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MSC.1/Rundschreiben 1271 vom 4. Juni 2008
Richtlinien für die Zulassung von Leichtschaum-Feuerlöschsystemen unter Verwendung von Innenraumluft für den Schutz von Maschinenräumen und Ladepumpenräumen

Vom 27. Januar 2012
(VkBl. Nr. 4 vom 29.02.2012 S. 118; 31.07.2013 S. 762aufgehoben)

Siehe Fn. *

(Dieses Rundschreiben wurde durch das MSC.1/Rundschreiben 1384 ersetzt)

1 Der Schiffssicherheitsausschuss hat auf seiner vierundachtzigsten Tagung (7. bis 16. Mai 2008), nach Prüfung des vom Unterausschuss "Feuerschutz" auf seiner zweiundfünfzigsten Tagung gemachten Vorschlags, die in der Anlage wiedergegebenen Richtlinien für die Zulassung von Leichtschaum-Feuerlöschsystemen unter Verwendung von Innenraumluft für den Schutz von Maschinenräumen und Ladepumpenräumen angenommen.

2 Die Mitgliedsregierungen werden aufgefordert, die beigefügten Richtlinien bei der Zulassung von Innenraumluft-Schaum-Feuerlöschsystemen bei Schiffen anzuwenden, deren Bauvertrag am oder nach dem 1. Juli 2009 abgeschlossen worden ist, und diese den Schiffskonstrukteuren, Schiffseignern, Ausrüstungsherstellern, Prüfinstituten und allen anderen Beteiligten zur Kenntnis zu bringen.

Richtlinien für die Zulassung von Leichtschaum-Feuerlöschsystemen unter Verwendung
von Innenraumluft für den Schutz von Maschinenräumen und Ladepumpenräumen

1 Allgemeines

Diese Richtlinien sind auf fest eingebaute Leichtschaum-Feuerlöschsysteme unter Verwendung von Innenraumluft für den Schutz von Maschinenräumen entsprechend Regel II-2/ 10.4.1.1 SOLAS und Ladepumpenräumen entsprechend Regel II-2/ 10.9.1.2 SOLAS anzuwenden. Diese Richtlinien gelten nicht für Ladepumpenräume auf Chemikalientankschiffen, die flüssige Ladungen entsprechend Regel II-2/ 1.6.2 SOLAS befördern. Durch Erprobung ist nachzuweisen, dass fest eingebaute Leichtschaum-Feuerlöschsysteme unter Verwendung von Innenraumluft die Fähigkeit haben, die unterschiedlichsten Brände zu löschen, die in einem Schiffs-Maschinenraum entstehen können. Systeme, welche diese Richtlinien einhalten, unterliegen nicht den in Kapitel 6 des Internationalen Codes für Brandsicherheitssysteme ( FSS-Code) festgelegten Kriterien.

2 Begriffsbestimmungen

2.1 Schaum ist ein Löschmittel, das erzeugt wird, enn eine Schaummittellösung durch einen Schaumgenerator geführt und mit Luft gemischt wird.

2.2 Schaummittellösung ist eine Lösung aus Schaummittel in Wasser.

2.3 Schaummittel ist die Flüssigkeit, die mit Wasser in der entsprechenden Konzentration gemischt eine Schaummittellösung ergibt.

2.4 Schaum-Mischrate ist der mit Wasser gemischte Prozentanteil von Schaummittel, der die Schaummittellösung bildet.

2.5 Schaumgeneratoren sind Abgabe-Geräte oder -Aggregate, in denen die Schaummittellösung mit Luft durchsetzt wird, um Schaum zu erzeugen, der unmittelbar in den geschützten Raum abgegeben wird, und die typischerweise aus einer oder mehreren Düsen und einem Abgabekanal bestehen. Der Abgabekanal ist typischerweise aus perforierten Stahlplatten/nichtrostenden Stahlplatten hergestellt, die einen Kasten bilden, welcher die Düse bzw. die Düsen umschließt.

2.6 Innenraumluft-Schaum-Feuerlöschsystem ist ein fest eingebautes Leichtschaum-Feuerlöschsystem mit Schaumgeneratoren, die innerhalb des geschützten Raumes angeordnet sind und Luft aus diesem Raum ansaugen. Ein Leichtschaum-Feuerlöschsystemen, das Innenraumluft verwendet, besteht sowohl aus dem Schaumgenerator als auch aus dem Schaummittel.

2.7 Nominelle Durchflussrate ist die Durchflussrate der Schaummittellösung, ausgedrückt in l/min.

2.8 Nominelle Anwendungsrate ist die nominelle Durchflussrate je Flächeneinheit, ausgedrückt in l/min m².

2.9 Nominelle Verschäumungszahl ist das Verhältnis des Schaumvolumens zum Volumen der Schaummittellösung, aus welcher der Schaum erzeugt wurde.

2.10 Nominelle Schaumerzeugung ist das je Zeiteinheit erzeugte Schaumvolumen, d. h. die nominelle Durchflussrate multipliziert mit der nominellen Verschäumungszahl, ausgedrückt in m³/min.

2.11 Nominale Füllrate ist das Verhältnis der nominellen Schaumerzeugung zur Fläche, ausgedrückt in m/min. .

2.12 Nominelle Füllzeit ist das Verhältnis der Höhe des geschützten Raumes zur nominellen Füllrate, ausgedrückt in Minuten.

2.13 Nenn-Füllrate ist die während der Zulassungsprüfungen entsprechend Anhang 2 verwendete Mindestfüllmenge.

3 Grundsätzliche Anforderungen an das System

3.1 Grundsätzliche Eigenschaften:

1. Das System muss von Hand ausgelöst werden können. Eine selbsttätige Auslösung des Systems darf nicht zugelassen werden, sofern nicht geeignete betriebliche Maßnahmen oder Sperren vorgesehen sind, um eine Beeinträchtigung der Wirksamkeit des Systems durch das Objektschutz-Feuerlöschsystem zu verhindern;
2. System muss einen Brand löschen können, und in Übereinstimmung mit Anhang 2 dieser Richtlinien geprüft sein;
3. Die Schaummittel müssen entsprechend dem MSC/Rundschreiben 670 geprüft sein;
4. Die Schaumgeneratoren müssen in Übereinstimmung mit den Anhängen 1 und 3 dieser Richtlinien erfolgreich geprüft sein; und
5. An Bord sind Arbeitsanweisungen einzuführen, die den Personen, die den geschützten Raum nach einer Auslösung des Systems wieder betreten, vorschreiben, Atemschutzgeräte zu tragen, um sie vor sauerstoffarmer Luft und in der Schaumdecke eingeschlossenen Verbrennungsprodukten zu schützen.

3.2 Systemanforderungen:

1. Das System muss sowohl durch die Hauptstromquelle als auch durch die Notstromquelle versorgt werden und muss mit einem selbsttätigen Umschalter versehen sein. Die Notenergieversorgung muss von außerhalb des geschützten Maschinenraums aus erfolgen;
2. das System und seine Bauteile müssen zweckmäßig ausgeführt sein, um gegen Schwankungen der Umgebungstemperatur, Vibration, Feuchtigkeit, Erschütterung, Verstopfung und Korrosion, wie sie normalerweise in Maschinenräumen oder Ladepumpenräumen auf Schiffen vorkommen, unempfindlich zu sein, und sie müssen entsprechend den Anforderungen der Verwaltung in Übereinstimmung mit den im Anhang 1 dieser Richtlinien angegebenen Anforderungen hergestellt und geprüft sein. Rohrleitungen, Armaturen und Leitungszubehör innerhalb des geschützten Raumes müssen so ausgelegt sein, dass sie einer Temperatur von 925 C° widerstehen;
3. Rohrleitungen, Bauteile und Rohrleitungszubehör, die mit dem Schaummittel in Berührung kommen, müssen mit dem Schaummittel verträglich sein und aus korrosionsbeständigem Werkstoff wie beispielsweise nichtrostendem Stahl oder einem gleichwertigen Werkstoff gebaut sein. Andere System-Rohrleitungen und die Schaumgeneratoren müssen aus verzinktem Stahl oder einem gleichwertigen Werkstoff bestehen;
4. es müssen Einrichtungen zur Überprüfung der Systemfunktion und Sicherstellung des erforderlichen Drucks und Durchflusses mittels Druckanzeigegeräten (Manometer) sowohl an den Einlassöffnungen (Wasserversorgung und Schaummittelflüssigkeitsversorgung) als auch an der Auslassöffnung des Schaumzumischreglers vorgesehen sein. In die Verteilungs-Rohrleitung an der Auslassseite des Schaumzumischreglers muss ein Prüfventil zusammen mit Düsen, die den berechneten Druckabfall des Systems wiedergeben, eingebaut sein. Alle Rohrleitungsabschnitte müssen Anschlüsse zum Nachspülen, Entleeren und Durchblasen mit Luft haben;
5. die Menge des zur Verfügung stehenden Schaummittels muss ausreichend sein, um ein Schaumvolumen zu erzeugen, das mindestens dem fünffachen Volumen des größten geschützten Raumes bei der nominellen Verschäumungszahl entspricht, muss aber in jedem Fall über einen Zeitraum von mindestens 30 min bei vollem Betrieb für den größten geschützten Raum ausreichend sein;
6. für die Besatzung müssen Einrichtungen vorhanden sein, mit denen die Menge des Schaummittels sicher überprüft werden kann und mit denen regelmäßig Kontrollproben zur Bestimmung der Schaumqualität genommen werden können;
7. an jeder Bedienungsstelle müssen Bedienungsanleitungen für das System ausliegen;
8. Ersatzteile müssen entsprechend den Anweisungen des Herstellers vorhanden sein;
9. die Nenn-Füllrate für das System muss die Ergebnisse der Prüfungen einhalten, die in Übereinstimmung mit Anhang 2 dieser Richtlinien durchzuführen sind, und muss ausreichend sein, den größten geschützten Raum innerhalb von höchstens 10 min vollständig zu füllen;
10. Wird für das System eine Verbrennungskraftmaschine als Antriebsmaschine für die Seewasserpumpe verwendet, muss der Brennstofftank für die Antriebsmaschine genügend Brennstoff enthalten, um einen Betrieb der Pumpe bei voller Leistung über einen Zeitraum von mindestens 3 h zu ermöglichen, und außerhalb des Maschinenraums der Kategorie a muss ausreichender Reservebrennstoff verfügbar sein, um einen Einsatz der Pumpe bei voller Leistung über einen zusätzlichen Zeitraum von 15 h zu ermöglichen. Falls der Brennstofftank andere Verbrennungskraftmaschinen gleichzeitig versorgt, muss das gesamte Fassungsvermögen des Tanks für alle angeschlossenen Maschinen ausreichend sein;
11. es müssen Einrichtungen vorhanden sein, die bei Auslösung des Systems selbsttätig einen optischen und akustischen Alarm geben. Der Alarm muss über einen Zeitraum andauern, der für die Evakuierung des Raumes benötigt wird, aber in keinem Fall weniger als 20 s;
12. die Anordnung der Schaumgeneratoren und der Rohrleitungen in dem geschützten Raum darf den Zugang zu den eingebauten Maschinen für regelmäßig anfallende Wartungsarbeiten nicht behindern;
13. die Energieversorgung des Systems, die Schaummittel-Versorgung und die Einrichtungen zur Bedienung des Systems müssen leicht zugänglich und einfach zu bedienen sein, und sie müssen an Stellen außerhalb des geschützten Raumes angeordnet sein, die bei einem Brand in dem geschützten Raum nicht leicht abgeschnitten werden können;
14. im Allgemeinen ist die bauliche Ausführung der Schaumgenerator auf der Grundlage der Ergebnisse der Zulassungsprüfung durchzuführen. Die Anzahl der Schaumgenerator kann unterschiedlich sein, aber die während der Zulassungsprüfung ermittelte Mindest-Nenn-Füllrate muss durch das System erbracht werden. In jedem Raum, der Verbrennungskraftmaschinen, Kessel, Separatoren und ähnliche Anlagen enthält, müssen mindestens zwei Schaumgeneratoren installiert sein. Kleine Werkstätten und ähnliche Arbeitsräume dürfen mit nur einem einzigen Schaumgenerator geschützt sein.
15. die Schaumgeneratoren müssen an der höchsten Decke in den geschützten Räumen einschließlich des Maschinenschachtes gleichmäßig verteilt sein. Die Anzahl und der Einbauort der Schaumgeneratoren müssen zweckentsprechend sein, um sicherzustellen, dass alle Bereiche mit hohem Risiko in allen Teilen und in allen Höhen der Räume geschützt sind. An verbauten Stellen können zusätzliche Schaumgeneratoren erforderlich sein. Die Schaumgeneratoren sind mit mindestens 1 m freiem Raum vor den Schaum-Auslassöffnungen anzuordnen, sofern nicht mit einem geringeren Freiraum geprüft. Die Schaumgeneratoren sind hinter den tragenden Konstruktionsbauteilen sowie oberhalb und entfernt von Maschinen und Kesseln an Stellen einzubauen, an denen eine Beschädigung durch eine Explosion unwahrscheinlich ist.
16. Das Rohrleitungssystem muss entsprechend einem hydraulischen Berechnungsverfahren ¹ ausgelegt sein, um die Verfügbarkeit der Durchflussmengen und Drücke, die für eine einwandfreie Funktion des Systems erforderlich sind, sicherzustellen; und
17. bei Räumen mit einem Volumen von mehr als 500 m³ muss die Einteilung der geschützten Räume so gestaltet sein, dass sie be- und entlüftet werden können, wenn der Raum mit Schaum gefüllt wird. Es müssen Maßnahmen getroffen werden, mit denen sichergestellt wird, dass Klappen in der oberen Ebene, Türen und sonstige geeignete Öffnungen im Brandfall offen gehalten werden.

3.3 Prüfanforderungen:

1. Nach dem Einbau sind die Rohrleitungen, Ventile, Armaturen und zusammengebauten Systeme einschließlich Funktionsprüfung der Energie- und Bedienungs- bzw. Kontrollsysteme, Wasserpumpen, Schaumpumpen, Ventile, fernbediente Auslösestationen und Auslösestationen vor Ort sowie die Alarmeinrichtungen entsprechend den Anforderungen der Verwaltung zu prüfen. Der Durchfluss bei dem erforderlichen Druck muss für jeden Abschnitt unter Verwendung von Düsen, die in die Prüfleitung eingebaut sind, nachgeprüft werden. Zusätzlich müssen alle Verteilungs-Rohrleitungen mit Luft durchgeblasen werden, um sicherzustellen, dass die Rohrleitungen frei von Hindernissen sind; und
2. mit allen Schaumzumischreglern oder sonstigen Schaumzumischeinrichtungen
   müssen Funktionsprüfungen durchgeführt werden, um zu bestätigen, dass die Toleranz des Mischungsverhältnisses innerhalb von +30 % bis 0 % des bei der Systemzulassung definierten nominellen Mischungsverhältnisses hegt. Bei Schaumzumischreglern, bei denen Newtonsches Schaummittel mit einer kinematischen Viskosität von 100 cSt oder weniger hei 0°C und einer Dichte von 1,1 kg/ dm³ oder weniger verwendet wird, kann diese Prüfung mit Wasser anstelle des Schaummittels durchgeführt werden. Andere Regler bzw. Geräte sind mit dem tatsächlichen Schaummittel zu prüfen.

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1 Die Schaumgenerator-Düsen für Innenraumluft-Schaum-Feuerlöschsysteme sind entsprechend den folgenden im Anhang a des MSC/Rundschreibens 1165 ² festgelegten Punkten zu prüfen:

3.1 Abmessungen
3.4.1 Durchflusskonstante: Der Wert der Durchflusskonstante K ist durch Messung des Durchflusses bei maximalem Betriebsdruck, minimalem Betriebsdruck und mittlerem Betriebsdruck zu bestimmen.
3.11.1 Spannungsrisskorrosion: Es kann ein aus dem Schaumgenerator entnommener repräsentativer Probekörper verwendet werden.
3.11.2 Schwefeldioxidkorrosion: Es braucht nur eine Sichtprüfung durchgeführt zu werden.
3.11.3 Salzsprühnebel-Korrosion: Die Prüfung kann mit einer Natriumchlorid-Konzentration von 5 % durchgeführt werden. Absatz 3.14.2 im Anhang a des MSC/ Rundschreibens 1165 ² braucht nicht angewendet zu werden.
3.15 Beständigkeit gegen Wärme: Wenn die Bauteile aus Stahl bestehen, braucht diese Prüfung nicht durchgeführt zu werden.
3.17 Schlagbeständigkeitsprüfung: Es braucht nur die Düse geprüft zu werden.
3.22 Verstopfungsprüfung: Wenn der Durchmesser der Düsenöffnung größer ist als 1,5 mm, braucht diese Prüfung nicht durchgeführt zu werden.

2 Die Schaumgeneratoren sind auch entsprechend den folgenden in der Norm EN 13565-1 festgelegten Punkten zu prüfen:

1. Abschnitt 4: Allgemeine Anforderungen an die Konstruktion
   (4.1 - Verbindungen, 4.5 - Korrosionsbeständigkeit von Metallteilen, 4.8 - Wärme- und Feuerbeständigkeit),
2. bschnitt 5: Durchflusskoeffizienten,
3. Abschnitt 6: Schaumqualität (6.2 - Bauteile für Leichtschaum), und
4. Abschnitt 9: Bauteile für Mittel- und Leichtschaumanlagen.

Die Schaumgeneratoren müssen auch widerstandsfähig gegen Schwingungen ohne Verschlechterung ihrer Leistungscharakteristik sein, wenn sie entsprechend Absatz 4.15 des Anhangs a des MSC/Rundschreibens 1165 geprüft werden. Nach der Schwingungsprüfung dürfen die Schaumgeneratoren keine erkennbare Beschädigung aufweisen, und sie müssen die Anforderungen der Abschnitte 5 und 9 der Norm EN 13565-1 erfüllen.

Gleichwertige alternative Prüfanforderungen können entsprechend der Bestimmung durch die Verwaltung angewendet werden.

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1 Anwendungsbereich

Dieses Prüfverfahren ist für die Bewertung der Feuerlöschleistungsfähigkeit von Innenraumluft-Leichtschaum-Feuerlöschsystemen vorgesehen. Die Systemzulassung ist auf der nominalen Füllrate, dem Wasserdruck und anderen während der vorgeschriebenen Prüfungen benutzten Bedingungen zu begründen.

2 Musterbereitstellung

Die zu prüfenden Bauteile sind zusammen mit den Entwurfs- und Einbaumerkmalen, Betriebsanweisungen, Zeichnungen und technischen Angaben, die für die Identifizierung der Bauteile ausreichend sind, vom Hersteller zur Verfügung zu stellen.

3 Brandprüfungen

3.1 Grundsätze der Prüfung

Dieses Prüfverfahren ermöglicht die Bestimmung der Entwurfskriterien und der Leistungsfähigkeit von Innenraumluft-Leichtschaum-Feuerlöschsystemen bei Sprühbränden und Wannenbränden, die durch eine simulierte Maschine (Maschinenattrappe) behindert werden.

3.2 Beschreibung der Prüfung

3.2.1 Brandversuchsraum

3.2.1.1 Die Brandversuche sind in einem Raum mit einer Umgebungstemperatur von 20 ± 5°C zu Beginn jedes Versuchs durchzuführen. Einzelheiten über die Raumgeometrie, die Lüftungsverhältnisse und die Umgebungsbedingungen sind im Brandprüfbericht anzugeben.

Die Brandlöschprüfungen des Systems sind unter Verwendung der folgenden Brandversuchsräume durchzuführen:

1. Brandversuchsraum 1
   Der Brandversuch ist in einem Raum mit einer Grundfläche von 100 m² und einer Deckenhöhe von 5 m sowie einer Lüftung durch eine Türöffnung der Größe von 2 m x 2 m entsprechend Abbildung 2 durchzuführen. Die simulierte Maschine (Maschinenattrappe) ist entsprechend den Abbildungen 1 und 3 auszuführen. Die Türöffnung zum Brandversuchsraum kann während des Brandversuchs im gleichen Maß, wie sich die Schaumschicht im Brandversuchsraum aufbaut, verschlossen werden, um einen Schaumaustritt durch die Türöffnung zu vermeiden.
2. Brandversuchsraum 2
   Der Brandversuch ist in einem Brandversuchsraum mit einem Volumen von mehr als 1.200 m³, aber nicht mehr als 3.500 m³, und einer Deckenhöhe von mehr als 7,5 m durchzuführen. Die Lüftung des Brandversuchsraums erfolgt über eine Türöffnung der Größe von 2 m x 2 m auf Flurbodenebene (wie im Brandversuchsraum 1) kombiniert mit Lüftungsöffnungen von insgesamt 20 m² Fläche, die in der Decke und/ oder entlang der Wände unmittelbar unter der Decke verteilt sind. Die Schaumgeneratoren dürfen nicht in der Nähe der Öffnungen aufgestellt werden. Die Türöffnung zum Brandversuchsraum kann während des Brandversuches im gleichen Maß, wie sich die Schaumschicht im Brandversuchsraum aufbaut, verschlossen werden, um einen Schaumaustritt durch die Türöffnung zu vermeiden.

3.2.2 Simulierte Maschine (Maschinenattrappe)

Der Brandversuch ist mit einer Prüfeinrichtung durchzuführen, die aus folgendem besteht:

1. Einer simulierten Maschine mit den Abmessungen von 1 m x 3 m x 3 m (Breite x Länge x Höhe), die aus Stahlblech mit einer Nenndicke von 5 mm hergestellt ist. Die simulierte Maschine ist mit zwei Stahlrohren von 0,3 m Durchmesser und 3 m Länge, die Abgassammelrohre simulieren, und einer Gräting versehen. Oben auf der simulierten Maschine ist eine Wanne mit einer Fläche von 3 m² anzuordnen (siehe Abbildungen 1 und 3), und
2. einem Flurplattensystem mit den Abmessungen von 4 m x 6 m und 0,5 m Höhe, welches die simulierte Maschine umgibt, mit einer darunter befindlichen Wanne mit einer Fläche von 4 m²(siehe Abbildung 1).

3.2.3 Prüfprogramm

Die Brandversuche sind unter Verwendung der folgenden Brandszenarien durchzuführen:

1. Kombination der folgenden Brandszenarien (Prüf-Brennstoff: handelsüblicher Brennstoff oder leichtes Dieselöl):
   1. Sprühen bei niedrigem Druck auf der Oberseite der simulierten Maschine, zentriert mit aufwärts angewinkelten Düsen bei einem Winkel von 45°, um in 1 m Entfernung eine Stange mit einem Durchmesser von 12 bis 15 mm zu treffen, und
   2. Brandwannen unter der simulierten Maschine (4 m²) und oben auf der simulierten Maschine (3 m²);
2. waagerechter Sprühbrand bei Hochdruck auf die Oberseite der simulierten Maschine (Prüf-Brennstoff: handelsüblicher Brennstoff oder leichtes Dieselöl);
3. verdeckter waagerechter Sprühbrand bei niedrigem Druck an der Seite der simulierten Maschine mit einer Ölsprühdüse, die 0,1 m nach innen vom Ende der Maschine entfernt angeordnet ist, und einer Wanne mit 0,1 m² Fläche, die auf der Flurplatte 1,4 m nach innen vom Ende der Maschine entfernt an der Innenseite der Flurplatte angeordnet ist (Prüf-Brennstoff: handelsüblicher Brennstoff oder leichtes Dieselöl); und
4. Fließbrand mit einem Durchfluss von 0,25 kg/s von der Oberseite der simulierten Maschine (Prüf-Brennstoff: Heptan).

3.2.4 Einbauanforderungen für die Brandversuche

3.2.4.1 Die Schaumgeneratoren dürfen oberhalb der simulierten Maschine nicht derart eingebaut sein, dass der Schaumfluss die Prüffeuer unmittelbar trifft. Die Schaumgeneratoren dürfen auch nicht in der Nähe der Lüftungsöffnungen angeordnet sein.

3.2.4.2 Die Schaumgeneratoren müssen in der höchsten Ebene des Raumes eingebaut sein. Der senkrechte Abstand zwischen den Schaumgeneratoren und der Prüfdecke sowie dem Boden ist aufzuzeichnen und muss im Entwurfshandbuch des Herstellers angegeben sein.

3.2.4.3 Die Anzahl und die Abstände der Schaumgeneratoren zueinander müssen in Übereinstimmung mit dem System-Entwurfs- und Installationshandbuch des Herstellers sein.

3.2.4.4 Der Eingangs-Wasserversorgungsdruck zu den Schaumgeneratoren muss während der Prüfungen innerhalb der nach folgendem Absatz 3.2.5 ermittelten zulässigen Bereiche durchgehend aufrechterhalten werden.

3.2.5 Prüfung des Schaumgenerators

Repräsentative Schaumgeneratoren sind entsprechend Anhang 3 dieser Richtlinien zu prüfen. Die Ergebnisse der Prüfungen sind in das System-Entwurfs- und Installationshandbuch aufzunehmen.

4 Prüfverfahren

4.1 Vorbereitung

4.1.1 Kombinationsbrand (obiger Absatz 3.2.3.1): Die Brandwanne mit 4 m² Fläche unter der simulierten Maschine (Maschinenattrappe) ist mit mindestens 50 mm Brennstoff auf einer Wasserbasis mit einem Freibord von 150 ± 10 mm zu befüllen. Die Brandwanne mit 3 m² Fläche oben auf der simulierten Maschine (Maschinenattrappe) ist mit mindestens 50 mm Brennstoff auf einer Wasserbasis mit einem Freibord von 40 ± 10 mm zu befüllen (Dieses erfordert, dass der Einschnitt an der Seite der Brandwanne mit 3 m² Fläche durch ein geeignetes Hilfsmittel, z. B eine Stahlplatte, verschlossen wird).

4.1.2 Verdeckter Brand bei niedrigem Druck und Brandwanne mit 0,1 m² Fläche (obiger Absatz 3.2.3.3): Die Brandwanne mit 0,1 m² Fläche ist mit mindestens 50 mm Brennstoff auf einer Wasserbasis mit einem Freibord von 150 ± 10 mm zu befüllen.

4.1.3 Fließbrand (obiger Absatz 3.2.3.4): Die Brandwanne mit 4 m² Fläche unter der simulierten Maschine (Maschinenattrappe) ist mit einer Wasserbasis von 50 mm Höhe und die Brandwanne mit 3 m² Fläche oben auf der simulierten Maschine (Maschinenattrappe) ist mit einer Wasserbasis von 40 mm Höhe zu befüllen. Der Brennstoff ist zu entzünden, wenn er an der Seite der simulierten Maschine (Maschinenattrappe) bis etwa 1 m unterhalb des Einschnitts hinunterfließt. Die Vorbrennzeit ist ab der Entzündung des Brennstoffs zu messen.

4.1.4 Aus praktischen Gründen kann Trinkwasser verwendet werden, wenn nachgewiesen wird, dass Seewasser den gleichen Leistungsgrad bietet. Dieses kann entweder durch Wiederholung des Trinkwasserversuchs mit der längsten Löschzeit mit Seewasser erfolgen, um sicherzustellen, dass die Mindest-Leistungsanforderungen noch erfüllt werden, oder durch Anwendung des Kleinversuch-Prüfverfahrens nach Anhang 4 dieser Richtlinien geschehen. Wenn das System in mehr als einem Brandversuchsraum geprüft wird, ist der Seewasserversuch im Brandversuchsraum 2 durchzuführen. Das Wasser und das Schaummittel müssen zu Beginn des Versuchs eine Temperatur von 20 ± 5 °C haben.

4.2 Messungen

Während der Prüfung ist folgendes zu messen:

1. Der Brennstoff-Durchfluss und -Druck im Brennstoffsystem;
2. der Schaummittel-Durchfluss und -Druck und der Wasser-Durchfluss und -Druck im Feuerlöschsystem;
3. die Sauerstoffkonzentration im Brandversuchsraum. Die Stelle der Probenahme ist 4,5 m vom Mittelpunkt der simulierten Maschine (Maschinenattrappe) auf der Abgassammelrohr-Seite und 2,5 m über der Bodenebene anzuordnen (die Messung kann beendet werden, wenn der Schaum bis zur Stelle der Sauerstoff-Probenahme aufgefüllt ist);
4. die Temperatur an den Brandstellen. Die Thermoelemente sind 1 m vor den Sprühdüsen und 0,5 m oberhalb der Brennstoffoberfläche in der Wanne anzuordnen, um eine zusätzliche Information über die Zeit bis zur Löschung zu erhalten; und
5. die Temperaturen an den Schaumgeneratoren. Die Thermoelemente sind so anzuordnen, um die Lufttemperatur an der Lufteintrittsöffnung des Schaumgenerators 0,1 m bis 0,2 m hinter den Wasser/Vormischdüsen zu messen.

4.3 Vorbrennzeit

Nach der Entzündung aller Brennstoffquellen ist vor dem Austritt des Löschmittels eine Vorbrennzeit einzuhalten; sie beträgt 2 min für die Wannenbrände und 15 s für die Sprüh- und Heptan-Fließbrände.

4.4 Dauer der Prüfung

Die Gesamtzeit zum Löschen darf 15 min nicht überschreiten. Sofern verwendet, ist das Versprühen des Brennstoffs 15 s nach dem Zeitpunkt, an dem der Brand als gelöscht beurteilt worden ist, abzustellen.

4.5 Messungen und Aufzeichnungen vor der Brandprüfung

Die Temperaturen des Brandversuchsraums, des Brennstoffs und der simulierten Maschine sind zu messen und aufzuzeichnen.

4.6 Messungen und Aufzeichnungen während der Brandprüfung

Die folgenden Messungen sind aufzuzeichnen:

1. Beginn des Entzündungsvorgangs,
2. Beginn der Prüfung (Entzündung),
3. Zeitpunkt, zu dem das System aktiviert wird,
4. Zeitpunkt, zu dem die Schaumgeneratoren mit der Schaumerzeugung beginnen,
5. der Zeitpunkt, zu dem der Brand gelöscht ist,
6. der Zeitpunkt, zu dem das System abgeschaltet wird,
7. Zeitpunkt einer Brand-Rückzündung, sofern sie stattfindet,
8. der Zeitpunkt, zu dem der Brennstoffzufluss für den Sprühbrand abgeschaltet wird, und
9. der Zeitpunkt, zu dem die Prüfung beendet ist.

4.7 Beobachtungen und Aufzeichnungen nach der Brandprüfung

Das Folgende ist aufzuzeichnen:

1. Beschädigungen an irgendeinem Bauteil des Systems, und
2. Brennstoffstand in der Wanne bzw. den Wannen, um sicherzustellen, dass während der Prüfung kein Brennstoffmangel stattgefunden hat

5 Klassifizierungskriterien

Die Gesamtzeit zum Löschen darf 15 min nicht überschreiten, und nach Beendigung der Schaumabgabe und des Brennstoffaustritts darf keine Rückzündung oder Flammenausbreitung mehr stattfinden.

6 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

1. Name und Anschrift des Prüfinstituts,
2. Datum und Identifikationsnummer des Prüfberichtes,
3. Name und Anschrift des Auftraggebers, des Herstellers und/oder des Lieferanten des Systems,
4. Zweck der Prüfung,
5. Name oder andere Kennzeichnung des Produktes,
6. Beschreibung und Kenndaten des geprüften Systems und des Schaummittels,
7. Datum der Prüfung,
8. Prüfverfahren,
9. Zeichnungen über jeden Prüfaufbau (Prüfkonfiguration) und jeden Brandversuchsraum,
10. Identifikation der Prüfausrüstung und der verwendeten Instrumente (einschließlich Klasse und Hersteller des Schaummittels),
11. nominelle Durchflussrate, nominelle Anwendungsrate und nominale Füllrate,
12. Schaum-Mischrate,
13. nominelle Verschäumungszahl,
14. Druck der Wasserversorgung,
15. Druck am Eintritt zum Schaumgenerator,
16. Lüftungsverhältnisse,
17. Zusammenfassung,
18. Abweichungen vom Prüfverfahren, sofern vorhanden,
19. Prüfergebnisse einschließlich der Beobachtungen und Messungen vor, während und nach der Prüfung, und
20. Datum und Unterschrift.

7 Anwendung der Prüfergebnisse

Systeme, die nach den Anforderungen des Abschnitts 3 erfolgreich geprüft worden sind, können in Räumen unterschiedlicher Größe entsprechend dem Folgenden eingebaut werden:

1. Der Aufbau des Löschsystems und die Füllrate, die bei Versuchen im Brandversuchsraum 1 verwendet wurden, können bei Systemen für den Schutz von Räumen an Bord mit einem Volumen bis zu 500 m³eingesetzt werden;
2. der Aufbau des Löschsystems und die Füllrate, die bei Versuchen im Brandversuchsraum 2 verwendet wurden, können bei Systemen für den Schutz von Räumen an Bord mit Volumen, die gleich oder größer sind als das Volumen des Brandversuchsraums 2, eingesetzt werden; und
3. für den Schutz von Räumen an Bord mit Volumen zwischen Brandversuchsraum 1 und Brandversuchsraum 2 sind linear interpolierte Füllraten, die für den Brandversuchsraum 1 bzw. den Brandversuchsraum 2 ermittelt wurden, zu verwenden. Ungeachtet des Vorstehenden kann die bei Versuchen im Brandversuchsraum 2 verwendete Füllrate bei Systemen für den Schutz kleiner Räume innerhalb geschützter Maschinenräume mit kleineren Volumen als dem des Brandversuchsraums 2 angewendet werden; solche Räume sind Arbeitsräume und ähnliche Räume, die keine Verbrennungskraftmaschinen, Kessel, Separatoren und ähnliche Einrichtungen enthalten.

Wenn Trinkwasser bei den Brandversuchen verwendet wird, müssen jegliche Unterschiede der Verschäumungszahlen zwischen Trinkwasser und simuliertem Seewasser (Nominelle Verschäumungszahl gemessen entsprechend der Norm EN 13565-1 Anhang G, und Verschäumungszahl gemessen entsprechend dem "Kleinversuch-Prüfverfahren") im Installationshandbuch des Herstellers angegeben sein. Wenn die Verschäumungszahlen zwischen Trinkwasser und simuliertem Seewasser voneinander abweichen, ist die bei den Brandversuchen verwendete nominelle Anwendungsrate an den Wert anzupassen, welcher der nominalen Füllrate entspricht, die auf der niedrigeren Verschäumungszahl beruht.

Beispiel:

Die Brandversuche wurden unter Verwendung von Trinkwasser mit einer nominalen Füllrate von 2 m/min durchgeführt, dieses entspricht einer Nominelle Anwendungsrate von 4I/min m² und einer nominellen Verschäumungszahl von 500 bei Trinkwasser. Versuche nach dem "Kleinversuch-Prüfverfahren" und der Norm EN 13565-1 Anhang G haben aufgezeigt, dass die niedrigste nominelle Verschäumungszahl bei Seewasser 425 beträgt. In diesem Fall muss die nominelle Anwendungsrate mindestens betragen:

4,0 (500/425) = 4,7 l/min m².

Abbildung 1

Abbildung 2

Abbildung 3

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1. Leistungsprüfung des Schaumgenerators

1.1 Es sind repräsentative Schaumgeneratoren zu prüfen, um ihre nominelle Schaumerzeugungsrate über den vom Hersteller angegebenen Bereich des Eingangsdrucks nachzuweisen.

1.2 Der Schaumgenerator wird an eine geeignete Wasser- und Schaummittel-Versorgung über einen Druckregler angeschlossen. Der Schaumgenerator wird dann über einen Druckbereich von 50 bis 150 % des nominellen Betriebsdrucks in Stufen von 1 bar betrieben.

1.3 Der Schaumgenerator wird dann benutzt, um einen Behälter mit einem festgelegten Volumen bei jedem Prüfdruck zu füllen. Die Zeit zum Füllen des Behälters wird aufgezeichnet und für die Berechnung der Generatorabgabeleistung in m³/ min verwendet.

1.4 Die nominelle Schaumerzeugungsrate des Schaumgenerators ist für alle Prüfdrücke aufzuzeichnen.

1.5 Die nominelle Schaumerzeugungsrate des Schaumgenerators muss größer als oder gleich groß wie die vom Hersteller gemachten Angaben sein.

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1 Anwendungsbereich

Dieses Brandprüfverfahren ist für das Bewerten und Dokumentieren der Eigenschaften von Leichtschaum unter erhöhten Temperaturen vorgesehen. Die Angaben könnten für die Qualitätskontrolle der Schaummittel verwendet werden, da die Ergebnisse der Prüfungen mit den Ergebnissen früherer Prüfungen verglichen werden können. Deshalb kann das Prüfverfahren auch für die Entwicklung neuer Schaummittel verwendet werden. Das Prüfverfahren kann ebenfalls für die Bewertung des Einflusses von verwendetem Seewasser im Vergleich zu Trinkwasser verwendet werden.

Das Prüfverfahren ist nicht für die Verwendung als Abnahmeprüfung für das System vorgesehen. Derartige Prüfungen bedürfen der Durchführung in großem Maßstab unter Verwendung realistischer Brandverhältnisse und der tatsächlichen Schaumgeneratoren, da der Gehalt der Rauchgase auch die Schaumerzeugung beeinflussen könnte.

Anmerkung 1: Ein Leichtschaum-Feuerlöschsystem für die Verwendung von Innenraumluft besteht sowohl aus Schaumgeneratoren als auch dem Schaummittel. Bei Messung der Verschäumungszahl des Systems ist der tatsächliche Schaumgenerator zu verwenden. Da die in der Praxis eingesetzten tatsächlichen Schaumgeneratoren, mit höheren Durchflussraten, weitaus größer sind als die in diesem Kleinversuch-Prüfverfahren verwendeten Schaumgeneratoren, ist das Verfahren nicht für die Bestimmung der Verschäumung des Systems vorgesehen. Zur Bestimmung der nominellen Verschäumungszahl des Systems ist das Schaummittel unter Verwendung des tatsächlichen Schaumgenerators entsprechend der Norm EN 13565-1 Anhang G (oder einer gleichwertigen Norm) zu prüfen.

Anmerkung 2: Derzeit gibt es keine Festlegungen in bezug auf die im Prüfverfahren bestimmten Ergebnisse. Derartige Kriterien könnten jedoch eingeführt werden, um zu prüfen, ob das Schaummittel eine akzeptierbare Beständigkeit gegen Wärme hat. Die Mindestkriterien müssen festlegen, dass sich die Verschäumungszahl nach einigen speziellen Prüfbedingungen oberhalb einer bestimmten Grenze in Beziehung zu einer "Kaltverschäumung" befindet. In diesem Fall könnte das Prüfverfahren ein Teil einer Zulassung sein. Um jedoch ausreichende Anforderungen auswählen zu können, sind zusätzliche pränormative Untersuchungen erforderlich.

2 Begriffsbestimmungen

2.1 Wasserabscheidungszeit ist die Zeit, die für das Ausscheiden der ursprünglichen Vormischung aus dem erzeugten Schaum benötigt wird.

2.2 Verschäumungszahl ist das Verhältnis des Schaumvolumens zum Volumen der Vormischung, aus welcher der Schaum erzeugt wurde.

2.3 Schaummittel ist die Flüssigkeit, die mit Wasser in der entsprechenden Konzentration gemischt eine Vormischung ergibt.

2.4 Vormischung ist die Lösung aus Schaummittel und Wasser.

3 Probebereitstellung

Das Schaummittel für die Prüfung ist zusammen mit Dokumentationsunterlagen, welche die Markenbezeichnung des Produktes, den Hersteller, den Produktionsbetrieb, das Datum der Herstellung und die Chargennummer enthalten, vom Hersteller zur Verfügung zu stellen.

4 Prüfverfahren

4.1 Grundsatz

Die Schaumeigenschaften des Schaummittels sind mittels der folgenden zwei Bewertungsparameter zu bestimmen:

1. Die Verschäumungszahl als eine Funktion der Gastemperatur, und
2. die Wasserabscheidungszeit gemessen bei Umgebungstemperatur.

Anmerkung: Pränormative Untersuchungen haben bestätigt, dass die Abscheidungszeit bei erhöhten Temperaturen gewöhnlich sehr schwierig zu erfassen ist.

Normalerweise sind die Schaumeigenschaften sowohl mit Trinkwasser als auch mit simuliertem Seewasser entsprechend den Normen ISO 72032:1995 Anhang F und EN 1568-2 Anhang G zu ermitteln.

Anmerkung: ISO 7203-2:1995 wurde inzwischen durch ISO 7203-2:2011 abgelöst.

4.2 Prüfeinrichtungen

Die folgenden Prüfeinrichtungen sind für die Prüfungen erforderlich:

1. Brandversuchsraum, wie in diesem Dokument beschrieben,
2. Propangasbrenner, wie in der Norm ISO 9705 beschrieben,
3. Leichtschaumgenerator, wie in diesem Dokument beschrieben,
4. Auffanggefäß für die Messung der Verschäumung und Wasserabscheidung, wie in den Normen ISO 7203-2 Anhang F und EN 1568-2 Anhang G beschrieben,
5. Vormischungs-Druckbehälter,
6. Luftkompressor,
7. Druckmessgerät, und
8. Stoppuhr.

4.3 Toleranzen

Sofern nicht etwas anderes festgelegt ist, gelten die folgenden Toleranzen:

1. Länge: ± 2% des Wertes,
2. Volumen: ± 5% des Wertes,
3. Zeit: ± 5 s, und
4. Temperatur: ± 2% des Wertes.

Die Toleranzen sind nicht auf die Bewertungsparameter anzuwenden.

5 Brandversuchsraum ³

5.1 Allgemeines

Der Brandversuchsraum ist unter Verwendung von 45 mm x 90 mm Holzlatten (oder gleichwertig) und nichtbrennbaren Wandplatten mit einer nominellen Dicke zwischen 10 mm und 15 mm herzustellen. Die Wände und die Decke dürfen nicht isoliert sein.

Der Versuchsraum ist mit einer Türöffnung zu versehen, um einen leichten Zugang zu ermöglichen. Diese Türöffnung ist während der Prüfung abgedichtet geschlossen zu halten.

Der Versuchsraum muss angemessen luftdicht sein und, falls für notwendig angesehen, müssen alle Spalten zwischen Teilen des Versuchsraums unter Verwendung von hochtemperaturbeständigen Dichtungsstoffen abgedichtet sein.

5.2 Abmessungen

Der Versuchsraum hat folgende Innenabmessungen:

1. Länge: 2.400 mm,
2. Breite: 1.200 mm, und
3. Höhe: 2.400 mm.

Der untere Rand der Wände befindet sich 150 mm über der Fußbodenebene, um am Boden rund um den Versuchsraum einen Spalt zu bilden, um das Einströmen von frischer Luft zu ermöglichen.

5.3 Flammenblende

Im oberen Teil des Versuchsraums ist eine Flammenblende anzubringen, um zu verhindern, dass Flammen und heiße Verbrennungsgase unmittelbar in den Leichtschaumgenerator eintreten können.

Die Blende ist aus perforiertem Stahlblech herzustellen (etwa 50 % offene Fläche). Sie muss die Breite des Versuchsraumes absichern und von der Decke 600 mm nach unten reichen.

5.4 Anordnung des Leichtschaumgenerators

Der Leichtschaumgenerator ist zentrisch durch eine der kurzen Seiten des Brandversuchsraumes führend mit seiner Mittellinie 200 mm unter der Decke anzuordnen. Das Gehäuseende des Schaumgenerators muss sich 360 mm außerhalb der kurzen Seite des Brandversuchsraumes befinden.

5.5 Anordnung des Propangas-Brenners

Der Propangas-Brenner ist bezüglich des Einbauortes des Leichtschaumgenerators im gegenüber liegenden Teil des Brandversuchsraumes anzuordnen.

Der waagerechte Abstand, gemessen von der Hinterwand bzw. der Längsseitenwand, muss 600 mm betragen. Der Propangas-Brenner ist so hochzustellen, dass sich sein oberes Ende 500 mm über der Bodenebene befindet.

6 Vormischungs-Druckbehälter und Rohrleitungen

Für die Herstellung der Vormischung ist ein Druckbehälter zu verwenden. Der Druckbehälter ist über ein Druckregelventil an einen Luftkompressor anzuschließen. Die Auslassöffnung ist über ein Absperrventil mit dem Leichtschaumgenerator zu verbinden.

Die Rohrleitung zum Schaumgenerator ist mit einer Absperreinrichtung zu verbinden, um die Umschaltung von Wasser auf Vormischung zu ermöglichen.

7 Leichtschaumgenerator

Der Leichtschaumgenerator muss ein geeigneter Typ für das zu untersuchende Schaummittel sein. Bei der Prüfung der Bewertung von Konzentraten nach der Zulassung solcher Konzentrate in Kombination mit dem System sind Schaumgeneratoren einzusetzen, die bei der Zulassungsprüfung verwendet wurden.

8 Instrumentierung, Messwerte und Messausrüstung

8.1 Gastemperatur-Messwerte

Die Gastemperatur innerhalb des Versuchsraumes ist fortgesetzt zu messen und während der Prüfung aufzuzeichnen. Die einzelnen Thermoelemente sind wie folgt zu positionieren:

1. ein Thermoelement 150 mm hinter dem Schaumgenerator, und
2. fünf Thermoelemente in senkrechten Abständen von 100 mm, 200 mm, 300 mm, 600 mm und 1.200mm jeweils von der Decke. Der Ständer mit den Thermoelementen ist 500 mm von der vorderen Seitenwand entfernt anzuordnen (nur aus Gründen der Information).

Alle Thermoelemente müssen Typ-K-Thermoelemente (Chromel-Alumel) sein und aus zusammengeschweißten Drähten mit einem Durchmesser von 0,5 mm bestehen.

8.2 Schaumsystem und Wasserdruck

Der Druck des Systems ist am Eintritt zum Brandversuchsraum unter Verwendung eines Druckanzeigegeräts (Manometers) zu überwachen.

Das Druckanzeigegerät (Manometer) muss eine Genauigkeit von ± 0,05 bar haben.

9 Brandprüfverfahren

9.1 Prüfbedingungen

Die folgenden Prüfbedingungen sind einzuhalten:

1. Die Umgebungstemperatur, gemessen im Brandversuchsraum vor Beginn der Prüfung, muss 20 ± 5 °C betragen,
2. die Wassertemperatur, gemessen vor Beginn der Prüfung, muss 15 ± 5 °C betragen, und
3. die Temperatur der Vormischung, gemessen vor Beginn der Prüfung, muss 17,5 ± 2,5 °C betragen.

9.2 Überprüfung der Temperatur im Versuchsraum

Vor jeder Prüfung muss der Propangas-Brenner eingestellt werden, um die folgenden Gastemperaturen, jeweils gemessen unter Verwendung des Thermoelements 150 mm hinter dem Schaumgenerator, einzuhalten. Die ungefähre Wärmefreisetzungsrate (HRR), die bei pränormativen Prüfungen verwendet wurde, ist als Richtwert angegeben (siehe nachfolgende Anmerkung).

Die Temperatur muss innerhalb von 3 bis 6 min erreich werden, und die Temperaturzunahme muss nach Erreichen der gewünschten Temperatur weniger als 5 % pro Minute betragen. Es könnte notwendig werden, die Wärmefreisetzungsrate während des Temperaturanstiegs geringfügig anzupassen.

Während der Temperaturüberprüfung ist der Schaumgenerator an die Wasserversorgung (Wasserquelle) anzuschließen. Der Fließdruck des Wassers muss 6 ± 0,1 bar betragen. Das fließende Wasser wird die Rohrleitungen, die Verbindungs- bzw. Anschlussteile und den Schaumgenerator während des Temperaturanstiegs abkühlen und einen Luftzug durch den Schaumgenerator und den Versuchsraum hervorrufen.

Anmerkung: Während pränormativer Prüfungen ist man zu dem Schluss gekommen, dass die vorstehenden Temperaturen bei den angegebenen Wärmefreisetzungsraten innerhalb von 3 bis 6 Minuten erreicht werden (für Beispiele siehe Anhang 2).

9.3 Brandprüfverfahren

Das Brandprüfverfahren wird wie folgt durchgeführt:

1. Die Umgebungstemperatur, die Wassertemperatur und die Temperatur der Vormischung werden gemessen und aufgezeichnet.
2. Der Wasserdurchfluss durch den Schaumgenerator wird gestartet. Der Fließdruck des Wassers muss sich innerhalb von 10% des nominellen/Nenn-Wasserdrucks befinden.
3. Die Temperaturmesseinrichtungen werden in Betrieb genommen.
4. Der Propangas-Brenner wird mit Hilfe eines Anzünders oder eines Streichholzes angezündet.
5. Wenn die gewünschte Gastemperatur erreicht ist, wird das Ventil für die Wasserzufuhr geschlossen und das Ventil für die Vormischung wird geöffnet.
6. Der Druck im Schaumsystem ist so einzustellen, dass er sich innerhalb von 10% des nominellen/Nenn-Drucks befindet.
7. Die Bestimmung der Schaumeigenschaften wird vorgenommen (siehe Abschnitt 10).
8. Die Prüfung wird beendet.

Das Verfahren ist bei jeder Temperaturstufe, wie in Abschnitt 9.2 beschrieben, zu wiederholen.

10 Bestimmung der Schaumeigenschaften

10.1 Grundsatz

Für die Bestimmung der Schaumeigenschaften ist es unerlässlich, dass der gesamte Schaum und möglicherweise nicht verbrauchte Vormischung gesammelt wird.

10.2 Verschäumungszahl und Wasserabscheidungszeit bei Umgebungsbedingungen

Die Verschäumungszahl und die Wasserabscheidungszeit sind entsprechend den Normen ISO 7203-2:1995 * Anhang F oder EN 1568-2 Anhang G zu ermitteln, mit der Abweichung, dass der Schaumgenerator durch den in diesem Dokument beschriebenen Schaumgenerator ersetzt wird.

Die Verschäumungszahl und die Wasserabscheidungszeit sind sowohl mit Trinkwasser als auch mit simuliertem Seewasser entsprechend den Normen ISO 7203-2:1995 Anhang F und EN 1568-2 Anhang G zu ermitteln.

10.3 Verschäumung als Funktion der Temperatur

Die Verschäumung ist durch Sammeln des Schaums im Auffanggefäß während :20 s, oder bis es gefüllt ist, zu messen. Das Volumen des gesammelten Schaums oder die Füllzeit ist aufzuzeichnen. Die Verschäumungszahl wird dann wie folgt berechnet:

E = V / Qt

Hierbei sind:
V = Volumen des gesammelten Schaums,
Q = Durchflussrate der Vormischung vom Schaumgenerator, und
t = Zeit für das Sammeln des Schaums.

Anmerkung: Ist die Verschäumungszahl hoch (>508), wird der Behälter gefüllt sein, bevor die Zeit von 20 s verstrichen ist. In diesem Fall ist die Zeit aufzuzeichnen, bei welcher der Behälter gefüllt ist.

Die Verschäumungszahl ist bei jeder Temperatur sowohl mit Trinkwasser als auch mit simuliertem Seewasser entsprechend den Normen ISO 7203-2 Anhang F und EN 1568-2 Anhang G zu ermitteln.

Die Ergebnisse sind in Diagrammen mit der Verschäumungszahl als Funktion der Temperatur darzustellen.

11 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

1. Name und Anschrift des Prüfinstituts,
2. Datum und Identifikationsnummer des Prüfberichtes,
3. Name und Anschrift des Auftraggebers,
4. Zweck der Prüfung,
5. Verfahren der Probenahme,
6. Name und Anschrift des Herstellers oder des Lieferanten des Produkts,
7. Name oder andere Kennzeichnung des Produktes
8. Beschreibung des geprüften Produkts,
9. Datum der Anlieferung des Produktes,
10. Datum der Prüfung,
11. Prüfverfahren,
12. Identifikation der Prüfausrüstung und der verwendeten Instrumente,
13. Zusammenfassung,
14. Abweichungen vom Prüfverfahren, sofern vorhanden,
15. Prüfergebnisse einschließlich der Beobachtungen während und nach der Prüfung, und
16. Datum und Unterschrift.

Abbildung 1

Abbildung 2

_____

1) Wenn die Hazen-Williams Methode angewendet wird, gelten für den Rohr-Reibungsfaktor "C" der unterschiedlichen Rohrleitungswerkstoffe folgende Werte:

2) siehe VkBl 2011 Heft 16 S. 567

3) Auf die Abbildungen 1 und 2 wird verwiesen.

*) ISO 7203-2:1995 wurde inzwischen durch ISO 7203-2:2011 abgelöst.

Bekanntmachung der Entschließung des Schiffssicherheitsausschusses MSC der IMO MSC.1/Rundschreiben 1271
"Richtlinien für die Zulassung von Leichtschaum-Feuerlöschsystemen unter Verwendung von Innenraumluft für den Schutz von Maschinenräumen und Ladepumpenräumen"

Vom 27. Januar 2012
(VkBl. Nr. 4 vom 29.02.2012 S. 118)

Durch die Dienststelle Schiffssicherheit der BG Verkehr wird hiermit die Entschließung des Schiffssicherheitsausschusses MSC der IMO MSC.1/Rundschreiben 1271, "Richtlinien für die Zulassung von Leichtschaum-Feuerlöschsystemen unter Verwendung von Innenraumluft für den Schutz von Maschinenräumen und Ladepumpenräumen", in deutscher Sprache amtlich bekannt gemacht.

ENDE