringen. Erste Hilfe leisten. Erste-Hilfe-Leistung in ein Verbandsbuch eintragen. Ersthelfer und Ersthelferinnen siehe Telefonliste. Unfall unverzüglich jeweiligen Vorgesetzten oder ihren Vertretern und Vertreterinnen melden.
7. Instandhaltung, Entsorgung
Regelmäßige Prüfung der Erdung des Vorbereitungsbereichs und der Aufhängepunkte der zu beschichtenden Werkstücke Vor Beginn der Arbeiten im Sprühbereich oder der Reinigungsarbeiten: Technische Lüftung muss eingeschaltet und wirksam sein. Nur elektrisch leitfähige und geerdete Behälter für die Reinigungsflüssigkeit verwenden. Herstellerangaben für die Reinigung beachten (z.B. Abstände für den Filterwechsel oder die Reinigung der Abluftleitungen). Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten stets nach Angaben des Herstellers oder besonderem Arbeitsplan durchführen. Maschinenausrüstungen, Werkzeuge, Hilfs- und Arbeitsmittel (z.B. Putzlappen) an dem dafür vorgesehenen Platz aufbewahren. Lack- und Lösemittelreste, damit getränkte Putzlappen sowie leere Gebinde in den dafür vorgesehenen Behältern sammeln (Sonderabfall).
8. Folgen der Nichtbeachtung
Gesundheitliche Folgen: Verletzungen, Erkrankungen Sachschäden durch z.B. Brände, Explosionen
Zusätzlich beachten
Betriebsanleitung, Gefahrstoffbetriebsanweisung, Betriebsanweisung für PSA, ggf. Betriebsanweisung Lacktrockner, Explosionsschutz-Dokument, Reinigungsplan
Datum	Unterschrift

C.2 Muster-Betriebsanweisung Gefahrstoffe

Arbeitsbereich: Tätigkeiten:	Fahrzeugvorbereitung Entfernen der Altlackierung durch Schleifen, Entfetten von Untergründen, Spachteln
Gefahrstoffbezeichnung
Lackmaterialien und Reinigungsmittel allgemein: organische Lösemittel, wie Aceton, Xylol, Styrol; Amine Härter: organische Peroxide	Schleifstäube (unbekannte Zusammensetzung): selten chromat- oder bleihaltig
Gefahren für Mensch und Umwelt
selten GEFAHR oder ACHTUNG	Herstellerangaben in den Sicherheitsdatenblättern und auf den Gebinden beachten Gesundheitsschädlich bei Verschlucken, Hautkontakt oder Einatmen Verursacht Hautreizungen; kann die Atmung reizen. Verursacht schwere Augenreizung. Bei chromathaltigen Stäuben: Kann die Fruchtbarkeit beeinträchtigen. Kann das Kind im Mutterleib schädigen. Peroxidhärter: Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition. Schädigung der Lungenfunktion durch Feinstäube Bei hohen Lösemittel-Konzentrationen ist eine betäubende Wirkung möglich. Materialien sind wassergefährdend.
Schutzmassnahmen und Verhaltensregeln
	Feuer, offenes Licht und Rauchen verboten. Explosionsschutzdokument beachten. Sicherheitsschuhe mit leitfähiger Sohle tragen. Integrierte Staubabsaugung verwenden. Wirksame Raumlüftung sicherstellen. Beim Schleifen wird das Tragen einer Filtermaske der Mindestschutzstufe P2 empfohlen. Beim Schleifen von Aluminium und seinen Legierungen besondere Anforderungen zum Brand- und Explosionsschutz beachten. Schutzbrille tragen. Beim Entfetten geeignete Handschuhe tragen (siehe Sicherheitsdatenblatt) und auf sicheren Gebrauch achten. Unter Druck stehende Düsen/Schlauchöffnungen niemals auf Körperteile richten. Kleidung niemals mit Druck abblasen. Beim Reinigen von Werkstücken mit Druckluft immer geeignete(n) Handschuhe, Schutzbrille und Gehörschutz tragen. Beschäftigungsverbote für Jugendliche, werdende oder stillende Mütter beachten. Im Arbeitsbereich keine Lebensmittel aufbewahren, weder essen noch trinken. Nichts in Kanalisation oder Erdreich gelangen lassen. Vorschriften der Unfallversicherungsträger beachten.
Verhalten im Gefahrfall
Notfall-Nummern: Feuerwehr: Notarzt/Notärztin: Verantwortliche(r):	Selbstschutz beachten. Brand nur mit CO2-, Schaum- oder Pulverlöscher bekämpfen. Kein Wasser verwenden! Ggf. Feuerwehr benachrichtigen. Verantwortliche Person benachrichtigen. Ausgelaufene Flüssigkeit mit Aufsaugmittel aufnehmen. Löschmittel nicht in Kanalisation, Gewässer, Erdreich gelangen lassen. Betriebsspezifischen Alarmplan beachten.
Erste Hilfe
Ersthelfer/ Ersthelferin:	Einatmen von Gasen oder Dämpfen: Betroffene aus der Gefahrenzone an die frische Luft schaffen. Notarzt/Notärztin rufen. Hautkontakt: benetzte Kleidung ablegen, betroffene Hautstellen gründlich mit Wasser und Seife waschen. Augenkontakt: 15 Min. mit reichlich Wasser oder Augenspülflasche bei geöffnetem Lidspalt spülen. Schutz des unverletzten Auges beachten; Arzt oder Ärztin konsultieren. Verschlucken: Kein Erbrechen herbeiführen. Sofort Arzt oder Ärztin aufsuchen und Sicherheitsdatenblätter oder Originalgebinde vorzeigen.
Sachgerechte Entsorgung
Abfälle in zugelassenen Entsorgungsbehältern getrennt sammeln und an den Entsorgungsbetrieb übergeben. Bei Leckagen geeignetes Aufsaugmittel (z.B. Sägespäne) verwenden. Gesetzliche Regelungen (besonders Kreislaufwirtschaftsgesetz) sowie kommunale Abfallsatzung beachten. Verwertungsmöglichkeiten prüfen.
Name der verantwortlichen Person:   Datum:	Geprüft und genehmigt:   Unterschrift der verantwortlichen Person:

Arbeitsbereich: Tätigkeiten:	Lackieranlagen (Spritzkabine, Universalarbeitsplatz, Trockner) Auftragen aller Beschichtungsstoffe auf Fahrzeuge oder Fahrzeugteile im Spritzverfahren (einschließlich Spot- Lackierung), Abdunsten, Trocknen
Gefahrstoffbezeichnung
Lackmaterialien allgemein: organische Lösemittel (gemische) wie Xylol, Butylacetat, Ketone, Methylpropylacetat, Butanol, Isobutanol, Testbenzin, Isopropanol; Amine Grundierungen/ Strukturlacke (produktspezifisch): Epoxidharz Spachtel/PE-Füller: Styrol	Spraydosen: Treibgase 2K-Acrylat-Härter: Isocyanate Peroxidhärter: organische Peroxide Washprimer: Säuren
Gefahren für Mensch und Umwelt
Gefahr oder Achtung	Herstellerangaben in den Sicherheitsdatenblättern und auf den Gebinden beachten Gesundheitsschädlich bei Verschlucken, Hautkontakt oder Einatmen Verursacht Hautreizungen; kann die Atmung reizen. Verursacht schwere Augenreizung. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Peroxidhärter: Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Styrol: Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition. Brand- und Explosionsgefahr Bei hohen Lösemittel-Konzentrationen ist eine betäubende Wirkung möglich. Materialien sind wassergefährdend.
Schutzmassnahmen und Verhaltensregeln
	Zutritt für Unbefugte verboten. Feuer, offenes Licht und Rauchen verboten. Explosionsschutzdokument und Zoneneinteilung beachten. Sicherheitsschuhe mit leitfähiger Sohle tragen. Wirksame Raumlüftung und Absaugen des Spritznebels sicherstellen. Fremdbelüftete Atemschutzgeräte tragen. Nur bei kurzfristigen Arbeiten Kombifilter der Mindestschutzstufe A2 P2 zulässig (siehe DGUV Regel 109-013) Schutzbrille tragen. Geeignete Handschuhe tragen (siehe Sicherheitsdatenblatt) und auf sicheren Gebrauch achten. Beim Spritzlackieren im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung eine mögliche Gefährdung auf den Nachbararbeitsplätzen berücksichtigen. Bei Lackierende und vor Pausen Hände gemäß Hautschutzplan reinigen. Unter Druck stehende Düsen/Schlauchöffnungen niemals auf Körperteile richten. Kleidung niemals mit Druck abblasen. Beim Reinigen von Werkstücken mit Druckluft immer geeignete(n) Handschuhe, Schutzbrille und Gehörschutz tragen. Im Arbeitsbereich keine Lebensmittel aufbewahren, weder essen noch trinken. Nichts in Kanalisation oder Erdreich gelangen lassen. Vorschriften der Unfallversicherungsträger beachten.
Verhalten im Gefahrfall
Notfall-Nummern: Feuerwehr: Notarzt/Notärztin: Verantwortliche(r):	Selbstschutz beachten. Brand nur mit CO2-, Schaum- oder Pulverlöscher bekämpfen. Kein Wasser verwenden! Ggf. Feuerwehr benachrichtigen. Verantwortliche Person benachrichtigen. Ausgelaufene Flüssigkeit mit Aufsaugmittel aufnehmen. Löschmittel nicht in Kanalisation, Gewässer, Erdreich gelangen lassen. Betriebsspezifischen Alarmplan beachten.
Erste Hilfe
Ersthelfer/ Ersthelferin:	Einatmen von Gasen oder Dämpfen: Betroffene aus der Gefahrenzone an die frische Luft schaffen. Notarzt/Notärztin rufen. Hautkontakt: benetzte Kleidung ablegen, betroffene Hautstellen gründlich mit Wasser und Seife waschen. Augenkontakt: 15 Min. mit reichlich Wasser oder Augenspülflasche bei geöffnetem Lidspalt spülen. Schutz des unverletzten Auges beachten; Arzt oder Ärztin konsultieren. Verschlucken: Kein Erbrechen herbeiführen. Sofort Arzt oder Ärztin aufsuchen und Sicherheitsdatenblätter oder Originalgebinde vorzeigen.
Sachgerechte Entsorgung
Abfälle in zugelassenen Entsorgungsbehältern getrennt sammeln und an den Entsorgungsbetrieb übergeben. Bei Leckagen geeignetes Aufsaugmittel (z.B. Sägespäne) verwenden. Gesetzliche Regelungen (besonders Kreislaufwirtschaftsgesetz) sowie kommunale Abfallsatzung beachten. Verwertungsmöglichkeiten prüfen.
Name der verantwortlichen Person:	Geprüft und genehmigt:
Datum:	Unterschrift der verantwortlichen Person:

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D.1 Ausführung von Sicherheitsfunktionen mit direkter Abluftüberwachung

Die Steuerung des Universal-Vorbereitungsbereichs muss mit Sicherheitsfunktionen (SF) entsprechend DIN EN 13846-1 ausgerüstet sein. In Abhängigkeit von der Betriebsart sind - separat für jeden Vorbereitungsplatz - folgende Sicherheitsfunktionen zu erfüllen:

Anmerkung 1
Es ist möglich, dass ein oder mehrere Vorbereitungsplätze nur eingeschränkt verwendet werden sollen, z.B. nur für die Betriebsarten I und II.

Anmerkung 2
Als zentrale Steuerung kann z.B. eine SPS zum Einsatz kommen.

Die in SF A bis SF F beschriebenen Verriegelungen und, soweit gefordert, Auslösungen des Warnsignals müssen den PL c nach DIN EN 13849-1 (PLr = c) erfüllen.

D.2 Alternative Überwachung der Abluftmenge über Klappenstellungen

Die direkte Überwachung der Abluftmengen an allen einzelnen Vorbereitungsplätzen (50 % oder 100 % Abluftmenge mit Hilfe der SF E und F (siehe Anhang D.1) kann z.B. wegen turbulenter Strömungsverhältnisse so unzuverlässig sein, dass ein PL c nicht erreicht wird.

Unter diesen Bedingungen muss die korrekte Abluftverteilung durch Überwachung der relevanten Klappenstellungen (in Abhängigkeit von den jeweils eingestellten Betriebsarten) sichergestellt werden. Die Einhaltung der am einzelnen Vorbereitungsplatz erforderlichen Abluftmenge hängt meist nicht nur von der dem Vorbereitungsplatz zugeordneten Klappenstellung, sondern auch von der Gesamtabluftmenge des Abluftventilators sowie den Klappenstellungen der anderen Vorbereitungsplätze ab.

In Abhängigkeit von den Betriebsarten müssen als Ersatz für die SF E und F die SF K.1 bis K.5 in folgender Weise erfüllt werden:

Die in SF K.1 bis SF K.5 beschriebenen Verriegelungen und, soweit gefordert, Auslösungen des Warnsignals müssen den PL c nach DIN EN 13849-1 (PLr = c) erfüllen.

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Bei Gestaltung eines Universal-Vorbereitungsbereichs mit einem zentralen Abluftventilator ist die verfügbare Gesamtabluftmenge begrenzt. Beispielsweise kann in einem Universal-Vorbereitungsbereich mit vier Plätzen eine Gesamtabluftmenge von nur dem 1,5fachen eines Platzes (mind. 22.500 m³/h) statt der eigentlich erforderlichen mind. 60.000 m³/h für alle Plätze installiert sein.

Dies hat Einschränkungen der Verwendungsmöglichkeit zur Folge, die in Bild E.1 anhand des beschriebenen Universal-Vorbereitungsbereichs an drei verschiedenen Betriebszuständen erläutert werden sollen.

Sobald die Anwahl einer Betriebsart wegen Überschreitung der verfügbaren Abluftmenge nicht möglich ist, sollte dies mit entsprechender Fehlermeldung angezeigt werden.

Die sich so ergebenden Einschränkungen beim Betrieb des Vorbereitungsbereichs können z.B. durch eine sorgfältige Auftragsplanung abgemildert werden. Falls das aber dauerhaft nicht ausreicht, muss die installierte Gesamtabluftleistung der Anlage erhöht werden.

Abb. E.1 Beispiele für die Anwahl von Betriebsarten an einem Universal-Vorbereitungsbereich mit vier Vorbereitungsplätzen und einem zentralen Abluftventilator mit einer Abluftmenge für 1,5 Plätze

	Für die Vorbereitungsplätze A und D ist jeweils die Betriebsart I (0 % Abluft) angewählt. Für Vorbereitungsplatz B ist die Betriebsart III (100 % Abluft) und für den Vorbereitungsplatz C die Betriebsart II (50 % Abluft) angewählt.	Damit ist der zentrale Ventilator voll ausgelastet und ein Wechsel der Betriebsart I an den Vorbereitungsplätzen A und D in die Betriebsart II oder III ist nicht mehr möglich.
	Für die Vorbereitungsplätze A, C und D ist jeweils die Betriebsart I (0 % Abluft) angewählt. Für Vorbereitungsplatz B ist die Betriebsart III (100 % Abluft) angewählt.	Damit ist der zentrale Ventilator noch nicht voll ausgelastet und ein Wechsel der Betriebsart I in die Betriebsart II an einem der Vorbereitungsplätze A, C oder D ist jetzt möglich.
	Für die Vorbereitungsplätze A und C ist jeweils die Betriebsart I (0 % Abluft) angewählt. Für Vorbereitungsplatz B ist die Betriebsart III (100 % Abluft) angewählt.	Eine Bedienperson möchte am Vorbereitungsplatz D die Betriebsart III anwählen, was aber nicht möglich ist, da der zentrale Ventilator die dann benötigten zusätzlichen 100 % Abluft nicht zur Verfügung stellen kann.

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Bildnachweis:

Abb. 1 Sehon Innovative Lackieranlagen GmbH

Abb. 2 SATA GmbH & Co. KG

Abb. 3 Sehon Innovative Lackieranlagen GmbH

Abb. 4 Sehon Innovative Lackieranlagen GmbH

Abb. 5 Wolf Anlagentechnik GmbH & Co. KG

Abb. 6 Wolf Anlagentechnik GmbH & Co. KG

Abb. 7 Wolf Anlagentechnik GmbH & Co. KG

Abb. 9 Wolf Anlagentechnik GmbH & Co. KG

Abb. 13 SATA GmbH & Co. KG

Abb. 14 SATA GmbH & Co. KG

Abb. 15 Herkules Hebetechnik GmbH

Abb. 7, 10, 11, 12 Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichen (nach ASR A1.3)

Alle übrigen Abbildungen: BGHM

ENDE