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Die in diesem Anhang beschriebenen Prüfungen richten sich nach der Art der zu lagernden brennbaren Flüssigkeiten. An Prüftafeln soll festgestellt werden, ob außer den im allgemeinen Teil der Richtlinie aufgestellten grundsätzlichen Anforderungen die für den jeweiligen Anwendungsbereich besonderen Anforderungen erfüllt werden. Wenn keine anderslautenden besonderen Anforderungen gestellt werden, gelten die grundsätzlichen Anforderungen des allgemeinen Teiles der Richtlinie.

A Ottokraftstoffe

1 Anwendungsbereich

Dieser Abschnitt a gilt für Ottokraftstoff Super und Ottokraftstoff Normal nach DIN 51600. Für Flugkraftstoffe gilt Abschnitt B.

2 Anforderungen

2.1 (1) Die Prüfung auf Stoß- und Schlagfestigkeit wird nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie durchgeführt.

(2) Nach dem Schlagversuch nach Nummer 3.62 der Richtlinie dürfen an der Aufschlagstelle der Kugel auf der beschichteten Vorderseite der Prüftafel kein Abplatzen und keine Risse auftreten. Bei der Beanspruchung mehrschichtiger Dünnbeschichtungen von der Rückseite her darf im Aufschlagbereich nicht mehr als eine Gesamtfläche von 12 mm² abblättern bzw. vom Untergrund mit einem Messer abgekratzt werden können.

2.2 (1) Bei der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.2 dieses Abschnitts a darf die Verringerung des Eindruckwiderstandes nach Buchholz, DIN 53153, ermittelt 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung, maximal 20 % des Ausgangswertes betragen.

(2) Es darfkein Auflösen oder Ablösen der Beschichtung, keine Blasenbildung und kein Unterrosten auftreten. Geringe Farbtonänderungen an der Oberfläche bleiben unberücksichtigt.

(3) Bei der Prüfung der Haftfestigkeit der Beschichtung mit der Abreißmethode nach DIN ISO 4624 darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für Adhäsionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(4) Die Gewichtsänderungen, bezogen auf das Ausgangsgewicht der Beschichtung ohne Untergrund, dürfen nicht mehr als ± 2 % betragen. Die Prüfung erfolgt nach Nummer 3.2 Abs. 7 dieses Abschnitts A.

2.3 Bei der Prüfung auf Beeinflussung des Lagergutes nach Nummer 3.3 dieses Abschnitts a darf der Abdampfrückstand nicht mehr als 5 mg/100 ml betragen.

3 Prüfungen

3.1 Prüfung der Stoß- und Schlagfestigkeit

Die Prüfung wird nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie durchgeführt.

3.2 Beständigkeitsprüfung

(1) Als Prüfflüssigkeiten dienen

1. eine Mischung aus 50 Vol % Isooctan (2,2,4-Trimethylpentan) und 50 Vol % Toluol, unterschichtet mit dem gleichen Volumen entmineralisierten Wassers,
2. FAM Prüfkraftstoff nach DIN 51604 Teil 1, unterschichtet mit dem gleichen Volumen entmineralisierten Wassers.

(2) Die Prüfung erfolgt an beschichteten Prüftafeln, 70 mm x 150 mm x 2 mm, die nach der Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers von Innenbeschichtungsstoffen beschichtet sind. Für Teilbeschichtungen erfolgt die Prüfung an teilbeschichteten Prüftafeln. Dabei sollte die Randzone der Teilbeschichtung parallel zu und in ca. 10 mm Abstand von der langen Kante der Tafeln liegen. Je Einlagerungsbedingung werden vier Tafeln sofort nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen so in die unterschichtete Prüfflüssigkeit eingestellt, daß die Randzone der Beschichtung senkrecht zu den Phasengrenzflächen verläuft und daß jeweils ein Drittel jeder Prüftafel von der wässerigen, der organischen und der Gasphase beansprucht wird.

(3) Die Lagerung erfolgt in fest verschlossenen Gläsern im Dunkeln unter folgenden Lagerbedingungen:

1. 28 Tage bei 40 °C und
2. 2 Jahre bei Raumtemperatur.

(4) Wird für einen Beschichtungsstoff nur eine Zulassung für Ganzbeschichtungen beantragt, so werden die Beständigkeitsprüfungen an ganzbeschichteten Prüftafeln durchgeführt.

(5) Vor Beginn und spätestens 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln wird der Eindruckversuch nach Buchholz, DIN 53153, an allen Flächenbereichen durchgeführt, die mit den einzelnen Phasen der Prüfflüssigkeiten in Kontakt waren. Die Ergebnisse werden mit dem Ergebnis der Prüfung unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit sowie dem Ergebnis der Prüfung an einer unbeanspruchten, 4 Wochen bei Raumtemperatur nachgehärteten Prüftafel verglichen.

(6) 14 Tage nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln werden an drei Prüftafeln je Einlagerung Abreißversuche nach DIN ISO 4624 in einem Abstand von etwa 10 mm von der Randzone der Teilbeschichtung durchgeführt. Dazu werden die Tafeln entlang der Markierung der Phasengrenzfläche durchgeschnitten und sowohl auf der Kontaktfläche mit der organischen Phase als auch auf der Kontaktfläche mit der wäßrigen Phase geprüft.

(7) Zusätzlich zu den Prüfungen nach Absatz 2 bis 6 werden drei ganzbeschichtete Prüftafeln mit den Abmessungen etwa 70 x 100 mm 4 Wochen bei Raumtemperatur vollkommen eingetaucht in Prüfflüssigkeiten nach Absatz 1 ohne Unterschichtung mit Wasser gelagert. Nach Herausnahme aus der Prüfflüssigkeit und sorgfältigem Abtupfen der Flüssigkeit von der Beschichtungsoberfläche wird die Gewichtsänderung der Prüftafel gravimetrisch im Vergleich zum Ausgangsgewicht der Beschichtung (ohne Untergrund) ermittelt.

3.3 Prüfung auf Beeinflussung des Lagergutes

(1) Als Prüfflüssigkeiten dienen

1. Ottokraftstoff Super nach DIN 51600,
2. FAM Prüfkraftstoff nach DIN 51604 Teil 1.

(2) Die Prüfung erfolgt in gut verschlossenen Glasgefäßen, die bei 23 °C ± 2 °C im Dunkeln 35 Tage gelagert werden. Die Prüftafeln in der Größe 40 mm x 50 mm x 2 mm oder 200 mm x 100 mm x 2 mm werden vollständig in die Prüfflüssigkeit eingetaucht. Die Prüftafeln sind ganz zu beschichten und werden sofort nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen in die Prüfflüssigkeit gestellt. Während der Lagerzeit dürfen sich keine Ablagerungen abscheiden. Parallel dazu wird jeweils die gleiche Menge der Prüfflüssigkeiten unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Prüftafel, gelagert (Blindversuch).

(3) Nach Ablauf der Lagerzeit wird die Prüftafel aus der Prüfflüssigkeit herausgenommen. Die weitere Untersuchung der Prüfflüssigkeit erfolgt nach DIN EN 5 - Bestimmung des Abdampfrückstandes. Mit dem Blindversuch wird entsprechend verfahren. Die erhaltene Abdampfrückstandsmenge wird um den Blindwert korrigiert.

B Flugkraftstoffe

1 Anwendungsbereich

(1) Teilbeschichtungen sind für Tanks für Flugkraftstoffe nicht zulässig.

(2) Dieser Abschnitt B gilt für folgende Flugkraftstoffe:

Anwendungsbereich Beschichtungen sind für Tanks für folgende Flugkraftstoffe

2 Anforderungen

2.1 (1) Die Prüfung auf Stoß- und Schlagfestigkeit erfolgt nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie.

(2) Nach dem Schlagversuch nach Nummer 3.62 der Richtlinie dürfen an der Aufschlagstelle der Kugel auf der beschichteten Vorderseite der Prüftafel kein Abplatzen und keine Risse auftreten. Bei der Beanspruchung mehrschichtiger Dünnbeschichtungen von der Rückseite her darf im Aufschlagbereich nicht mehr als eine Gesamtfläche von 12 mm² abblättern bzw. vom Untergrund mit einem Messer abgekratzt werden können.

2.2 (1) Bei der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.2 dieses Abschnitts B darf die Verringerung des Eindruckwiderstandes nach Buchholz, DIN 53153, ermittelt 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung, maximal 20 % des Ausgangswertes betragen.

(2) Es darf kein Auflösen oder Ablösen der Beschichtung, keine Blasenbildung und kein Unterrosten auftreten. Geringe Farbtonanderungen an der Oberfläche bleiben unberücksichtigt.

(3) Bei der Prüfung der Haftfestigkeit der Beschichtung mit der Abreißmethode nach DIN ISO 4624 darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für. Adhäsionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(4) Die Gewichtsänderungen, bezogen auf das Ausgangsgewicht der Beschichtung ohne Untergrund, dürfen nicht mehr als ± 2 % betragen. Die Prüfung erfolgt nach Nummer 3.2 Abs. 6 dieses Abschnitts B.

2.3 Bei der Prüfung auf Beeinflussung des Lagergutes nach Nummer 3.3 dieses Abschnitts B muß Nummer 2.31 bis 2.34 eingehalten werden.

2.31 Bei den Prüfflüssigkeiten nach Nummer 3.31 Ziffern 1 und 2 dieses Abschnitts B darf der Abdampfrückstand nach DIN EN 5 bzw. ASTM ¹ D 381 3 mg 1100 ml nicht überschreiten. Bei Flugottokraftstoff 100LL dürfen zusätzlich der potentielle Rückstand nach ASTM D 873 6 mg/100 ml und die Ausfällungen 2 mg/100 ml nicht überschreiten.

2.32 (1) Bei der Prüfflüssigkeit nach Nummer 3.31 Ziffer 3 dieses Abschnitts B darf der Abdampfrückstand nach DIN EN 5 bzw. ASTM D 381 7 mg/100 ml maximal betragen.

(2) Die Werte für die thermische Stabilität nach ASTM D 3241 dürfen folgende Grenzen nicht überschreiten:

1. Visuelle Beurteilung des Erhitzerrohres:
   maximale Stufe 3
   (abnormale farbige Rückstände, blau oder grau, dürfen nicht vorhanden sein),
2. Differenzdruck vom Filter: max. 33 mbar.

(3) Der WSIM ² nach ASTM D 2550 muß bei Anwesenheit von ASa 3 mindestens 70 betragen.

2.33 (1) Bei der Prüfflüssigkeit nach Nummer 3.31 Ziffer 4 dieses Abschnitts B darf der Abdampfrückstand noch DIN EN 5 bzw. ASTM D 381 7 mg/100 ml nicht überschreiten. Die Gesamtsäurezahl (TAN) nach ASTM D 947 darf 0,012 mg KOH/g nicht überschreiten.

(2) Der Water-Separometer-lndex darf 85 nicht unterschreiten 

2.34 Bei der Prüfung mit entmineralisiertem Wasser nach Nummer 3.34 dieses Abschnitts B darf der Rückstand nicht mehr als 3 ppm betragen.

3 Prüfungen

3.1 Prüfung der Stoß- und Schlagfestigkeit

Die Prüfung wird nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie durchgeführt.

3.2 Beständigkeitsprüfung

(1) Als Prüfflüssigkeiten dienen

1. Flugottokraftstoff 100 LL nach D.Eng.R.D. 2485 Ausgabe 8, unterschichtet mit dem gleichen Volumen entmineralisierten Wassers,
2. eine Mischung aus 50 Vol% Isooctan und 50 Vol% Toluol, unterschichtet mit dem gleichen Volumen entmineralisierten Wassers,
3. Flugturbinenkraftstoff JP 1 mit 1 mg/l Antistatikzusatz ASa 3, unterschichtet mit dem gleichen Volumen entmineralisierten Wassers,
4. Flugturbinenkraftstoff JP 4 in Mischung mit Gefrierschutzmittel nach MIL-J-27 686 im Verhältnis 450 : 1, unterschichtet mit dem gleichen Volumen eines Gemisches aus 195 ml Gefrierschutzmittel nach MIL-J-27 686 und 275 ml entmineralisiertem Wasser.

(2) Die Prüfung erfolgt an ganzbeschichteten Prüftafeln 70 mm x 150 mm x 2 mm, die nach der Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers von Beschichtungsstoffen beschichtet sind. Je Einlagerungsbedingung werden vier Tafeln sofort nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen so in die unterschichtete Prüfflüssigkeit eingestellt, daß jeweils ein Drittel der Prüftafel von der wässerigen, der organischen und der Gasphase beansprucht wird.

(3) Die Lagerung erfolgt in festverschlossenen Gläsern im Dunkeln unter folgenden Lagerungsbedingungen:

1. 28 Tage bei 40 °C und
2. 2 Jahre bei Raumtemperatur.

(4) Vor Beginn und spätestens 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln wird der Eindruckversuch nach Buchholz, DIN 53153, an allen Flächenbereichen durchgeführt, die mit den einzelnen Phasen der Prüfflüssigkeiten in Kontakt waren. Die Ergebnisse werden mit dem Ergebnis der Prüfung unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit sowie dem Ergebnis der Prüfung an einer unbeanspruchten, 4 Wochen bei Raumtemperatur nachgehärteten Prüftafel verglichen.

(5) 14 Tage nach Beendigung der Lagerung und Reinigung der Prüftafeln werden an drei Prüftafeln je Einlagerung Abreißversuche nach DIN ISO 4624 in einem Abstand von etwa 10 mm von der Randzone der Teilbeschichtung durchgeführt. Dazu werden die Tafeln entlang der Markierung der Phasengrenzfläche durchgeschnitten und sowohl auf der Kontaktfläche mit der organischen Phase als auch auf der Kontaktfläche mit der wäßrigen Phase geprüft.

(6) Zusätzlich zu den Prüfungen nach Absatz 2 bis 6 werden drei ganzbeschichtete Prüftafeln mit den Abmessungen etwa 70 x 100 mm 4 Wochen lang bei Raumtemperatur vollkommen eingetaucht in Prüfflüssigkeiten nach Absatz 1 ohne Unterschichtung mit Wasser gelagert. Nach Herausnahme aus der Prüfflüssigkeit und sorgfältigem Abtupfen der Flüssigkeit von der Beschichtungsoberfläche wird die Gewichtsänderung der Prüftafel gravimetrisch im Vergleich zum Ausgangsgewicht der Beschichtung (ohne Untergrund) ermittelt.

3.3 Prüfung auf Beeinflussung des Lagergutes

3.31 Prüfflüssigkeiten

Als Prüfflüssigkeiten dienen

1. Flugottokraftstoff 100 LL nach D.Eng.R.D. 2485 Ausgabe 8,
2. eine Mischung aus 50 Vol% Isooctan und 50 Vol % Toluol,
3. Flugturbinenkraftstoff JP 1 nach D.Eng.R.D. 2494 Ausgabe 8,
4. Flugturbinenkraftstoff JP 4 nach D.Eng.R.D. 2454 Ausgabe 4, MIL-T-5624 L bzw. VTL 9130-006 Ausgabe 4.

3.32 Prüfung des Einflusses auf Flugottokraftstoff

(1) Je eine Prüftafel 40 mm x 50 mm x 2 mm wird unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen in einem mit 500 ml Flugottokraftstoff 100 LL bzw. mit 500 ml der Prüfflüssigkeit nach Nummer 3.31 Ziffer 2 dieses Abschnitts B beschickten 750-ml-Glasgefäß, z.B. Erlenmeyerkolben, so eingestellt, daß die Prüftafeln voll mit der jeweiligen Prüfflüssigkeit bedeckt sind. Die Glasgefäße werden anschließend mit Glasdeckel oder Stopfen gasdicht verschlossen und 35 Tage im Dunkeln bei Raumtemperatur (23 °C ± 2 °C) gelagert.

(2) Während der Lagerzeit dürfen sich aus den Prüfflüssigkeiten keine Ablagerungen abscheiden. Parallel dazu wird jeweils die gleiche Menge der Prüfflüssigkeiten unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Prüftafel, gelagert (Blindversuch).

(3) Nach Ablauf der Lagerzeit wird die Prüftafel aus den Prüfflüssigkeiten herausgenommen. Von beiden Prüfflüssigkeiten wird der Abdampfrückstand nach DIN EN 5 bzw. ASTM D 381 bestimmt. Von dem Flugottokraftstoff wird außerdem noch. die Oxidationsstabilität nach ASTM D 873 überprüft.

3.33 Prüfung des Einflusses auf Flugturbinenkraftstoff

(1) Zwei ganzbeschichtete Prüftafeln 70 mm x 150 mm x 2 mm werden unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen in ein mit 5l JP 1 beschicktes Prüfgefäß von 6l Inhalt so eingestellt, daß die Prüftafeln voll bedeckt sind, und 35 Tage bei Raumtemperatur (23 °C ± 2 °C) gelagert. Während der Lagerzeit dürfen sich keine Ablagerungen abscheiden. Nach Ablauf der Lagerzeit werden die Prüftafeln herausgenommen, und von dem Flugturbinenkraftstoff werden folgende Werte bestimmt: Abdampfrückstand nach DIN EN 5 bzw. ASTM D 381, thermische Stabilität nach ASTM D 3241 bei 260 °C, Wasserabscheidevermögen nach ASTM D 2550. Parallel dazu wird die gleiche Menge JP 1 unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Prüftafeln, gelagert und geprüft (Blindversuch).

(2) Zwei ganzbeschichtete Prüftafeln 70 mm x 150 mm x 2 mm werden unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtung szeit unter Mindesthärtungsbedingungen in ein mit 5 l JP 4 in Mischung mit Gefrierschutzmittel nach MIL-J-27 686 im Verhältnis 450 :1 beschicktes Prüfgefäß von 6 1 Inhalt so eingestellt, daß die Prüftafein voll bedeckt sind, und 35 Tage im Dunkeln bei Raumtemperatur (23 °C ± 2 °C) gelagert. Während der Lagerzeit dürfen sich keine Ablagerungen abscheiden. Nach Ablauf der Lagerzeit werden die Prüftafeln herausgenommen und von dem Flugturbinenkraftstoff folgende Werte bestimmt: Abdampfrückstand nach DIN EN 5 bzw. ASTM D 381, Oxidationsstabilität nach ASTM D 873, Gesamtsäurezahl nach ASTM D 847 mit den Modifikationen nach MIL-T-5624 L und das Wasserabscheidevermögen nach ASTM D 2550. Parallel dazu wird die gleiche Menge JP 4 unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Prüftafeln, gelagert und geprüft (Blindversuch).

3.34 Prüfung des Einflusses auf entmineralisiertes Wasser

Zwei ganzbeschichtete Prüftafeln 40 mm x 50 mm x 2 mm werden unmittelbar nach Ablauf der Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen in einen mit 1l entmineralisiertem Wasser beschickten 1-1-Erlenmeyerkolben eingestellt. Der Erlenmeyerkolben wird mit einem Schliffstopfen fest verschlossen und 35 Tage im Dunkeln bei Raumtemperatur (23 °C ±2 °C) gelagert. Danach wird die Prüftafel herausgenommen und der Rückstand im Wasser folgendermaßen bestimmt:

Eine saubere Platinschale mit einem Fassungsvermögen von etwa 100 ml wird 30 Minuten auf 105 °C ± 2 °C erhitzt, im Exsikkator abgekühlt und gewogen. Danach werden etwa 50 ml des Wassers in die Platinschale gebracht und auf einer temperaturgeregelten Heizplatte bei einer Temperatur unterhalb des Siedepunktes von Wasser eingedampft. In gleicher Weise wird die übrige Wassermenge in Portionen zu je etwa 50 ml abgedampft. Dabei ist zu beachten, daß das Wasser nicht siedet, sondern vorsichtig verdampft und vor dem Zutritt von Fremdmaterialien geschützt ist. Die Platinschale mit dem Rückstand wird eine Stunde bei 105 °C ± 2 °C getrocknet, im Exsikkator abgekühlt und gewogen.

C Kohlenwasserstoff-Lösemittel

1 Anwendungsbereich

(1) Dieser Abschnitt C gilt für Lösemittel, die sich nur aus Kohlenwasserstoffen zusammensetzen:

(2) Bei diesen Lösemitteln müssen die Bedingungen für die Beschichtungsstoffe nach den unterschiedlichen Grenzwerten der Anforderungsspezifikation festgelegt werden. Die Prüfungen erfolgen daher auch mit dem entsprechenden Lagergut.

(3) Für Gemische mit anderen Stoffen ist entweder mit der im Gemisch vorhandenen aggressivsten Verbindung zu prüfen oder die für dieses Gemisch gültige Spezifikation zu beachten. Für nicht aufgeführte Produkte existiert bisher noch keine allgemein gültige Anforderungsnorm. Eine Zulassungsprüfung der Beschichtungsstoffe für diese Produkte kann nur an Hand der Beständigkeitsprüfung durchgeführt werden, während die Beeinflussungsprüfung offen bleibt.

2 Anforderungen

2.1 (1) Die Prüfung auf Stoß- und Schlagfestigkeit erfolgt nach Nummer 3.61 und 3.62 der Richtlinie.

(2) Nach dem Schlagversuch nach Nummer 3.62 der Richtlinie dürfen an der Aufschlagstelle der Kugel auf der beschichteten Vorderseite der Prüftafel kein Abplatzen und keine Risse auftreten. Bei der Beanspruchung mehrschichtiger Dünnbeschichtungen von der Rückseite her darf im Aufschlagbereich nicht mehr als eine Gesamtfläche von 12 mm² abblättern bzw. vom Untergrund mit einem Messer abgekratzt werden können.

2.2 (1) Bei der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.2 dieses Abschnitts C darf die Verringerung des Eindruckwiderstandes nach Buchholz, DIN 53153, ermittelt 24 Stunden nach Beendigung der Lagerung, maximal 20 % des Ausgangswertes betragen. Es darf kein Auflösen oder Ablösen der Beschichtung, keine Blasenbildung und kein Unterrosten auftreten. Geringe Farbtonänderungen an der Oberfläche bleiben unberücksichtigt.

(2) Bei der Prüfung der Haftfestigkeit der Beschichtung mit der Abreißmethode nach DIN ISO 4624 darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für Adhösionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(3) Die Gewichtsänderungen, bezogen auf das Ausgangsgewicht der Beschichtung ohne Untergrund, dürfen nicht mehr als ± 2 % betragen. Die Prüfung erfolgt nach Nummer 3.2 Abs. 7 des Abschnitts A.

2.3 Bei der Prüfung auf Beeinflussung des Lagergutes nach Nummer 3.3 dieses Abschnitts C muß Ziffer 1 bis 3 eingehalten werden:

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