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Zur aktuellen Fassung

Grundlagen

Die Regeln des Kerntechnischen Ausschusses (KTA) haben die Aufgabe, sicherheitstechnische Anforderungen anzugeben, bei deren Einhaltung die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche Vorsorge gegen Schäden durch die Errichtung und den Betrieb der Anlage getroffen ist (§ 7 Abs. 2 Nr. 3 Atomgesetz - AtG-), um die im AtG und in der Strahlenschutzverordnung ( StrlSchV) festgelegten sowie in den "Sicherheitskriterien für Kernkraftwerke" und den "Störfall-Leitlinien" weiter konkretisierten Schutzziele zu erreichen.

(2) In den Sicherheitskriterien wird im Kriterium 1.1 "Grundsätze der Sicherheitsvorsorge" unter anderem eine umfassende Qualitätssicherung bei Fertigung, Errichtung und Betrieb, im Kriterium 2.1 "Qualitätsgewährleistung" unter anderem die Anwendung, Aufstellung und Einhaltung von Auslegungs-, Werkstoff-, Bau-, Prüf- und Betriebsvorschriften sowie die Dokumentation der Qualitätsüberwachung gefordert.

In den Kriterien 4.2 "Nachwärmeabfuhr im bestimmungsgemäßen Betrieb", 4.3 "Nachwärmeabfuhr nach Kühlmittelverlusten", 5.3 "Einrichtung zur Steuerung und Abschaltung des Kernreaktors" und 8.5 "Wärmeabfuhr aus dem Sicherheitseinschluss" werden für die Sicherheitssysteme weitere Auslegungs- und Beschaffenheitsanforderungen gestellt. Die Regel KTA 3211.3 dient zur Konkretisierung von Maßnahmen zur Erfüllung dieser Forderungen im Rahmen ihres Anwendungsbereiches. Hierzu werden auch eine Vielzahl im Einzelnen aufgeführter Regeln aus dem konventionellen Bereich der Technik, insbesondere DIN-Normen, mit herangezogen.

(3) Der hier definierte Anwendungsbereich umfasst die druck- und aktivitätsführenden Systeme und Komponenten außerhalb der druckführenden Umschließung (Regeln der Reihe KTA 3201), die eine spezifisch reaktorsicherheitstechnische Bedeutung gemäß RSK-Leitlinie (Abschnitt 4.2) besitzen.

(4) Im Einzelnen werden in KTA 3211.3 die Anforderungen festgelegt, die zu stellen sind an:

1. die bei der Herstellung beteiligten Organisationen,
2. die schweißtechnische Gestaltung, Schweißung, Wärmebehandlung und Umformung der Komponenten unter Berücksichtigung des Werkstoffs und der Art der Schweißverbindung,
3. die Nachweis- und Kontrollverfahren für die Erzielung und Einhaltung der geforderten Qualität der Komponenten, wie Verfahrens-, Arbeits- und zerstörungsfreie Prüfungen sowie Fertigungsüberwachung und Bauprüfung,
4. die Bereitstellung von Dokumenten für die Herstellung und die Dokumentation von Prüfergebnissen bei der Herstellung.

1 Anwendungsbereich

(1) Diese Regel ist anzuwenden auf die Herstellung der drucktragenden Wandungen von nicht zur druckführenden Umschließung des Reaktorkühlmittels gehörenden druck- und aktivitätsführenden Systemen und Komponenten von Leichtwasserreaktoren, die eine spezifisch reaktorsicherheitstechnische Bedeutung besitzen. Diese ist gegeben, wenn eines der nachfolgenden Kriterien erfüllt ist:

1. Das Anlagenteil ist bei der Beherrschung von Störfällen notwendig hinsichtlich Abschaltung, Aufrechterhaltung langfristiger Unterkritikalität und hinsichtlich unmittelbarer Nachwärmeabfuhr. Anforderungen an Komponenten in Systemen, die nur mittelbar zur Nachwärmeabfuhr dienen - dies sind die nicht aktivitätsführenden Zwischenkühlwassersysteme und Nebenkühlwassersysteme - sind anlagenspezifisch unter Berücksichtigung der Mehrfachauslegung (z.B. Redundanz, Diversität) festzulegen.
2. Bei Versagen des Anlagenteils werden große Energien freigesetzt und die Versagensfolgen sind nicht durch bauliche Maßnahmen, räumliche Trennung oder sonstige Sicherheitsmaßnahmen auf ein im Hinblick auf die nukleare Sicherheit vertretbares Maß begrenzt.
3. Das Versagen des Anlagenteils kann unmittelbar oder in einer Kette von anzunehmenden Folgeereignissen zu einem Störfall im Sinne des § 49 StrlSchV führen.

(2) Zum Anwendungsbereich dieser Regel gehören folgende Komponenten:

1. Druckbehälter,
2. Rohrleitungen und Rohrleitungsteile,
3. Pumpen und
4. Armaturen

einschließlich der integralen Bereiche der Komponentenstützkonstruktionen.

(3) Diese Regel gilt nicht für:

1. Rohrleitungen und Armaturen gleich oder kleiner als DN 50,
2. Einbauteile der Komponenten (die nicht Bestandteil der drucktragenden Wandung sind) und Zubehör,
3. Systeme und Anlagenteile, die Hilfsfunktionen für die hier behandelten Systeme ausführen,
4. Systemteile, deren Systemdruck allein durch die geodätische Druckhöhe im Saugbereich bestimmt wird,
5. Teile zur Kraft- und Leistungsübertragung in Pumpen und Armaturen sowie Prüfungen zum Funktionsfähigkeitsnachweis,
6. die im Rahmen der Inbetriebsetzung der Anlage durchzuführenden Dichtheits-, Druck- und Funktionsprüfungen sowie Reinheitsprüfungen,
7. Schweißzusätze und -hilfsstoffe.

2 Begriffe

Hinweis:
Für Ultraschallprüfungen gelten die Begriffe nach DIN EN 1330-4.

(1) Auftragschweißen

Auftragschweißen ist das Beschichten (siehe DIN 8580) eines Werkstücks durch Schweißen. Dabei wird bezüglich Grund- und Auftragwerkstoff z.B. unterschieden zwischen (siehe DIN EN 14610, DIN 1910-11 und DIN 1910-100):

1. Auftragschweißen von Panzerungen (Schweißpanzern) mit gegenüber dem Grundwerkstoff artfremdem, vorzugsweise verschleißfesterem Auftragwerkstoff,
2. Auftragschweißen von Plattierungen (Schweißplattieren) mit gegenüber dem Grundwerkstoff artfremdem, vorzugsweise chemisch beständigerem Auftragwerkstoff,
3. Auftragschweißen von Pufferschichten (Puffern) mit einem Auftragwerkstoff mit solchen Eigenschaften, dass zwischen artfremden Werkstoffen eine beanspruchungsgerechte Bindung erzielt werden kann,
4. Auftragschweißen zur Formgebung (formgebendes Schweißen) mit einem gegenüber dem Grundwerkstoff nicht artfremden Auftragwerkstoff.

(2) Baugruppe

Eine Baugruppe ist ein aus mindestens zwei Bauteilen bestehender Teil einer Komponente.

(3) Bauteil

Ein Bauteil ist der aus einer Erzeugnisform hergestellte kleinste Teil einer Baugruppe oder eines vorgefertigten Rohrleitungsteils (Spool).

(4) Betriebstemperatur, zulässige

Die zulässige Betriebstemperatur ist der aus Sicherheitsgründen festgelegte Höchstwert oder Tiefstwert der Wandtemperatur des Anlagenteils.

(5) Betriebsüberdruck, zulässiger

Der zulässige Betriebsüberdruck ist der aus Sicherheitsgründen festgelegte Höchstwert des Betriebsüberdrucks.

(6) Einzelteilgruppen

Einzelteilgruppen sind Teile von Komponenten mit gemeinsamen Qualitätsmerkmalen. Siehe Tabelle 2-1.

Hinweis:
Beispiele für die Zuordnung von Einzelteilen zur Einzelteilgruppe 1 (EG 1) sind in Tabelle 2-2 dargestellt.

(7) Erzeugnisform

Eine Erzeugnisform ist die Form, zu der Werkstoffe verarbeitet wurden, z.B. Bleche, Schmiedeteile und Guss-Stücke.

(8) Fertigungsisometrie

Eine Fertigungsisometrie ist die isometrische Darstellung eines Teilstückes eines Rohrleitungssystems, das aus vorgefertigten Rohrleitungsstücken oder Bauteilen besteht.

(9) Fertigungsschritt

Ein Fertigungsschritt ist der auf eine bestimmte Fertigungstechnik bezogene Arbeitsgang (z.B. Umformen, Wärmebehandeln, Schweißen).

(10) Haltepunkt

Ein Haltepunkt ist ein bestimmter Zeitpunkt im Herstellungsablauf, an dem die Fertigung zur Durchführung von Prüfungen angehalten wird.

(11) Herstellung

Die Herstellung ist die Gesamtheit aller Fertigungs-, Überwachungs- und Prüfschritte, die zum Umsetzen der Konstruktion in ein Produkt erforderlich sind. Sie endet vor Inbetriebnahme der Komponente.

(12) Komponente

Eine Komponente ist ein nach baulichen oder funktionellen Gesichtspunkten abgegrenzter Teil eines Systems, der noch selbständige Teilfunktionen erfüllt.

(13) Probenstück

Ein Probenstück ist der Teil einer Lieferung oder eines Erzeugnisses, der zur Entnahme von Prüfstücken oder Proben zwecks Durchführung von Versuchen (Prüfungen) bestimmt ist.

(14) Prüfgruppen

In Prüfgruppen werden Teile der EG 1 entsprechend ihrer unterschiedlichen Qualitätsmerkmale und Qualitätsnachweise (z.B. Prüfumfänge) eingestuft (siehe Tabelle 2-3).

(15) Prüfstück

Ein Prüfstück ist ein zum Zweck der Prüfung (z.B. Schweißer-, Verfahrens-, Arbeitsprüfung) hergestellter Gegenstand, der selbst geprüft wird oder aus dem die Proben entnommen werden sollen.

(16) Rauschanzeigen

Rauschanzeigen sind zufällig verteilte Anzeigen, die vom Rauschen des Prüfsystems, von Prüfbedingungen, von der Oberflächenbeschaffenheit oder vom Gefüge des Prüfgegenstandes herrühren.

(17) Rauschpegel

Der Rauschpegel ist der 95 %-Wert der Summenhäufigkeit der Höhen der Rauschanzeigen im fehlerfreien Prüfbereich.

(18) Rohrleitungssystem

Ein Rohrleitungssystem ist die Zusammenfassung von Strängen zu einer Funktionseinheit (gleiche Kennzeichnung nach KKS, alternativ auch Anlagenkennzeichnungssystem AKZ).

(19) Sachverständiger

Ein Sachverständiger für die Prüfungen nach dieser Regel ist der nach § 20 des Atomgesetzes von der Genehmigungs- oder Aufsichtsbehörde zugezogene Sachverständige. Die in dieser Regel vorgesehenen Prüfungen/Überprüfungen erfolgen auf der Grundlage eines entsprechenden Auftrags der zuständigen Behörde.

(20) Schweißprozess

Ein Schweißprozess ist eine spezielle Schweißmethode, die die Berücksichtigung verschiedener metallurgischer, elektrischer, physikalischer, chemischer oder mechanischer Grundsätze erfordert.

(21) Schweißverfahren

Ein Schweißverfahren ist ein vorgeschriebener Ablauf von Tätigkeiten, der zur Herstellung einer Schweißung zu befolgen ist, einschließlich der(s) Schweißprozesse(s), der Hinweise auf die Werkstoffe, die Schweißzusätze, die Vorbereitung, die Vorwärmung (falls notwendig), Verfahren und die Überwachung des Schweißens sowie die Wärmenachbehandlung (falls entscheidend) und die notwendigen eingesetzten Einrichtungen.

(22) Strang

Ein Strang ist der Teil eines Rohrleitungssystems, der auf einer oder mehreren Fertigungsisometrien dargestellt ist. Der Strang ist gekennzeichnet durch zulässige Betriebstemperatur, zulässigen Betriebsüberdruck, Medium, Klasse, Prüfgruppe, Werkstoff und Rohranschlussabmessungen.

(23) Systemabschnitt

Ein Systemabschnitt ist der Abschnitt eines Rohrleitungssystems, der als Einheit bei der Druckprüfung erfasst wird.

(24) Teilbauprüfung

Eine Teilbauprüfung ist die Durchführung von Teilen der Bauprüfung im jeweils prüffähigen Zustand.

(25) Vorgefertigtes Rohrleitungsteil (Spool)

Ein Vorgefertigtes Rohrleitungsteil ist das Teilstück einer Rohrleitung, das durch Verbindungsschweißen von Bauteilen im Herstellerwerk oder auf der Baustelle hergestellt wird. In ein vorgefertigtes Rohrleitungsteilstück dürfen auch Komponenten (z.B. Armaturen) eingebaut sein.

Tabelle 2-1: Kriterien für die Zuordnung zu Einzelteilgruppen

Tabelle 2-2: Beispiele der Zuordnung der Einzelteile zu EG 1

Tabelle 2-3: Prüfgruppen: Einstufungskriterien und Werkstoffzuordnung

3 Anforderungen an den Hersteller

3.1 Allgemeine Anforderungen

Der Hersteller von Komponenten hat für die sachgemäße Ausführung aller notwendigen Arbeiten unter Einhaltung der Festlegungen von KTA 1401 und dieser Regel zu sorgen.

3.2 Voraussetzungen

(1) Der Hersteller muss über Einrichtungen und Personal verfügen, um die Erzeugnisformen, Bauteile, Baugruppen und Komponenten einwandfrei verarbeiten, prüfen und transportieren zu können. Es dürfen auch Einrichtungen und Personal anderer Stellen, die diese Voraussetzungen erfüllen, in Anspruch genommen werden. Die Prüfeinrichtungen müssen die Durchführung der Prüfungen nach den geltenden Regeln erlauben. Die einzusetzenden Mess- und Prüfmittel müssen überwacht sein. Art und Intervalle der Überwachung sind durch den Hersteller im Hinblick auf die erforderliche Genauigkeit des Mess- oder Prüfmittels festzulegen. Die Überprüfung der Mess- und Prüfmittel ist mit einer Bescheinigung zu belegen.

(2) Der Hersteller muss sicherstellen, dass die geforderte Qualität der herzustellenden Teile erreicht wird. Die Personen oder Stellen, die qualitätsüberprüfende Tätigkeiten ausführen, müssen von den Personen oder Stellen unabhängig sein, die für die Fertigung verantwortlich sind.

(3) Der Hersteller muss verantwortliches und fachkundiges Aufsichtspersonal für alle in seinem Einflussbereich durchzuführende Herstellungsschritte einsetzen. Die Aufgabenstellung von Schweißaufsicht, Prüfaufsicht, Prüfpersonal muss schriftlich festgelegt sein.

(4) Die organisatorischen und personellen Voraussetzungen für die Erhaltung und die Übertragung der Kennzeichnung müssen vorhanden sein.

3.3 Schweiß- und Prüfpersonal

3.3.1 Schweißaufsicht

(1) Für die Schweißaufsicht dürfen nur Personen eingesetzt werden, die aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Fähigkeiten nach entsprechender Einarbeitung für diese Aufgabe als geeignet angesehen werden. Sie müssen vor allem praktische Erfahrungen auf den Gebieten der Schweißtechnik, insbesondere der Schweißprozesse/Schweißprozesskombinationen und Schweißverfahren haben, die bei der Fertigung von Komponenten nach dieser Regel angewendet werden.

(2) Folgende Personenkreise sind zu unterscheiden:

1. Als verantwortliche Schweißaufsichtsperson des Herstellerwerkes:
   Schweißingenieure mit umfassenden technischen Kenntnissen gemäß DIN EN ISO 14731 Abschnitt 6.2 a) dürfen ohne Einschränkung des Aufgabenbereichs eingesetzt werden.
   Die verantwortliche Schweißaufsicht muss dem Herstellerwerk angehören. Sie hat dafür zu sorgen, dass die maßgebenden Technischen Regeln eingehalten werden. Sie ist auch für den Einsatz qualifizierter Schweißer/Bediener sowie für den einwandfreien Betriebszustand der Schweiß- und Hilfseinrichtungen verantwortlich.
   Werden in einem Betrieb mehrere Personen als verantwortliche Schweißaufsicht benannt, sind die Zuständigkeitsbereiche der einzelnen Personen abzugrenzen.
2. Als weiteres Personal für die Schweißaufsicht (z.B. in Delegation oder Vertretung):
   ba) Schweißtechniker mit speziellen technischen Kenntnissen gemäß DIN EN ISO 14731 Abschnitt 6.2 b) dürfen unter Einschränkungen auf bestimmte Werkstoffe als Schweißaufsicht eingesetzt werden.
   bb) Schweißfachmänner mit technischen Basis-Kenntnissen gemäß DIN EN ISO 14731 Abschnitt 6.2 c) dürfen für Bauteile aus einfachen und ohne Wärmebehandlung zu verarbeitenden Werkstoffen die Schweißaufsicht ausüben.
   bc) Andere als Schweißaufsicht geeignete Personen, die über entsprechende Qualifikationsnachweise nicht verfügen, dürfen für die besonderen Arbeitsbereiche, für die sie sich die notwendigen Erfahrungen angeeignet haben, sinngemäß wie der in den Aufzählungen ba und bb genannte Personenkreis eingesetzt werden.

Das weitere Personal für die Schweißaufsicht soll dem Herstellerwerk angehören.

(3) Die verantwortliche Schweißaufsicht ist dem Sachverständigen zu benennen. Sie muss für das infrage kommende Aufgabengebiet in fachlicher Hinsicht die erforderlichen Voraussetzungen besitzen.

(4) Eine organisatorische Regelung der Aufgaben für Schweißüberwachung und Schweißaufsicht gemäß KTA 3201.3 ist zugelassen.

3.3.2 Schweißer (ausgenommen Schweißer für Panzerungen)

Hinweis:
Schweißer für Panzerungen siehe Abschnitt 3.3.3 .

3.3.2.1 Allgemeines

Für das Schweißen von Bauteilen und Komponenten dürfen nur Schweißer mit einer gültigen Prüfungsbescheinigung eingesetzt werden.

3.3.2.2 Ausbildung

(1) Die Schweißer müssen durch Schulungsstätten ausgebildet werden, die sich planmäßig mit der Ausbildung von Schweißern befassen und die alle Voraussetzungen für eine den Prüfanforderungen entsprechende Schulung der Schweißer erfüllen.

(2) Schulungsstätten dürfen auch Ausbildungsstätten von nach Abschnitt 3 anerkannten Herstellern sein.

3.3.2.3 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung

(1) Die Prüfung der Schweißer für Handschweißungen und teilmechanische Schweißungen erfolgt bei Stahl nach DIN EN 287-1 einschließlich der Fachkundeprüfung und muss den wesentlichen Einflussgrößen nach DIN EN 287-1 Abschnitt 5 in Verbindung mit AD 2000-Merkblatt HP 3 genügen. Für Schweißungen aus Nickellegierungen ist DIN EN ISO 9606-4 anzuwenden einschließlich der Fachkundeprüfung. Ergänzend zu DIN EN 287-1 Abschnitt 5.5 ist innerhalb der Werkstoffgruppe 4 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 Folgendes zu beachten: Für Schweißungen an den warmfesten Feinkorn-Vergütungsstählen 20 MnMoNi 5 5, 15 NiCuMoNb 5 S und 22 NiMoCr 3 7 ist es erforderlich, die Prüfung an jeweils einem dieser Werkstoffe oder an einem anderen warmfesten Werkstoff dieser Werkstoffgruppe durchzuführen.

Ist die Prüfung der Schweißer an einem der genannten Stähle durchgeführt worden, so gilt sie auch für die übrigen Stähle der Werkstoffgruppe 4 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608. Für Schweißungen an diesen Stahlsorten sind ergänzend zu den Anforderungen nach DIN EN 287-1 die Zugfestigkeit an Proben quer zur Naht (es gelten die Anforderungen des Grundwerkstoffs) und der Härteverlauf informativ (HV 10 am Querschliff) zu ermitteln.

Abweichend von DIN EN 287-1 Abschnitt 6.4 Tabelle 11 sowie DIN EN ISO 9606-4 Abschnitt 7.4 Tabelle 5 sind

1. bei Schweißerprüfungen mit den Prozessen 131, 135 oder 138 (metallpulvergefüllte Drahtelektrode) Durchstrahlungsprüfungen und Bruchprüfungen erforderlich,
2. bei Verwendung von austenitischen Schweißzusätzen mit Deltaferritanteilen unter 3 % sowie bei Nickellegierungen Mikroschliffe (ein Schliff je Schweißposition) anzufertigen und zu prüfen.

(2) Die Prüfung darf durch folgende Prüfstellen durchgeführt werden:

1. durch den Sachverständigen,
2. im Einvernehmen mit dem Sachverständigen
   ba) durch zuständige unabhängige Stellen gemäß AD 2000-Merkblatt HP 3 oder
   bb) durch den Hersteller oder durch schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalten (SLV) oder schweißtechnische Lehranstalten (SL) des Deutschen Verbands für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren (DVS), sofern die Voraussetzungen gemäß AD 2000-Merkblatt HP 3 erfüllt sind; in diesem Fall hat die Beurteilung der Durchstrahlungsbilder und der geprüften Proben sowie die Bestätigung der Prüfungsbescheinigung durch eine zuständige unabhängige Stelle gemäß AD 2000-Merkblatt HP 3 zu erfolgen.

(3) Die Ergebnisse der Prüfungen sind schriftlich festzuhalten und für den Sachverständigen zur Verfügung zu halten.

3.3.2.4 Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen

(1) Für Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen muss dem Sachverständigen vor Fertigungsbeginn mit einer Prüfung (in Anlehnung an DIN EN 1418) der Nachweis erbracht werden, dass das Personal ausreichende Kenntnisse für die Bedienung der Einrichtung besitzt. Dieser Nachweis ist

1. durch Einsatz an Verfahrens- oder vorlaufenden Arbeitsprüfungen (in Anlehnung an DIN EN 1418 Abschnitt 4.2.1) oder
2. als Prüfung vor Fertigungsbeginn (in Anlehnung an DIN EN 1418 Abschnitt 4.2.2)

zu erbringen. Bei Prüfungen gemäß b) gelten für Stahl der Prüfumfang nach DIN EN 287-1 Abschnitt 6.4 und die Beurteilungsmaßstäbe nach DIN EN 287-1 Abschnitt 7, für Nickellegierungen gelten der Prüfumfang nach DIN EN ISO 9606-4 Abschnitt 7.4 und die Beurteilungsmaßstäbe nach DIN EN ISO 9606-4 Abschnitt 8.

(2) Der Nachweis der Fachkenntnisse ist durch die Fachkundeprüfung nach DIN EN 1418 Anhang a zu erbringen.

(3) Der Geltungsbereich der Bedienerprüfung ergibt sich aus dem bei der Prüfstückschweißung verwendeten Schweißplan.

3.3.2.5 Durchführung der Wiederholungsprüfung

(1) Die Prüfung ist in zweijährigen Fristen oder nach mehr als sechsmonatiger Unterbrechung der Tätigkeit als Schweißer zu wiederholen. Verfahrens- und Arbeitsprüfungen werden für die beteiligten Schweißer im Rahmen des Geltungsbereiches der Schweißerprüfung als Wiederholungsprüfungen anerkannt.

(2) Die Wiederholungsprüfung erübrigt sich, wenn die Arbeiten des Schweißers in einem seiner Prüfgruppe entsprechenden Einsatzbereich durch die Schweißaufsicht während der Fertigung auf ihre Güte hin planmäßig überwacht werden. Zu diesem Zweck sind zu für den Schweißer unvorhergesehenen Zeitpunkten, je nach Arbeitsgebiet

1. Probeschweißungen oder Nahtabschnitte der von ihm hergestellten Nähte möglichst aus den schwierigsten Positionen mit zerstörenden Prüfverfahren zu untersuchen oder
2. die Schweißungen im Rahmen der Fertigung durch zerstörungsfreie Prüfungen zu überwachen, soweit diese Prüfungen dokumentarisch zu belegen sind. Ausgenommen von dieser Erleichterung sind Prüfungen in der Werkstoffgruppe 4 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 und Prüfungen für die Prozesse 131, 135 oder 138 (metallpulvergefüllte Drahtelektrode).

(3) Für Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen ist die Prüfung oder der Nachweis in zweijährigen Abständen oder nach mehr als sechsmonatiger Unterbrechung der Tätigkeit als Bediener für vollmechanische und automatische Schweißeinrichtungen vor Aufnahme der Tätigkeit zu wiederholen.

(4) Alle zwei Jahre ist durch die Fachkundeprüfung nach DIN EN 1418 Anhang a ein Nachweis der Fachkenntnisse zu erbringen.

(5) Der Geltungsbereich der Bedienerprüfung ergibt sich aus dem bei der Prüfstückschweißung verwendeten Schweißplan.

3.3.2.6 Prüfungsbescheinigung

Die erforderlichen Prüfungsbescheinigungen oder eine vom Sachverständigen und der Schweißaufsicht abgezeichnete Liste sind am Einsatzort des Schweißers zur Verfügung zu halten.

3.3.3 Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißeinrichtungen für Panzerungen

3.3.3.1 Allgemeines

Für das Schweißen von Panzerungen dürfen nur Schweißer mit einer gültigen Prüfungsbescheinigung eingesetzt werden.

3.3.3.2 Ausbildung

(1) Die Schweißer für Handschweißungen und teilmechanische Schweißungen müssen durch Schulungsstätten ausgebildet werden, die sich planmäßig mit der Ausbildung von Schweißern befassen und die alle Voraussetzungen für eine den Prüfanforderungen entsprechende Schulung der Schweißer erfüllen.

(2) Schulungsstätten dürfen auch Ausbildungsstätten von nach Abschnitt 3 anerkannten Herstellern sein.

3.3.3.3 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung

(1) Die Schweißer müssen den Nachweis erbringen, dass sie die erforderliche Handfertigkeit und die notwendigen Fachkenntnisse für ein fachgerechtes Arbeiten besitzen. Der praktische Nachweis ist im Allgemeinen durch das Schweißen einer einlagigen Panzerung mit einer Hartlegierung auf einem ferritischen Grundwerkstoff der Werkstoffgruppe 4 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 zu führen. Diese Schweißerprüfung gilt für alle Schweißzusätze für Panzerungen und Pufferungen und alle Grundwerkstoffe.

Hinweis:
Als Hartlegierung gelten Werkstoffe mit Karbidbildnern in metallischer Matrix (z.B. Co-, Ni-Basis) mit Härten von mehr als 35 HRC.

(2) Sollen Schweißer, die nur austenitisch oder mit Nickellegierungen gepufferte Panzerungen oder nur Panzerungen auf austenitische Grundwerkstoffe auftragen, geprüft werden, darf auch ein Grundwerkstoff der Werkstoffgruppe 8 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 gewählt werden.

(3) Die Abmessungen des Prüfstücks und der Panzerung sind in Bild 3-1 festgelegt. Die Auftragschweißung ist in Strichraupentechnik auszuführen.

Bild 3-1 : Prüfstück für das Schweißen von Panzerungen

(4) Folgende Prüfungen sind an dem Prüfstück durchzuführen:

1. Visuelle Beurteilung der Gleichmäßigkeit der Raupenausbildung.
2. Oberflächenprüfung (Magnetpulver-/Eindringverfahren) der unbearbeiteten Panzerung. Anzeigen, die von Unebenheiten der Oberflächen herrühren, sollen durch gezieltes Überschleifen und nochmaliges Prüfen geklärt werden. Systematisch auftretende Risse und Poren sind nicht zulässig.
3. Makroschliff quer zur Schweißfortschrittsrichtung zur Beurteilung von Einbrandtiefe und Überlappung.
4. Ultraschallprüfung auf Bindung zum Grundwerkstoff mittels Senkrechteinschallung von der Prüfstückrückseite.

Für die Anforderungen gelten die Herstellerfestlegungen. Alternativ darf ein Makroschliff längs zur Schweißfortschrittsrichtung zur Beurteilung auf Bindung entnommen werden.

(5) Der praktische Nachweis der Handfertigkeit darf auch durch das Schweißen an Verfahrens- oder vorlaufenden Arbeitsprüfungen geführt werden.

(6) Der Nachweis der notwendigen Fachkenntnisse ist durch die Fachkundeprüfung nach oder in Anlehnung an DIN EN 287-1 zu erbringen.

(7) Über den Nachweis der Handfertigkeit und der Fachkenntnisse muss die Schulungsstätte eine formlose Bescheinigung ausstellen. Diese ist für den Sachverständigen zur Verfügung zu halten.

3.3.3.4 Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen

(1) Für Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen muss dem Sachverständigen der Nachweis erbracht werden, dass das Personal ausreichende Kenntnisse für die Bedienung der Anlagen besitzt. Dieser Nachweis darf durch Einsatz an Verfahrens- oder vorlaufenden Arbeitsprüfungen erfolgen.

(2) Wenn keine der vorgenannten Bedingungen zutrifft, hat eine Probeschweißung in Anlehnung an Abschnitt 3.3.3.3 zu erfolgen.

3.3.3.5 Durchführung der Wiederholungsprüfung

Für die Wiederholungsprüfung gelten die Festlegungen nach Abschnitt 3.3.2.3.

3.3.3.6 Prüfungsbescheinigung

Die erforderlichen Prüfungsbescheinigungen oder eine vom Sachverständigen und der Schweißaufsicht abgezeichnete Liste sind am Einsatzort des Schweißers zur Verfügung zu halten.

3.3.4 Prüfaufsicht und Prüfer für zerstörungsfreie Prüfungen

(1) Die Prüfaufsicht für zerstörungsfreie Prüfungen muss

1. über das für ihre Aufgaben erforderliche Wissen verfügen sowie die Anwendungsmöglichkeiten und -grenzen der Prüfverfahren kennen,
2. Grundkenntnisse über die angewandten Fertigungsverfahren und charakteristischen Erscheinungsformen herstellungsbedingter Unregelmäßigkeiten besitzen.

Die Prüfaufsicht soll von der Fertigung unabhängig sein und muss dem Sachverständigen benannt werden. Die Prüfaufsicht ist für die Anwendung des Prüfverfahrens und für die Einzelheiten der Prüfdurchführung gemäß den hierfür maßgebenden Regelungen verantwortlich. Sie ist für den Einsatz qualifizierter und zertifizierter Prüfer verantwortlich. Dies gilt auch bei Einsatz von betriebsfremdem Personal. Die Prüfaufsicht hat den Prüfbericht zu unterzeichnen.

(2) Die Prüfaufsicht muss für die zur Anwendung kommenden Prüfverfahren in den zutreffenden Produkt- oder Industriesektoren gemäß DIN EN 473 mindestens in Stufe 2 qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Prüfverfahren RT und UT ist eine Qualifizierung und Zertifizierung in Stufe 3 erforderlich.

(3) Die Prüfer müssen in der Lage sein, die im Abschnitt 11 beschriebenen Prüfungen durchzuführen. Sie müssen für die zur Anwendung kommenden Prüfverfahren in den zutreffenden Produkt- oder Industriesektoren gemäß DIN EN 473 qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Prüfverfahren RT und UT ist eine Qualifizierung und Zertifizierung mindestens in Stufe 2 erforderlich.

3.4 Überprüfung der Voraussetzungen nach den Abschnitten 3.2 und 3.3

(1) Die Erfüllung der genannten Voraussetzungen ist dem Sachverständigen im Rahmen der Herstellerüberprüfung vor erstmaligem Beginn der Herstellung nachzuweisen. Der Sachverständige nimmt hierzu Stellung.

(2) Der Sachverständige hat sich während der Herstellung von der Einhaltung der Voraussetzungen zu überzeugen.

(3) Bei wesentlichen Änderungen gegenüber dem bei der Herstellerüberprüfung erfassten Zustand ist vom Hersteller eine Ergänzung zur Herstellerüberprüfung zu beantragen.

(4) Bei der Überprüfung der Voraussetzungen für die Herstellung dürfen bereits vorliegende Überprüfungen, z.B. Überprüfungen nach AD 2000-Merkblatt HP 0, berücksichtigt werden (vergleiche hierzu Abschnitt 2 Absatz 19). Eine Überprüfung der Voraussetzungen für die Herstellung nach KTA 3201.3 schließt eine solche nach dieser Regel ein.

3.5 Gültigkeitsdauer der Herstellerüberprüfung

Die Gültigkeitsdauer einer Herstellerüberprüfung beträgt 24 Monate nach Vorliegen der Stellungnahme des Sachverständigen. Wenn während der Gültigkeitsdauer gefertigt und geprüft worden ist, darf auf Antrag des Herstellers die Gültigkeit um jeweils 24 Monate verlängert werden, sofern gegenüber dem bei der Herstellerüberprüfung erfassten Zustand keine wesentlichen Änderungen vorliegen.

4 Vorprüfung und Dokumentation

4.1 Vorprüfung

4.1.1 Vorprüfunterlagen (VPU)

4.1.1.1 Erstellung

(1) Die Vorprüfunterlagen sind zu unterscheiden in:

1. VPU 1: Dokumente, die vor Beginn der Herstellung vorgeprüft vorliegen müssen und
2. VPU 2: Dokumente, die zu einem späteren Zeitpunkt erstellt und vorgeprüft werden.

(2) Die genauen Zeitpunkte für die Vorlage und die Freigabe der Dokumente sind dem Anhang C zu entnehmen.

(3) Die Vorprüfunterlagen müssen die sicherheitstechnische Beurteilung im Hinblick auf

1. konstruktive Gestaltung,
2. Wahl der Werkstoffe,
3. Dimensionierung,
4. Herstellungsverfahren,
5. Prüfbarkeit,
6. Durchführbarkeit von wiederkehrenden Prüfungen,
7. Wartungs- und Reparaturzugänglichkeit,
8. für den Betrieb der Komponente erforderliches Zubehör,
9. Aufstellung und Montage,
10. .
11. Funktion

ermöglichen. Hierzu sind dem Sachverständigen die Dokumente nach Tabelle 4-1 zur Vorprüfung einzureichen.

(4) Mit dem Sachverständigen darf eine abschnittsweise Durchführung der Vorprüfung festgelegt werden. Die hierfür zur Vorprüfung einzureichenden Dokumente sind dem jeweiligen Herstellungsabschnitt anzupassen. Die Festlegungen des Abschnitts 4.1.2 Absatz 2 sind dabei zu beachten. In diesem Fall ist vom Hersteller eine Übersicht zu erstellen, anhand derer die Bedeutung der für den Herstellungsabschnitt eingereichten Dokumente in Bezug auf die gesamte Herstellung der Komponente oder des Systems beurteilt werden kann.

4.1.1.2 Form, Inhalt und Kurzzeichen

(1) Die Vorprüfunterlagen sind normgerecht und in deutscher Sprache abzufassen. Fremdsprachen dürfen nur zusätzlich verwendet werden.

(2) In den Vorprüfunterlagen sind einheitliche Kurzzeichen zu verwenden. Werden andere oder weitere Kurzzeichen als die in Tabelle 4-2 oder in den Einzelabschnitten angegebenen verwendet, sind diese in den Vorprüfunterlagen zu erläutern.

(3) Für einzelne Vorprüfunterlagen ist ein verbindlicher Informationsgehalt vorgegeben. Teilweise sind sie auch als Dokumentationsträger zu gestalten. Diese Anforderungen sind in den Formblattmustern in Anhang A enthalten, wobei die formularmäßige Ausführung als Empfehlung anzusehen ist.

(4) Die Dokumentation der Prüfergebnisse ist durch die Angabe der Dokumentationsart (E, ST oder Z) nach Abschnitt 4.2.1.1 im Prüffolgeplan zu kennzeichnen.

(5) Der Zusammenhang zwischen Vorprüfung und Dokumentation ist beispielhaft in Bild 4-1dargestellt.

4.1.1.3 Art der Vorprüfunterlagen

4.1.1.3.1 Deckblatt

(1) In einem Deckblatt (Formblätter A-1) sind neben der genauen Bezeichnung der Erzeugnisformen, Bauteile, Baugruppen oder Komponenten die Vorprüfunterlagen mit Abkürzungen und Seitenzahlen einzeln aufzuführen.

(2) Zusätzlich sind eine Revisionsstandtabelle und eine Auflistung aller für die Herstellung gültigen KTA-Regeln, Spezifikationen sowie gegebenenfalls Prüf- und Arbeitsanweisungen aufzunehmen.

4.1.1.3.2 Auslegungsdatenblatt, Rohrleitungsbelastungsangaben

Die erforderlichen Angaben sind in Tabelle 4-3 zusammengestellt.

4.1.1.3.3 Zeichnung

(1) Die von der Vorprüfung zu erfassenden Komponenten und Bauteile sind in einer Zusammenstellungszeichnung darzustellen. Erforderliche Detailzeichnungen sind eindeutig zuzuordnen.

(2) Die Zusammenstellungszeichnung muss alle für die Vorprüfung erforderlichen Angaben enthalten, sofern diese nicht in anderen Dokumenten enthalten sind. Beispiele für erforderliche Angaben in der Zusammenstellungszeichnung sind in Tabelle 4-4 aufgeführt.

(3) Sämtliche Einzelteile - unabhängig davon, ob diese einer Vorprüfung unterliegen oder nicht - sowie die Schweißnähte müssen auf der Zusammenstellungszeichnung positioniert aufgeführt werden. Diese Information darf in Detailzeichnungen enthalten sein, wenn die Zusammenstellungszeichnung die Angaben nicht vollständig enthält.

(4) Die Maße, die im Rahmen der Bauprüfung als Istmaße zu protokollieren sind, sind in der Zeichnung oder in einem Maßkontrollblatt festzulegen.

4.1.1.3.4 Werkstoffliste

Die Werkstoffliste (Formblatt A-2) soll zum Zeitpunkt der Vorprüfung mindestens folgende Angaben enthalten:

1. Positionsnummer des Bauteils in der Zusammenstellungszeichnung,
2. Werkstoffnummer oder Kurzbezeichnung,
3. Anforderungen an die Erzeugnisform nach KTA 3211.1 (gegebenenfalls mit Verweis auf die VPU der Erzeugnisform),
4. Abmessungen.

4.1.1.3.5 Dimensionierungs- und Berechnungsunterlagen

Die jeweiligen Vorprüfunterlagen für die Dimensionierung (VPU 1) und für die Berechnung (VPU 2) sind gemäß den Festlegungen nach KTA 3211.2 zu erstellen.

4.1.1.3.6 Prüffolgeplan

Hinweis:
Die Überprüfung der Herstellungsvoraussetzungen und die fertigungsbegleitenden Kontrollen und Zwischenprüfungen werden durch den Hersteller und den Sachverständigen anhand von Kontrollplänen durchgeführt. Diese Kontrollpläne werden bezogen auf Hersteller und Komponente erstellt. Die Erfüllung der Kontrollpläne wird im Prüffolgeplan bestätigt.

Der Prüffolgeplan (Formblatt A-3) muss die nach dieser Regel erforderlichen Prüfungen gemäß Bauprüfblatt enthalten. Der Zeitpunkt der Prüf- und Überwachungsschritte muss in Bezug auf den Herstellungszustand erkennbar sein. Prüffolgepläne sind getrennt für Werksfertigung und Baustellenfertigung zu erstellen.

4.1.1.3.7 Schweißplan (Schweißanweisungen)

(1) Für alle Schweißungen ist ein Schweißplan (Formblatt A-4) zu erstellen. Die Angaben zur Schweißnahtvorbereitung müssen entweder auf der Zeichnung oder im Schweißplan enthalten sein. Der Schweißplan darf als Standardplan erstellt werden.

(2) Für die Vorprüfung ist dem Schweißplan je einmal der Bericht des Herstellers zur Verfahrensprüfung mit der Bescheinigung des Sachverständigen nach Abschnitt 8.1.1.7 beizufügen.

(3) Liegt zum Zeitpunkt der Vorprüfung keine gültige Verfahrensprüfung vor, sind

1. der vom Sachverständigen geprüfte Schweißplan und der Wärmebehandlungsplan für die noch durchzuführende Verfahrensprüfung vorzulegen und
2. der Bericht des Herstellers und die Bescheinigung des Sachverständigen über diese Verfahrensprüfung umgehend nachzureichen.

4.1.1.3.8 Wärmebehandlungsplan

(1) Für die Wärmebehandlung ist ein Wärmebehandlungsplan (Formblatt A-5) zu erstellen. Dieser darf entfallen, wenn die erforderlichen Angaben zur Wärmebehandlung im Schweißplan oder in der Zeichnung vollständig enthalten sind.

Folgende Angaben sind mindestens erforderlich:

1. Art der Wärmebehandlung,
2. Art der Wärmebehandlungseinrichtung,
3. Art, Anzahl und Lage der Temperaturmessstellen,
4. Temperatur-Zeitfolgen (z.B. Aufheizgeschwindigkeit, Haltezeit, Abkühlgeschwindigkeit),
5. Wärmeeinbringbereich und Breite der Isolierung bei örtlicher Wärmebehandlung,
6. Art der Abkühlung, Kühlmittel.

(2) Bei Komponenten, für die Einzeltemperaturmessungen erforderlich sind, ist ein Wärmebehandlungsplan mit Angabe der Temperaturmessstellen zu erstellen.

4.1.1.3.9 Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan

(1) Soweit in den einzelnen Abschnitten dieser Regel gefordert (z.B. Umformen, Wärmebehandlung, Arbeitsprüfung), sind die erforderlichen Prüfungen in einem Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan (Beispiel siehe Formblatt A-7) anzugeben.

(2) Für die zerstörenden Prüfungen sind Anzahl, Art, Richtung und Lage der Proben in den Prüfstücken und die Lage der Prüfstücke in der Erzeugnisform sowie die Prüftemperatur anzugeben. Die Lage der Proben und der Prüfstücke ist bei großem Prüfumfang in einem Lageplan (als Anhang zum Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan) darzustellen (Formblatt A-7).

(3) Alle Proben sind eindeutig zu kennzeichnen.

(4) Des Weiteren müssen Angaben enthalten sein über:

1. die für die Prüfschritte anzuwendenden Regeln, Spezifikationen, Arbeits- und Prüfanweisungen,
2. die für die Überwachung relevanten Fertigungsschritte (z.B. Schweißen, Wärmebehandlung) sowie solche Angaben zur Fertigung, die für die Festlegung und Zuordnung der Prüfungen erforderlich sind,
3. die an der Prüfung beteiligten Stellen mit Kennzeichnung der Tätigkeiten (z.B. Durchführung, Teilnahme),
4. die Dokumentationsart (Endablage, Stempelung, Zwischenablage).

4.1.1.3.10 Druckprüfpläne

Für Druckprüfungen nach der Montage von Komponenten und Rohrleitungen in der Anlage sind Druckprüfpläne zu erstellen. Diese müssen mindestens enthalten:

1. Angabe des Druckprüfbereiches,
2. Prüfdruck in MPa (bar),
3. Prüftemperatur in °C,
4. Prüfmedium,
5. den chronologischen Ablauf von Druckaufbau, Haltezeit und Druckabbau sowie Messorte und Messzeitpunkte,
6. Angaben zu den Grenzarmaturen, zu den Armaturenstellungen sowie gegebenenfalls zu temporären Druckprüfabsperreinrichtungen,
7. Angaben zur Druckeinspeisung.

4.1.1.3.11 Reparaturplan

Für Reparaturen an Bauteilen, Baugruppen oder Komponenten sind Reparaturpläne zu erstellen. Dies sind Prüffolgepläne oder Standardprüffolgepläne. Soweit die Reparaturausführung entsprechend den Bedingungen der Erstfertigung erfolgt, darf auf die Pläne der Erstfertigung zurückgegriffen werden.

4.1.1.3.12 Prüfanweisung für zerstörungsfreie Prüfungen

Es gelten die Festlegungen nach Abschnitt 11.2.1.

4.1.1.3.13 Fabrikschild für Behälter und Pumpen

Die Darstellung des Fabrikschildes mit den erforderlichen Angaben darf auf der Zusammenstellungszeichnung oder auf einer separaten Zeichnung erfolgen. Die Tabelle 4-5 enthält eine Zusammenstellung der Mindestangaben.

4.1.1.3.14 Isometriestückliste

Die Isometriestückliste (Formblatt A-10) soll alle zur Herstellung erforderlichen Erzeugnisformen, Bauteile und Komponenten, die in den zugehörigen Fertigungsisometrien dargestellt sind, enthalten.

4.1.1.3.15 Fertigungsisometrie

(1) Die Fertigungsisometrie (Formblatt A-11) soll folgende Angaben enthalten:

1. Leitungsführung mit allen für die Montage erforderlichen Maßen,
2. Positions-Nr.,
3. Schweißnaht-Nr.,
4. Mischnähte (Werkstoffwechsel) sind mit Werkstoffangabe zu kennzeichnen,
5. Strangbezeichnung (sofern nicht Bestandteil der Isometrie-Nr.),
6. Lage und Bezeichnung der Rohrleitungshalterungen,
7. Fertigungsisometrie-Nr.,
8. Raum-Nr.,
9. Schweißplan-Nr., Revision,
10. .
11. Prüffolgeplan-Nr., Revision,
12. zugehörige Isometriestückliste, Klassifizierung (Klasse K2),
13. Prüfgruppe nach Tabelle 2-3.

(2) Zusätzlich zu den unter Absatz 1 genannten Angaben sind auf der Fertigungsisometrie oder der Isometriestückliste die einzuhaltenden Anziehparameter von Verbindungselementen einschließlich der zu schmierenden Bereiche anzugeben. Ersatzweise dürfen hierfür auch separate Dokumente verwendet werden, die der Fertigungsisometrie eindeutig zugeordnet und beizufügen sind.

4.1.1.3.16 Berechnungsisometrie

Die Berechnungsisometrie soll folgende Angaben enthalten:

1. Klassifizierung (Klasse K2),
2. Prüfgruppe nach Tabelle 2-3,
3. zulässiger Betriebsüberdruck, zulässige Betriebstemperatur, Medium,
4. alle für die Berechnung erforderlichen Abmessungen von Rohren, Formteilen und Halterungen,
5. Werkstoffe,
6. Kennzeichnung von Bauteilen (z.B. Ident-Nr.) und Komponenten (KKS oder AKZ),
7. Bezug zur Bauachse,
8. Angaben zur Rohrleitungshalterung (behinderte Freiheitsgrade, Bezeichnung).

4.1.1.3.17 Verlegevorschriften

Anstelle von Einzelnachweisen für Rohrleitungsabschnitte dürfen auch Pauschalnachweise (z.B. Verlegevorschriften) geführt werden.

4.1.2 Durchführung der Vorprüfung

(1) Anhand der eingereichten Vorprüfunterlagen hat der Sachverständige die sicherheitstechnische Beurteilung durchzuführen.

(2) Im Falle einer nach Abschnitt 4.1.1.1 Absatz 4 festgelegten abschnittsweisen Vorprüfung müssen die jeweils eingereichten Dokumente eine Beurteilung der Auswirkung des Herstellungsabschnittes auf die fertige Komponente ermöglichen. Teilbauprüfungen sind der abschnittsweisen Vorprüfung und Herstellung anzupassen.

4.1.3 Prüfvermerk

(1) Der Sachverständige hat die Vorprüfunterlagen bei positivem Ergebnis der von ihm durchgeführten Vorprüfung mit Prüfvermerk und Unterschrift zu versehen und somit die abgeschlossene Vorprüfung zu bestätigen.

Hinweis:
Der Prüfvermerk ist ein Stempelbild, das die vorprüfende Stelle, den Sachverständigen und das Prüfdatum ausweist.

(2) Im Zuge der Vorprüfung erforderliche Änderungen und Ergänzungen der Vorprüfunterlagen sind in diese einzuarbeiten und durch den Sachverständigen zu kennzeichnen.

(3) Bei mehrfach für eine Anlage herzustellenden baugleichen Erzeugnisformen, Bauteilen, Baugruppen und Komponenten und bei gleicher Herstellung haben dieselben vorgeprüften Dokumente Gültigkeit. Bei weiteren Anlagen ist die Gültigkeit der vorgeprüften Dokumente mit dem Sachverständigen festzulegen.

4.1.4 Gültigkeitsdauer

(1) Die vorgeprüften Dokumente bleiben grundsätzlich bis zur Fertigstellung der Komponente gültig. Soweit Änderungen gültiger Regeln dazu Anlass geben, wird eine Überprüfung der vorgeprüften Dokumente durch den Sachverständigen erforderlich,

1. wenn nicht innerhalb von 24 Monaten nach Datum des Prüfvermerks mit der Herstellung begonnen wird,
2. wenn die Herstellung mehr als 24 Monate unterbrochen wird.

(2) Falls für die Herstellung einzelner Teile (z.B. Reserveteile) eine längere Gültigkeit der vorgeprüften Dokumente notwendig ist, ist die Gültigkeitsdauer im Dokument anzugeben.

4.1.5 Änderung von vorgeprüften Dokumenten

(1) Werden nach abgeschlossener Vorprüfung Änderungen in den vorgeprüften Dokumenten erforderlich, so ist eine erneute Vorprüfung der geänderten Dokumente vorzunehmen. Dabei sind die gegebenenfalls vom Sachverständigen vorher gemachten ergänzenden Eintragungen in den geänderten oder neu zu erstellenden Dokumenten mit zu berücksichtigen.

(2) Die geänderten Dokumente sind gemäß Revisionsstand fortlaufend zu nummerieren und im Deckblatt zu erfassen.

4.2 Dokumentation

4.2.1 Dokumentation beim Hersteller

4.2.1.1 Erstellung und Zusammenstellung der Dokumente

(1) Der Hersteller eines Bauteils, einer Baugruppe oder einer Komponente hat sicherzustellen, dass bei ihm und seinen Unterlieferanten herstellungsbegleitend alle für die Dokumentation erforderlichen Dokumente erstellt und zusammengestellt werden.

(2) Die Dokumentation der Prüfergebnisse ist durch E, ST oder Z zu kennzeichnen:

Werden Abweichungen von den Sollvorgaben festgestellt, sind die hinsichtlich der jeweiligen Abweichungen und ihrer Behandlung erforderlichen Dokumente (z.B. Abweichungsbericht) der Endablage zuzuführen.

(3) Sofern eine Sammelbescheinigung als Nachweis für Prüfungen vorgesehen ist, ist dies in den Vorprüfunterlagen anzugeben. Hierbei ist festzulegen, ob die Sammelbescheinigung der Endablage oder der Zwischenablage zuzuordnen ist.

(4) Es ist die Aufgabe des Herstellers, dafür zu sorgen, dass

1. bei ihm und seinen Unterlieferanten das in dieser Regel festgelegte Dokumentationssystem eingehalten wird,
2. die erstellten Dokumente gemäß den Anforderungen dieser Regel vollständig ausgefüllt und mit den erforderlichen Prüfvermerken versehen sind,
3. die Dokumentation während der Herstellung den Fertigungs- und Prüfzustand des Teiles, einschließlich aller Abweichungen vom geplanten Herstellungsablauf, wiedergibt,
4. alle für die Endablage und Zwischenablage erforderlichen Dokumente zur abschließenden Bauprüfung nach Abschluss der Herstellung vorliegen.

(5) Die Auflistung und Ablage von Nachweisen hat nach der Nummer in der zugehörigen Werkstoffliste oder im Prüffolgeplan zu erfolgen.

4.2.1.2 Handhabung von Änderungen und Ergänzungen

(1) Geänderte und geprüfte Dokumente sind in dem Revisionsindex zu dokumentieren, der der Herstellung zugrunde lag.

(2) Werden Nachweise geändert oder ergänzt, ist dies im Original von derselben Stelle vorzunehmen, die das Original erstellt hat. Ist dies nicht möglich, sind die Änderungen oder Ergänzungen auf einem Beiblatt zum Original durchzuführen. Die Änderungen oder Ergänzungen sind von allen beteiligten Stellen zu überprüfen und mit Datum und Unterschrift zu versehen.

4.2.1.3 Dokumentation bei Reparaturen

Dokumente über durchgeführte Reparaturen (siehe Abschnitt 4.1.1.3.11) sind in gleicher Weise zu dokumentieren wie die Herstellungsunterlagen.

4.2.1.4 Dokumentation von Arbeitsprüfungen

(1) Eine der Bauteilschweißung zugeordnete Arbeitsprüfung ist einmal mit der Komponente zu dokumentieren.

(2) Für Bauteilschweißungen, die von anderen Arbeitsprüfungen erfasst werden [siehe 8.2.1.1 (4)] ist die durchgeführte Arbeitsprüfung im Prüffolgeplan anzugeben und durch Stempelung zu bestätigen.

4.2.1.5 Dokumente für die Zwischenablage

(1) Diese Dokumente sind beim Hersteller geordnet, zuordnungsfähig und sachgemäß aufzubewahren.

Hinweis:
Einzelheiten über Art und Dauer der Aufbewahrung sind in KTA 1404 geregelt.

(2) Folgende Dokumente sind Bestandteil der Zwischenablage:

1. alle Kontrollpläne des Herstellers,
2. alle in den Vorprüfunterlagen für die Zwischenablage vorgesehenen Nachweise.

4.2.1.6 System für die Endablage

(1) Mit dem Genehmigungsinhaber ist ein einheitliches Ablagesystem der Dokumente für die Endablage zu vereinbaren. Das Ablagesystem soll eine Überprüfung von der Auslegung über die Herstellung der Komponenten oder Systeme bis zu deren Einbau, einschließlich aller Abweichungen oder Tolerierungen ermöglichen.

(2) Nach diesem Ablagesystem hat der Hersteller einer Komponente alle für die Endablage beim Genehmigungsinhaber bestimmten Dokumente zu dieser Komponente zusammenzustellen.

4.2.1.7 Dokumente für die Endablage

Folgende Dokumente sind Bestandteil der Endablage:

1. alle Vorprüfunterlagen gemäß Tabelle 4-1,
2. alle in den Vorprüfunterlagen mit E gekennzeichneten Nachweise,
3. alle Ergebnisse von Prüfungen an Erzeugnisformen, Schweißzusätzen und -hilfsstoffen, soweit nach Werkstoffliste gefordert.

4.2.1.8 Zusammenfassung der Dokumentation gleicher Bauteile oder Komponenten

(1) Bei mehrfach vorhandenen baugleichen Bauteilen oder Komponenten (z.B. gleicher Typ, gleiche Nennweite) und bei gleicher Vorprüfung darf die Dokumentation zusammengefasst werden. Diese Zusammenfassung kann auf folgende Weise erfolgen:

1. Für alle Bauteile oder Komponenten wird eine gemeinsame Dokumentation erstellt.
2. Für alle Bauteile oder Komponenten wird die Dokumentation in Teilen zusammengefasst,
   ba) ein gemeinsamer, komponentenübergreifender Dokumentationsteil und
   bb) ein bauteil- oder komponentenbezogener Dokumentationsteil.

(2) Die Zuordnung der Nachweise zur einzelnen Komponente und zu deren Teilen muss sichergestellt sein. Erforderliche zusätzliche Maßnahmen infolge besonderer Ereignisse im Verlauf der Herstellung sind so zu dokumentieren, dass die Zuordnung zu den betroffenen Teilen sichergestellt ist.

4.2.1.9 Dokumentationsprüfung und Montagefreigabe

(1) Die Dokumentation ist herstellungsbegleitend zu prüfen.

(2) Mit Fertigstellung der Komponente hat der Hersteller die von ihm auf Richtigkeit und Vollständigkeit geprüfte Dokumentation grundsätzlich im Original dem Sachverständigen zur abschließenden Prüfung vorzulegen. Anstelle von Originalen dürfen Kopien (z.B. für Werkstoffnachweise) in die Dokumentation einfließen, wenn der Hersteller die Übereinstimmung der Kopie mit dem Original bestätigt.

(3) Die Montage von Komponenten auf der Baustelle darf nur nach Freigabe durch den Sachverständigen erfolgen. Diese Freigabe darf nur erteilt werden, wenn die Prüfung der Dokumentation der Herstellung abgeschlossen und durch den Sachverständigen bestätigt ist.

(4) Abweichend von dieser Regelung darf die Freigabe zur Montage von Bauteilen, Baugruppen und Komponenten auf der Baustelle mit einer Qualitätsbescheinigung erfolgen, sofern die abschließend geprüfte Dokumentation der Werksfertigung aus formalen Gründen noch nicht vorliegt (z.B. fehlende Reinschrift von Nachweisen, ausstehende Vervielfältigung der Dokumentation). Diese Qualitätsbescheinigung darf ausgestellt werden, wenn:

1. alle in den Vorprüfunterlagen festgelegten Prüfungen durchgeführt sind,
2. alle Prüfergebnisse vorliegen, wobei die vorgegebenen Anforderungen erfüllt oder die Abweichungs- und Tolerierungsvorgänge abgeschlossen sein müssen,
3. die Dokumentation der Herstellung durch die Beteiligten auf Vollständigkeit und sachliche Richtigkeit überprüft vorliegt.

(5) Die Qualitätsbescheinigung soll 6 Wochen nach Ausstellung gegen die abschließend geprüfte Dokumentation einschließlich Bauprüfbericht ausgetauscht werden.

(6) Vor der Freigabe des Systemabschnitts oder des Systems zur Dichtheits- oder Druckprüfung muss die Bestätigung des Dokumentationsabschlusses für Erzeugnisformen, Bauteile und Komponenten gemäß VPU 1 durch den Sachverständigen vorliegen.

4.2.2 Endablage der Dokumentation beim Genehmigungsinhaber

(1) Alle für die Endablage bestimmten Dokumente der Herstellung und der Montagearbeiten, müssen dem Genehmigungsinhaber geprüft übergeben werden.

(2) Die Dokumente sind beim Genehmigungsinhaber sachgemäß aufzubewahren.

Hinweis:
Einzelheiten über Art und Dauer der Aufbewahrung sind in KTA 1404 geregelt.

4.3 Vorprüfung und Dokumentation für Ersatz-, Reserve- und Verschleißteile

(1) Bei der Bestellung von Ersatz-, Reserve- und Verschleißteilen ist für die Vorprüfung und für die Dokumentation nach Tabelle 4-6 zu verfahren.

(2) Für die Neufertigung von Komponenten und Rohrleitungssystemen ist bei in Betrieb befindlichen Anlagen so zu verfahren wie bei der Errichtung von Neuanlagen.

Bild 4-1: Zusammenhang zwischen Vorprüfung und Dokumentation

Tabelle 4-1: Dokumente für die Vorprüfung durch den Sachverständigen

Tabelle 4-2: Kurzzeichen

Tabelle 4-3: Erforderliche Angaben für die Auslegung in ADB und RBA

Tabelle 4-4: Beispiele für erforderliche Angaben in Zusammenstellungszeichnungen

Tabelle 4-5: Erforderliche Angaben auf dem Fabrikschild für Behälter und Pumpen

Tabelle 4-6: Vorprüfung und Dokumentation für Ersatz- und Verschleißteile (ERV-Teile)

5 Schweißen

5.1 Schweißtechnische Gestaltung und arbeitstechnische Grundsätze

(1) Die schweißtechnische Gestaltung ist in KTA 3211.2 Abschnitt 5 festgelegt.

(2) Alle Schweißnähte an druckführenden Wandungen sind grundsätzlich mehrlagig und als durchgeschweißte Nähte auszuführen. Bei Zugänglichkeit von der Gegenseite ist gegenzuschweißen oder die Wurzel mechanisch vollständig abzuarbeiten. Einlagenschweißungen sind nur zulässig, wenn die Eignung in einer einlagig ausgeführten Verfahrensprüfung nachgewiesen wurde.

(3) Bei nur einseitig schweißbaren Rohrrund- und Stutzennähten sind Vorkehrungen zu treffen, die ein einwandfreies Durchschweißen sicherstellen. Eine wurzelseitige Bearbeitung ist (auch unter Einsatz von Innenbearbeitungsgeräten) grundsätzlich vorzusehen. Ist eine Innenbearbeitung nicht vorgesehen, muss sichergestellt sein, dass eine eindeutige Prüfaussage bei der zerstörungsfreien Prüfung gegeben ist und dass die Anforderungen der Abschnitte 5.7.1 und 11 dieser Regel sowie von KTA 3211.2 Tabelle 8.5-1 eingehalten sind.

(4) Ist gemäß Abschnitt 9.3.6.2.2 eine zerstörungsfreie Prüfung mit Ultraschall gefordert, ist die schweißtechnische Gestaltung bei schwierig zu prüfenden Schweißverbindungen (z.B. Schweißverbindungen zwischen austenitischen Stählen, Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen) auch im Hinblick auf die Prüfbarkeit zu optimieren.

(5) Die Anforderungen an die Toleranzen sind in Abschnitt 9.3.3 festgelegt.

(6) Bei unterschiedlichen Wanddicken der zu verbindenden Erzeugnisformen ist im Schweißnahtbereich zur Einhaltung der Anforderungen an die prüfgerechte Gestaltung gemäß Abschnitt 11.1 eine Angleichung der Wanddicken vorzunehmen.

(7) Beim Bearbeiten der Oberflächen ist

1. auf einen geringen Wärmeeintrag in das Bauteil zu achten,
2. der Eintrag unzulässiger Verunreinigungen (Halogene) z.B. von den Schleifwerkzeugen, zu vermeiden.
   Bei austenitischen reaktorwasserführenden Komponenten mit Betriebstemperaturen gleich oder größer als 200 °C in SWR-Anlagen ist eine Qualifikation des Bearbeitungsverfahrens erforderlich mit dem Ziel, für die mediumberührte Oberfläche zusätzlich zu den Anforderungen gemäß a) und b)
3. eine geringe Kaltverformung im oberflächennahen Bereich,
4. eine geringe Aufhärtung im oberflächennahen Bereich sicherzustellen.

5.2 Voraussetzungen zum Schweißen

Mit dem Schweißen darf erst begonnen werden, wenn die nachfolgenden Voraussetzungen erfüllt sind:

1. Erfüllung der festgelegten Anforderungen an den Hersteller nach Abschnitt 3 .
2. Abschluss der Vorprüfung (VPU 1) nach Abschnitt 4 .
3. Abschluss der Verfahrensprüfungen nach Abschnitt 8.1.
4. Abschluss aller vorgesehenen Prüfungen an den zu verschweißenden Erzeugnisformen nach KTA 3211.1 sowie an Bauteilen oder vorgefertigten Rohrleitungsteilen (Spools).
5. Schweißzusätze und -hilfsstoffe müssen den Anforderungen nach Abschnitt 5.3 entsprechen.
6. Alle für das Schweißen erforderlichen Dokumente (Schweißpläne, Zeichnungen) müssen vorgeprüft am Schweißplatz vorliegen. Ein Auslegen dieser Dokumente an zentraler Stelle in der Nähe des Schweißplatzes ist zulässig (z.B. bei Montagearbeiten).
7. Es ist sicherzustellen, dass die Schweißarbeiten zugluftfrei und witterungsgeschützt durchgeführt werden. Bei Umgebungstemperaturen unter 5 °C sind besondere Maßnahmen zu treffen.

5.3 Anforderungen an Schweißzusätze und -hilfsstoffe

(1) Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe müssen den Anforderungen nach KTA 1408.1, KTA 1408.2 und KTA 1408.3 genügen.

(2) Für ferritische Schweißungen sind basisch umhüllte Stabelektroden oder Schweißpulver mit basischer Charakteristik zu bevorzugen. Darüber hinaus sind Schweißzusätze für ferritische Werkstoffe mit R_p0,2RT gleich oder größer als 370 N/mm2 mit folgendem Gehalt an diffusiblem Wasserstoff vorzusehen:

1. Stabelektroden-Schweißgut:
   gleich oder kleiner als 5 ml/100 g im niedergeschmolzenen Schweißgut (H 5 nach DIN EN ISO 2560),
2. UP-Schweißgut:
   gleich oder kleiner als 5 ml/100 g im niedergeschmolzenen Schweißgut (H 5 nach DIN EN ISO 14174).

(3) Bei Verbindungsschweißungen müssen die Festigkeit und die Verformungsfähigkeit des Schweißgutes mindestens denen des Grundwerkstoffs entsprechen. Der Toleranzbereich der Festigkeit des Schweißgutes darf gegenüber dem des Grundwerkstoffs nur dann nach oben erweitert werden, wenn die Verformungseigenschaften des Schweißgutes die Mindestanforderungen des Grundwerkstoffes erfüllen.

(4) Für Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen sind zulässig:

1. Nickel-Schweißzusätze,
2. austenitische Schweißzusätze.

Nickel-Schweißzusätze sind in folgenden Fällen erforderlich:

1. in Prüfgruppe A1,
2. bei Betriebstemperaturen gleich oder größer als 300 °C,
3. wenn nach dem Schweißen Wärmebehandlungen erforderlich werden (siehe auch Tabelle 7-1),

wobei im mediumberührten Wurzelbereich von heißgehenden (Temperatur gleich oder größer als 200 °C im Dauerbetrieb), reaktorwasserführenden Rohrleitungen und Komponenten, sofern von der Geometrie her möglich, austenitische Schweißzusätze zu verwenden sind.

(5) Werden für sonstige mediumberührte Mischverbindungen in den Äußeren Systemen Schweißzusätze aus Nickellegierungen eingesetzt, müssen für die Wurzelschweißung Schweißzusätze mit einem Chromgehalt von mindestens 18 % (z.B. NiCr20Mn3Nb, Werkstoff-Nr. 2.4806) zum Einsatz kommen.

(6) Für austenitische Werkstoffe nach KTA 3211.1, Absätze 7.1.1 (3), 7.2.1 (3), 7.3.1 (3), 7.4.2 (3), 7.5.2 (3) und 7.6.2 (3) für heißgehende (Betriebstemperatur gleich oder größer als 200 °C), reaktorwasserführende Rohrleitungen und Komponenten in SWR-Anlagen sind Schweißzusätze mit geeigneten Analyseneingrenzungen (Lowcarbon-Qualität) zu verwenden.

5.4 Fugenflanken

(1) Die Fugenflanken sind bevorzugt durch spanende Bearbeitung anzuarbeiten (z.B. Fräsen, Hobeln, Drehen, Schleifen).

(2) Durch thermisches Schneiden (Brennschneiden, Plasmaschneiden) hergestellte Fugenflanken müssen mindestens den Anforderungen des Qualitätsbereichs 3 nach DIN EN ISO 9013 genügen.

Bei ferritischen Werkstoffen sind die Fugenflanken zunderfrei abzuarbeiten.

(3) Wenn in der Verfahrensprüfung nicht anders nachgewiesen, ist bei ferritischen Werkstoffen mit R_p0,2RT größer als 370 N/mm², bei Werkstoffen für besondere Beanspruchungen nach Tabelle 8-1 und bei plattierten Werkstoffen die Oberfläche nach dem thermischen Schneiden 2 mm spanend abzutragen. Beim thermischen Schneiden von ferritischen Werkstoffen ist gemäß KTA 3211.1 vorzuwärmen. Darüber hinaus ist bei Umgebungstemperaturen von gleich oder kleiner als 5 °C anzuwärmen. Wenn in der Schweißwärme ausgefugt und gegengeschweißt wird, ist, abweichend von Kontrollnummer 2.9 in Tabelle 9-1, keine zusätzliche Oberflächenprüfung des ausgefugten Bereiches erforderlich.

(4) Durch Plasma-Schneiden an austenitischen Werkstoffen hergestellte Fugenflanken dürfen unbearbeitet bleiben, sofern die Festlegungen gemäß (5) und (6) erfüllt werden.

(5) Die Fugenflanken, die Nahtbereiche und die Bauteiloberflächen für Auftragsschweißungen müssen frei von Zunder und Verunreinigungen (z.B. Fett, Farbe, Rost) und Feuchtigkeit sein.

(6) Sofern zerstörungsfreie Prüfungen vorgesehen sind, sind die Anforderungen an die Oberfläche nach Abschnitt 11 einzuhalten.

5.5 Durchführung der Schweißarbeiten

5.5.1 Allgemeines

(1) Die folgenden Festlegungen gelten für alle Schweißungen an drucktragenden Bauteilen.

(2) Die in den Schweißplänen festgelegten Schweißbedingungen müssen innerhalb der nach Abschnitt 8.1.1.3 zulässigen Toleranzen für den Geltungsbereich der Verfahrensprüfung liegen.

5.5.2 Wärmeführung

(1) Für die Wärmeführung sind die Angaben nach KT- 3211.1 einzuhalten.

(2) Die vorgesehene Vorwärmtemperatur soll in einem Bereich von mindestens 4 · s gemäß DIN EN ISO 13916, mindestens jedoch 100 mm, auf beiden Seiten der Schweißnaht bis zum Abschluss der Schweißarbeiten eingehalten werden. Die Vorwärmtemperatur ist auch bei Heftschweißungen und Schweißungen von Anschweißteilen einzuhalten. Wenn keine Vorwärmung vorgesehen ist, ist der Schweißnahtbereich bei Umgebungstemperaturen unter 5 °C anzuwärmen. Kondenswasserbildung ist durch geeignete Maßnahmen auszuschließen. Sind bei austenitischen Schweißnähten Maßnahmen zur beschleunigten Absenkung der Arbeitstemperatur vorgesehen, so ist dies mit ölfreier und trockener Luft oder mit Wasser durchzuführen. Wenn keine Reinigung mehr erfolgt, muss bei Verwendung von Wasser dieses vollentsalzt sein.

5.5.3 Lagenaufbau bei ferritischen Schweißungen

(1) Durch geeigneten Lagenaufbau (Mehrlagenschweißung, aufbauend von den Fugenflanken) soll Grobkörnigkeit oder eine zu hohe Härte in der Wärmeeinflusszone weitgehend vermieden werden. Bei einseitig zu schweißenden mediumberührten Nähten mit verbleibender Wurzel ist für die Wurzel das WIG-Verfahren oder ein gleichwertiges Verfahren anzuwenden.

(2) Bei der Decklagenschweißung ist eine weite Überdeckung des Grundwerkstoffes zu vermeiden (ausufernde Decklagen).

(3) Die Vergütungslagentechnik gemäß Bild 5-1 ist anzuwenden

1. beim Schweißen der Stahlsorten GS 18 NiMoCr 3 7, 20 MnMoN1 5 5 und 15 NiCuMoNb 5 S,

1. beim Schweißen der Stahlsorten 15 MnNi 6 3, WStE355 S, WStE 355 und P355NH, falls keine Spannungsarmglühung der Schweißnaht erfolgt.

Die Wärmeeinbringung beim Schweißen der Vergütungslage muss gleich oder größer als die Wärmeeinbringung beim Schweißen der Decklage sein. Bei Wanddicken gleich oder kleiner als 16 mm, bei denen die Anforderungen hinsichtlich Lagenaufbau und Vergütungslage fertigungstechnisch nicht eingehalten oder im Extremfall nur eine Wurzel und Decklage geschweißt werden können, sind Ausnahmen zur oben beschriebenen Arbeitsweise zulässig.

(4) Andere Vergütungslagentechniken als die in Bild 5-1 dargestellte Strichraupenvariante dürfen zur Anwendung kommen, sofern durch eine Verfahrensprüfung deren Eignung im Sinne der Gleichwertigkeit nachgewiesen wurde.

(5) Die Kanten der Fugenflanken müssen erfasst werden, jedoch soll die Überdeckung möglichst klein gehalten werden.

Bild 5-1: Vergütungslagentechnik ferritischer Schweißnähte am Beispiel der Schweißposition Wannenlage (PA)

5.5.4 Lagenaufbau bei austenitischen Schweißungen

(1) Austenitische Schweißnähte sind mit möglichst geringer Wärmeeinbringung zu schweißen. Dies soll bevorzugt in Strichraupentechnik erfolgen. Bei einseitig geschweißten mediumberührten Nähten ohne nachfolgende Bearbeitung der Wurzel ist für die Wurzel das WIG- oder ein gleichwertiges Verfahren anzuwenden.

(2) Anlauffarben sind zulässig, wenn sie den Festlegungen nach DIN 25410 entsprechen.

5.5.5 Schweißungen an austenitisch plattierten Bauteilen

(1) Das Bild 5-2 zeigt die grundsätzliche Ausführung einer Verbindungsschweißung an plattierten Bauteilen. Bei der Ausführung der Verbindungsschweißung ist ein ausreichendes Zurücksetzen der Plattierung erforderlich. Nach Ausführung der ferritischen Verbindungsschweißung ist die Plattierung ein- oder mehrlagig zu schließen.

Bild 5-2: Verbindungsschweißung plattierter Bauteile

(2) Bei plattierten Bauteilen, bei denen der Nahtaufbau nur von der Außenseite erfolgt, sind entsprechende Festlegungen mit dem Sachverständigen zu treffen.

5.5.6 Ausarbeiten von Schweißnähten

(1) Wenn ein Ausarbeiten von Schweißnähten vorgesehen ist, (z.B. vor Wurzelgegenschweißung oder als Reparaturmaßnahme), dürfen folgende Verfahren angewandt werden:

1. spanende Bearbeitung (z.B. Schleifen),
2. thermische Verfahren bei ferritischen Werkstoffen. Die ausgefugten Bereiche sind anschließend zu beschleifen.

Hinsichtlich der Vorwärmung gelten die Angaben des Abschnitts 5.4 (2).

(2) Ein Verzicht auf das Ausarbeiten der Wurzel vor dem Schweißen der Gegenlagen ist dann zulässig, wenn hierfür eine entsprechende Verfahrensprüfung vorliegt.

5.5.7 Zündstellen und Schweißspritzer

Das Zünden von Elektroden an Bauteilen außerhalb der Schweißnahtfuge ist zu vermeiden. Sind Zündstellen außerhalb der Schweißnahtfuge trotzdem aufgetreten, so müssen sie beschliffen und einer Oberflächenprüfung nach Abschnitt 11 unterzogen werden. Rissartige Oberflächenfehler sind nicht zulässig. Schweißspritzer sind zu entfernen.

5.5.8 Heftschweißungen

Heftschweißungen sind unter den gleichen Bedingungen wie Bauteilschweißungen zu schweißen. Sie dürfen nur dann am Bauteil verbleiben, wenn sie ausreichend lang (im Allgemeinen gleich oder größer als 50 mm, bei Wanddicken kleiner als 12 mm mindestens die 4fache Dicke des dickeren Teils) und in der Qualität der Wurzelschweißung ausgeführt wurden.

5.5.9 Anschweißteile

(1) Anschweißteile an ferritischen Bauteilen sollen aus einem Werkstoff der gleichen oder gegebenenfalls einer niedrigeren Werkstoffuntergruppe bestehen wie das Bauteil (Tabelle 8-1).

(2) Anschweißteile sind unter den gleichen Bedingungen wie Bauteilschweißungen zu schweißen. Die Schweißungen sind mindestens zweilagig auszuführen, wobei die letzte Lage den Grundwerkstoff des Bauteils nicht anschmelzen darf.

(3) Das Anschweißen ist vor dem letzten Spannungsarmglühen des Bauteils vorzunehmen. Ausnahmen hiervon sind nur im Einvernehmen mit dem Sachverständigen zulässig.

(4) Die Anzahl der nicht am Bauteil verbleibenden Anschweißteile ist möglichst gering zu halten.

(5) Anschweißteile dürfen nicht durch Abschlagen entfernt werden. Ihr Abtrennen soll spanend erfolgen. Falls ein thermisches Trennen erforderlich wird, soll ein Mindestabstand von 5 mm von der Oberfläche des Bauteils eingehalten werden. Der verbleibende Rest ist durch Schleifen mit möglichst geringer Wärmeeinbringung bis zur Bauteiloberfläche abzutragen, die Stellen sind zu protokollieren. Nach dem Entfernen der Anschweißteile sind die Bereiche einer Oberflächenprüfung nach Abschnitt 11 zu unterziehen.

5.5.10 Einsatz stromführender Kontaktrohre

Werden Schweißköpfe mit stromführenden Kontaktrohren aus Kupfer verwendet, ist vom Hersteller sicherzustellen, dass eventuelle Anschmelzungen des Kontaktrohrs erkannt werden. Im Falle des Anschmelzens eines Kontaktrohrs während der Schweißarbeiten ist das Schweißen sofort zu unterbrechen und die Schweißaufsicht zu informieren. Die Schweißaufsicht legt die erforderlichen Maßnahmen fest. Bei späterer Feststellung ist ein Abweichungsbericht zu erstellen. Das weitere Vorgehen ist von der Qualitätsstelle des Herstellers festzulegen und durch den Sachverständigen zu prüfen. Erst dann darf ausgearbeitet und nachgebessert werden. Diese Vorgänge sind zu protokollieren. Nach Abschluss dieser Maßnahmen darf die Fertigung mit einem neuen Kontaktrohr fortgesetzt werden. Zusätzlich sind die Festlegungen nach Abschnitt 13 zu beachten.

5.6 Überwachung der Schweißarbeiten und Aufzeichnungen durch die Schweißaufsicht

Die Durchführung der Schweißarbeiten ist von der Schweißaufsicht des Herstellers zu überwachen. Hierbei sind Aufzeichnungen (Protokolle) über die Durchführung der Überwachungsschritte zu führen. Umfang und Häufigkeit der Aufzeichnungen sind in Tabelle 5-1 festgelegt. Die Form der Protokolle ist dem Hersteller freigestellt (Beispiel siehe Formblatt A-12). Bei parallel laufenden gleichartigen Schweißarbeiten (z.B. Rohrleitungen) ist eine zusammenfassende Aufzeichnung zulässig (Beispiel siehe Formblatt A-13).

Tabelle 5-1: Aufzeichnungen für Schweißarbeiten

5.7 Anforderungen an die Schweißungen

5.7.1 Äußere Beschaffenheit

5.7.1.1 Allgemeines

(1) Für äußere Unregelmäßigkeiten an Schweißnähten gilt DIN EN ISO 5817 Bewertungsgruppe B.

(2) Abweichend hiervon gilt:

1. für den Kantenversatz Abschnitt 5.7.1.2,
2. für die Oberflächenbeschaffenheit der Schweißnähte Abschnitt 5.7.1.3,
3. für Zündstellen und Schweißspritzer Abschnitt 5.5.7.

(3) Die Oberfläche von Auftragschweißungen darf ganz oder teilweise unbearbeitet bleiben, wenn die geforderte Prüfbarkeit und die Anforderungen an die Funktion des Bauteils dies zulassen. Eine Bearbeitung ist nur zulässig, wenn über eine Verfahrensprüfung oder Arbeitsprüfung nachgewiesen ist, dass die geforderte Korrosionsbeständigkeit bis 2 mm unter der verbleibenden Oberfläche vorhanden ist.

5.7.1.2 Kantenversatz

5.7.1.2.1 Beidseitig zu schweißende Nähte

Für den Kantenversatz von beidseitig geschweißten Nähten gilt Tabelle 5-2. Werden Schweißungen beschliffen, dürfen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen größere Kantenversätze zugelassen werden, sofern die Anforderungen an die Prüfbarkeit (Neigungswinkel nach Abschnitt 11.1) und die rechnerisch erforderliche Wanddicke eingehalten werden.

Tabelle 5-2: Maximal zulässiger Kantenversatz von beidseitig geschweißten Nähten

Prüfgruppe	maximaler Kantenversatz e
a 1	0,1 ⋅ s, jedoch ≤ 3 mm
a 2, a 3	0,15 ⋅ s, jedoch ≤ 4 mm

5.7.1.2.2 Einseitig zu schweißende Nähte

(1) Für Außenflächen gelten die Anforderungen nach Abschnitt 5.7.1.2.1. Für den Kantenversatz nach dem Teilwurzelschweißen oder dem Zentrieren gilt Tabelle 5-3. Beim weiteren Schweißen der Naht dürfen keine wesentlichen Veränderungen der Kantenversätze mehr auftreten.

(2) Die Toleranzen der Rohrinnendurchmesser sind so vorzugeben, dass die in der Tabelle 5-3 festgelegten Kantenversätze sicher eingehalten werden können. Hierfür kann die Anwendung besonderer Maßnahmen, z.B. Kalibrieren oder Anarbeiten der Rohrenden erforderlich werden.

(3) Die Bedingungen der Tabelle 5-3 erfordern bei Rohrleitungen Vorgehensweisen entweder nach a) oder b) oder c):

1. Schweißen von Teilwurzeln mit Anwendung einer Zentriervorrichtung (unter Teilwurzeln werden verbleibende Wurzelschweißungen ausreichender Länge und Anzahl verstanden). Für das Schweißen von Teilwurzeln sind in Abhängigkeit des Werkstoffes, des Durchmessers und der Wanddicke die erforderliche Anzahl und Länge von Teilwurzeln zu ermitteln, bei deren Einhaltung im Zuge des weiteren Schweißens der Naht keine wesentlichen Veränderungen mehr auftreten.
2. Das vollständige Schweißen einer Wurzel bei Anwendung einer Innenzentriervorrichtung (der Verbleib der Innenzentriervorrichtung auch beim Schweißen von Stütz- oder Fülllagen kann gegebenenfalls erforderlich werden).
3. Schweißnahtvorbereitung (Anpassung der Innendurchmesser) gemäß DIN 2559-2.

Tabelle 5-3: Maximal zulässiger Kantenversatz e_w für einseitig zu schweißende Nähte nach dem Schweißen von Teilwurzeln oder nach dem Zentrieren

Prüfgruppe	Durchmesser	Kantenversatz ew
A1,A2	< DN 125	0,1 ⋅ s, jedoch ≤ 1,0 mm
a 3	> DN 125	0,1 ⋅ s, jedoch ≤ 1,6 mm
a 12	> DN 50	0,15 ⋅ s, jedoch ≤ 1,6 mm1
a 22, a 32	> DN 1000 mm und s > 20 mm	≤ 2,4 mm, örtlich 3 mm
		≤ 2,4 mm, örtlich 4 mm
Kantenversatz e gemäß Abschnitt 5.7.1.2.1. 1) Bei > DN 125 und TB ≤ 100 °C: 0,15 ⋅ s, jedoch < 2,4 mm. 2) Behälterschlussnähte und andere unzugängliche Nähte.

(4) Durch genaue Anpassung im Wurzelbereich und durch Einsatz geeigneter Schweißverfahren soll eine gleichmäßige, konturenarme Wurzelausbildung erzielt werden, so dass die Durchführung der Ultraschallprüfung nicht durch formbedingte Echoanzeigen beeinträchtigt und bei der Durchstrahlungsprüfung eine einwandfreie Beurteilung des Wurzelbereichs ermöglicht wird.

(5) Vom Hersteller ist gegenüber dem Sachverständigen der Nachweis zu führen, dass bei Anwendung obengenannter Vorgehensweisen die in Tabelle 5-3 genannten Kantenversätze sicher eingehalten werden. Dieser Nachweis ist im Zuge der ersten Bauteilschweißungen vom Hersteller zu erbringen, sofern nicht bereits entsprechende Nachweise von anderen Schweißungen vorliegen.

5.7.1.3 Oberflächenbeschaffenheit, Beschleifen von Schweißnähten

(1) Die Beschaffenheit der Schweißnahtoberfläche muss unabhängig vom Prüfumfang die jeweils geforderten Prüfungen gestatten. Die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit von Schweißnähten nach Tabelle 5-4 sind einzuhalten.

(2) Beim Beschleifen ist auf geringe Erwärmung des Werkstückes zu achten.

(3) Nahtunterschleifungen sind zu vermeiden. Sie sind unzulässig, wenn dadurch die Prüfbarkeit der Naht beeinträchtigt wird oder die zulässigen primären Spannungen überschritten werden.

Einzelne örtliche Unterschleifungen gleich oder kleiner als 5 % unter die rechnerisch erforderliche Wanddicke s₀ sind ohne Tolerierung und zusätzliche Nachweise zulässig, wenn die örtliche Ausdehnung der Ausmuldung wie folgt begrenzt wird:

Länge und Breite gleich oder kleiner als 2 √ r ⋅ s.

mit

s: Istwanddicke außerhalb der örtlichen Unterschleifung,

r: innerer Krümmungsradius der Erzeugnisform

Bei Böden bezieht sich r auf den anschließenden Zylinder oder im Krempenbereich auf den Krempenradius.

Größere Unterschleifungen sind als Abweichungen nach Abschnitt 13 zu behandeln.

(4) Die Ausmuldungen dürfen Abweichungen von der Oberflächensollkontur bis zu 10 Grad aufweisen, wenn dadurch die Prüfbarkeit nicht beeinträchtigt wird.

(5) Formgebende Auftragschweißungen infolge Nahtunterschleifungen sind möglichst zu vermeiden. Wenn sie dennoch erforderlich werden, gelten die Festlegungen nach Abschnitt 8.1.3.3.

5.7.2 Innere Beschaffenheit

Für innere Unregelmäßigkeiten der Schweißnähte gelten die Festlegungen des Abschnittes 11 .

Tabelle 5-4: Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit von Schweißnähten

6 Umformen von Bauteilen

6.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Das Warm- und Kaltumformen bei der Herstellung von Erzeugnisformen (z.B. Press-, Kümpelteile, Rohrbogen und Formpressteile) ist in KTA 3211.1 geregelt.

(2) Die Anforderungen an die Toleranzen sind in Abschnitt 9.3.3 festgelegt.

6.2 Warmumformen

(1) Unter Warmumformen von Bauteilen und Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen wird das Umformen bei Temperaturen oberhalb der zulässigen Temperatur für das Spannungsarmglühen verstanden.

(2) Unter Warmumformen von Bauteilen und Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen wird das Umformen bei Temperaturen gleich oder größer als 400 °C verstanden.

(3) Erzeugnisformen, die warmumgeformt werden sollen, müssen vor dem Umformen nach KTA 3211.1 wärmebehandelt und geprüft sein.

(4) Die Verarbeitungsbedingungen für das Warmumformen müssen den Angaben von KTA 3211.1 oder den Ergebnissen aus der Überprüfung des Umformverfahrens entsprechen, um die erforderlichen Eigenschaften auch nach der letzten Wärmebehandlung des zu fertigenden Bauteils sicherzustellen.

(5) Werden geschweißte Bauteile warmumgeformt, so muss nachgewiesen sein, dass die Eigenschaften des Schweißgutes den Bauteilanforderungen entsprechen. Andernfalls ist das warmumgeformte Schweißgut zu entfernen und das Bauteil neu zu schweißen.

6.3 Kaltumformen

(1) Unter Kaltumformen von Bauteilen und Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen wird das Umformen zwischen Raumtemperatur und Temperaturen unterhalb der zulässigen Temperatur für das Spannungsarmglühen verstanden. Hierbei ist sicherzustellen, dass während des Umformvorganges die zulässige Temperatur nicht überschritten wird.

(2) Unter Kaltumformen von Bauteilen und Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen wird das Umformen bei Temperaturen unterhalb 400 °C verstanden.

(3) Erzeugnisformen, die kaltumgeformt werden sollen, müssen vor dem Umformen nach KTA 3211.1 wärmebehandelt und geprüft sein.

(4) Beim Kaltumformen von Bauteilen und Erzeugnisformen soll für die ferritischen Stähle der Werkstoffgruppe W I der in KTA 3211.1 Anhang a festgelegte Kaltumformgrad, bei ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W II ein Kaltumformgrad von 5 % und bei austenitischen Stählen ein Kaltumformgrad von 15 % nicht überschritten werden. Bei Überschreitungen dieses zulässigen Kaltumformgrades oder wenn der Umformgrad nicht nachgewiesen ist, ist grundsätzlich eine Wärmebehandlung erforderlich. Hierfür ist ein Wärmebehandlungsplan nach Abschnitt 4.1.1.3.8 zu erstellen. Eine Wärmebehandlung darf entfallen, wenn durch eine Überprüfung des Umformverfahrens der Nachweis erbracht wird, dass die in KTA 3211.1 festgelegten Werkstoffeigenschaften eingehalten werden oder die davon abweichenden Werte im Hinblick auf die Verwendung des Bauteils ausreichend sind. Hierzu gehört auch die Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit. Der Nachweis der Korrosionsbeständigkeit unter Berücksichtigung der Kaltverformung ist werkstoffabhängig zu erbringen; dies darf bauteil- und herstellerunabhängig erfolgen.

(5) Schweißarbeiten an Bauteilbereichen mit Kaltumformgraden größer als nach KTA 3211.1 zulässig dürfen ohne vorherige Wärmebehandlung nur mit besonderen Nachweisen ausgeführt werden.

(6) Der Kaltumformgrad ist bei kaltumgeformten Rohren aus dem Rohraußendurchmesser da, der Wanddicke s und dem mittleren Biegeradius rm zu ermitteln nach

Kaltumgeformte austenitische Rohrbiegungen größer als DN 50 mit Betriebstemperaturen gleich oder größer als 200 °C in SWR-Anlagen sind einer Lösungsglühung zu unterziehen. Erforderliche Kalibrierarbeiten sind grundsätzlich vor der Lösungsglühung durchzuführen. Nach dem Lösungsglühen sind nur noch Kalibrierarbeiten oder Justierstiche bis maximal 2 % Umformgrad zugelassen.

6.4 Überprüfung des Umformverfahrens

6.4.1 Umgeformte Teile (ausgenommen Rohre)

Eine Überprüfung des Umformverfahrens ist nicht notwendig (Ausnahme siehe Abschnitt 6.3 Absatz 4).

6.4.2 Rohrbiegung

(1) Vor Aufnahme der Fertigung ist an einem umgeformten Rohrabschnitt oder an einem mitlaufenden entsprechend umgeformten Prüfstück nachzuweisen, dass das Umformverfahren geeignet ist und die Anforderungen nach KTA 3211.1 und KTA 3211.2 sowie die Anforderungen nach den Abschnitten 9 und 11 eingehalten werden. Bei der Erprobung des Biegeverfahrens wird der zulässige Umformgrad als Verhältnis r_m/d_aermittelt.

(2) Für die Überprüfung sind folgende Dokumente (soweit erforderlich) nach Abschnitt 4 vom Hersteller anzufertigen und vom Sachverständigen zu überprüfen:

1. Prüffolgeplan,
2. Wärmebehandlungsplan,
3. Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan.

(3) Bei der Überprüfung sind zu berücksichtigen:

1. Werkstoff,
2. Wärmebehandlungszustand vor dem Biegen,
3. Wanddicke,
4. Biegeverfahren,
5. Wärmeführung beim Umformen,
6. Umformgrad, angegeben als r_m/d_a-Verhältnis (r_m: mittlerer Biegeradius, d_a: Außendurchmesser),
7. Wärmenachbehandlung.

(4) Die durchzuführenden Prüfungen sind unter Berücksichtigung bereits vorliegender Untersuchungsergebnisse mit dem Sachverständigen festzulegen.

(5) Ein kleineres r_m/d_a- Verhältnis schließt unter Berücksichtigung von Wanddicke und Wärmeführung ein größeres r_m/d_a-Verhältnis ein.

(6) Die Überprüfung des Biegeverfahrens gilt für den untersuchten Werkstoff und darf im Einvernehmen mit dem Sachverständigen auf andere Werkstoffe übertragen werden. Bei austenitischen Werkstoffen schließt die Überprüfung des Umformverfahrens für einen austenitischen Werkstoff die anderen austenitischen Werkstoffe bezüglich der mechanischtechnologischen Eigenschaften ein. Der Nachweis der Korrosionsbeständigkeit unter Berücksichtigung der Kaltverformung ist werkstoffabhängig zu erbringen; dies darf herstellerunabhängig erfolgen.

(7) Die Ergebnisse der Verfahrensprüfung sind vom Hersteller in einem Bericht mit Angaben des Geltungsbereichs zusammenzufassen.

(8) Die Geltungsdauer der Verfahrensprüfung beträgt 12 Monate. Eine Verlängerung erfolgt nach Abschnitt 6.5.3.

(9) Der Geltungsbereich der Überprüfung ist vom Sachverständigen zu bestätigen.

6.5 Prüfung umgeformter Teile

6.5.1 Allgemeines

Für die Prüfung umgeformter Bauteile sind geeignete Fertigungsunterlagen (z.B. Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan, Prüffolgeplan) zu erstellen und dem Sachverständigen zur Vorprüfung vorzulegen. Diese Dokumente sind hinsichtlich Werkstoff, Abmessungsbereich und Wärmebehandlung zu untergliedern und müssen alle erforderlichen Prüfungen und fertigungsbegleitenden Kontrollen enthalten.

6.5.2 Prüfung umgeformter Bauteile, ausgenommen Rohre

(1) Werden Bauteile ohne Überschreitung des nach Abschnitt 6.3 (4) zulässigen Kaltumformgrades umgeformt, sind diese nach dem Umformen einer Maßkontrolle und einer visuellen Kontrolle zu unterziehen. Weitere Prüfungen sind nicht erforderlich.

(2) Werden Bauteile mit Überschreitung des nach Abschnitt 6.3 (4) zulässigen Kaltumformgrades umgeformt oder werden Bauteile warmumgeformt, sind die zerstörungsfreien und die mechanischtechnologischen Prüfungen der Bauteile nach der anschließenden Wärmebehandlung gemäß den Festlegungen von KTA 3211.1 durchzuführen und zu belegen. Kann die mechanischtechnologische Prüfung nicht an den umgeformten Bauteilen selbst vorgenommen werden, so sind ausreichend große Probenstücke simulierend umzuformen, dem zugehörigen Wärmebehandlungslos beizulegen und zu prüfen. Die Bauteile sind nach dem Umformen einer Maßkontrolle und einer visuellen Kontrolle zu unterziehen.

6.5.3 Prüfung gebogener Rohre

(1) Die Ausgangsrohre müssen nach KTA 3211.1 geprüft sein.

(2) Werden Rohre ohne Überschreitung des zulässigen Kaltumformgrades gebogen, sind nach dem Biegen folgende Prüfungen durchzuführen:

1. Maßkontrolle (Wanddicke, Ovalität, Biegeradius, Biegewinkel),
2. visuelle Kontrolle.

Eine Überprüfung des Umformverfahrens nach Abschnitt 6.4 ist nicht erforderlich.

(3) Werden Rohre mit Überschreitung des zulässigen Kaltumformgrades ohne nachfolgende Wärmebehandlung gebogen, gilt:

1. Das Umformverfahren muss nach Abschnitt 6.4 überprüft sein. Die hierbei erprobten Verfahrensparameter müssen eingehalten werden. Für die erneute Qualifizierung des Umformverfahrens ist eine Probebiegung nach 12 Monaten ausreichend, wenn die Betriebsaufschreibungen aus der laufenden Fertigung die Anwendung der erprobten Verfahrensparameter bestätigen. Sofern bei einer Biegung aus der laufenden Fertigung wesentliche Parameter vom Geltungsbereich der Erstüberprüfung des Umformverfahrens abweichen, ist eine ergänzende Überprüfung des Umformverfahrens an einer Probebiegung durchzuführen. Der Umfang der Untersuchungen bei der ergänzenden Überprüfung des Umformverfahrens und bei der erneuten Qualifizierung eines überprüften Umformverfahrens ist mit dem Sachverständigen festzulegen und darf gegenüber dem Umfang der Erstüberprüfung reduziert werden.
2. An den gebogenen Rohren sind folgende Prüfungen durchzuführen:
   ba) Maßkontrolle (Wanddicke, Ovalität, Biegeradius, Biegewinkel),
   Hinweis:
   Siehe hierzu auch Abschnitt 9.3.3.4 .
   bb) visuelle Kontrolle,
   bc) Oberflächenprüfung im gebogenen Bereich an der äußeren und inneren Oberfläche gemäß den Festlegungen nach KTA 3211.1 für Rohrbogen,
   bd) bei ferritischen Werkstoffen (R_p0,2RT ≥ 300 N/mm²) eine stichprobenweise Härteprüfung im Zug- und Druckbereich, wenn die Festigkeitswerte der Ausgangsrohre wesentlich höher liegen als die Werte der in der Verfahrensprüfung erfassten Rohre.

(4) Bei Warmbiegungen und Biegungen mit Überschreitung des zulässigen Kaltumformgrades mit nachfolgender Wärmebehandlung gilt:

1. Das Umformverfahren muss nach Abschnitt 6.4 überprüft sein. Die hierbei erprobten Verfahrensparameter müssen eingehalten werden. Für die erneute Qualifizierung des Umformverfahrens ist eine Probebiegung nach 12 Monaten ausreichend, wenn die Betriebsaufschreibungen aus der laufenden Fertigung die Anwendung der erprobten Verfahrensparameter bestätigen. Sofern bei einer Biegung aus der laufenden Fertigung wesentliche Parameter vom Geltungsbereich der Erstüberprüfung des Umformverfahrens abweichen, ist eine ergänzende Überprüfung des Umformverfahrens an einer Probebiegung durchzuführen. Eine erneute Qualifizierung des Umformverfahrens darf ersetzt werden durch mechanischtechnologische Prüfungen am gebogenen Rohr, z.B. im Zuge der laufenden losweisen Abnahme der Biegungen nach b). Der Umfang der Untersuchungen bei der ergänzenden Überprüfung des Umformverfahrens und bei der erneuten Qualifizierung eines überprüften Umformverfahrens ist mit dem Sachverständigen festzulegen und darf gegenüber dem Umfang der Erstüberprüfung reduziert werden.
2. An den gebogenen Rohren sind folgende Prüfungen durchzuführen:
   ba) Maßkontrolle (Wanddicke, Ovalität, Biegeradius, Biegewinkel),
   Hinweis:
   Siehe hierzu auch Abschnitt 9.3.3.4 .
   bb) visuelle Kontrolle,
   bc) Oberflächenprüfung im gebogenen Bereich an der äußeren und inneren Oberfläche gemäß den Festlegungen nach KTA 3211.1 für Rohrbogen,
   bd) mechanischtechnologische Prüfungen.

Mechanischtechnologische Prüfungen sind an einer Rohrbiegung je Los, und zwar an einer gebogenen Überlänge (Anbiegung) oder an einer zusätzlichen Biegung in dem für den Einbauzustand vorgesehenen Wärmebehandlungszustand, nach den Festlegungen von KTA 3211.1 durchzuführen.

Die Losgröße ist in Tabelle 6-1 festgelegt.

Die Losgröße darf im Einvernehmen mit dem Sachverständigen entsprechend dem Stand der Überprüfung des Umformverfahrens erweitert werden.

Tabelle 6-1: Losgrößen für mechanischtechnologische Prüfungen von Warmbiegungen oder von Kaltbiegungen mit nachfolgender Wärmebehandlung

6.6 Prüfbeteiligung

(1) Der Hersteller führt alle Prüfungen und fertigungsbegleitenden Kontrollen mit einem Prüfumfang von 100 % durch.

(2) Der Sachverständige führt Prüfungen und fertigungsbegleitende Kontrollen stichprobenweise mit folgendem Prüfumfang durch:

1. Prüfgruppen A1 und A2: 25 %,
2. Prüfgruppe A3: 10 %.

(3) Alle zerstörenden Prüfungen sind im Beisein des Sachverständigen durchzuführen und von ihm zu bescheinigen.

6.7 Protokoll über das Biegen von Rohren

(1) Unter Benutzung der Fertigungsunterlagen nach Abschnitt 6.5.1 ist über die durchgeführten Umformarbeiten vom Hersteller eine Dokumentation unter Angabe

1. der benutzten Wärme- und Umformeinrichtungen,
2. des maximalen Umformgrades,
3. der Temperaturführung beim Umformen,
4. der durchgeführten Prüfungen

zu erstellen.

(2) Bei Teilen, die nach dem Umformen normalgeglüht, vergütet oder lösungsgeglüht werden, dürfen die Angaben über die Umformgrade entfallen.

7 Wärmebehandlung

7.1 Grundsätze

7.1.1 Allgemeines

(1) Unter Wärmebehandlung werden alle Vorgänge verstanden, in deren Verlauf ein Bauteil Temperatur-Zeitfolgen ausgesetzt wird, um ihm Eigenschaften zu verleihen, die es für seine Weiterverarbeitung oder Verwendung geeignet machen, also Normalglühen, Vergüten, Anlassen, Spannungsarmglühen, Lösungsglühen und Stabilglühen.

(2) Vorwärmen und Wasserstoffarmglühen nach dem Schweißen gelten im Sinne dieser Regel nicht als Wärmebehandlung.

(3) Für alle Wärmebehandlungen an Bauteilen oder Prüfstücken sind Wärmebehandlungspläne zu erstellen, welche in Form und Inhalt den Festlegungen des Abschnittes 4.1.1.3.8 genügen müssen. Darüber hinaus müssen die Wärmebehandlungspläne alle werkstoffbeeinflussenden und verfahrenstechnischen Besonderheiten der Wärmebehandlung gemäß KTA 3211.1 berücksichtigen. Bei der Wärmebehandlung von Schweißverbindungen unterschiedlicher Werkstoffe gilt grundsätzlich Tabelle 7-1. Bei der Festlegung der Anwärm- und Abkühlraten sind die thermischen Transientenbelastungen des Bauteils zu berücksichtigen.

(4) Eine Wärmebehandlung an Bauteilen, Baugruppen und Komponenten soll an möglichst großen Einheiten durchgeführt werden, um viele Schweißungen einer Komponente mit einer Wärmebehandlung zu erfassen.

(5) Die Wärmebehandlung ist bevorzugt als Ofenwärmebehandlung im Ganzen durchzuführen. Örtliches Spannungsarmglühen ist nur bei komponentenspezifischen Randbedingungen (z.B. Baustellenmontage von Rohrleitungen, Schlussnaht eines Behälters) unter Beachtung der Anforderungen in den Abschnitten 7.1.2.4 und 7.2.4 zulässig.

(6) Beim Spannungsarmglühen darf bei Rohrleitungsrundnähten und in besonderen Fällen, z.B. bei Rundnähten von Komponenten, eine örtliche Wärmebehandlung vorgenommen werden. Gegen eine mögliche Dehnungsbehinderung und ihre Auswirkung auf das Bauteil sind hierbei entsprechende Maßnahmen zu treffen.

7.1.2 Wärmebehandlungseinrichtungen

7.1.2.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Die Wärmebehandlungseinrichtungen und -verfahren müssen eine ausreichende Genauigkeit und Gleichmäßigkeit der Temperaturführung im Bauteil für die gewählte Art der Wärmebehandlung ermöglichen. Insbesondere gilt dies für Werkstoffe die in engen Temperaturspannen wärmebehandelt werden müssen.

(2) Der Hersteller hat die Funktion der Wärmebehandlungseinrichtungen in regelmäßigen Zeitabständen zu prüfen. Hierüber ist Protokoll zu führen. Die Protokolle sind beim Hersteller aufzubewahren.

7.1.2.2 Temperaturmessung

(1) Zur Kontrolle der Wärmebehandlung sind Thermoelemente am Bauteil in folgenden Fällen anzubringen:

1. bei großen Bauteilen (z.B. bei Mantelschüssen, Flanschringen, Böden, Deckeln, großen Stutzen und daraus zusammengeschweißten Baugruppen),
2. bei größeren Glühlosen mit zu erwartender ungleichmäßiger Temperaturverteilung im Ofen (unter Berücksichtigung der Ofenbeschickung),
3. bei örtlichen Wärmebehandlungen.

(2) In anderen Fällen genügt eine ausreichende Instrumentierung der Öfen.

7.1.2.3 Ortsfeste Wärmebehandlungseinrichtungen

(1) Ortsfeste Wärmebehandlungseinrichtungen sind im Abstand von nicht mehr als 6 Monaten zu kontrollieren. Dabei ist sicherzustellen, dass die Temperaturverteilung im Ofenraum vergleichbar mit den bei der erstmaligen Prüfung ermittelten Werten ist.

(2) Die Anzeigegenauigkeit der Messeinrichtungen von Wärmebehandlungseinrichtungen (Thermoelemente, Zuleitungen, Mess- und Registriergeräte) ist in Abständen von nicht mehr als 3 Monaten zu prüfen.

(3) Thermoelemente für Messungen am Bauteil (Schleppelemente und deren Zuleitungen) sind vor jeder Wärmebehandlung zu prüfen.

7.1.2.4 Ortsbewegliche Wärmebehandlungseinrichtungen

Bei ortsbeweglichen Wärmebehandlungsanlagen ist nach jedem Ortswechsel eine Funktionsprüfung der gesamten Anlage durchzuführen und die Messeinrichtung zu kalibrieren. Umsetzungen von Teilen der Anlage, z.B. von Naht zu Naht, gelten nicht als Ortswechsel. Die Funktionsprüfung darf zum Zeitpunkt der Benutzung der Anlage nicht länger als 6 Monate zurückliegen.

7.2 Durchführung

7.2.1 Wärmebehandlung von Prüfstücken

(1) Sollen Prüfstücke für Werkstoffprüfungen wärmebehandelt werden, sind die Temperatur-Zeitfolgen der Bauteilglühung an den Prüfstücken einzuhalten, wobei eine ausreichende Anzahl von Prüfstücken mit Thermoelementen zu instrumentieren ist.

(2) Bei mitlaufenden Prüfstücken von Bauteilen mit unterschiedlichen Querschnitten dürfen die Prüfstücke mit Vorrichtungen am Bauteil befestigt werden. Hierbei sind die entsprechenden Querschnitte einander zuzuordnen.

(3) Zur simulierenden Wärmebehandlung von Prüfstücken dürfen programmgesteuerte Öfen verwendet werden. Die Temperatur-Zeitfolgen für simulierende Wärmebehandlung sind nach den Anforderungen von KTA 3211.1 zu wählen.

(4) Bei der Durchführung von Wärmebehandlungen ist jede Temperatur-Zeitfolge aufzuzeichnen.

7.2.2 Wärmebehandlung ferritischer Bauteile

7.2.2.1 Schweißverbindungen

(1) Werden vergütete oder normalgeglühte Bauteile geschweißt, sind diese grundsätzlich einer Wärmebehandlung zu unterziehen, wenn dies nach Tabelle 7-1 vorgesehen ist. Von dieser Forderung darf nur abgewichen werden, wenn dies durch entsprechende Untersuchungen belegt ist. Für die Wärmebehandlung von Schweißverbindungen unterschiedlicher Stähle gilt grundsätzlich Tabelle 7-1.

(2) Ferritische, einseitig geschweißte Nähte mit Mediumberührung sind unabhängig von einer Wanddicke nach Tabelle 7-1 grundsätzlich einer Spannungsarmglühung zu unterziehen. Diese Spannungsarmglühung darf entfallen:

1. bei Werkstoffen mit R_p0,2RTgleich oder kleiner als 300 N/mm²,
2. bei Werkstoffen mit R_p0,2RTgrößer als 300 N/mm² und gleich oder kleiner als 370 N/mm²bei Beaufschlagung mit Medium des Komponentenkühlsystems oder
3. mit besonderer Zustimmung des Sachverständigen.

7.2.2.2 Auftragschweißungen

(1) Erzeugnisformen und Bauteile mit Schweißplattierungen sind spannungsarm zu glühen, wenn dies nach KTA 3211.1 gefordert wird. Müssen Schweißplattierungen und Verbindungsschweißungen an Bauteilen gemeinsam einer Wärmebehandlung unterzogen werden, ist die festzulegende Glühtemperatur auf die unterschiedlichen Glühtemperaturen für Schweißplattierungen und Verbindungsschweißungen abzustimmen. Hierbei ist Tabelle 7-1 zu beachten.

(2) Panzerungen sind einer Wärmebehandlung zu unterziehen, wenn:

1. dies durch die verwendeten Schweißzusätze erforderlich ist,
2. der zu panzernde Werkstoff dies erfordert. Hierbei ist die Wärmebehandlung nach dem Puffern durchzuführen. Wird die Wärmebehandlung nach dem Panzern durchgeführt, ist darauf zu achten, dass die Funktionsfähigkeit der Panzerung und die Funktionssicherheit des Bauteils nicht beeinträchtigt werden.

7.2.3 Wärmebehandlung von Bauteilen aus austenitischen Stählen

(1) Für Verbindungsschweißungen an austenitischen Stählen ist eine Spannungsarmglühung grundsätzlich nicht erforderlich.

(2) Werden an warm- oder kaltumgeformte Bauteile oder an nichtumgeformte Schweißverbindungen besondere Anforderungen, z.B. im Hinblick auf mechanische Bearbeitung, Maßhaltigkeit, Gefährdung durch Spannungsrisskorrosion, Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gestellt, so kann die in diesem Abschnitt gemachte Festlegung nicht in allen Fällen ausreichend sein, um die Sicherheit des Bauteiles zu gewährleisten. In diesen Fällen ist ein Wärmebehandlungsplan nach Abschnitt 4.1.1.3.8 zu erstellen.

7.2.4 Örtliches Spannungsarmglühen

(1) Bei örtlichem Spannungsarmglühen soll die Breite des Glühbereichs das Doppelte der Wanddicke (mindestens 100 mm, ausgenommen für Rohrabmessungen gleich oder kleiner als DN 100) betragen, wobei die Schweißnaht in der Mitte des Bereichs liegen soll.

Hinweis:
Der Glühbereich ist derjenige Bereich, der die vorgegebene Spannungsarmglühtemperatur aufweist.

(2) Über den Glühbereich hinaus müssen in einem genügend breiten Wärmebereich Temperaturgradienten (abhängig von Werkstoff nach KTA 3211.1 und Abmessung) vermieden werden, die eine Bauteil- oder Werkstoffschädigung bewirken. Im Allgemeinen wird diese Forderung bei geometrisch ungestörten Wandungen erfüllt, wenn

1. bei Wanddicken s größer als 30 mm
   5 ⋅ √ R ⋅ s
   R: mittlerer Radius der Komponente oder des Bauteils
   s: Wanddicke

   als Breite des Wärmeeinbringbereichs und der Temperaturverlauf gemäß Bild 7-1 eingehalten werden,

   Bild 7-1: Temperaturverlauf bei örtlicher Spannungsarmglühung

   

   T: Wärmebehandlungstemperatur, °C
   R: mittlerer Radius der Rohrleitung oder des Bauteils, mm s: Wanddicke, mm

2. bei Wanddicken s gleich oder kleiner als 30 mm der Wärmeeinbringbereich mit mindestens achtfacher Wanddicke vorgesehen wird und eine ausreichende Isolierung über diese Breite hinaus erfolgt.

(3) Wird der Wärmeeinbringbereich in geometrisch ungestörten Bereichen symmetrisch zur Schweißnaht angeordnet, genügt die Temperaturmessung nach Bild 7-1 auf einer Seite der Naht. Wurde bei vergleichbarer Geometrie der Bauteile und vergleichbarem Aufbau der Wärmebehandlungseinrichtung im Wärmeeinbringbereich (Wärmverfahren, Isolierung) bereits an zwei Bauteilen die vorgegebene Temperaturverteilung nachgewiesen, ist die Messung der Temperatur auf der Naht ausreichend.

(4) Für geometrisch gestörte Bereiche sind besondere Maßnahmen mit dem Sachverständigen festzulegen. Diese Vereinbarungen dürfen anhand des Nachweises zulässiger bleibender Verformungen, aufgrund von Erfahrenswerten (z.B. Temperaturmessung), durch Analyse oder Versuche getroffen werden.

7.3 Bescheinigungen

(1) Über die Wärmebehandlung ist ein Protokoll zu erstellen (Beispiel siehe Formblatt A-6), das folgende Angaben enthalten muss:

1. Angabe der Bauteile und der mitlaufenden Prüfstücke,
2. Bestätigung der Einhaltung aller im Wärmebehandlungsplan enthaltenen Angaben (Angaben der tatsächlichen Temperatur und Zeit gemäß den Original-Temperatur-Zeit-Aufzeichnungen),
3. benutzte Wärmebehandlungseinrichtung und Art der Beheizung,
4. Anzahl und Lage der Temperaturmessstellen sowie Angaben über die Temperaturmessverfahren,
5. Angabe der Ofenatmosphäre (z.B. unter Schutzgas, neutral, oxidierend, reduzierend).

(2) Abweichungen vom vorgeprüften Wärmebehandlungsplan sind vom Hersteller zu begründen.

Tabelle 7-1: Wärmebehandlungstemperatur nach dem Schweißen und empfohlene Schweißzusätze für verschiedene Werkstoffkombinationen

weiter .