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8 Verfahrens- und Arbeitsprüfungen

8.1 Verfahrensprüfungen

8.1.1 Grundsätze

8.1.1.1 Anforderungen

(1) Der Hersteller hat vor Fertigungsbeginn in Verfahrensprüfungen nachzuweisen, dass die vorgesehenen Schweißverfahren nach den nachstehenden Anforderungen beherrscht werden. Die Durchführung von Verfahrensprüfungen (Schweißarbeiten, Untersuchung und Prüfung) hat in Anwesenheit des Sachverständigen zu erfolgen.

(2) Verfahrensprüfungen dürfen grundsätzlich im Zuge einer vorgezogenen Arbeitsprüfung abgelegt werden (kombinierte Verfahrens-/Arbeitsprüfung). In diesem Fall sind die Grundsätze nach Abschnitt 8.2.1 zusätzlich zu berücksichtigen.

8.1.1.2 Gültigkeitsdauer

(1) Die Gültigkeitsdauer beträgt 24 Monate nach erfolgreichem Abschluss einer Verfahrensprüfung. Stichtag hierfür ist - innerhalb von 3 Monaten nach Abschluss der Schweißarbeiten - die Bescheinigung des Sachverständigen zu den Prüfergebnissen. Werden die Ergebnisse zu einem späteren Zeitpunkt ermittelt, so ist der Stichtag der Gültigkeitsdauer auf 3 Monate nach Abschluss der Schweißarbeiten festzulegen. Die Gültigkeitsdauer verlängert sich, wenn innerhalb dieser 24 Monate die Fertigung aufgenommen wird und Arbeitsprüfungen abgelegt werden, um weitere 24 Monate nach erfolgreichem Abschluss der Arbeitsprüfung. Stichtag der erweiterten Gültigkeitsdauer siehe Abschnitt 8.2.1.2.

(2) Wird die Fertigung nicht innerhalb von 24 Monaten nach erfolgreichem Abschluss der Verfahrensprüfung aufgenommen oder länger als 24 Monate unterbrochen, gilt die erste Arbeitsprüfung nach Aufnahme oder Wiederaufnahme der Fertigung als Wiederholung der Verfahrensprüfung. Für den Prüfumfang an dieser Arbeitsprüfung sowie für den Gültigkeitsbeginn und die Gültigkeitsdauer gelten die Festlegungen der erstmaligen Verfahrensprüfung. Bei einer Unterbrechung der Fertigung von mehr als 12 Monaten muss die nach Abschnitt 8.2 erforderliche Arbeitsprüfung vor Fertigungsbeginn vorliegen.

8.1.1.3 Geltungsbereich

8.1.1.3.1 Allgemeines

(1) Der Geltungsbereich einer Verfahrensprüfung ist in der Bescheinigung des Sachverständigen festzulegen. Eine Erweiterung des Geltungsbereichs durch Arbeitsprüfungen ist möglich (siehe Abschnitt 8.2). Die für ein Herstellerwerk gültige Verfahrensprüfung gilt auch für Schweißarbeiten, welche außerhalb des Werks, z.B. auf Baustellen unter der Schweißaufsicht des Herstellers, durchgeführt werden.

(2) Für den Geltungsbereich der Verfahrensprüfungen sind die Festlegungen der Abschnitte 8.1.1.3.2 bis 8.1.1.3.9 zu berücksichtigen.

8.1.1.3.2 Zu verschweißende Werkstoffe

(1) Innerhalb des Geltungsbereichs der Verfahrensprüfung ist die Übertragbarkeit nach Tabelle 8-1 zulässig.

(2) Bei der Erweiterung des Geltungsbereiches einer Verfahrensprüfung auf Werkstoffe einer anderen Werkstoffuntergruppe sind die Zähigkeitsanforderungen zu beachten. Die Erfüllung höherer Anforderungen ist durch ergänzende Kerbschlagbiegeversuche nachzuweisen. Dieser Nachweis darf im Rahmen von Arbeitsprüfungen erfolgen.

(3) Für Werkstoffe, die nicht in die Werkstoffuntergruppen nach Tabelle 8-1 einzuordnen sind, sind jeweils getrennt geschweißte Verfahrensprüfungen erforderlich.

8.1.1.3.3 Schweißzusätze und -hilfsstoffe

(1) Die Verfahrensprüfung gilt für die verwendeten Schweißzusätze (Stabelektrode einschließlich Umhüllungstyp, Band- oder Drahtelektrode, Schweißdraht und Schweißstab) und Schweißhilfsstoffe (Schutzgase, Schweißpulver). Bei einem Wechsel der Firmenmarke von Schweißzusätzen gleichen Typs ist keine erneute Verfahrensprüfung erforderlich.

(2) Für Schutzgase ist ein Wechsel der Lieferfirmen erlaubt, wenn die Analysengleichheit sichergestellt ist.

(3) Für die Unterpulver-Schweißung gilt die verwendete Draht-Pulver-Kombination der Verfahrensprüfung, wobei ein Austausch von genormten Draht- oder Bandelektroden mit vergleichbarer chemischer Zusammensetzung unabhängig vom Hersteller zulässig ist.

(4) Ein Austausch der bei der Verfahrensprüfung verwendeten Pulversorte ist nicht zulässig.

(5) Beim Elektronen- und Laserstrahlschweißen ist das Schweißen mit und ohne Schweißzusatz getrennt nachzuweisen.

8.1.1.3.4 Schweißpositionen

(1) Es müssen die bei der Fertigung vorkommenden Schweißpositionen bei der Verfahrensprüfung nachgewiesen werden.

(2) Ist eine Schweißposition nicht in einer vorliegenden Verfahrensprüfung erfasst, so darf der Geltungsbereich durch eine Arbeitsprüfung oder eine Ergänzung zur Verfahrensprüfung erweitert werden.

8.1.1.3.5 Nahtausführung

(1) Verfahrensprüfungen für einseitig geschweißte Nähte gelten auch für beidseitig geschweißte Nähte.

(2) Verfahrensprüfungen für Mehrlagenschweißungen gelten nicht für Einlagenschweißungen und umgekehrt.

8.1.1.3.6 Schweißverfahren

(1) Werden in einer Verfahrensprüfung mehrere Schweißverfahren angewandt, darf bei der Bauteilschweißung der Schweißgutanteil der eingesetzten Schweißverfahren, bezogen auf die Höhe des eingebrachten Schweißgutes, von der Verfahrensprüfung abweichen.

(2) Für die Schweißparameter sind die im Rahmen der Eignungsprüfung für Schweißzusätze und -hilfsstoffe nach KTA 1408.1 nachgewiesenen Toleranzbereiche zulässig.

(3) Wenn mehrere Schweißprozesse (Kombinationsprozess) in einem Prüfstück qualifiziert werden, müssen die Kerbschlagbiegeproben vom Schweißgut und der WEZ so entnommen werden, dass jeder Schweißprozess erfasst wird.

8.1.1.3.7 Wärmebehandlung

(1) Die bei einer Verfahrensprüfung durchzuführende Wärmebehandlung ist entsprechend der am Bauteil vorgesehenen Wärmebehandlung festzulegen. Verfahrensprüfungen decken die Bauteilwärmebehandlung ab, sofern die Haltetemperatur der Verfahrensprüfung nicht mehr als ± 20 °C von der Haltetemperatur der Bauteilwärmebehandlung abweicht. Dies gilt auch für simulierte Reparaturschweißungen. Bei der Festlegung von Spannungsarmglühungen sind erforderliche Reparaturschweißungen zu berücksichtigen. Grundlage für die Dauer und die Temperatur der Spannungsarmglühungen sind die Festlegungen in Tabelle 7-1 oder die Angaben in den Werkstoffanhängen von KTA 3211.1. Für das simulierte Spannungsarmglühen werden alle Temperaturen über 450 °C zu einer Wärmebehandlung (ohne Zwischenabkühlung) zusammengefasst. Am Bauteil sind Überschreitungen der Gesamtglühdauer (Temperaturen über 450 °C bei einer Verfahrensprüfung) bis zu 20 % zulässig.

(2) Dies gilt nicht für Wärmebehandlungen an austenitisch schweißplattierten Bauteilen. Hierbei darf die bei der Verfahrensprüfung zugrundegelegte Gesamtglühdauer nicht überschritten werden.

8.1.1.3.8 Wanddicken- und Durchmesserbereich

(1) Eine an einem Prüfstück abgelegte Verfahrensprüfung gilt bei mehrlagig ausgeführten Lichtbogenschweißungen

1. bei einer Dicke des Prüfstücks von 3 mm bis einschließlich 12 mm für den Wanddickenbereich von 3 mm bis 2 ⋅ s,
2. bei einer Dicke des Prüfstücks größer als 12 mm bis einschließlich 100 mm für den Wanddickenbereich von 0,5 ⋅ s bis 2 ⋅ s.

(2) Die Wanddicke des Prüfstücks ist so festzulegen, dass die für die Bauteilwanddicke geforderten zerstörenden und zerstörungsfreien Prüfungen durchführbar sind.

(3) Beim Elektronen- und Laserstrahlschweißen muss das Prüfstück so festgelegt und gestaltet sein, dass es weitmöglichst das Bauteil und dessen Geometrie verkörpert.

(4) Der Anwendungsbereich einer Verfahrensprüfung für Anschweißteile, bezogen auf das anzuschweißende Teil mit der Wanddicke s₁ (nach Bild 8-1), gilt für Bauteilschweißungen in Bereichen 0,5 ⋅ s₁ bis 2 ⋅ s₁. Für die Wanddicke s gilt keine obere Begrenzung, wenn s gleich oder größer als s₁ ist.

(5) Bei mehrlagig ausgeführten Rohrschweißungen gilt, bezogen auf den Rohraußendurchmesser, das 0,5fache des für die Prüfung gewählten Rohraußendurchmessers als untere Begrenzung. Für die obere Begrenzung gilt:

1. Bei einem Rohraußendurchmesser gleich oder kleiner als 168,3 mm gilt die Verfahrensprüfung bis zum 2fachen des für die Prüfung gewählten Rohraußendurchmessers.
2. Bei einem Rohraußendurchmesser größer als 168,3 mm entfällt eine obere Begrenzung.

(6) Für Stutzen- und Anschweißnähte gelten die Festlegungen des Abschnittes 8.1.2.

(7) Für Auftragschweißungen gelten die Festlegungen des Abschnittes 8.1.3, für Rohreinschweißungen in Rohrplatten die Festlegungen des Abschnittes 8.1.5.

Bild 8-1: Wanddicken s und s₁ bei DHV-Schweißverbindung

8.1.1.3.9 Erschwerende Bedingungen

Bei erschwerenden Bedingungen (z.B. bei beengten Platzverhältnissen, beim Schweißen in Zwangslage, stark gekrümmten Oberflächen bei Plattierungsschweißungen) sind die Verfahrensprüfungen diesen Bedingungen weitgehend anzupassen oder durch eine Arbeitsprüfung zu ergänzen.

8.1.1.4 Prüfstücke

(1) Die Werkstoffe müssen nach KTA 3211.1 geprüft sein.

(2) Die bei der Verfahrensprüfung eingesetzten Schweißzusätze und -hilfsstoffe müssen den Anforderungen nach KTA 1408.1, KTA 1408.2 und 1408.3 genügen.

(3) Grundsätzlich sind Schweißzusätze mit denselben Durchmessern zu verschweißen, die auch für die Bauteilschweißung zur Anwendung kommen sollen. Andere Durchmesser dürfen verwendet werden, sofern die Wärmeeinbringung beim Schweißen des Bauteils nicht mehr als 25 %

1. über dem Wert beim Schweißen des Prüfstücks liegt, wenn Anforderungen an die Kerbschlagarbeit bestehen,
2. unter dem Wert beim Schweißen des Prüfstücks liegt, wenn Anforderungen an die Härte bestehen,

wobei die Berechnung der Wärmeeinbringung nach DIN EN 1011 -1 zu erfolgen hat.

(4) Bei Blechen soll die Schweißnaht des Prüfstückes parallel zur Hauptumformrichtung verlaufen.

(5) Die Bearbeitung der Fugenflanken und das Ausarbeiten der Wurzel (Fugen, Schleifen) sollen die Bedingungen der vorgesehenen Fertigung erfüllen (siehe Abschnitte 5.4 und 5.5.6).

(6) Bei der Festlegung der Abmessungen von Prüfstücken ist die Durchführbarkeit der zerstörenden und zerstörungsfreien Prüfungen (insbesondere UT) sicherzustellen. Überlängen der Schweißnaht für erforderliche Ersatzproben oder simulierte Reparaturschweißungen sind vorzusehen. Gegebenenfalls können hierfür zusätzliche Prüfstücke erforderlich werden (z.B. Rohrrundnähte).

(7) Erfüllt bei der Prüfung nach Tabelle 8-4 eine Probe oder ein Probensatz nicht die Anforderungen, so ist die Ausfallursache festzustellen. Es dürfen zwei weitere Proben oder Probensätze geprüft werden. Diese Ersatzproben müssen den Anforderungen genügen.

(8) Das Schweißen der Prüfstücke ist in Schweißprotokollen zu erfassen.

(9) Die geprüften Proben und die restlichen Teile von Prüfstücken sind bis zum Abschluss des Berichtes über die Verfahrensprüfung aufzubewahren.

8.1.1.5 Simulierte Reparaturschweißungen

(1) Reparaturschweißungen an Schweißverbindungen, die mit anderen Schweißverfahren als die Erstschweißung durchgeführt werden sollen, sind bei der Verfahrensprüfung zu simulieren und zu prüfen.

(2) Reparaturschweißungen an einseitig geschweißten Nähten mit Wurzeldurchbruch sind unabhängig vom eingesetzten Schweißverfahren bei der Verfahrensprüfung zu simulieren und zu prüfen.

8.1.1.6 Dokumente

Vor Durchführung der Verfahrensprüfung sind nachfolgende Dokumente zu erstellen:

1. Schweißplan,
2. Wärmebehandlungsplan (sofern eine Wärmebehandlung erfolgt),
3. Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan.

8.1.1.7 Bericht

(1) Über die Verfahrensprüfung ist vom Hersteller ein Bericht zu erstellen (WPQR), auf dessen Grundlage der Sachverständige eine Bescheinigung ausstellt.

(2) Der Bericht des Herstellers (WPQR) muss enthalten:

1. Nachweise über Grundwerkstoffe, Schweißzusätze und -hilfsstoffe,
2. Form und Abmessungen des Prüfstückes,
3. Angaben zu den Schweißern, Schweißverfahren, Schweißbedingungen, Schweißdaten,
4. Schweißplan und Schweißprotokoll,
5. Wärmebehandlungsplan (soweit erforderlich) und Wärmebehandlungsbescheinigung oder Glühdiagramme,
6. Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan (soweit erforderlich),
7. Ergebnisse aller Prüfungen.

(3) Die Bescheinigung des Sachverständigen muss enthalten:

1. zusammenfassendes Endergebnis,
2. abschließende Bewertung,
3. Abgrenzung des Geltungsbereiches.

Der Inhalt der WPQR und der Bescheinigung muss die Vorprüfung des Schweißplanes ermöglichen.

8.1.2 Verbindungsschweißungen

8.1.2.1 Allgemeines

(1) Die Tabelle 8-2 enthält eine Übersicht über Tabellen und Bilder zu den Prüfungen für Verbindungsschweißungen.

(2) Längsnähte, Rundnähte, Stutzennähte größer als DN 50 und Nähte von Anschweißteilen s₁ größer als 16 mm werden von einer Verfahrensprüfung an einer dieser Verbindungsschweißungen erfasst, sofern sie im Geltungsbereich nach Abschnitt 8.1.1.3 liegen.

(3) Liegen keine anderen Verfahrensprüfungen vor, sind für Stutzennähte gleich oder kleiner als DN 50, Nähte für Anschweißteile mit einer Anschlusswanddicke s₁ kleiner als 16 mm sowie für Kehlnähte Verfahrensprüfungen mit einem Prüfumfang nach Tabelle 8-2 lfd. Nr. 5 b) ausreichend.

(4) Verfahrensprüfungen in Position Pa (Wannenposition) an Blechen, Schmiedestücken oder Rohren mit D_i größer als 1000 mm gelten für Rohrrundnähte mit D_i kleiner als 1000 mm nur bei mechanischen Schweißverfahren in Position Pa und bei E-Handschweißungen in Position PA, Rohr drehend.

(5) Bei Verfahrensprüfungen für Elektronen- und Laserstrahlschweißungen sind ergänzend zu den Regelungen des Abschnittes 8.1.2 die Anforderungen der DIN EN ISO 15614-11 einzuhalten.

8.1.2.2 Simulierte Reparaturschweißungen

(1) Bei nach Abschnitt 8.1.1.5 erforderlichen simulierten Reparaturschweißungen sind 50 % der Wanddicke so auszubessern, dass die Flanken der Reparaturstelle sowohl Schweißgut als auch Grundwerkstoff erfassen.

(2) Bei einseitig geschweißten Nähten mit Wanddicken gleich oder kleiner als 30 mm muss die simulierte Reparaturschweißung die bei der Reparatur vorliegende Wanddicke erfassen.

8.1.2.3 Schweißverbindungen unterschiedlicher ferritischer Werkstoffe

Ohne zusätzliche Verfahrensprüfung sind Schweißverbindungen unterschiedlicher ferritischer Werkstoffe nur dann zulässig, wenn eine vorliegende Verfahrensprüfung nach Tabelle 8-1 für beide Werkstoffe gilt. Dabei sind der Geltungsbereich der Verfahrensprüfung und die Auswahl der Schweißzusätze nach Tabelle 7-1 zu beachten.

8.1.2.4 Prüfschichten

Bei ferritischen Werkstoffen und Wanddicken s größer als 50 mm sind zwei Prüfschichten gemäß Bild 8-2 vorzusehen. Bei Kombinationsprozessen sind die Prüfschichten so anzuordnen, dass jeder Schweißprozess erfasst wird.

Bild 8-2: Prüfschichten bei ferritischen Werkstoffen für s > 50 mm

1) bei anderen Nahtgeometrien (z.B. 2/3 Naht) entsprechend verschoben

8.1.2.5 Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Werkstoffen

(1) Für Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Werkstoffen ist eine Verfahrensprüfung durchzuführen.

(2) Für Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Werkstoffen sind Prüfungen nach Tabelle 8-3 in den Prüfbereichen nach Bild 8-6 durchzuführen.

(3) Die Prüfungen sind im Endzustand der Verbindungsnaht durchzuführen.

(4) Für die Prüfung der Wärmeeinflusszone auf der ferritischen Seite gelten die Festlegungen für ferritische Werkstoffe. Für die Prüfungen

1. im Schweißgut,
2. im Schweißgut der Pufferung,
3. in den Wärmeeinflusszonen auf der austenitischen Seite und in der Pufferung

gelten die Festlegungen für austenitische Werkstoffe.

(5) Ergänzend hierzu sind

1. eine Härteprüfung im Bereich der Aufmischzone zwischen dem ferritischen Werkstoff und dem austenitischen Schweißgut oder dem Nickel-Schweißgut und
2. eine Biegeprüfung (Seitenbiegeprobe, siehe Bild 8-3) durchzuführen.

Bild 8-3: Proben- und Versuchsgeometrie des Seitenbiegeversuchs an Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen

8.1.3 Auftragschweißungen

8.1.3.1 Austenitische und ferritische Schweißplattierungen

(1) Ein- und Mehrlagenschweißplattierungen sind als getrennte Schweißverfahren anzusehen. Verfahrensprüfungen mit einer Lage gelten nur für einlagige Schweißplattierungen. Für mehrlagige Schweißplattierungen (ab der zweiten Lage bei gleicher Wärmeführung) sind in der Verfahrensprüfung mindestens zwei Lagen zu schweißen.

(2) Die Verfahrensprüfung an Prüfstücken mit Wanddicken kleiner als 25 mm gilt für den Bauteilwanddickenbereich 0,8 · s bis 1,5 · s, die Verfahrensprüfung an Prüfstücken mit Wanddicken gleich oder größer als 25 mm gilt für den Bauteilwanddickenbereich von 25 mm bis unbegrenzt mit folgender Ausnahme: Bei Laser- und Elektronenstrahlauftragschweißen gilt "12 mm" anstelle des Grenzwertes "25 mm".

Die Verfahrensprüfung gilt für alle Auftragsdicken gleich oder größer derjenigen Auftragsdicke, bei der die chemische Zusammensetzung und die IK-Beständigkeit nachgewiesen wurden (siehe Bild 8-8 Skizze 1).

(3) Für das Schweißen der Prüfstücke kann eine Schrumpfbehinderung erforderlich werden. Bei einer nachfolgenden Wärmebehandlung muss diese Schrumpfbehinderung beibehalten werden.

(4) Die Einbrandtiefe ist durch geeignete Wahl der Schweißparameter so festzulegen, dass einerseits Bindefehler vermieden werden, andererseits jedoch keine zu hohe Aufmischung mit dem Grundwerkstoff auftritt (z.B. Unterschreiten des zulässigen Delta-Ferritgehaltes bei austenitischer Schweißplattierung).

(5) Das Prüfstück muss mit den gleichen Schweißprozessen geschweißt werden, wie sie bei der Fertigung angewendet werden. Übergänge zwischen unterschiedlichen Schweißplattierungsverfahren sind in die Verfahrensprüfung einzubeziehen (siehe z.B. Bild 8-8 Skizze 4). Ausgleichschweißungen an den Raupenübergängen sind dann in die Verfahrensprüfung einzubeziehen, wenn sie mit anderen Schweißverfahren als die Erstschweißung durchgeführt werden.

(6) Bei simulierten Reparaturschweißungen nach Abschnitt 8.1.1.5 sind die Prüfungen nach Tabelle 8-7 Fußnote 1 durchzuführen. Es gelten die Anforderungen nach Tabelle 8-8. Als Handschweißung durchgeführte Reparaturen an teil- oder vollmechanisch geschweißten Plattierungen (z.B. UP-Band) sind dann ohne simulierte Reparaturschweißung zulässig, sofern die Erprobung nach (5) bei der Verfahrensprüfung durchgeführt wurde.

(7) Das Bild 8-9 Skizze 1 zeigt eine empfohlene Prüfstückausführung.

(8) Für die Prüfungen gilt Tabelle 8-7. Die Anforderungen sind in Tabelle 8-8 festgelegt.

8.1.3.2 Panzerungen

(1) Der Geltungsbereich einer Verfahrensprüfung bezüglich der Grundwerkstoffe ist in Tabelle 8-1 festgelegt. Bei Verfahrensprüfungen für Panzerungen auf Pufferungen gilt der Pufferwerkstoff als Grundwerkstoff.

(2) Die Verfahrensprüfung gilt für Schweißzusätze, die dem gleichen Legierungskurzzeichen nach DIN EN 14700 und derselben Lieferform, z.B. Schweißstäbe, Stabelektroden, Draht Pulver-Kombinationen entsprechen.

(3) Die Schweißposition PC (Querposition) schließt die Position Pa (Wannenposition) ein, jedoch nicht umgekehrt.

(4) Ein- und mehrlagige Panzerungen sind als getrennte Schweißverfahren anzusehen.

(5) Das Prüfstück muss so festgelegt und gestaltet sein, dass es das Bauteil und dessen Geometrie repräsentiert. Die Bilder 8-9 und 8-11 zeigen empfohlene Prüfstückausführungen und -abmessungen für Panzerungen auf Blechen oder Platten und an Rohren. Es gelten folgende Festlegungen:

1. Die Oberflächenbeschaffenheit des Prüfstückes vor dem Panzern muss der des Bauteiles vergleichbar sein.
2. Vor Beginn des Schweißens ist durch den Hersteller eine Oberflächenprüfung (Magnetpulver-/Eindringverfahren) durchzuführen.
3. Ist beim Panzern von Blechen oder Platten (Empfehlung: bei s gleich oder kleiner als 25 mm) eine zusätzliche Schrumpfbehinderung des Prüfstückes vorgesehen, ist diese bei einer nachfolgenden Wärmebehandlung beizubehalten.
4. Ist eine Pufferung vorgesehen, so ist diese in eine ausgearbeitete Vertiefung des Prüfstückes zu schweißen und vor dem Auftragen der Panzerung auf die Oberfläche des Prüfstückes abzuarbeiten.
5. Bei Verfahrensprüfungen, welche nur für spezielle Bauteilschweißungen gelten sollen und nur bei bauteilähnlicher Schweißung eine objektive Bewertung zulassen, darf von dem in (8) festgelegten Prüfumfang abgewichen werden. In diesem Fall sind mit dem Sachverständigen geeignete Untersuchungen festzulegen.
6. Lässt die Größe des Bauteils (z.B. Ventilsitzbuchse) die Entnahme bestimmter Proben sowie die Durchführung bestimmter Prüfungen nicht zu, sind mit dem Sachverständigen geeignete Untersuchungen festzulegen.

(6) Die Verfahrensprüfung ist für alle Wanddicken gültig, wenn auf einem Prüfstück s gleich oder größer als 25 mm geschweißt wurde. Für Prüfstücke mit Wanddicken s kleiner als 25 mm ist der Anwendungsbereich auf Wanddicken gleich oder kleiner als 1,5 · s beschränkt. Bei Laser- und Elektronenstrahlauftragschweißen gilt "12 mm" anstelle des Grenzwertes "25 mm".

(7) Reparaturschweißungen nach Abschnitt 8.1.1.5 sind im Rahmen einer Verfahrensprüfung oder vorlaufenden Arbeitsprüfung zu simulieren. Reparaturen an Hartpanzerungen sind auch dann zu simulieren, wenn für die Reparatur das Schweißverfahren der Erstschweißung eingesetzt wird. Der Geltungsbereich der simulierten Reparaturschweißung ist festgelegt durch

1. die Lage des angenommenen Fehlers (Schweißgut oder Übergangszone),
2. Größe und Form der Ausschleifung (größere Reparaturstellen gelten auch für kleinere Reparaturstellen),
3. Schweißfolge,
4. Wärmebehandlung.

(8) Für die Prüfungen und Anforderungen gilt Tabelle 8-9. Die dabei einzuhaltenden Bedingungen sind in den Bildern 8-10 bis 8-15 dargestellt. Bei besonderen Anforderungen an das Verhalten der Panzerung gegenüber Korrosion, Erosion, Abrieb usw. können zusätzliche Prüfungen (z.B. Analyse) erforderlich werden.

8.1.3.3 Formgebende Schweißungen

(1) Verfahrensprüfungen für Verbindungsschweißungen gelten auch für lokale formgebende Schweißungen (z.B. Ausgleichschweißungen).

(2) Weichen die Bedingungen für die Wärmeableitung wesentlich von denen bei der Verbindungsschweißung ab, so ist im Einvernehmen mit dem Sachverständigen eine ergänzende Verfahrensprüfung durchzuführen.

(3) Werden ganze Bauteile durch formgebendes Schweißen hergestellt, erfolgt dies in Anlehnung an KTA 3201.1.

8.1.4 Verbindungsschweißungen an plattierten Bauteilen

(1) Für Verbindungsschweißungen an schweißplattierten Bauteilen sind folgende Verfahrensprüfungen durchzuführen:

1. Verfahrensprüfungen für Verbindungsschweißungen (ferritische Werkstoffe) nach Tabelle 8-3,
2. Verfahrensprüfungen für Auftragschweißungen (austenitische Werkstoffe) nach Tabelle 8-7.

(2) Die Verfahrensprüfungen nach (1) gelten auch für das Einschweißen von Stutzen in walzplattierte Wandungen.

(3) Anstelle der Verfahrensprüfungen nach (1) darf eine kombinierte Verfahrensprüfung an plattierten Prüfstücken durchgeführt werden. Die durchzuführenden Prüfungen und Anforderungen sind im Einvernehmen mit dem Sachverständigen in Anlehnung an die Tabellen 8-3 und 8-7 festzulegen.

8.1.5 Rohreinschweißungen in Rohrplatten

(1) Mögliche Ausführungsformen der Schweißverbindung von Rohren in Rohrplatten sind in Bild 8-16 dargestellt.

(2) Werden zur Herstellung der Schweißverbindung von Rohren in Rohrplatten ersatzweise oder in Kombination andere Verfahren angewendet (mechanisches Einwalzen, hydraulisches Aufweiten), so sind die Bedingungen für die Verfahrensprüfung mit dem Sachverständigen festzulegen. Wenn anstelle einer schweißplattierten eine walz- oder sprengplattierte Rohrplatte eingesetzt wird, dann sind die Bedingungen für die Verfahrensprüfung mit dem Sachverständigen festzulegen.

(3) Die Anforderungen nach AD 2000-Merkblatt HP 2/1 und nach DIN EN ISO 15614-8 sind einzuhalten. Ergänzend gelten folgende Festlegungen:

1. Für das Einschweißen von Rohren in Rohrplatten ist für jedes angewendete Schweißverfahren (bezogen auf Rohreinschweißverfahren und Verfahren zum Schweißplattieren der Rohrplatte), für jede Position der Rohrplatte oder für jede Kombination der einzelnen Schweißverfahren einschließlich Nahtaufbau eine Verfahrensprüfung vorzusehen.
2. In die Probenplatte sind 16 Rohre einzuschweißen. Hiervon sind 10 für die Erstschweißung und 6 für die simulierte Reparaturschweißung vorzusehen. Die Rohrabmessung und die Teilung am Prüfstück müssen den geometrischen Verhältnissen am Bauteil entsprechen. Bei Abweichungen hiervon ist das Vorgehen mit dem Sachverständigen festzulegen. Die Dicke der Probenplatte soll möglichst gleich der Dicke der Rohrplatte am vorgesehenen Bauteil (± 25 %) sein. Ist diese größer als 135 mm, genügt für die Probenplatte eine Dicke von 100 mm.
3. Wird für das Einschweißen der Rohre eine Probenplatte mit einer Schweißplattierung eingesetzt, muss für diese Schweißplattierung eine gültige Verfahrensprüfung vorliegen. Diese Schweißplattierung muss nach den Bedingungen der Bauteilschweißung aufgebracht, ausgeführt, wärmebehandelt und zerstörungsfrei geprüft sein.
4. Erfolgt vor oder nach dem Schweißen ein Anlegen der Rohre, ist dieser Arbeitsschritt zu protokollieren.
5. Für die Prüfungen und Anforderungen gilt Tabelle 8-10.
6. Für simulierte Reparaturschweißungen mit einem anderen Schweißverfahren oder mit einer anderen Nahtvorbereitung (z.B. Zurücksetzen der Naht) als die Bauteilschweißung sind die nach Tabelle 8-10 nach dem Einschweißen (Anlegen) erforderlichen Prüfungen durchzuführen. Dies darf auch im Zuge der Arbeitsprüfung erfolgen.

8.1.6 Fertigungsschweißungen an Gussteilen

Die Verfahrensprüfungen sind nach den Festlegungen von KTA 3211.1 durchzuführen.

8.2 Arbeitsprüfungen

8.2.1 Allgemeine Grundsätze

8.2.1.1 Anforderungen

(1) Der Hersteller hat während der Fertigung durch Arbeitsprüfungen nachzuweisen, dass die Bauteilschweißungen den Bedingungen der Verfahrensprüfung entsprechen. Die Durchführung von Arbeitsprüfungen (Schweißarbeiten, Untersuchung und Prüfung) hat in Anwesenheit des Sachverständigen zu erfolgen.

(2) Für die Anzahl der Arbeitsprüfungen gilt Tabelle 8-11.

(3) Zusätzliche Arbeitsprüfungen können erforderlich werden:

1. zur Erweiterung des Geltungsbereiches der Verfahrensprüfung hinsichtlich:
   aa) Schweißposition nach Abschnitt 8.1.1.3.4,
   ab) Nahtausführung nach Abschnitt 8.1.1.3.5,
   ac) Wärmebehandlung nach Abschnitt 8.1.1.3.7,
   ad) Wanddicken-, Durchmesserbereiche nach Abschnitt 8.1.1.3.8,
   ae) erschwerender Bedingungen nach Abschnitt 8.1.1.3.9,
   af) simulierter Reparaturschweißung nach Abschnitt 8.1.1.5,
   ag) Übergang auf Werkstoffe einer anderen Untergruppe nach Tabelle 8-1 (durch Erweiterung des Prüfumfangs).
   Die Ergebnisse müssen vor Aufnahme der Fertigung vorliegen.
2. zur Verlängerung der Gültigkeit der Verfahrensprüfung.

(4) Die Arbeitsprüfung ist grundsätzlich einer Bauteilschweißung zuzuordnen. Sie gilt gemäß Tabelle 8-11 auch für andere Bauteilschweißungen (auch für mehrere Komponenten), die im gleichen Geltungsbereich der Verfahrensprüfung wie die zugeordnete Arbeitsprüfung liegen.

8.2.1.2 Verlängerung der Gültigkeitsdauer von Verfahrensprüfungen durch Arbeitsprüfungen

(1) Arbeitsprüfungen verlängern entsprechende Verfahrensprüfungen um 24 Monate gemäß dem Geltungsbereich der Verfahrensprüfung nach Abschnitt 8.1.1.3. Soll bei der Verlängerung auch der Geltungsbereich erweitert werden, ist diese Erweiterung mit dem Sachverständigen festzulegen. Die Verlängerung der Gültigkeitsdauer einer Verfahrensprüfung bezieht sich auf den Abschluss der Schweißarbeiten bei der Arbeitsprüfung. Sie tritt rückwirkend in Kraft, wenn der Bericht des Herstellers und die Bescheinigung des Sachverständigen zu den Prüfergebnissen der Arbeitsprüfung vorliegt.

(2) Wird die Fertigung nicht innerhalb von 24 Monaten nach erfolgreichem Abschluss der Verfahrensprüfung aufgenommen oder länger als 24 Monaten unterbrochen, gilt die erste Arbeitsprüfung nach Aufnahme oder Wiederaufnahme der Fertigung als Wiederholung der Verfahrensprüfung. An dieser Arbeitsprüfung sind dann die gleichen Prüfungen durchzuführen wie bei der erstmaligen Verfahrensprüfung. Bei einer Unterbrechung der Fertigung von mehr als 12 Monaten muss die nach Abschnitt 8.2 erforderliche Arbeitsprüfung vor Fertigungsbeginn vorliegen.

(3) Vorliegende Verfahrensprüfungen, die noch Gültigkeit besitzen, jedoch nicht dem geforderten Prüfumfang vollständig entsprechen, dürfen durch ergänzende Erprobungen an einer Arbeitsprüfung erweitert werden. Diese Arbeitsprüfung ist vor Beginn der Fertigung durchzuführen.

8.2.1.3 Anzahl und Übertragbarkeit von Arbeitsprüfungen

(1) Für die Anzahl der Arbeitsprüfungen gilt Tabelle 8-11. Im Herstellerwerk durchgeführte Arbeitsprüfungen dürfen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen für die Baustelle anerkannt werden, wenn vergleichbare Schweißbedingungen vorliegen.

(2) Für die Übertragbarkeit von Arbeitsprüfungen gelten die Festlegungen des Abschnittes 8.1.2.1.

8.2.1.4 Prüfstücke

(1) Die Werkstoffe müssen nach KTA 3211.1 geprüft sein.

(2) Die Prüfstücke für Arbeitsprüfungen müssen einem zugeordneten Bauteil gleich sein hinsichtlich:

1. Werkstoff
2. Erzeugnisform (Blech, Rohr, Schmiedestück, Stahlguss),
3. Werkstoffschmelze und Wärmebehandlungslos bei Längsnähten nach Tabelle 8-11, Fußnote 2,
4. Bemessung (z.B. Blechdicke, Wanddicke und Durchmesser von Rohren) des Grundwerkstoffs.

(3) Die einer Bauteilschweißung zugeordnete Arbeitsprüfung gilt auch für andere Bauteilschweißungen, wenn die Werkstoffe aus anderen Werkstoffschmelzen, Erzeugnisformen und von anderen Werkstoffherstellern stammen. Für eine Arbeitsprüfung ist die Übertragbarkeit auf andere Werkstoffe nach Tabelle 8-1 zulässig. Für den Wanddicken- und Durchmesserbereich gelten die Festlegungen des Abschnittes 8.1.1.3.8.

(4) Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe sollen aus den Chargen stammen, die bei der zugeordneten Bauteilschweißung eingesetzt werden.

(5) Die Wärmebehandlung darf mitlaufend oder simulierend durchgeführt werden. Bei simulierender Wärmebehandlung ist die gleiche Temperatur-Zeitfolge einzuhalten wie bei der zugeordneten Bauteilschweißung. Dabei ist eine Reparaturglühung zu berücksichtigen (siehe Abschnitt 8.1.1.3.7). Diese gilt auch für Mehrfachreparaturen am Bauteil. Für das simulierte Spannungsarmglühen werden alle Zwischenglühungen zeitlich addiert und mit nur einer Wärmebehandlung bei der gleichen Temperatur durchgeführt. Endglühungen bei höheren Temperaturen sind gesondert zu simulieren.

(6) Beim Schweißen der Prüfstücke müssen die bei der zugeordneten Bauteilschweißung angewendeten Arbeitsbedingungen (insbesondere auch gleiche Schweißverfahren, Schweißposition, Fugenform, Herstellen der Fugenflanken, Ausfugen, Nahtaufbau und Schweißparameterbereich und gegebenenfalls beengte Platzverhältnisse) eingehalten werden. Die Prüfstücke sollen von den Schweißern geschweißt werden, die die jeweils zugeordneten Bauteilschweißungen durchführen. Bei Prüfstücken aus Längsnähten ist das Prüfstück in Verlängerung der Naht zu schweißen. Bei Blechen soll die Schweißnaht in Walzrichtung liegen.

(7) Das Schweißen der Prüfstücke ist vor, während oder unmittelbar nach der zugeordneten Bauteilschweißung vorzusehen. Bei Arbeitsprüfungen, die zur Erweiterung des Geltungsbereiches einer Verfahrensprüfung durchgeführt werden (Abschnitt 8.2.1.1), sind die Prüfstücke vor Beginn der Fertigung zu prüfen.

(8) Erfüllt bei der Prüfung nach Tabelle 8-4 eine Probe oder ein Probensatz nicht die Anforderungen, so ist die Ausfallursache festzustellen. Es dürfen zwei weitere Proben oder Probensätze geprüft werden. Diese Ersatzproben müssen die Anforderungen erfüllen.

(9) Das Schweißen der Prüfstücke ist in Schweißprotokollen zu erfassen.

(10) Die geprüften Proben sind bis zum Vorliegen des Berichtes über die Arbeitsprüfung aufzubewahren. Das Restmaterial der Prüfstücke sollte bis zum Abschluss der Bauprüfung an der zugehörigen Bauteilschweißung aufbewahrt werden.

8.2.1.5 Reparaturschweißungen

Für Reparaturen an Bauteilen ist eine vorlaufende Arbeitsprüfung erforderlich, wenn das Schweißverfahren für die Reparatur nicht bereits durch eine Verfahrensprüfung erfasst ist.

8.2.1.6 Dokumente

Vor Durchführung der Arbeitsprüfung müssen folgende Dokumente durch den Sachverständigen geprüft, vorliegen:

1. Schweißplan (Bauteilschweißung),
2. Wärmebehandlungsplan (sofern eine Wärmebehandlung erfolgt),
3. Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan.

8.2.1.7 Bericht

(1) Über die Arbeitsprüfung ist vom Hersteller ein Bericht zu erstellen, auf dessen Grundlage der Sachverständige eine Bescheinigung ausstellt.

(2) Dieser Bericht muss enthalten:

1. Vorgeprüfte Dokumente: Schweißplan, Wärmebehandlungsplan, Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan, Prüfanweisungen,
2. Nachweise über Werkstoffe, Schweißzusätze und -hilfsstoffe,
3. Schweißprotokoll,
4. Wärmebehandlungsprotokoll,
5. Ergebnisse aller Prüfungen und
6. Kommentare zu besonderen Vorkommnissen (z.B. Ausfall von Proben, tolerierte Abweichungen von den vorgeprüften Dokumenten, Besonderheiten von Gefügeausbildungen im Grundwerkstoff, in der Wärmeeinflusszone oder im Schweißgut).

(3) Die Bescheinigung des Sachverständigen muss enthalten:

1. zusammenfassendes Endergebnis,
2. abschließende Bewertung,
3. Abgrenzung des Geltungsbereiches.

8.2.2 Verbindungsschweißungen

(1) Die Tabelle 8-2 enthält eine Übersicht über Tabellen und Bilder zu den durchzuführenden Prüfungen.

(2) Für die Arbeitsprüfung von Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Werkstoffen ist nach Abschnitt 8.1.2.5 zu verfahren.

(3) Bei Arbeitsprüfungen für Elektronen- und Laserstrahlschweißungen gelten ergänzend die Anforderungen wie für Verfahrensprüfungen nach Abschnitt 8.1.2.1 (5).

8.2.3 Auftragschweißungen

8.2.3.1 Austenitische und ferritische Schweißplattierungen

Für die Prüfungen gilt Tabelle 8-7. Die Anforderungen sind in Tabelle 8-8 festgelegt.

8.2.3.2 Panzerungen

(1) Für die Prüfungen und die Anforderungen gilt Tabelle 8-9.

(2) Arbeitsprüfungen sollen, soweit möglich, an bauteilähnlichen Prüfstücken geschweißt werden. Lässt die Größe oder Form dieser Prüfstücke die Durchführung der vorgesehenen Prüfungen nicht zu, sind im Einvernehmen mit dem Sachverständigen geeignete Prüfungen festzulegen.

8.2.3.3 Formgebende Schweißungen

(1) Arbeitsprüfungen an Verbindungsschweißungen nach Tabelle 8-2 lfd. Nr. 1 bis 4 und 5a schließen formgebende Schweißungen ein.

(2) Für Bauteile, die vollständig durch formgebendes Schweißen hergestellt werden, erfolgt dies in Anlehnung an KTA 3201.1.

8.2.4 Verbindungsschweißungen an plattierten Bauteilen

(1) Für Verbindungsschweißungen an schweißplattierten Bauteilen sind folgende Arbeitsprüfungen durchzuführen:

1. Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen (ferritische Werkstoffe) nach Tabelle 8-3,
2. Arbeitsprüfungen für Auftragschweißungen (austenitische Werkstoffe) nach Tabelle 8-7.

(2) Die Arbeitsprüfungen nach (1) gelten auch für Einschweißungen von Stutzen in walzplattierten Wandungen.

(3) Anstelle der Arbeitsprüfungen nach (1) darf eine kombinierte Arbeitsprüfung an plattierten Prüfstücken durchgeführt werden. Die durchzuführenden Prüfungen und Anforderungen sind in Anlehnung an die Tabellen 8-3 und 8-7 im Einvernehmen mit dem Sachverständigen festzulegen.

8.2.5 Rohreinschweißungen in Rohrplatten mit und ohne Anlegen

(1) Mögliche Ausführungsformen der Schweißverbindung von Rohren in Rohrplatten sind in Bild 8-16 dargestellt.

(2) Werden zur Herstellung der Verbindung von Rohren in Rohrplatten ersatzweise oder in Kombination andere Verfahren angewendet (mechanisches Einwalzen, hydraulisches Aufweiten), so sind die Bedingungen für die Arbeitsprüfung mit dem Sachverständigen festzulegen. Wenn anstelle einer schweißplattierten eine walz- oder sprengplattierte Rohrplatte eingesetzt wird, dann sind die Bedingungen für die Arbeitsprüfung mit dem Sachverständigen festzulegen.

(3) Es gelten folgende Festlegungen:

1. Der Zeitpunkt der Arbeitsprüfungen ist in Tabelle 8-10 und die erforderliche Anzahl in Tabelle 8-11 festgelegt.
2. Die Prüfstücke müssen in Ergänzung zu den in Abschnitt 8.2.1 angegebenen allgemeinen Grundsätzen folgende Bedingungen erfüllen:
   ba) Der Werkstoff und der Wärmebehandlungszustand der Probenplatte sollen denen der Rohrplatte des Bauteils entsprechen. Für die Probenplatte ist die gleiche Plattierung vorzusehen wie für die Rohrplatte. Die Dicke der Probenplatte soll möglichst gleich der Dicke der Rohrplatte am Bauteil (± 25 %) sein. Ist diese größer als 135 mm, genügt für die Probenplatte eine Dicke von 100 mm. Das Prüfstück muss so beschaffen sein, dass die in Tabelle 8-11 festgelegte Zahl von Rohreinschweißungen (unter Berücksichtigung von eventuell erforderlichen Reparaturen) geschweißt und geprüft werden können. Dazu ist die Probenplatte in geeignete Prüfabschnitte einzuteilen.
   bb) Für das Prüfstück müssen die gleichen Rohre wie für das Bauteil eingesetzt werden.
   bc) Für das Prüfstück müssen Schweißzusätze der gleichen Charge verwendet werden wie für die Bauteilschweißung.
3. Für die Prüfungen und die Anforderungen gilt Tabelle 8-10. Der erste Prüfabschnitt ist nach der ersten Schicht zu prüfen. Die folgenden Prüfabschnitte dürfen mehrere Schichten berücksichtigen. Die Prüfung soll möglichst kurzfristig, spätestens innerhalb von drei Tagen nach dem Schweißen, abgeschlossen sein.

Tabelle 8-1: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen: Zuordnung von Werkstoffen zu Werkstoffgruppen gemäß KTA 3211.1 und den Werkstoffuntergruppen nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608

Tabelle 8-2: Übersicht über Tabellen und Bilder zu den Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen

Tabelle 8-3: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen: Umfang der Prüfungen

Tabelle 8-4: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen: Anforderungen an die Prüfungen

Tabelle 8-5: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen: Anforderungen an den Kerbschlagbiegeversuch im Schweißgut und in der Wärmeeinflusszone

Tabelle 8-6: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen: Anforderungen an die Biegeprüfung (DIN EN ISO 5173)

Tabelle 8-7: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Schweißplattierungen: Umfang der Prüfungen

Tabelle 8-8: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für austenitische und ferritische Schweißplattierungen: Anforderungen an die Prüfungen

Tabelle 8-9: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Panzerungen (Hart- und Weichpanzerungen): Anforderungen an die Prüfungen

Tabelle 8-10: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Rohreinschweißungen: Anforderungen an die Prüfungen

Tabelle 8-11: Anzahl der Arbeitsprüfungen

Bild 8-4: Lage der Kerbschlagprobe im Schweißgut und in der Wärmeeinflusszone

Skizze 1: Lage der Kerbschlagprobe im Schweißgut

Skizze 2: Lage der Kerbschlagprobe in der Wärmeeinflusszone

Skizze 3: Lage der Kerbschlagprobe in der Wärmeeinflusszone

Skizze 4: Kerbschlagprobe gemäß DIN EN ISO 15614-1 in der Wärmeeinflusszone

Bild 8-5: Härtereihe HV 5 an Querschliffen von ferritischen Verbindungsschweißungen

Bild 8-6: Prüfbereiche für Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen

Bild 8-7: Probenentnahmebereiche in Prüfstücken für Rohrrundnähte

Skizze 1: Probenentnahmebereiche

Probenentnahmebereiche für in Zwangslage geschweißte Rundnähte

1. Rohrachse senkrecht: Schweißposition PC; Umfangslage der Proben beliebig
2. Rohrachse waagerecht: Schweißposition PH oder PK; Anordnung der Proben in den Bereichen 12:00 h, 6:00 h, 3:00 K und 9:00 K nach Skizze.

Bei vollmechanischem WIG(Impuls-)Orbital-Schweißen mit umlaufendem Schweißkopf ist zusätzlich die Fallposition zu berücksichtigen.

Wenn die für die jeweilige Position festgelegte Probenanzahl nicht vollständig entnommen werden kann, ist eine weiten; Rundnaht zu schweißen.

Skizze 2: Rohrposition für Schweißposition PH (Steigendschweißen)
a: Der Pfeil zeigt die Schweißfortschrittsrichtung

Skizze 3: Rohrposition für Schweißposition PIK (Orbitalschweißen)
a: Der Pfeil zeigt die Schweißfortschrittsrichtung

Bild 8-8: Probenlagen und Prüforte an schweißplattierten Prüfstücken

Skizze 1: Korrosionsprüfung und Prüfung der chemischen Zusammensetzung

Skizze 2: Härteprüfung

Skizze 3: Seitenbiegeversuch (bei Schweißen mit Bandelektrode)

Skizze 4: Übersicht über metallographische Untersuchungen

Bild 8-9: Probenlagen und Prüforte an Prüfstücken mit Auftragschweißungen

Skizze 1: Prüfstück ebene Platte

Skizze 2: Probenlage ebene Platte

Bild 8-10: Beurteilung von Trennungen an Biege- und Seitenbiegeproben im gebogenen Zustand

Bild 8-11: Prüfstück für Panzerungen an Rohren

Bild 8-12: Härteprofil bei Panzerungen

Bild 8-13: Biegeprüfung (Seitenbiegeversuch) für Schweißplattierungen

Bild 8-14: Risseinleitung in die Hartpanzerung

Bild 8-15: Biegeprüfung für Hartpanzerungen

Bild 8-16: Ausführungsbeispiele für Schweißverbindungen von Rohren in Rohrplatten

Bild 8-17: Härtereihe HV 5 an gepufferten Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen

9 Kennzeichnung, Fertigungsüberwachung und Bauprüfung

9.1 Kennzeichnung

9.1.1 Allgemeines

(1) Für die Herstellung von Bauteilen und Komponenten dürfen nur gekennzeichnete Erzeugnisformen verwendet werden. Die Kennzeichnung darf auch durch Schlüsselnummern oder Kurzzeichen erfolgen.

(2) Der Hersteller muss in Abstimmung mit dem Sachverständigen ein Kennzeichnungssystem schriftlich festlegen, das die Identifizierung der Teile, die Zuordnung zu den entsprechenden Dokumenten und eine eindeutige Rückverfolgbarkeit sicherstellt.

(3) Der Hersteller muss die Erhaltung der Kennzeichnung während der Verarbeitung sicherstellen.

(4) Die Kennzeichnung muss dauerhaft und ohne Beschädigung der Teile angebracht werden

Hinweis:
Als Kennzeichnungsverfahren für Erzeugnisformen, Bauteile, Schweißnähte und Komponenten sind z.B. zulässig:

1. chloridfreie Farbbänder oder Gummistempel (Farbaufdruck oder Ätzung mit chloridfreier Säure, z.B. Oxal) für dünnwandige Bauteile gleich oder kleiner als 5 mm Wanddicke,
2. Vibrographen,
3. Schlagstempel für Teile mit einer Wanddicke größer als 5 mm.

(5) Ist eine Kennzeichnung am Stück nicht möglich, so darf diese durch Anhänger oder Lagerung in gekennzeichneten Behältern ersetzt werden.

(6) Restmaterial, welches aufbewahrt oder weiterverarbeitet werden soll, ist zu kennzeichnen.

9.1.2 Übertragung von Werkstoffkennzeichnungen

(1) Die Übertragung ist so vorzunehmen, dass die Zuordnung der Nachweise zu den Bauteilen, gegebenenfalls mit Hilfe einer dafür ausgestellten Bescheinigung, ebenso gut wie bei der Originalkennzeichnung möglich ist. Durch geeignete Maßnahmen (z.B. Übertragung vor dem Abtrennen von Teilen) ist sicherzustellen, dass Verwechselungen bei der Übertragung ausgeschlossen sind.

(2) Bei Werkstoffen, für die ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 erforderlich ist, hat der Sachverständige die Übertragung zu überwachen und zu bestätigen. Bei Kleinteilen darf die Übertragung durch den Hersteller erfolgen, wenn hierüber eine schriftliche Vereinbarung mit dem Sachverständigen getroffen wurde.

(3) Bei Werkstoffen, die mit Bescheinigungen des Werkstoffherstellers nach DIN EN 10204 (bis einschließlich 3.1) geliefert werden, darf nach schriftlicher Vereinbarung mit dem Sachverständigen die Übertragung durch den Verarbeiter vorgenommen werden. In dieser Vereinbarung ist der für die Übertragung verantwortliche Werksangehörige namentlich zu nennen und das zu verwendende Werkskennzeichen festzulegen.

(4) Wird an Teilen gemäß (2) und (3), die auf der Baustelle weiterverarbeitet werden, die Kennzeichnung im Herstellerwerk vom verantwortlichen Werksangehörigen übertragen, so sind diesen Teilen Bescheinigungen über die Übertragung beizufügen. Aus den Bescheinigungen muss hervorgehen, dass die Übertragung im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durchgeführt wurde. Sie dürfen durch einen entsprechenden Vermerk auf der Bescheinigung über Materialprüfungen nach DIN EN 10204 ersetzt werden.

9.1.3 Kennzeichnung von Schweißnähten und Komponenten

9.1.3.1 Schweißnähte

(1) Die Kennzeichnung einschließlich der Nummerierung der Schweißnähte ist vor Beginn der Prüfung in einer Skizze oder Zeichnung

1. für Behälter und Pumpen je Komponente,
2. für Armaturen je Armaturentyp,
3. für Rohrleitungen je Rohrleitungssystem festzulegen.

(2) Der Nullpunkt und die Hauptrichtung (Drehrichtung) oder die Zählrichtung des Bezugssystems für die Volumenprüfungen sind bleibend zu kennzeichnen. Diese Kennzeichnung muss außerhalb der erforderlichen Prüflängen für die zerstörungsfreien Prüfungen erfolgen.

(3) Müssen Schweißnähte bearbeitet werden, z.B. für zerstörungsfreie Prüfungen, ist ihre Lage eindeutig, dauerhaft und wiederauffindbar zu kennzeichnen.

(4) Die Dokumente hierüber sind der Dokumentation beizufügen.

9.1.3.2 Behälter und Pumpen

Behälter und Pumpen sind auf dem Fabrikschild zu kennzeichnen. Die Darstellung des Fabrikschildes mit den erforderlichen Angaben muss auf der Zusammenstellungszeichnung oder auf einer gesonderten Zeichnung erfolgen. In Tabelle 4-5 sind die Angaben aufgeführt, die mindestens enthalten sein müssen. Zusätzlich müssen die Anschlussstutzen mit der Durchflussrichtung gekennzeichnet sein.

9.1.3.3 Armaturen

(1) Die Kennzeichnung von Armaturen erfolgt auf den Armaturengehäusen oder separat befestigtem Schild. Die jeweils zutreffenden Angaben für die Kennzeichnung sind dauerhaft anzubringen:

1. Kennzeichnung nach KKS oder AKZ, sofern im ADB angegeben,
2. Typ,
3. DN der Armaturen (Eintritt und Austritt bei unterschiedlichen DN),
4. Werknummer (Bei mehreren Armaturen mit gleicher Werknummer ist für jede Armatur zusätzlich ein Index anzubringen),
5. Durchflussrichtung,
6. Hersteller der Armatur,
7. Bauteilkennzeichen,
8. Prüfstempel des Herstellers.

(2) Eine Verschlüsselung der Angaben nach (1) a) bis g) ist bei Armaturen zulässig. Das Verschlüsselungssystem ist in den Dokumenten anzugeben.

9.1.3.4 Rohrleitungen

(1) Bei der Kennzeichnung von Rohrleitungsteilen gelten folgende Festlegungen:

1. Bauteile (sofern nach Zeichnung gefertigt)
   aa) Bezeichnung der Bauteile (z.B. Ident Nr.),
   ab) Zeichen des Verarbeiters,
   ac) Prüfstempel des Verarbeiters.
   Bei mehreren gleichen Bauteilen je Zeichnung mit gleicher Bauteilnummer ist eine eindeutige Zuordnung durch einen zusätzlichen Index zu den Dokumentationsunterlagen sicherzustellen.
2. Rohrbiegungen und in der Vorfertigung zusammengeschweißte Rohrleitungsteile (Spools)
   ba) Anlage,
   bb) Fertigungsisometrie-Nr.,
   bc) Positions-Nr. in der Fertigungsisometrie,
   bd) Prüfstempel des Verarbeiters.

(2) Eine Verschlüsselung der vorgenannten Angaben nach Absatz 1 ist mit Ausnahme des Prüfstempels zulässig. Das Verschlüsselungssystem ist in den Dokumenten anzugeben.

9.2 Fertigungsüberwachung und Bauprüfung

9.2.1 Allgemeines

Durch die Fertigungsüberwachung ist sicherzustellen, dass die gestellten Qualitätsanforderungen eingehalten werden. Durch die Bauprüfung ist die Einhaltung der gestellten Qualitätsanforderungen abschließend nachzuweisen.

9.2.2 Prüfbeteiligung

(1) Für die vom Hersteller und Sachverständigen durchzuführenden Prüfungen gelten die Festlegungen der Tabellen 9-1 bis 9-3.

(2) Alle zerstörenden Prüfungen sind in Anwesenheit des Sachverständigen durchzuführen und von ihm zu bescheinigen.

9.2.3 Fertigungsüberwachung

9.2.3.1 Fertigungsüberwachung durch den Hersteller

(1) Die Grundlage für die Fertigungsüberwachung ist das Kontrollblatt (Tabelle 9-1). Herstellungsbedingt können Ergänzungen zu diesem Kontrollblatt erforderlich werden.

(2) Der Hersteller hat einen komponentenspezifischen Kontrollplan der die erforderlichen Prüfungen und Kontrollen nach Kontrollblatt sowie eventuell weitere erforderliche Prüfungen und Kontrollen enthält, zu erstellen.

Hinweis:
Systembezogene QS-Maßnahmen des Herstellers werden hiervon nicht beeinflusst.

(3) Der Hersteller hat sicherzustellen, dass die im Kontrollplan festgelegten Prüfungen und Kontrollen durchgeführt werden. Der Kontrollplan muss vor Beginn des betreffenden Fertigungsabschnittes vorliegen.

(4) Bei Übernahme der durchzuführenden Kontrollen in den Prüffolgeplan (z.B. bei geringer Zahl von Prüfungen) ist ein Kontrollplan nicht erforderlich.

(5) Bei der Prüfdurchführung wird unterschieden zwischen

H1 und H2:

H1: Vom Hersteller in jedem Fall durchzuführende Prüfungen und Kontrollen,

H2: Vom Hersteller durchzuführende Prüfungen und Kontrollen, die bei beherrschter Fertigung als Stichproben durchgeführt werden dürfen.

Der Umfang der stichprobenweisen Kontrollen ist hinsichtlich der Prüfgruppe, der Einzelteilgruppe, der Verarbeitungssicherheit des Werkstoffes und der Herstellungsverfahren festzulegen. Bei beherrschter Fertigung (langjährige Fertigungserfahrung, geringe Fehlerhäufigkeit) ist von einem geringen Umfang der stichprobenweisen Prüfungen auszugehen. Werden bei den stichprobenweise durchgeführten Prüfungen oder Kontrollen Abweichungen festgestellt, ist der Stichprobenumfang zu erhöhen. Gegebenenfalls sind zusätzliche Kontrollschritte durchzuführen.

(6) Die Tabellen 9-2 und 9-3 enthalten Angaben zur Erstellung des Kontrollplanes und zur Durchführung der Prüfungen und Kontrollen. Bei Serienprodukten sind Standard-Kontrollpläne zulässig.

9.2.3.2 Fertigungsüberwachung durch den Sachverständigen

(1) Der Sachverständige hat auf der Grundlage des Kontrollblattes (Tabelle 9-1) einen komponentenspezifischen Kontrollplan mit den durch ihn durchzuführenden Prüfungen und Kontrollen zu erstellen.

(2) Bei der Prüfdurchführung wird unterschieden zwischen

S1: Vom Sachverständigen in jedem Fall durchzuführende Prüfungen und Kontrollen;

S2: Vom Sachverständigen stichprobenweise durchzuführende Prüfungen und Kontrollen (keine Haltepunkte).

(3) Die Tabellen 9-2 und 9-3 enthalten Angaben zur Erstellung des Kontrollplanes und zur Durchführung der Prüfungen und Kontrollen.

9.3 Durchführung von Bauprüfungen

9.3.1 Allgemeines

(1) Die Grundlage für Bauprüfungen ist das Bauprüfblatt nach Tabelle 9-4. Der Hersteller hat einen komponentenspezifischen Prüffolgeplan in dem alle erforderlichen Bau- oder Teilbauprüfungen aufgeführt sind, zu erstellen. Er hat sicherzustellen, dass die im Prüffolgeplan festgelegten Prüfungen und Kontrollen durchgeführt werden. Die Bestätigung der durchgeführten Prüfungen erfolgt durch Stempelung und gegebenenfalls Protokoll gemäß den Vorgaben im Bauprüfblatt.

(2) Die Tabellen 9-2 und 9-3 enthalten Angaben zur Erstellung des Prüffolgeplanes und zur Durchführung der Bauprüfungen.

9.3.2 Stichprobenweise Prüfungen

(1) Stichprobenweise Prüfungen durch den Hersteller setzen nachgewiesene Herstellungsverfahren voraus. Soweit in den Tabellen 9-4 und 9-5 stichprobenweise Prüfungen angegeben sind, gelten folgende Festlegungen:

1. Behälter und Pumpen
   Stichproben gelten, bezogen auf die Nahtlängen, bei Prüfgruppe A1 pro Komponente und bei Prüfgruppen a 2 und a 3 pro Lieferlos und pro Kernkraftwerksanlage. Die zu prüfende Nahtlänge darf auf mehrere Nähte verteilt werden, wenn sich dabei für die Prüfung ausreichende Nahtlängen ergeben. Ist das nicht gegeben, so ist die gesamte Prüflänge auf eine Naht zu beziehen.
2. Armaturen
   Der Umfang der Prüfungen bezieht sich bei gleich oder kleiner als DN 300 und bei Prüfgruppe a 3 auf das Lieferlos und die Vorprüfeinheit. Die zu prüfende Nahtlänge darf auf mehrere Nähte verteilt werden, wenn sich dabei für die Prüfung ausreichende Nahtlängen ergeben. Ist dies nicht gegeben, so ist die gesamte Prüflänge auf eine Naht zu beziehen. Es muss jedoch mindestens eine Schweißnaht oder ein Stück zu 100 % geprüft werden. Bei größer als DN 300 bezieht sich der Prüfumfang für die Prüfgruppen a 1 und a 2 auf die Komponente.
3. Rohrleitungen
   Bei Bauteilen bezieht sich der Umfang der Prüfungen auf die Anzahl gleichartiger Nahttypen je Lieferlos. Bei vorgefertigten Rohrleitungsteilen (Spools) und Montagenähten bezieht sich der Umfang der Prüfungen auf die Anzahl gleichartiger Nahttypen je Hersteller, Rohrleitungssystem und Kernkraftwerksanlage.

(2) Für die Ultraschallprüfung werden die zu prüfenden Bereiche vom Hersteller oder vom Sachverständigen je nach Prüfbeteiligung unabhängig voneinander festgelegt.

(3) Für die Oberflächenprüfung und Durchstrahlungsprüfung sind die zu prüfenden Nähte oder Nahtabschnitte vom Hersteller mit dem Sachverständigen festzulegen.

(4) Für die Erweiterung des Prüfumfanges gilt:

1. Wird bei der Prüfung durch den Hersteller eine nicht zulässige Anzeige festgestellt, ist der Prüfumfang zu verdoppeln. Bei weiteren nicht zulässigen Anzeigen ist der Prüfumfang auf 100 % zu erweitern.
2. Werden im Rahmen der Prüfungen durch den Sachverständigen an einer vom Hersteller geprüften Schweißnaht nicht zulässige Anzeigen festgestellt, so ist eine gemeinsame Nachprüfung mit den vorher verwendeten Prüftechniken durchzuführen. Liegt ein Prüfereinfluss vor, ist zusätzlich zum vorgesehenen Prüfumfang eine weitere von demselben Prüfer geprüfte Schweißnaht zu prüfen. Werden in diesem Falle weitere nicht zulässige Anzeigen festgestellt, so sind alle von diesem Prüfer geprüften Schweißnähte einer Komponente oder eines Rohrleitungssystems einer Nachprüfung durch den Sachverständigen zu unterziehen. Wird bei der gemeinsamen Nachprüfung ein Einfluss der Prüftechnik festgestellt, sind die Prüfungen mit abgestimmter Prüftechnik zu wiederholen.
3. Werden im Rahmen der Prüfungen durch den Sachverständigen nicht zulässige Anzeigen in vom Hersteller nicht geprüften Nähten festgestellt, ist wie folgt vorzugehen:
   ca) Der Hersteller hat den Prüfumfang zu verdoppeln.
   cb) Der Sachverständige führt erneut stichprobenweise Prüfungen an vom Hersteller nicht geprüften Nähten durch. Werden hierbei wiederum nicht zulässige Anzeigen durch den Sachverständigen festgestellt, ist vom Hersteller der Prüfumfang auf 100 % zu erweitern.
   cc) Der Sachverständige führt weitere stichprobenweise Prüfungen durch.

9.3.3 Fertigungstoleranzen

9.3.3.1 Allgemeines

Soweit im Auslegungsdatenblatt, den Rohrleitungsbelastungsangaben oder den Vorprüfunterlagen nicht anders vorgegeben, sind die Toleranzen nach DIN ISO 2768-1 und DIN ISO 2768-2 einzuhalten.

9.3.3.2 Toleranzen für Druckbehälter

(1) Die Unrundheit U in Prozent ist nach folgender Formel zu berechnen:

Nachfolgende Tabelle gibt die zulässigen Unrundheiten in Abhängigkeit vom Wanddicken- und Durchmesserverhältnis sowie von der Beanspruchung wieder:

(2) Die zulässige Abweichung von der Geraden bezogen auf die zylindrische Länge beträgt 0,5 %.

(3) Die Toleranz des mittleren Außendurchmessers bei Behältern beträgt ± 1,5 % (aus dem Umfang errechnet). Die Toleranzen des mittleren Innendurchmessers bei Wärmetauschern betragen:

1. D_igleich oder kleiner als 500 mm: Di des Umlenkblechdurchmessers + 2 mm.
2. D_i größer als 500 mm und gleich oder kleiner als 1000 mm: Di des Umlenkblechdurchmessers + 4 mm.
3. D_i größer als 1000 mm: Di des Umlenkblechdurchmessers + 6 mm.

9.3.3.3 Toleranzen für Rohre

(1) Für die Toleranzen (Grenzabmaße) gilt:

1. bei nahtlosen warmgefertigten Rohren aus austenitischem Werkstoff:
   mit D_a ≤ 219,1 mm die Toleranzklasse D2/T2 nach DIN EN 10216-5 und mit D_a> 219,1 mm die Toleranzklasse D1/T2 nach DIN EN 10216-5,
2. bei nahtlosen kaltgefertigten Rohren aus austenitischem Werkstoff die Toleranzklasse D4/T4 nach DIN EN 10216-5,
3. bei geschweißten Rohren aus austenitischem Werkstoff: mit D_a: ≤ 168,3 mm die Toleranzklasse D4/T3 nach DIN EN 10217-7 und mit D_a > 168,3 mm die Toleranzklasse D2/T3 nach DIN EN 10217-7,
4. bei nahtlosen Rohren aus ferritischem Werkstoff der Werkstoffgruppe WI:
   DIN EN 10216-2 Tabelle 10,
5. bei nahtlosen warmgefertigten Rohren aus ferritischem Werkstoff der Werkstoffgruppe WII:
   DIN EN 10216-2 Tabelle 7,
6. bei nahtlosen kaltgefertigten Rohren aus ferritischem Werkstoff der Werkstoffgruppe WII:
   DIN EN 10216-2 Tabelle 11,
7. bei elektrisch geschweißten Rohren aus ferritischem Werkstoff:
   DIN EN 10217-2 Tabelle 7,
8. bei UP-geschweißten Rohren aus ferritischem Werkstoff: DIN EN 10217-5 Tabelle 7.

(2) Folgende Unrundheiten nach Gleichung 9-1 sind zulässig:

1. bei Innendruck: 2 %;
2. bei Außendruck: 1 %.

9.3.3.4 Toleranzen für Rohrbogen und Rohrbiegungen

(1) Die Unrundheit nach Gleichung 9-1 darf 5 % nicht überschreiten. An den Schweißkanten darf die maximale Unrundheit 2 % betragen.

(2) Für Längen- und Winkelmaße gelten die Festlegungen des Abschnitts 9.3.3.1.

(3) Das Verhältnis r_m/d_avon Rohrbiegungen muss gleich oder größer als 1,5 betragen. Ein Verhältnis r_m/d_avon gleich oder größer als 2 ist anzustreben.

(4) Die zulässige Wellenbildung ist im Rahmen der Begutachtung des Herstellungsverfahrens festzulegen, wobei die Anforderungen nach KTA 3211.2 Abschnitt a 5.2.2.2 zu erfüllen sind.

(5) Für die Wanddickenverläufe bei Induktivbiegungen gelten folgende Anforderungen:

1. Die Erwartungswerte für die Wanddickenerhöhungen auf der Krümmungsinnenseite und die Wanddickenverminderungen auf der Krümmungsaußenseite sind für Standardbiegungen in Abhängigkeit vom r_m/d_a-Verhältnis in Bild 9-1 dargestellt. Die in Bild 9-1 angegebenen Toleranzbereiche sind als Anforderung für die Maßkontrolle bei der Abnahme grundsätzlich einzuhalten.
2. Sofern die Biegungen Wanddickenwerte außerhalb der Toleranzbereiche für Standardbiegungen aufweisen, sind diese als Abweichung (Maßabweichung von der Standardbiegung) zu behandeln. In diesem Fall ist vom Hersteller ein Abweichungsbericht unter Angabe der Istmaße zu erstellen. Die Zulässigkeit der Istwanddickenverläufe und ihr Einfluss auf die Analyse des mechanischen Verhaltens nach KTA 3211.2 sind für den Einzelfall rechnerisch zu bewerten.
3. Die rechnerisch erforderliche Mindestwanddicke nach KTA 3211.2, Abschnitt a 5.2.2.4 muss auf der Krümmungsaußenseite eingehalten sein.
4. Werte und Verlauf der Fertigungswanddicken sind an der Biegung zu ermitteln. Die Istwerte sind bei der Abnahme der Biegungen am Querschnitt in der Mitte und an den Enden des Biegebereiches jeweils an der Krümmungsaußenseite, Krümmungsinnenseite und in der neutralen Faser zu messen und zu protokollieren. Ergänzend ist die Wanddicke an beiden geraden Enden jeweils am unbeeinflussten geraden Rohr in Verlängerung der Krümmungsaußenseite und der Krümmungsinnenseite zu messen und zu protokollieren.
   Als Bezugsgröße für die Wanddickenerhöhung an der Krümmungsinnenseite und die Wanddickenverminderung an der Krümmungsaußenseite ist der Mittelwert der Wanddicke des Ausgangsrohres zu verwenden, der sich aus den Messwerten am unbeeinflussten geraden Rohr außerhalb des Biegebereiches am gleichen Rohrumfangwinkel ergibt (Mittelwert aus beiden Enden).
5. Die Wanddickenverläufe an den Fertigungsbiegungen müssen bei gleichem rm/da-Verhältnis mit den Wanddickenwerten der Biegung, aus der die Probenentnahme für die mechanischtechnologischen Prüfungen erfolgt, vergleichbar sein. Dies ist gegeben, wenn die Toleranzbereiche gemäß Bild 9 -1 eingehalten sind.

(6) Für Kaltbiegungen und Bogen ist eine Wanddickenverminderung auf der Krümmungsaußenseite bei gleichzeitiger Wanddickenerhöhung auf der Krümmungsinnenseite ohne zusätzliche rechnerische Nachweisführung zulässig, wenn ein Wert von 15 %, bezogen auf die Nennwanddicke, nicht überschritten und die rechnerisch erforderliche Wanddicke nach KTA 3211.2 Abschnitt a 5.2.2.4 eingehalten wird. Höhere Werte der Fertigungswanddicken an der Krümmungsinnenseite (abdeckender Anhaltswert für die Stauchung: bis 25 % bezogen auf die Nennwanddicke) sind zulässig, wenn der rechnerische Nachweis erbracht wird.

9.3.4 Kontrollen im Rahmen der Schweißüberwachung

(1) Es gelten die Anforderungen der Abschnitte 5.4 bis 5.7

(2) Der Durchführung von Sichtprüfungen vor, während und nach dem Schweißen ist DIN EN ISO 17637 zugrunde zu legen.

(3) Für die Kontrolle des Kantenversatzes bei einseitig zu schweißenden Nähten gilt Abschnitt 9.3.5.

Bild 9-1: Erwartungswerte für die Wanddickenerhöhung an der Krümmungsinnenseite und die Wanddickenverminderung an der Krümmungsaußenseite von Standard-Induktivbiegungen in Abhängigkeit vom Verhältnis r_m/d_a

9.3.5 Kontrolle des Kantenversatzes bei einseitig zu schweißenden Nähten

(1) Sollen Nähte nach dem Schweißen von innen nicht bearbeitet werden, ist nach dem Zusammenbau eine Kontrolle der nach Abschnitt 5.7.1.2.2 geforderten Zentrierung durchzuführen, um die Voraussetzungen für eine einwandfreie Wurzelschweißung sicherzustellen.

(2) Die Kontrolle der Zentrierung und des Kantenversatzes sollen visuell und soweit erforderlich durch Nachmessen mit einer Lehre durchgeführt werden. Messungen des Kantenversatzes über die Außenoberfläche und die Wanddicke (im gehefteten und im fertiggeschweißten Zustand) sind nur in Sonderfällen erforderlich.

(3) Die Einhaltung des zulässigen Kantenversatzes nach Tabelle 5-3 ist zu bestätigen.

9.3.6 Zerstörungsfreie Prüfungen

9.3.6.1 Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen

(1) Prüfungen vor dem Schweißen

1. Die Ultraschallprüfung der Schweißkanten- und Anschweißbereiche hat, soweit Fugenflanken angearbeitet werden, vor dem Anarbeiten zu erfolgen. Die Prüfung ist dann durchzuführen, wenn sie nicht bereits nach KTA 3211.1 an den Erzeugnisformen erfolgte (siehe auch Tabelle 9-1).
2. Die Oberflächenprüfung der Fugenflanken hat im endbearbeiteten Zustand zu erfolgen.

(2) Prüfungen nach dem Schweißen

1. Die Prüfungen sind im endbearbeiteten Zustand und, sofern Wärmebehandlungen erfolgen, grundsätzlich nach der letzten Wärmebehandlung (einschließlich Spannungsarmglühung) durchzuführen.
2. Ist die Prüfung der Oberflächen nach der letzten Wärmebehandlung nur eingeschränkt durchführbar, so ist die Prüfung der eingeschränkt prüfbaren Bereiche zu einem früheren Zeitpunkt vorzunehmen.
3. Die Durchstrahlungsprüfung darf auch vor der Wärmebehandlung erfolgen, wenn nach der Wärmebehandlung eine Ultraschallprüfung durchgeführt wird.
4. Sind Auftragschweißungen nach der letzten Wärmebehandlung nicht mehr zugänglich, muss die Prüfung vor der letzten Wärmebehandlung, jedoch mindestens nach einer Spannungsarmglühung durchgeführt werden.

(3) Prüfungen vor und nach der Erstdruckprüfung

Höherbeanspruchte Bereiche sind vor und nach der Erstdruckprüfung mit den gleichen Prüfverfahren gemäß Abschnitt 9.3.14 zu prüfen.

9.3.6.2 Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen

9.3.6.2.1 Prüfungen vor dem Schweißen

(1) Vor dem Schweißen sind die Fugenflanken von Schweißnähten auf Oberflächenfehler zu prüfen.

(2) Eine Ultraschallprüfung der Schweißkantenbereiche ist dann durchzuführen, wenn sie nicht bereits nach KTA 3211.1 an den Erzeugnisformen erfolgte (siehe auch Tabelle 9-4).

(3) Bei Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen gilt zusätzlich

1. Vor dem Anarbeiten der Fugenflanken sind die Pufferungen mittels Senkrechteinschallung vollständig auf Bindung zu prüfen. Sofern eine Wärmebehandlung erfolgt, ist diese Prüfung nach der Wärmebehandlung durchzuführen.
2. Vor dem Schweißen der Verbindungsnaht sind die Pufferungen mit dem Eindringverfahren auf Oberflächenfehler zu prüfen.

(4) Oberflächen, die eine Auftragschweißung erhalten sollen, sind auf Oberflächenfehler zu prüfen, sofern diese Prüfung nicht bereits nach KTA 3211.1 erfolgte. Bei eingeschränkter Zugänglichkeit oder nicht ausreichender Magnetisierbarkeit darf anstelle des Magnetpulververfahrens das Eindringverfahren angewandt werden.

9.3.6.2.2 Prüfungen nach dem Schweißen

(1) Bei den Prüfungen ist der jeweilige im Abschnitt 11 näher benannte Prüfbereich bestehend aus Schweißgut und angrenzendem Grundwerkstoff vollständig zu erfassen.

(2) Das jeweils zur Anwendung kommende Prüfverfahren und die Prüfumfänge sind der Tabelle 9-5 zu entnehmen. Andere Prüfverfahren (z.B. Wirbelstromprüfung, digitale Radiographie) dürfen angewendet werden, wenn deren Eignung zur Erfüllung der Aufgabenstellung nachgewiesen ist. Zusätzlich gelten die Festlegungen gemäß den nachfolgenden Absätzen 3 bis 7.

(3) Schweißnähte aus ferritischen Stählen

Bei eingeschränkter Zugänglichkeit oder bei Einschränkung aufgrund der Geometrie darf mit dem Sachverständigen die Anwendung des Eindringverfahrens anstelle des Magnetpulververfahrens festgelegt werden.

Ist die innere Oberfläche weder für eine Magnetpulver- noch für eine Eindringprüfung zugänglich, so ist

1. bei Nennwanddicken gleich oder größer als 8 mm eine Ultraschallprüfung durchzuführen und hierbei sicherzustellen, dass der Auftreffwinkel gemäß Tabelle 11-6 eingehalten wird oder
2. bei Nennwanddicken kleiner als 8 mm eine Durchstrahlungsprüfung gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.2.4.2 durchzuführen.

Kann die vollständige Ultraschallprüfung nach Abschnitt 11.3.4.4 oder 11.3.4.5 nach der letzten Wärmebehandlung nicht durchgeführt werden, so sind zusätzlich zu der nicht vollständigen Prüfung nach der letzten Wärmebehandlung ergänzende Maßnahmen erforderlich. Als ergänzende Maßnahme kommen eine vollständige Ultraschallprüfung nach Abschnitt 11.3.4.4 oder 11.3.4.5 zu einem anderen Zeitpunkt der Fertigung, z.B. nach mindestens einem Spannungsarmglühen, eine Prüfung mit zusätzlichen Einschallwinkeln, die Absenkung der Registrierschwelle, der Einsatz spezieller Prüfköpfe oder eine zusätzliche Durchstrahlungsprüfung in Betracht.

(4) Schweißnähte aus austenitischen Stählen sowie Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen

1. Ist bei Stumpfnähten die innere Oberfläche für eine Eindringprüfung nicht zugänglich, so ist
   aa) bei Nennwanddicken gleich oder größer als 16 mm eine Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche nach Abschnitt 11.4.2.3 durchzuführen,
   ab) im Nennwanddickenbereich s gleich oder größer als 8 mm und kleiner als 16 mm eine Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche nach Abschnitt 11.4.2.3 oder eine Durchstrahlungsprüfung gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.2.4.2 durchzuführen; es soll das gleiche Prüfverfahren angewendet werden, das bei wiederkehrenden Prüfungen zum Einsatz kommt,
   ac) bei Nennwanddicken kleiner als 8 mm eine Durchstrahlungsprüfung gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.2.4.2 durchzuführen.
2. Bei Schweißnähten zwischen ferritischen und austenitischen Stählen ist die Grenzfläche zum ferritischen Grundwerkstoff nach dem Schweißen der Verbindungsnaht mit dem Ultraschallverfahren oder mit dem Durchstrahlungsverfahren auf Bindung zu prüfen. Es ist
   ba) bei Wanddicken s gleich oder größer als 16 mm eine Ultraschallprüfung durchzuführen,
   bb) im Wanddickenbereich s gleich oder größer als 8 mm und kleiner als 16 mm eine Ultraschallprüfung oder eine Durchstrahlungsprüfung durchzuführen,
   bc) bei Wanddicken s kleiner als 8 mm eine Durchstrahlungsprüfung durchzuführen.
   Ist die Ultraschallprüfung für diese Bereiche eingeschränkt, ist zusätzlich eine Durchstrahlungsprüfung durchzuführen.
3. Ist der Prüfbereich bei der Durchstrahlungsprüfung nur eingeschränkt erfassbar, z.B. Bereich der Schweißnahtflanke bei Stutzen, ist zusätzlich eine Ultraschallprüfung durchzuführen. Dabei sind solche Prüftechniken einzusetzen, mit denen der eingeschränkt prüfbare Bereich erfasst wird. Die verfahrenstechnischen Anforderungen sind in einer Prüfanweisung festzulegen.

(5) Plattierungen sind im endbearbeiteten Zustand

1. mit dem Eindringverfahren zu prüfen,
2. einer Ultraschallprüfung gemäß Abschnitt 11.6.2.1.2 zu unterziehen.

(6) An Panzerungen und Pufferungen für Panzerungen ist die gesamte Oberfläche der Panzerung und, soweit vorhanden, der angrenzenden Pufferung im endbearbeiteten Zustand mit dem Eindringverfahren und mittels Ultraschall gemäß Abschnitt 11.6.2.2 zu prüfen.

(7) Formgebende Schweißungen sind im endbearbeiteten Zustand

1. einer Oberflächenprüfung zu unterziehen, wobei bei eingeschränkter Zugänglichkeit oder nicht ausreichender Magnetisierbarkeit anstelle des Magnetpulververfahrens das Eindringverfahren angewandt werden darf,
2. einer Ultraschallprüfung bei ferritischen formgebenden Schweißungen gemäß Abschnitt 11.6.2.3.2 und bei austenitischen formgebenden Schweißungen gemäß Abschnitt 11.6.2.5.2 und Tabelle 9-6 zu unterziehen.

9.3.6.3 Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen

Die Durchführung der Prüfungen hat nach den Festlegungen im Abschnitt 11 zu erfolgen.

9.3.6.4 Teilnahme an den zerstörungsfreien Prüfungen

Der Sachverständige hat an der Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen unter Beachtung der Tabelle 9-4 wie folgt teilzunehmen:

1. Ultraschallprüfung
   aa) Die manuelle Ultraschallprüfung ist vom Sachverständigen unabhängig von den Prüfungen des Herstellers durchzuführen und zu bewerten.
   ab) Bei mechanisierten Prüfungen hat der Sachverständige an der Empfindlichkeitsjustierung der Prüfanlage teilzunehmen, die Durchführung stichprobenweise zu kontrollieren und das Ergebnis zu bewerten.
2. Durchstrahlungsprüfung
   Die Bilder der Durchstrahlungsprüfung sind vom Sachverständigen zu bewerten. Die Durchführung der Prüfung ist vom Sachverständigen stichprobenweise zu kontrollieren.
3. Oberflächenprüfung (Magnetpulverprüfung und Eindringverfahren)
   Der Sachverständige hat an der Prüfung des Herstellers teilzunehmen und das Ergebnis zu bewerten.

9.3.7 Härteprüfungen an ferritischen Schweißungen

(1) Die Härteprüfungen sind stichprobenweise durchzuführen, wenn bei der Verfahrensprüfung oder bei der Arbeitsprüfung Härtewerte gleich oder größer als 320 HV 10 festgestellt wurden oder wenn begründeter Verdacht auf Härteüberschreitungen größer als 350 HV 10 besteht.

(2) Die Härteprüfungen sind an je drei Messpunkten durchzuführen:

1. am Grundwerkstoff (mindestens 10 mm von der Wärmeeinflusszone entfernt),
2. in der Wärmeeinflusszone des Grundwerkstoffs beiderseits der Decklage,
3. im Schweißgut (Mitte Decklage).

9.3.8 Istmaßkontrolle der Hauptabmessungen des fertig montierten Rohrleitungssystems

Bei Rohrleitungssystemen erfolgt der Soll-Ist-Vergleich (z.B. Stützlängen, Rohrlängen, Verlegewinkel) bei Begehungen. Für die Sollvorgaben sind Toleranzen unter Berücksichtigung von Auslegungsreserven festzulegen. Bei Überschreitung der Toleranzbereiche sind Änderungen nach abgestimmten Maßnahmen erforderlich. Diese Änderungen sind zu protokollieren. Gegebenenfalls sind die Berechnungs- und Ausführungsunterlagen zu revidieren. Dieses Vorgehen ist mit dem Sachverständigen abzustimmen (z.B. Toleranzkonzept).

9.3.9 Dichtheitsprüfung, Druckprüfung

9.3.9.1 Allgemeingültige Festlegungen

(1) Dichtheitsprüfungen sind durchzuführen, wenn im Auslegungsdatenblatt oder in den Rohrleitungsbelastungsangaben Dichtheitsanforderungen gestellt werden.

(2) Dichtheitsanforderungen, Nachweisverfahren, Prüfdruck und Medium sind im Prüffolgeplan anzugeben.

(3) Gasdichtheitsprüfungen sind vor der ersten Flüssigkeitsdruckprüfung durchzuführen.

(4) Eine erstmalige Druckprüfung wird an Komponenten, bei Rohrleitungen an Systemen oder Systemabschnitten als Abschluss der Bauprüfungen durchgeführt.

(5) Für die Druckprüfung sind Prüfdruck, Prüftemperatur, Prüfmedium und Standzeit im Prüffolgeplan festzulegen.

(6) Wird eine Komponente nach einer Druck- oder Dichtheitsprüfung nicht mehr gereinigt, müssen die Prüfmedien die in Abschnitt 12 an die Komponente gestellten Reinheitsanforderungen erfüllen. Als Medium für Druck- oder Dichtheitsprüfungen mit Gas ist öl- und fettfreie Luft oder Stickstoff zu verwenden.

(7) Nach Abschluss der Dichtheits- und Druckprüfung im Herstellerwerk ist die Komponente zu trocknen. Bei Rohrleitungssystemen sind geeignete Maßnahmen zur Vermeidung von Korrosionsschäden vorzusehen (z.B. geeignetes Medium, Entleerung des Systems).

9.3.9.2 Dichtheitsprüfung

(1) Dichtheitsprüfungen für Behälter, Rohrleitungen und Pumpen beziehen sich im Allgemeinen auf lösbare Verbindungen, Rohr-/Rohrbodenverbindungen, Wärmetauscher und Gussgehäuse. Abhängig von der Dichtheitsanforderung ist das nach Tabelle 9-7 geeignete Nachweisverfahren anzuwenden.

(2) Bei Armaturen gelten für die Prüfdurchführung und die Dichtheitsforderung folgende Festlegungen, sofern nicht nach ADB andere Anforderungen gestellt sind:

1. Gussgehäuse und lösbare Verbindungen:
   P11 nach DIN EN 12266-1
2. Rückdichtung:
   P21 nach DIN EN 12266-2; wenn vorhanden, an Öffnung der Ausdrückvorrichtung prüfen
3. Sitz (Abschluss):
   P12 nach DIN EN 12266-1
   Prüfdruck bei Sicherheitsventilen: Das 0,9fache des Einstelldrucks

Im Auslegungsdatenblatt ist die jeweilige Dichtheitsanforderung anzugeben. Andere Verfahren zur Dichtheitsprüfung nach DIN EN 12266-1 oder DIN EN 12266-2 sind nur mit Zustimmung des Sachverständigen zulässig.

9.3.9.3 Druckprüfung

9.3.9.3.1 Zeitpunkt der Prüfung

(1) Der Zeitpunkt der Druckprüfung ist so festzulegen, dass der Prüfer alle druckführenden Teile besichtigen kann. Ist dies im Endzustand des Bauteils oder der Komponente nicht möglich, ist im prüffähigen Zustand eine vorgezogene Druckprüfung (Teilbauprüfung) durchzuführen.

(2) Die Druckprüfung erfolgt:

1. nach der letzten Wärmebehandlung,
2. nach dem Plattieren und der mechanischen Bearbeitung,
3. vor dem Anbringen von Beschichtungen und Auskleidungen.

(3) Für Armaturen und Pumpen darf die Druckprüfung als vorgezogene Druckprüfung für Einzelteile getrennt oder als Druckprüfung der gesamten Komponente erfolgen. Dies ist im Prüffolgeplan anzugeben.

(4) Bei Gussstücken ist eine vorgezogene Wasserdruckprüfung durchzuführen (gegebenenfalls im Anschluss an eine vorlaufende Dichtheitsprüfung).

9.3.9.3.2 Durchführung der Prüfung

(1) Die Druckprüfung soll als Flüssigkeitsdruckprüfung durchgeführt werden.

(2) Ist eine Flüssigkeitsdruckprüfung nicht möglich oder nicht zweckmäßig, darf die Druckprüfung unter Beachtung der zutreffenden Arbeitsschutzvorschriften auch als Gasdruckprüfung erfolgen. Hierbei ist öl- und fettfreie Luft oder Stickstoff zu verwenden.

(3) Bei Flüssigkeitsdruckprüfungen mit Prüfdrücken größer als 100 bar und Temperaturen des Prüfmediums über 50 °C sind besondere Schutzmaßnahmen vorzusehen.

(4) Bei Komponenten, die durch Trennwände in verschiedene Druckräume geteilt sind, erfolgt die Druckprüfung für jeden Druckraum getrennt mit dem jeweils geltenden Prüfdruck. Die nicht zu prüfenden Druckräume sind drucklos. Bei Behältern mit mehreren Räumen ist jeder Druckraum einzeln einer Druckprüfung zu unterziehen. Von dieser Anforderung darf abgewichen werden, wenn eine Wand zwischen zwei Druckräumen nur für den Differenzdruck ausgelegt ist und durch betriebliche Maßnahmen sichergestellt wird, dass nicht ein Raum unabhängig vom anderen unter Druck gesetzt wird. In solchen Fällen sind die angrenzenden Räume zunächst einzeln mit diesem Differenzdruck und anschließend die betroffenen Räume gleichzeitig mit dem Prüfdruck zu beaufschlagen.

(5) Der vom Manometer bei der Prüfung angezeigte Druck muss kontrolliert werden können (Anschlussmöglichkeit für Kontrollmanometer). Ein Überschreiten des Prüfdrucks ist durch geeignete Maßnahmen zu verhindern.

(6) Die Komponente ist so zu lagern, dass sie beim Füllen mit Prüfmedium vollständig entlüftet werden kann.

(7) Die Außenwandungen müssen trocken sein.

(8) Bis zum Eintreffen des Sachverständigen darf der zulässige Betriebsüberdruck nicht überschritten werden. Erst nach Absprache mit dem Sachverständigen ist der Druck bis zum Prüfdruck langsam zu steigern.

(9) Sind Dehnungsmessungen vorgesehen, so darf vor Durchführung der Dehnungsmessung die Komponente nicht mit Druck beaufschlagt werden (ausgenommen Dichtheitsprüfungen).

(10) Bei Komponenten, bei denen der statische Druck der Flüssigkeitssäule zu berücksichtigen ist, ist die Druckprüfung in betriebsmäßiger Einbaulage vorzunehmen. Weicht die Lage der Komponente bei der Druckprüfung von der betriebsmäßigen Einbaulage ab, so ist der statische Druck der Flüssigkeitssäule zu berücksichtigen.

(11) Spätestens bei der Druckprüfung - bei mehreren Druckräumen bei der zuletzt durchgeführten - muss die Komponente mit der vorgeschriebenen Kennzeichnung, z.B. Fabrikschild, versehen sein. Abweichungen sind in den Prüfunterlagen festzulegen.

(12) Zum Verschließen der Komponenten für Druckprüfungen dürfen Hilfsmittel wie Flansche, Deckel, Schrauben, Dichtungen, zusätzliche Schweißverbindungen nur dann verwendet werden, wenn die für den Betriebszustand der Komponente vorgesehenen Verschlussteile nicht zum Lieferumfang der Komponente gehören. Die verwendeten Hilfsmittel müssen den bei der Druckprüfung auftretenden Beanspruchungen standhalten (Werkstoffe, Dimensionierung).

(13) Sämtliche lösbaren Hilfsmittel müssen nach Durchführung der Druckprüfung sofort und vollständig entfernt oder so gekennzeichnet werden, dass eine irrtümliche Verwendung für den Betrieb der Komponente ausgeschlossen wird.

(14) Es sind die Verbindungselemente der Komponenten (Originalschrauben) zu verwenden. Der Austausch einzelner Schrauben (z.B. bei Beschädigung) ist ohne erneute Druckprüfung zulässig.

(15) Kontrollbohrungen zur Überprüfung der Dichtheit verdeckter Schweißnähte müssen bei den Druckprüfungen offen sein.

(16) Druckprüfungen nach der Montage von Komponenten und Rohrleitungen in der Anlage sind nach vorgeprüften Druckprüfplänen durchzuführen.

9.3.9.3.3 Prüfdruck

(1) Die Höhe des Prüfdruckes - bezogen auf den höchsten Punkt des Druckraumes - beträgt, falls der Prüffolgeplan keinen anderen Wert angibt, bei einer Flüssigkeitsdruckprüfung an Komponenten aus Stahlguss, Walz- und Schmiedestählen 1,3 - PB (PB gemäß ADB oder RBA).

(2) Der Prüfdruck für Absperrelemente von Armaturen beträgt 1,3 · PB.

9.3.9.3.4 Prüftemperatur

(1) Die Prüftemperatur bei Bauteilen oder Komponenten aus austenitischen Stählen muss größer als 0 °C sein.

(2) Die Prüftemperatur bei Bauteilen oder Komponenten aus ferritischen Werkstoffen ist so festzulegen, dass die Zähigkeitsanforderung von gleich oder größer als 41 J (Mittelwert) für Grundwerkstoff, Schweißgut und Wärmeeinflusszone erfüllt wird.

9.3.9.3.5 Standzeit

(1) Für Behälter, Pumpen und Rohrleitungen beträgt die erforderliche Standzeit (Haltezeit des Prüfdrucks) 1 Minute je mm Wanddicke der drucktragenden Wand, mindestens jedoch 30 Minuten. In Sonderfällen darf eine abweichende Standzeit in der Vorprüfunterlage festgelegt werden.

(2) Für Armaturen beträgt die erforderliche Standzeit bei:

1. gleich oder kleiner als DN 100 : 3 min,
2. größer als DN 100 : 5 min.

9.3.10 Teilbauprüfungen

(1) Der Hersteller hat die Prüfungen zeitlich so zu veranlassen, dass der Sachverständige alle Teile prüfen kann. Sofern dies im Endzustand der Komponente oder des Bauteils nicht möglich ist, sind Teilbauprüfungen durchzuführen.

(2) Der Sachverständige prüft bei Teilbauprüfungen auch die Zugehörigkeit der Bescheinigungen zu den entsprechenden Bauteilen.

9.3.11 Prüfung auf Gängigkeit und Leichtgängigkeit aller beweglichen Funktionsteile von Armaturen

(1) Jede Armatur ist im Herstellerwerk einer Funktionsprüfung zu unterziehen. Hierbei ist die Gängigkeit der bewegten Teile und die Betriebsfähigkeit des Zubehörs und der Steuersysteme ohne Betriebsmedium nachzuweisen.

(2) Dieser Nachweis erfolgt bei:

1. Absperr- und Regelarmaturen mit Motor-, Pneumatik- oder Hydraulikantrieb durch:
   aa) mehrmaliges Öffnen und Schließen ohne Medium (bei Originalantrieb Messung der Öffnungs- und Schließzeiten und Kontrolle der Einstellbescheinigung des Stellantriebherstellers) ,
   ab) Kontrolle der Stellungsmelder,
   ac) Kontrolle auf Gängigkeit,
2. Absperrarmaturen mit Steuerung durch Eigenmedium durch:
   ba) mehrmaliges Öffnen und Schließen mit Eigenmedium, ersatzweise darf die Betätigung durch Stickstoff, öl- und fettfreie Luft oder vollentsalztes Wasser erfolgen,
   bb) Kontrolle der Stellungsmelder,
   bc) Kontrolle der Gängigkeit,
3. Hand-Absperrarmaturen durch:
   ca) mehrmaliges Öffnen und Schließen ohne Medium,
   cb) Kontrolle der Gängigkeit,
   cc) Kontrolle der Stellungsanzeigen.
4. Rückschlagarmaturen durch Kontrolle der Leichtgängigkeit.

(3) Bei Armaturen, für die die Einbaulage funktionsbestimmend ist, ist die vorgesehene Einbaulage bei der Funktionsprüfung zu berücksichtigen.

9.3.12 Anforderungen und Funktionsnachweis bei Sicherheitsventilen

(1) Für die Anforderungen und den Funktionsnachweis bei Sicherheitsventilen ist mindestens das AD 2000-Merkblatt a 2 einzuhalten.

(2) Für den Funktionsnachweis sind die zutreffenden Prüfungen für den jeweiligen Fall im Prüffolgeplan festzulegen.

9.3.13 Abnahmeprüfung von Pumpen

(1) Pumpen sind nach der Druckprüfung einer Abnahmeprüfung zu unterziehen. Die dabei zu erfassenden Daten sind in einem Messbericht vorzugeben.

(2) Die Vorgaben für die Abnahmeprüfung einschließlich der zugrunde zu legenden Normen sind im Rahmen der Vorprüfung festzulegen. Die Angaben für die Förderhöhe, Förderstrom, maximale Leistungsaufnahme, Wirkungsgrad und erforderliche Zulaufhöhe (NPSH) sind dem ADB zu entnehmen.

(3) Die Laufruhe der Pumpe muss die Anforderungen von DIN ISO 10816-7 erfüllen.

9.3.14 Zerstörungsfreie Prüfungen nach der Druckprüfung

(1) Nach der Erstdruckprüfung sind in höherbeanspruchten Bereichen zerstörungsfreie Prüfungen nach Tabelle 9-8 durchzuführen. Die zu prüfenden Bereiche und Nahtlängen sind mit dem Sachverständigen unter Beachtung von Konstruktion, Werkstoff und Fertigungsverfahren anhand der Ergebnisse der rechnerischen Vorprüfung oder von Dehnungsmessungen im Prüffolgeplan festzulegen.

(2) Über die Notwendigkeit der Einbeziehung tolerierter Fertigungsabweichungen (z.B. Wanddickenunterschreitungen, Kantenversatz, Volumenanzeigen) in den Prüfumfang ist im Zuge der Tolerierung im Einvernehmen mit dem Sachverständigen zu entscheiden.

(3) Für die Prüfverfahren, Abmessungsgrenzen, Anforderungen und die Bewertungsmaßstäbe gelten die Festlegungen zu den Prüfungen vor der Erstdruckprüfung.

9.3.15 Basisprüfung für wiederkehrende Prüfungen an Schweißnähten

(1) Als Basisprüfung für die wiederkehrenden Prüfungen gelten die im Zuge der Fertigung durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen, wenn sie mit dem gleichen Prüfverfahren und den gleichen Prüftechniken durchgeführt werden, die für die spätere wiederkehrende Prüfung vorgesehen sind. Soweit gemäß Tabelle 9-8 keine zerstörungsfreien Prüfungen nach der Erstdruckprüfung erforderlich sind, werden die letzten Prüfungen vor der Erstdruckprüfung anerkannt.

(2) Bei Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen mit Schweißgut aus einer Nickellegierung an der mediumberührten Oberfläche ist bei der Basisprüfung zusätzlich zu den Anforderungen in Abschnitt 11.5 eine gegensinnige Querfehlerprüfung nach den Festlegungen in KTA 3211.4 durchzuführen. Diese Prüfung ist auch erforderlich, wenn zwischen dem Schweißgut aus einer Nickellegierung und der mediumberührten Oberfläche eine austenitische Wurzel kleiner als oder gleich 3 mm vorliegt.

(3) Basisprüfungen sind erneut erforderlich, wenn zur Durchführung von wiederkehrenden Prüfungen andere Prüfverfahren als bei der Fertigungsprüfung eingesetzt werden.

(4) In den Prüfgruppen a 1 und a 2 sind Übersichtslisten für registrierpflichtige Ultraschallanzeigen

1. für Behälter (komponentenweise),
2. für Rohrleitungen (systemweise)

nach Nähten geordnet mit Angabe der zugehörigen Protokoll Nr. vom Hersteller zu erstellen und in die Enddokumentation einzufügen. Dies gilt auch für nach Abschnitt 13 tolerierte Abweichungen von den Anforderungen an die zerstörungsfreie Prüfung.

9.4 Eingangskontrollen von Komponenten auf der Baustelle

(1) Für die Eingangskontrollen auf der Baustelle sind komponentenspezifische Regelungen mit dem Sachverständigen zu vereinbaren.

(2) Die Ergebnisse der Eingangskontrollen sind vom Sachverständigen zu bestätigen. Diese Bestätigung ist der Komponentendokumentation beizufügen.

9.5 Prüfung vor erstmaliger Inbetriebnahme

(1) Nach der Aufstellung/Verankerung sowie der Installation in der Anlage ist vor der erstmaligen Inbetriebnahme von Druckbehälteranlagen eine Abnahmeprüfung durchzuführen. Diese Prüfung beinhaltet eine Prüfung des ordnungsgemäßen Zustandes für die bestimmungsgemäße Betriebsweise. Hierbei sind die Montage, die Installation, die Aufstellung/Verankerung sowie die Funktion der sicherheitsrelevanten Ausrüstung zu prüfen.

(2) Die Prüfung ist in Anlehnung an die "Technischen Regeln für Betriebssicherheit (TRBS)" durchzuführen und vom Sachverständigen zu bescheinigen. Die Bescheinigung ist in die Anlagendokumentation aufzunehmen.

(3) Art, Umfang und Anforderungen der Prüfung vor der erstmaligen Inbetriebnahme sind schriftlich festzulegen und dem Sachverständigen zur Prüfung vorzulegen.

Verwendete Kurzzeichen

H: Hersteller

H1: Vom Hersteller in jedem Fall durchzuführende Prüfungen und Kontrollen

H2: Vom Hersteller durchzuführende Prüfungen und Kontrollen, die bei beherrschter Fertigung als Stichproben durchgeführt werden dürfen

S: Sachverständiger

S1: Vom Sachverständigen in jedem Fall durchzuführende Prüfungen und Kontrollen

S2: Vom Sachverständigen stichprobenweise durchzuführende Prüfungen und Kontrollen (keine Haltepunkte).

Tabelle 9-1: Kontrollblatt zur Fertigungsüberwachung

Tabelle 9-2: Fertigungsüberwachung und Bauprüfung: Erstellung des Kontrollplanes und des Prüffolgeplanes

Tabelle 9-3: Fertigungsüberwachung und Bauprüfung: Durchführung der Kontrollen und Bauprüfungen

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