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Zur aktuellen Fassung

Archiv 10/2006

Vorbemerkungen

Diese Berufsgenossenschaftliche Information (BGI) ist eine praktische Hilfe für die Auswahl und den Einsatz von Schutzmaßnahmen in Gattersägewerken. Es werden beispielhaft Schutzmaßnahmen für den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen in Gattersägewerken dargestellt, die eine sichere Konstruktion, die Verwendung technischer Schutzmaßnahmen sowie Benutzerinformationen beinhalten.

Grundlage dafür bilden die durch die Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) ermittelten Gefährdungen (auch Unfallrisiken) und der in den Mitgliedsbetrieben bekannte und durch Maschinenhersteller angewandte Stand der Technik.

Unter Risiko wird dabei die Wahrscheinlichkeit verstanden, bei einem bestimmten Arbeitsgang (bei einer Tätigkeit) Unfälle bestimmter Schwere zu erleiden. Die Risiken sind in die Gefährdungsstufen I, II und III eingeteilt, die wiederum auf der Auswertung des umfassenden statistischen Materials der BGHM beruhen.

Es bedeuten:

Ein hier als gering bewertetes Risiko bedeutet keinesfalls, dass an dem Arbeitsplatz oder Arbeitsgerät sorglos gearbeitet werden kann oder gesundheitliche Belastungen ohne weitere Vorsorge in Kauf genommen werden können.

Die im folgenden beschriebenen sicherheitstechnischen Lösungen sind nach den Erfahrungen der BGHM geeignet, Risiken zu mindern und Unfälle zu vermeiden. Sie haben sich in der Praxis bewährt.

Die Unternehmen können bei Beachtung und Anwendung der hier dargestellten Informationen und Beispiele davon ausgehen, dass der Stand der Technik hinsichtlich Arbeitssicherheit und Gesundheit eingehalten wird.

Die in dieser BGI beschriebenen technischen Lösungen und Beispiele schließen andere, mindestens ebenso sichere Lösungen nicht aus, die in technischen Regeln anderer Mitgliedsstaaten der Europäischen Union oder anderer Vertragsstaaten des Abkommens über den Europäischen Wirtschaftsraum ihren Niederschlag gefunden haben können.

Im Anhang 1 werden die für das Betreiben sowie den Bau von Maschinen und Anlagen wesentlichen Vorschriften und Regeln aufgeführt.

Die für den Betrieb häufig erforderlichen Unterweisungshilfen und Formblätter finden Sie im Anhang 2.

Die sicherheitsgerechte Ausführung der Maschinen und Anlagen ist stark abhängig vom Baujahr. Diesen unterschiedlichen Anforderungen trägt der Anhang 3 Rechnung.

Anforderungen an unterschiedliche Maschinen/ Anlagen

Anforderungen an neue Maschinen und Anlagen

Seit dem 1.1.1995 ist die Einhaltung der Anforderungen der Maschinenrichtlinie für alle Hersteller (Lieferanten) zwingend. In Deutschland ist die Maschinenrichtlinie durch das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) in nationales Recht umgesetzt.

Deshalb müssen diese Maschinen und Anlagen die in Anhang I der Maschinenrichtlinie aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllen (Beschaffenheitsanforderungen).

Hinweis:
Gemäß "Leitfaden für die Anwendung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EC" (2. Auflage - Juni 2010) "gelten Maschinen, die für sich genommen ihre bestimmte Anwendung ausführen können und bei denen lediglich die erforderliche Schutzeinrichtung oder Sicherheitsbauteile fehlen, nicht als unvollständige Maschinen" (aus Leitfaden S. 44). Solche Maschinen dürfen folglich nicht mit einer Einbauerklärung ausgeliefert werden.
"Unvollständige Maschine" ist gemäß Maschinenrichtlinie fast eine Maschine, die "für sich genommen aber keine bestimmte Funktion erfüllen kann".

Die Betriebsanleitung ist gemäß Anhang I, Punkt 1.7.4 Maschinenrichtlinie ein wesentlicher Bestandteil des technischen Arbeitsmittels. Sie gehört zum Lieferumfang für die Maschine. Wichtig ist, dass der Hersteller die Restrisiken ermittelt und in der Betriebsanleitung Empfehlungen zu Verhaltens- und Qualifikationsanforderungen der Maschinenbediener gibt. Die Restrisiken, Warnhinweise auf vorhersehbare Fehlanwendungen sowie die evtl. benötigten persönlichen Schutzausrüstungen zur Vermeidung von Gefährdungen sind zu benennen. Die Betriebsanleitung muss in der Sprache des Verwendungslandes (deutsch) formuliert sein.

Mit der Konformitätserklärung und der Vergabe des CE-Kennzeichens dokumentiert der Hersteller die Einhaltung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie an die Maschine/Anlage.

Unvollständige Maschine

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG führt neu den Begriff der "Unvollständigen Maschine" ein. Damit werden Maschinen definiert, die "für sich genommen keine bestimmte Funktion erfüllen können". Für unvollständige Maschinen ist gemäß Maschinenrichtlinie keine Konformitätserklärung, sondern eine sogenannte Einbauerklärung vorgesehen, die den Hinweis enthalten muss, "dass die unvollständige Maschine erst dann in Betrieb genommen werden darf, wenn... festgestellt wurde, dass die Maschine... den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht".

Maschinen, die für sich genommen ihre bestimmte Anwendung ausführen können und bei denen lediglich die erforderliche Schutzeinrichtung oder Sicherheitsbauteile fehlen, gelten nicht als unvollständige Maschinen. Eine funktionsfähige Maschine mit fehlenden Schutzeinrichtungen darf demzufolge nicht mit einer Einbauerklärung ausgeliefert werden.

Anforderungen an gebrauchte Maschinen und Anlagen

Das neue ProdSG erfasst auch Gebrauchtmaschinen (den Gebrauchtmaschinenhandel). Gebrauchtmaschinen müssen mindestens dem Stand der Technik zum Zeitpunkt ihres Inverkehrbringens entsprechen.

• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr vor 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen der zutreffenden Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden.
• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr ab 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen des Anhangs I der Maschinenrichtlinie oder EN-Normen eingehalten werden. Die Konformitätserklärung ist nicht zwingend erforderlich, aber empfehlenswert (vertraglich vereinbaren!).

Gebrauchtmaschinen müssen des Weiteren dem Anhang I der Betriebssicherheitsverordnung entsprechen und geeignet sein, den Sicherheits- und Gesundheitsschutz der Beschäftigten zu gewährleisten. Die Pflicht zur Umsetzung der Forderungen der Betriebssicherheitsverordnung richtet sich an den Maschinenbetreiber (Unternehmer).

Maschinen für den Eigengebrauch

Wird eine Maschine vom Betreiber für den Eigengebrauch hergestellt und erstmals in Betrieb genommen, fällt diese Maschine in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie, da dies einem Inverkehrbringen gleich gestellt wird. Der Betreiber wird damit zum Hersteller und hat das CE-Konformitätsverfahren wie für eine neue Maschine durchzuführen.

Wesentliche Veränderung von Maschinen

In Unternehmen kommt es häufig vor, dass Maschinen an eigene spezielle Anforderungen der Fertigung angepasst werden müssen. Einige Betreiber konstruieren sogar einen Teil ihrer Maschinen selbst, entwickeln oder verändern die Steuerungen usw. Manchmal werden alte Maschinen auch komplett umgebaut. In diesen Fällen ist zu überprüfen, ob eine wesentliche Veränderung der Maschine vorliegt.

Die "Wesentliche Veränderung" von Produkten ist im ProdSG geregelt. Dabei ist dieser Begriff jedoch nicht näher definiert und muss ausgelegt werden. Eine Erläuterung des Inhalts erfolgte im Interpretationspapier des BMA und der Länder zum Thema "Wesentliche Veränderung von Maschinen" (Bekanntmachung des BMA vom 7. September 2000 - 111c 3-39607-3 - [Bundesarbeitsblatt 11/2000 S. 35]).

Bei jeder Veränderung, z.B.:

• durch Erhöhung der Leistung der Maschine
• Funktionsänderungen
• Änderungen der Sicherheitstechnik

ist für diese Maschine eine Gefahren- und Risikoanalyse durchzuführen.

Ziel der Analyse ist die Feststellung, ob sich durch die Veränderung neue Gefährdungen ergeben haben oder ob sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat. Ist das nicht der Fall, liegt keine wesentliche Veränderung vor.

Führt diese Betrachtung zu dem Ergebnis, dass sich neue Gefährdungen ergeben haben oder sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat, ist das CE-Konformitätsverfahren durchzuführen.

Verkettete Maschinen und Anlagen *

Gemäß Maschinenrichtlinie gilt als Maschine auch eine "Gesamtheit von Maschinen, die, damit sie zusammenwirken, so angeordnet sind und betätigt werden, dass sie als Gesamtheit funktionieren."

Komplexe Anlagen bilden ein zusammengehörendes Ganzes. Zu ihnen zählen u. a.:

• automatisierte Fertigungssysteme
• Fertigungslinien
• aus mehreren Maschinen bestehende Spezialmaschinen

Wer erstmals Maschinen verkettet oder zu einer komplexen Anlage zusammenbaut, wird wie ein Hersteller im Sinne der Maschinenrichtlinie tätig. Hersteller ist derjenige, der die Verantwortung für den Entwurf und den Bau der Anlage hat. Er trägt damit auch die Verantwortung für die Konformität der verketteten Anlage und muss das Konformitätsbewertungsverfahren nach Maschinenrichtlinie durchführen und das CE-Zeichen anbringen.

Diese Anforderungen gelten auch für Betreiber, die Gesamtanlagen für den Eigengebrauch herstellen. Dabei kann die Gesamtmaschine

• aus bereits vorhandenen Altmaschinen/ Gebrauchtmaschinen,
• vorhandenen Altmaschinen/ Gebrauchtmaschinen und zugekauften Neumaschinen,
• ausschließlich Neumaschinen und/ oder
• Teilmaschinen und/oder Teilmaschinenkomponenten

bestehen.

Für die Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung ist außerdem die "Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit, über Sicherheit beim Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen und über die Organisation des betrieblichen Arbeitsschutzes" (Betriebssicherheitsverordnung) zu beachten.

Planung

Hauptfunktionen der Einschnittverfahren:

• Sägeblöcke in Kanthölzer, Dielen und Bretter auftrennen.
• Trennung von Haupt-, Neben- und Restprodukten.

Folgende Gefährdungen sind durch sicherheitstechnische bzw. organisatorische Maßnahmen zu regeln:

• Gefährdungen an Maschinen und Fördereinrichtungen
• Gefährdungen durch eingeworfene Stämme
• Gefährdungen durch die Förderung der Sägeblöcke/Model, insbesondere in Übergabebereichen
• Gefährdungen auf Verkehrswegen
• Gefährdungen beim innerbetrieblichen Transport
• Gefährdungen bei der Reinigung von Maschinen und Anlagen
• Gefährdungen bei der Störungsbeseitigung und Instandhaltung
• Gefährdungen durch fehlerhaftes Verhalten der Beschäftigten

Mit zunehmender Mechanisierung der Arbeitsabläufe wird die Einzelgefahrstellensicherung (z.B. Blechverdeckung) durch eine Gefahrbereichssicherung (z.B. Umzäunung) ersetzt, die erfahrungsgemäß ein höheres Sicherheitsniveau gewährleistet. Hierbei sind sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Rüst- und Instandhaltungsarbeiten zu schaffen.

Für die Störungsbeseitigung, Fehlererkennung, Wartung und Instandhaltung sind organisatorische Regelungen zu treffen.

Folgende Grundprinzipien sollten schon bei der Planung mit dem Hersteller besprochen und vereinbart werden:

• Verlegung von Einstelleinrichtungen wie Stellteilen, Handrädern, Ventilen in einen Bereich außerhalb der Umzäunung oder anderer Schutzeinrichtungen
• Zuverlässige und sichere Ausführung der Anlagensteuerung
• Sinnvolles Abschalten, z.B. beim Öffnen von Türen, um ein problemloses Wiederanfahren der Anlage ohne Speicherdatenverluste zu ermöglichen. Hierunter sind auch Schalter mit Zuhaltung zu verstehen, die ein Öffnen der Zugangstür erst zulassen, wenn ein Anmeldeschalter betätigt wird und die verfahrenstechnisch erforderlichen Bearbeitungen abgeschlossen sind, z.B. Leerfahren von Sägen. Beim Betätigen von Not-Aus ist ein sofortiges Abschalten erforderlich
• Abschließbare Einrichtschaltungen für Handbetrieb, die einen auf die notwendigen Bewegungsabläufe beschränkten Betrieb bei geöffneten Zugangstüren zulassen, über Schalter mit selbsttätiger Rückstellung (Tippschalter) und Sperrung des Automatikbetriebes
• Vorsehen von Handsteuergeräten mit Tippschalter und Not-Aus- Schalter
• Abtrennen umzäunter Teilbereiche, die auch getrennt abschaltbar sind, wenn sich die Notwendigkeit besonderer Schaltungen nur für örtlich begrenzte Anlagenteile ergibt
• Herausnehmen von störungsanfälligen Bereichen aus der Umzäunung und Durchführung von Einzelschutzmaßnahmen
• Anordnung von Podesten und sicheren Aufstiegen, wenn höher gelegene Wartungs- und Entstörbereiche vorhanden sind
• Schalteranordnung so, dass ausreichende Übersicht besteht

Bei vorhandenen Anlagen, an denen risikobehaftete Arbeitsweisen beim Einrichten, Warten oder Entstören erkennbar werden, ist zu prüfen, ob durch Verbesserungen anhand obiger Liste eine höhere Sicherheit erreicht werden kann.

Es wird dringend empfohlen, sich schon bei der Planung und vor Vertragsabschluss beraten zu lassen, z.B. durch Mitarbeiter des Sachgebiets Holzbe- und -verarbeitung des Fachbereichs Holz und Metall der BGHM.

Dies gilt insbesondere:

• bei der Planung und Beschaffung von Neuanlagen
• für den Bau von Maschinen und Anlagen für den Eigengebrauch
• bei wesentlichen Veränderungen von Maschinen und Anlagen

Unter Berücksichtigung der Leistungsdaten der Maschine bzw. Anlage sollte die Einhaltung der sicherheitstechnischen Vorgaben gemeinsam mit dem Hersteller und z.B. einem Mitarbeiter des Sachgebietes Holzbe- und -verarbeitung des Fachbereiches Holz und Metall nach Inbetriebnahme überprüft werden.

Gattersägeanlage

Fertigungsablauf

Bild 1: Layout Gattersägewerk

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Sägewerken personenbezogene Messwerte erhoben:

• Maschinenführer auf handgesteuertem Gatterspannwagen
  bis 92 dB(A)
• Gatterhelfer
  bis 91 dB(A)
• Springer im Sägewerk
  bis 98 dB(A)

Gattersägeanlage Einzelmaschinen

Handgesteuerter Gatterspannwagen

Risiko

Gefährdungsstufe III.

Es besteht ein geringes Verletzungsrisiko durch:

• Scheren, Quetschen und Stoßen zwischen dem Gatterspannwagen und festen Teilen der Umgebung (z.B. Hallen stützen, Übergabe auf Spannwagen)
• Stolpern und Ausrutschen im Bereich des Spannwagens

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Sicherheitsabstand von mindestens 0,5 m zwischen Gatterspannwagen und festen Teilen der Umgebung (z.B. rückseitige Hallenwand); ausgenommen hiervon ist der Abstand zwischen Gatterspannwagen und Querübergabeförderer, der aus technologischen Gründen wesentlich kleiner ist.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bodenunebenheiten beseitigen.

Gatterführer anweisen, bei allen Fahrbewegungen des Gatterspannwagens sowie beim Betätigen des Stammeinlegers darauf zu achten, dass Beschäftigte nicht gefährdet werden.

Bild 2: Blockzug und handgesteuerter Gatterspannwagen

1. Blockzug zum Gatter
2. Schutzgitter im Auswerferbereich
3. Auskleidung der Übergabe zur Sicherung der Quetschstelle zwischen Gatterspannwagen und der Übergabe

Automatischer Gatterspannwagen

Risiko

Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Scheren, Quetschen und Stoßen zwischen dem Gatterspannwagen und festen Teilen der Umgebung (z.B. Hallenstützen)
• Stolpern und Ausrutschen im Bereich des Spannwagens

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Umwehrung (Geländer) des Spannwagenfahrbereiches gegen unbeabsichtigten Zutritt mit Zutrittsöffnung im einsehbaren Bereich des Anlagenführers.

Sicherheitsabstand von mindestens 0,5 m zwischen Gatterspannwagen und festen Teilen der Umgebung (z.B. rückseitige Hallenwand; ausgenommen hiervon ist der Abstand zwischen Gatterspannwagen und Querübergabeförderer, der aus technologischen Gründen wesentlich kleiner ist).

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bodenunebenheiten beseitigen.

Anlagenführer anweisen, bei allen Fahrbewegungen des Gatterspannwagens sowie beim Betätigen des Stammeinlegers darauf zu achten, dass Beschäftigte nicht gefährdet werden.

Bild 3: Automatischer Gatterspannwagen

1. Umwehrung des Spannwagenfahrbereiches gegen unbeabsichtigten Zutritt
2. Zutrittsöffnung im einsehbaren Bereich des Anlagenführers
3. Stirnseitige Verkleidung des Einwurfbereiches

Vertikalgatter

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Schneiden beim Sägeblattwechsel,
• Quetschen durch Herabsinken der Druckwalzen
• Einziehen an Vorschubwalzen bei Störungsbeseitigung (Störungen durch Schwarten und Brettstücke, die sich zwischen den Sägen bzw. zwischen Werkstücken und Spaltkeilen festklemmen)
• Abstürzen durch Boden- und Entsorgungsöffnungen
• Einziehen an Auflaufstellen im Antriebsbereich im Sägekeller

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Entsorgungsöffnungen gegen Absturz von Personen sichern (z.B. durch Roste, die ein Hindurchfallen der Holzreste nicht behindern).

Umzäunung des Gatterantriebes.

Betrieb

Beim Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe benutzen.

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ergänzend dazu Unterweisungsblatt "Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken" zur sicherheitstechnischen Information der Mitarbeiter benutzen (siehe Anhang 2).

Stand der Entsorgungstechnik

Mechanische Entsorgung (Rüttelsieb) unter dem Gatter.

Bild 4: Vertikalgatter mit handgesteuertem Spannwagen und gleisgeführter Steuerkabine

1. Stelzenverkleidung
2. Umzäunung Seitenwarenkappanlage mit elektrisch verriegelter Zugangstür (im Bild linke Zugangstür geöffnet)
3. Stirnseitige Verkleidung des Einwurfbereiches

Bild 5: Druckwalzensicherung

1. Sicherung gegen Herabsinken der Druckwalzen, z.B. Sicherungsbolzen (im Bild: Bolzen eingesteckt)

Bild 6: Seitenwarenkappanlage

1. Elektrisch verriegelte Zugangstüren zur Seitenwarenkappsäge (Zugangstür auf der Bedienseite ausgeschnitten, um den Handgriff der seitlichen Andruckwalze leichter von außen erreichen zu können).
2. Ausgekleidete Förderebene im Ausschubbereich

Bild 7: Gatterantrieb

1. Umzäunung
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür
3. Schwungradverdeckung mit Stelzensicherung

Seitenwarenkappanlage (Vorkappsägen)

Risiko

Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Schneiden an den Kreissägeblättern bzw. der Sägekette beim Beseitigen von Schwarten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren zwischen Gatter und Kappanlage, quer über dem Auslaufbereich angeordnete, hochklappbare und elektrisch verriegelte Schranke.

Die Spaltkeilverstellung muss von außen erreichbar sein.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung unter der Kappstation (Kratzförderer und trichterförmige Verblechung).

Bild 8: Seitenwarenkappanlage

1. Umzäunung mit elektrisch verriegelten Schiebetüren
2. Hochklappbare und elektrisch verriegelte Schranke
3. Untersteigsicherung Rollengang
4. Ausgekleideter Rollengang

Bild 9: Seitenwarenkappanlage - Ausschubbereich

1. Elektrisch verriegelte Schranke (hochschwenkbar)
2. Ausgekleideter Rollengang zur Sicherung der Rollenbahnantriebe und Scherstellen

Gatter-Abzugsrollengang

Risiko

Gefährdungsstufe III.

Es besteht ein geringes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Sicherung der Einzelgefahrstellen des Förderers (z.B. Kettenauflaufstellen, Quetsch- und Scherstellen durch Mitnehmer des integrierten Querförderers) - siehe Abschnitt "Stetigförderer zwischen den Anlagenbereichen" (siehe =>).

Quetsch- und Scherstellen durch zwangsgeführte Werkstücke sichern durch Auskleidung des Rollenganges.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Ergänzend dazu Unterweisungsblatt "Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken" zur sicherheitstechnischen Information der Mitarbeiter benutzen (siehe Anhang 2).

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 10: Gatter-Abzugsrollengang

1. Seitenwarenkappanlage außer Betrieb (Schutzbügel nicht in Schutzposition)
2. Ausgekleideter Gatter-Abzugsrollengang (bzgl. Querabzug siehe Abschnitt Winkelübergabe =>).

Hochleistungs-Gatteranlage

Fertigungsablauf

Die Einzugs- und Zentriereinrichtung dreht den Sägeblock um seine Längsachse in die Schnittposition mit der größtmöglichen Ausbeute des Sägeblockes. In Einzelfällen greift der Bediener korrigierend ein.

Gelegentlich ist dem Vollgatter ein Parallelzerspaner vorgeschaltet. Dieser beseitigt u. a. die Schwarten, die ansonsten zu Störungen in der Anlage führen können.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar.

Bild 11: Layout Parallelzerspaner und Hochleistungsgatter mit Model-Rücklauf

1.	Blockzug	5.	Seitenwarenabscheider
2.	Einzugs- und Zentriervorrichtung	6.	Modelrücklauf
3.	Parallelzerspaner	7.	Material-Durchlassöffnung in der Umzäunung siehe Abschnitt "Stetigförderer zwischen den Anlagenbereichen", =>.
4.	Hochleistungsgatter

Hochleistungs-Gatteranlage Einzelmaschinen

Blockzug zum Hochleistungsgatter

Risiko

Gefährdungsstufe III.

Es besteht ein geringes Verletzungsrisiko durch:

• Stoßen und Quetschen durch vom Einleger eingeworfenen Stamm
• Einziehen an Kettenauflaufstellen
• Quetschen und Scheren durch die Mitnehmer des Blockzuges
• Stoßen und Quetschen durch den transportierten Sägeblock
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Bild 12: Schnittstelle Blockzug / Einzugs- und Zentriereinrichtung

1. Wannenartige Verkleidung der Förderebene des Blockzuges
2. Umzäunung (lückenloser Anschluss an die Sicherung des Blockzuges)

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung mit Parallelzerspaner

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Stoßen und Quetschen durch den mit hoher Geschwindigkeit transportierten Sägeblock
• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzugs- und Zentriereinrichtungen
• rückschlagende Werkstücke durch Spanerwerkzeuge bei Energieausfall in der Einzugs- und Zentriereinrichtung
• Schneiden an den rotierenden Werkzeugen
• Schneiden beim Messer- und Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften,
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzug- und Zentriereinrichtungen gewährleisten.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen soll von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 13: Einzugs- und Zentriereinrichtung vor Parallelzerspaner

1. Umzäunung
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung
3. Schutzeinrichtungen für die Abtrennung der Gefahrbereiche Parallelzerspaner zu Gatter

Anlagenbereich Hochleistungsgatter und Abzugsrollengang

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Schneiden beim Sägeblattwechsel
• Quetschen durch Herabsinken der Druckwalzen
• Einziehen an Auszugswalzen bei Störungsbeseitigung (Störungen durch Brettstücke, die sich zwischen den Sägen bzw. zwischen Werkstücken und Spaltkeilen festklemmen)
• Quetschen, Scheren und Einziehen an Ein- und Auszugswalzen
• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen
• Abstürzen durch Boden- und Entsorgungsöffnungen

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren. Die elektrische Verriegelung beschränkt sich in der Regel auf den Vorschubantrieb.

Tippbetrieb des Vorschubes bei der Spaltkeileinstellung innerhalb des Gefahrbereiches.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ergänzend dazu Unterweisungsblatt "Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken" zur sicherheitstechnischen Information der Mitarbeiter benutzen (siehe Anhang 2).

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung des Gatters durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 14: Parallelzerspaner, Hochleistungsgatter und Abzugsrollengang

1. Umzäunung
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür zum Gefahrbereich Parallelzerspaner mit Zuhaltung
3. Schutzeinrichtungen für die Abtrennung der Gefahrbereiche Parallelzerspaner zu Hochleistungsgatter
4. Elektrisch verriegelte Zugangstür zum Gefahrbereich Hochleistungsgatter und Abzugsrollengang

Bild 15: Gatter-Abzugsrollengang

1. Umzäunung von Gatter mit Abzugsrollengang
2. Seitenwarenabzug (Seitenwarenbearbeitung siehe BGI 730-5 "Seitenwarenbearbeitung in Sägewerken")

Doppelwellenkreissäge anstelle des Vertikalgatters

Verfahren

Kernstück bei diesem Verfahren ist eine Doppelwellenkreissäge moderner Bauart. Bei Starkholz erlauben sechs mit Flanschen verstellbare Kreissägenblätter einen bis zu fünfstielig variablen Einschnitt.

Bei dem Doppelwellenprinzip wird die Gesamtschnitthöhe auf 2 Sägeblätter verteilt. Die untere Sägewelle arbeitet im Gegenlauf (Rückschlaggefahr), die oberen im Gleichlauf (Gefahr durch in Vorschubrichtung herausgeschleuderte Werkstücke) - Bild 16.

Die Sägeblöcke werden in der Regel wie beim Gatter mit einem automatischen Spannwagen zugeführt. Leistungsoptimierte Anlagen sind mit einer vollautomatischen Beschickung mit Zentrier- und Einzugsvorrichtung (ggf. mit vorgeschaltetem Parallelzerspaner) ausgerüstet. Der Säge werden wechselweise Rundholz, Model oder vierseitig bearbeitete Hölzer zugeführt. Vor- und Nachschnitt werden auf einer Maschine ermöglicht (siehe Bild 17).

Bild 16: Schnittbilder von Vor- und Nachschnitt der Doppelwellenkreissäge

Bild 17: Prinzip-Layout

Erfahrungsgemäß ist der Ausschubbereich dieser Anlagenart (Bild 18) störungsanfällig, da insbesondere anfallende Schwarten zu Verstopfungen führen können. Die Störungsbeseitigung erfordert meistens ein manuelles Eingreifen. Wegen der Gefahr des Herausschleuderns von Werkstückteilen ist das Unfallrisiko allerdings hoch. Das Schutzkonzept muss das schnelle und sichere Entstören gewährleisten.

Die Störungen können erheblich reduziert werden, wenn die Schwarten vorher zerspant werden (Bild 19).

Bild 18: Doppelwellenkreissäge als Gatterersatz

Bild 19: Doppelwellenkreissäge als Gatterersatz mit vorgeschaltetem Spaner

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Im Gegensatz zu einem Gatter sind bei einer Doppelwellenkreissäge aufwändigere Sicherungsmaßnahmen notwendig.

Unabhängig von der Beschickung der Doppelwellenkreissäge sind die Unfallrisiken dieser Maschine durch Einzelgefahrstellensicherung allein nicht beherrschbar. Stattdessen sind Gefahrbereichssicherungen in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtungen, Fangeinrichtungen und Türen mit Zuhaltung erforderlich.

Nach den Erfahrungen der BGHM haben sich zum Entstören die Betriebsarten "Hand" und "Störungsbeseitigung bei eingeschalteten Werkzeugantrieben" in der Praxis bewährt.

So kann in der Betriebsart

• "Hand" bei stillstehenden Werkzeugantrieben der umzäunte Gefahrbereich zum Beobachten betreten werden. Diese Betriebsart ist z.B. für das Herausfahren eines in der Säge stecken gebliebenen Stammes erforderlich.
• "Störungsbeseitigung bei eingeschalteten Werkzeugantrieben" unter Einhaltung definierter Ersatzbedingungen darf der umzäunte Gefahrbereich trotz eingeschalteter Sägeaggregate zur Störungsbeseitigung betreten werden.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Sägewerken personenbezogene Messwerte erhoben:

• Maschinenführer - Aufenthalt nur in Steuerkabine
  bis 75 dB(A)
• Maschinenführer in Steuerkabine mit Entstörtätigkeit
  bis 92 dB(A)

Anlagenbereich automatischer Spannwagen, Doppelwellenkreissäge, Seitenwarenkappanlage und Abzugsrollengang

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Rückschläge von Werkstücken oder Werkstückteilen durch die Gegenlaufsägen
• Herausschleudern von Werkstücken oder Werkstückteilen durch die Gleichlaufsägen (z.B. beim Beseitigen verklemmter Schwarten im Ausschubbereich)
• Schneiden an den rotierenden Werkzeugen
• Schneiden an den Kreissägeblättern und Fräswerkzeugen beim Werkzeugwechsel
• Quetschen und Scheren durch verfahrende Maschinenhälften beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Rückschlagsicherungen bzw. Leit- und Fangeinrichtungen für herausgeschleuderte Werkstücke und Werkstückteile.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Erhöhte Anordnung der Steuerkabine (außerhalb direkter Schussrichtung). Sichtscheibe in der Kabine aus Material, das zurückschlagende Werkstückteile auffangen kann (verbleibendes Risiko von Streuschüssen durch Splitter und Spreißel).

Die Dimensionierung der Prallwand ist vom Hersteller festzulegen. Sie wird durch die Größe des möglichen Streubereiches herausgeschleuderter Splitter und Spreißel (siehe Bild 20) und durch die mögliche Energie der aus der Maschine herausgeschleuderten Werkstücke bestimmt.

Bild 20: Sicherungskonzept

Bild 21: Doppelwellenkreissäge mit Modelrücklauf

1. Automatischer Spannwagen
2. Umzäunungen
3. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung
4. Prallwand

Bild 22: Doppelwellenkreissäge mit Modelrücklauf

1. Ausschubbereich Doppelwellenkreissäge
2. Erhöht angeordneter Bedienungsstand mit Sicherheitsglas
3. Umzäunung

Bild 23: Hauptwarenabtransport

1. Blockzug
2. Stammeinleger
3. Doppelwellensäge
4. Hauptwarenrollengang
5. Umzäunung
6. Prallwand

Bild 24: Seitenwarenabtransport

1. Doppelwellensäge
2. Seitenwarenabtransport
3. Modelrücklauf
4. Querförderer zum Gatterspannwagen
5. Umzäunung
6. Prallwand

Betriebsarten zum Entstören

Um die Stillstandszeiten bei der Beseitigung von Störungen möglichst gering zu halten, haben sich nach den Erfahrungen der BGHM neben dem Automatikbetrieb in der Praxis weitere Betriebsarten als notwendig erwiesen:

- Betriebsart "Hand"

Die Freigabe der Zuhaltung darf erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Das Steuern von Vorschubbewegungen (z.B. Herausfahren eines in der Säge steckengebliebenen Stammes) und das Verfahren der beweglichen Maschinenhälfte (z.B. zum Werkzeugwechsel) dürfen nur im Tippbetrieb erfolgen. Das erforderliche Steuerungsniveau (Steuerungskategorie) muss der Hersteller im Rahmen seiner Risikoanalyse ermitteln.

Die hochgestellten Vorschubwalzen müssen im Tippbetrieb verstellbar sein und in der jeweiligen Position sicher gehalten werden. Zusätzlich kann es erforderlich sein, die Vorschubwalzen mechanisch gegen Absinken zu sichern (z.B. durch Sicherungsbolzen, Kantholz).

- Betriebsart "Störungsbeseitigung bei eingeschalteten Werkzeugaggregaten"

Die Freigabe der Zuhaltung darf erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung - mit Ausnahme der Werkzeugaggregate - zum Stillstand gekommen sind. Als Sicherung gegen das Herausschleudern von Werkstückteilen und gegen Berühren von laufenden Werkzeugen müssen zusätzlich folgende Maßnahmen getroffen sein:

• In der Maschine darf sich kein Werkstück befinden.
• Der Vorschub ist stillgesetzt.
• Die Auszugswalzen sind auf einen Restspalt von max. 2 mm zusammengefahren, verbleibende Restöffnungen sind durch Bleche geschlossen (Bild 25).
• Ist der Restspalt bei zusammengefahrenen Auszugswalzen größer als 2 mm, müssen die Sägeblattpakete soweit in die oberste Stellung gefahren sein, dass keine Werkstückteile mehr herausgeschleudert werden können und ein Erreichen der Sägeblätter von der Ausschuböffnung her nicht möglich ist.

Betrieb

Die Beschäftigten sind über die an der Anlage möglichen Betriebsarten zu unterweisen, z.B. Betriebsart "Automatikbetrieb", Betriebsart "Hand" und Betriebsart "Störungsbeseitigung bei eingeschalteten Werkzeugaggregaten".

Um Personen- und Objektschäden in der Betriebsart "Hand" zu vermeiden, darf diese nur von qualifizierten Personen ausgeführt werden.

Zum Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe verwenden.

Für den Werkzeugwechsel innerhalb der Maschine Standflächenelemente nach Vorgabe des Herstellers benutzen.

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Stand der Entsorgungstechnik

Mechanische Entsorgung unter der Doppelwellenkreissäge durch Kratzförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 25: Ausschuböffnung über die gesamte Breite geschlossen

1. Auszugswalzen
2. Spaltbreite auf max. 2 mm durch Anbringung eines festen Bleches im Lagerbereich der oberen Walze begrenzt

Stetigförderer zwischen den Anlagenbereichen

Risiko

Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Bild 26: Verkleidungen und Füllstücke an Kettenrädern Bild D 9 EN 619

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Sicherung der Einzelgefahrstellen des Förderers (z.B. Kettenauflaufstellen, Quetsch- und Scherstellen durch Mitnehmer) durch Verkleidungen, Füllstücke oder Auskleidungen.

Quetsch- und Scherstellen durch zwangsgeführte Werkstücke sichern durch Auskleidung der Förderebene, Umzäunungen oder durch unmittelbar am Förderer angebrachte wannenartige Schutzbleche.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der Umzäunung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden)
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene.
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung der Umzäunung.

NOT-AUS-Schalter nach EN 619 alle 20 m.

Bild 27: Füllstücke an Einzugstellen von z.B. Förderbändern Bild D 7 EN 619

Bild 28: Auskleidungen als Sicherung zwischen Werkstück und Rollenbahn Bild D 14 EN 619

Wenn durch die Anordnung des Stetigförderers ein Risiko durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus der Doppelwellenkreissäge besteht, muss das Betreten des umzäunten Gefahrbereiches durch die Zuhaltung an der Zugangstüre so lange verhindert sein, bis ein Anlagenzustand entsprechend Abschnitt "Anlagenbereich automatischer Spannwagen, Doppelwellenkreissäge, Seitenwarenkappanlage und Abzugsrollengang" (siehe =>) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde - siehe auch Bild 25.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ergänzend dazu Unterweisungsblatt "Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken" zur sicherheitstechnischen Information der Mitarbeiter benutzen (siehe Anhang 2).

Bild 29: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich der Einschnittlinie zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619 (max. 500 mm hoch)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Bild 30: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenware zwischen Einschnittlinie und Besäumanlage

1. Sicherheitslichtschranken an der Schnittstelle zum angrenzenden Anlagen-/Gefahrbereich der Vereinzelung der Besäumanlage
2. Ausgekleidete Förderebene

Bild 31: Ausführungsbeispiel Rollengang als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Stapelanlage

1. Umzäunung
2. Rollengang Förderhöhe mindestens 1.000 mm
Hinweis: Kein Arbeitsplatz am Rollengang, deshalb keine Auskleidung des Rollenganges erforderlich
3. Untersteigsicherung

Bild 32: Ausführungsbeispiel einer abweisenden Schutzeinrichtung als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Vereinzelung

1. Stehverhinderer mit Baustahlmatte gemäß EN 619

Winkelübergabe

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen und Scheren durch heb- und senkbaren Stetigförderer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und ggf. Zuhaltung.

Ausnahme: Gatterabzugsrollengang mit integriertem, heb- und senkbarem Querförderer mit Einzelgefahrstellensicherung statt Gefahrbereichssicherung.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der trennenden Schutzeinrichtung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden).
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung. Einzelgefahrstellensicherung siehe =>.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Ergänzend dazu Unterweisungsblatt "Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken" zur sicherheitstechnischen Information der Mitarbeiter benutzen (siehe Anhang 2).

Bild 33: Querförderer als Winkelübergabe im Abzugsrollengang (obere Endstellung)

1. Ausgekleideter Abzugsrollengang Gatter
2. Verkleidung der Kettenauflauf- und Scherstellen des Querförderers

Bild 34: Querförderer als Winkelübergabe im Abzugsrollengang (untere Endstellung)

1. Ausgekleideter Abzugsrollengang Gatter
2. Verkleidung der Kettenauflauf- und Scherstellen des Querförderers

Bild 35: Ausführungsbeispiel Winkelübergabe nach Hochleistungsgatter

1. Abzugsrollengang mit Querabzug (Winkelübergabe)
2. Umzäunungen
3. Elektrisch verriegelte Zugangstüren

Bild 36: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich der Mehrblattkreissäge zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619 (höchstens 500 mm)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür und Zuhaltung (wegen Sägen im Gleichlauf) in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung, Nachschnittsäge und Seitenwarenabscheider

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzug- und Zentriereinrichtungen
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- oder/und Gegenlauf der Kreissägeblätter)
• Schneiden an rotierenden Werkzeugen
• Schneiden beim Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich,
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzug- und Zentriereinrichtungen gewährleisten.

Aus dem Einzugsbereich der Nachschnittsäge zurückfliegende Werkstücke oder Werkstückteile (Sägeblätter im Gegenlauf) können aufgefangen werden durch

• fangende Schutzeinrichtungen und Prallwand oder
• sich nach dem Werkstückdurchlass schließende Einzugs- und Zentriereinrichtungen (siehe Bild 38).

Ausschubbereich der Nachschnittsäge bei Gleichlaufbearbeitung tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen) zur Sicherung gegenherausgeschleuderte Werkstücke (siehe Bild 39).

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Einhausung der Mehrblattsägen mit Lärmschutzkabine.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 37: Ausführungsbeispiel Winkelübergabe für Hauptware zur Nachschnittlinie

1. Seitenwarenkappanlage
2. Ausgekleideter Gatter-Abzugsrollengang
3. Heb- und senkbare Winkelübergabe zur Nachschnittlinie
4. Sicherheitslichtschranke als Zugangssicherung des automatischen Zuführbereichs zur Nachschnittlinie (siehe auch Bild 39)
5. Umzäunung Nachschnittlinie

Bild 38: Ausführungsbeispiel einer Sicherung gegen herausgeschleuderte Werkstücke (Sägeblätter im Gegenlauf) - sich nach dem Werkstückdurchlass schließende Einzugs- und Zentriereinrichtung einer Nachschnittsäge

Bild 39: Ausführungsbeispiel eines abgestuften Sicherungskonzepts einer Nachschnittsäge

Stufe I:
1. Sicherheitslichtschranke als Zugangssicherung zum automatisierten Zuführbereich der Nachschnittlinie (siehe auch Bild 37)
Stufe II:
2. Umzäunung des Einzugswerkes und des Ausschubbereiches mit elektrisch verriegelter Zugangstüre und Zuhaltung, weil der Ausschusskanal nicht vollständig geschlossen ist
3. Auslauf Nachschnittsäge mit Seitenwarenabscheidung und Ausschusskanal (tunnelförmige Ausführung mit Leit- und Fangeinrichtungen)

Bild 40: Ausführungsbeispiel Entsorgung Nachschnittsäge

1. Trichterförmige Verblechung
2. Förderband

Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an unerwartet anlaufenden Anlagenteilen bei der Fehlersuche, der Störungsbeseitigung, beim Warten oder Einstellen der Maschine/ Anlage
• Getroffen werden von aus Maschinen herausgeschleuderten Werkstücken oder Werkstückteilen
• Abstürzen von Maschinen/Anlagen

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Bereits in der Planungsphase ist ein Schutzkonzept zu erstellen, das den Anreiz zum Manipulieren der Schutzeinrichtungen (Zeitvorteile beim Umgehen von praxisuntauglichen Schutzeinrichtungen) vermeidet. Ansonsten werden erfahrungsgemäß aufgrund fehlender Einricht- und Entstörhilfen Umzäunungen überstiegen oder Verriegelungsschalter von Schutzeinrichtungen unwirksam gemacht.

Das Manipulieren von Schutzeinrichtungen kann z.B. durch einen Betriebsartenwahlschalter vermieden werden. In der Betriebsart "Hand" darf unter bestimmten Voraussetzungen bei geöffneter Schutztür die Anlage im Tippbetrieb gefahren werden (z.B. Betriebsart "Hand" bei der Doppelwellenkreissäge oder "Schmierschaltung" bei Stetigförderer ohne Zentralschmierung) - siehe Beschaffenheitsanforderungen.

Beschaffenheit der Anlage

Nach den Erfahrungen der BGHM haben sich nachfolgende Maßnahmen für sichere Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten in Sägewerksbetrieben bewährt.

Abschmierarbeiten an eingeschalteten Stetigförderern

Zentralschmierung

Bei einer Zentralschmierung erübrigt sich das manuelle Eingreifen bei eingeschalteten Förderketten. Gleichzeitig wird ein Ausfall der Produktion vermieden.

Bild 41: Zentralschmierung am rücklaufenden Kettenstrang eines Vereinzelners

1. Zentralschmierung

Betriebsart "Schmierschaltung"

Die betriebliche Praxis zeigt, dass bei fehlender Zentralschmierung das Abschmieren von Förderketten nur bei laufender Kette sinnvoll ist. Hierfür ist nach den Erfahrungen der BGHM eine "Schmierschaltung" erforderlich.

In dieser Betriebsart können die Stetigförderer bei überbrückten Schutzeinrichtungen durch

• einen mitführbaren Tippschalter für die Wartungsperson oder
• einen Tippschalter für eine zweite Person, die einen Sichtkontakt zur Wartungsperson hat,

gesteuert werden.

Bei Förderketten mit aufgesetzten Mitnehmern sollten zur Risikominimierung Sicherheitsabstände (in der Regel für den Fuß) eingehalten werden, um Quetsch- und Schergefahren zwischen den Mitnehmern und Auskleidungen der Förderebene oder anderen festen Teilen der Anlage zu vermeiden.

Für die Abschmierarbeiten müssen geeignete Zugänge und Standflächen vorhanden sein.

Schmiernippel

Schmiernippel sollten, soweit dies technisch möglich ist, außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches angeordnet und nach Möglichkeit in Gruppen zusammengefasst sein.

Verriegelungsschaltungen

Ausführung von Verriegelungsschaltern

Es dürfen nur solche Verriegelungsschalter eingesetzt werden, die den in Sägewerken auftretenden Belastungen (Vibrationen, hohe Kräfte beim Öffnen oder Schließen von beweglichen Schutzeinrichtungen, Stöße durch herabfallende Werkstücke, Verschmutzung durch Späne) standhalten.

Bild 42: Elektrisch verriegelte Zugangstür

1. stabile Türverriegelung
2. Riegel kann nicht vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Anforderungen an sicherheitstechnische Steuerungen

Die Norm DIN EN ISO 13849 "Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen" macht Vorgaben für die Gestaltung von sicherheitsbezogenen Teilen von Steuerungen. Wichtiger Bestandteil ist die Einbeziehung wahrscheinlichkeitstheoretischer Ansätze zur sicherheitstechnischen Beurteilung und Auslegung von Steuerungen.

Entsprechend der Risikoanalyse des Herstellers wird ein erforderlicher Performance Level PL, für steuerungstechnische Sicherheitsfunktionen ausgewählt.

Ohne besondere Maßnahmen wird z.B. der Ausfall eines Verriegelungsschalters in einer einkanaligen Struktur (Kategorie 1) nicht erkannt, was dazu führen kann, dass die Anlage nicht abschaltet bzw. trotz geöffneter Schutzeinrichtung wieder eingeschaltet werden kann.

Damit eine Anlage trotzdem sicher abgeschaltet und dieser Ausfall erkannt wird, ist eine redundante Steuerungs-Architektur (Steuerungskategorie 3) erforderlich (siehe Beispielgrafik rechts), die mindestens den geforderten Performance Level PL_r erreicht.

Bild 43: Nicht geschützte elektrische Verriegelung einer Zugangstür

1. Schalter nicht gegen eine Beschädigung durch herabfallende Werkstücke geschützt
2. Quittiertaste kann unzulässigerweise vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Bild 44: Redundante Stellungsüberwachung beweglicher trennender Schutzeinrichtung in diversitärer Technologie (elektromechanisch und programmierbar elektronisch) - Bild aus BGIA-Report 2/2008 "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Sicherheits-SPS

Partiell abschaltbare Anlagenbereiche (Aufteilung einer Gesamtanlage in mehrere Gefahrbereiche) erhöhen die Verfügbarkeit der Gesamtanlage, erfordern aber bei Einsatz konventioneller Steuerungstechnik einen hohen Verdrahtungsaufwand.

Nachträgliche Änderungen der Gefahrbereichsunterteilung sind zudem nur mit einem sehr hohen Aufwand möglich.

Einen neuen sicherheitstechnischen Ansatz bietet der Einsatz von fehlersicheren SPS (Speicherprogrammierbare Steuerungen). Entscheidender Vorteil dieser SPS-basierten Sicherheitstechnik ist die Möglichkeit, sowohl verfahrenstechnische wie auch sicherheitsrelevante Programme unbeeinträchtigt nebeneinander ausführen zu können.

Dadurch erübrigt sich die separate Sicherheitssteuerung samt Verdrahtung, wie sie beim Einsatz einer gewöhnlichen SPS notwendig ist.

Unerwarteter Maschinenanlauf bei Steuerung mit einem Schalter mit Selbsthaltung

Im Rahmen der Gefahrenanalyse wird gelegentlich der Start einer gefahrbringenden Bewegung durch einen Start-Schalter mit Selbsthaltung ohne weitere Sicherungsmaßnahmen akzeptiert, weil die Zeit zwischen Betätigen des Starttasters und dem Ende der gefahrbringenden Bewegung so kurz ist, dass die Gefahrstelle i.d.R. nicht erreicht werden kann.

Bei Maschinenbewegungen mit einer solchen Steuerung kann das Risiko eines unerwarteten Anlaufes bestehen. Ist z.B. der Endschalter, der die Endlage meldet, fehlerhaft belegt (z.B. durch ein Holzreststück), wird nach einem Startbefehl die gefahrbringende Bewegung nicht ausgeführt. Wird dann dieser Fehler an dem Endschalter ohne vorheriges Abschalten der Anlage beseitig, kommt es zu einem unerwarteten Maschinenanlauf.

Ein solches Risiko kann durch Verwendung eines Tippschalter anstelle eines Schalters mit Selbsthaltung verringert werden.

Lässt sich eine Tippschaltung nicht realisieren, und ist aufgrund der Gefahrenanalyse des Herstellers ein Schalter mit Selbsthaltung tolerierbar, muss die Steuerung mindestens so ausgelegt sein, dass eine Plausibilitätskontrolle des Signalwechsels an den Endschaltern erfolgt.

Wird dadurch eine fehlerhafte Belegung der Endschalter durch die Steuerung erkannt (z.B. beide Endschalter für Anfangs- und Endlage zur gleichen Zeit belegt), muss dies zu einem Programmstop führen.

Ein neuer Startbefehl nach der Störungsbeseitigung darf nur nach vorheriger Quittierung des Programmstopps möglich sein. Diese Minimallösung ist in Ausnahmesituationen denkbar, erfordert aber zwingend weitere Sicherungsmaßnahmen gemäß der Gefahrenanalyse des Herstellers.

Maßnahmen gegen Absturz

An erhöhten Arbeitsplätzen müssen Maßnahmen gegen Absturz getroffen werden, z.B. durch Geländer, Auskleidungen von Bodenöffnungen und Anlagenbereichen.

Um den Transport von Werkstücken nicht zu behindern, kann es erforderlich sein, auf Geländer teilweise oder sogar vollständig zu verzichten. In diesen Fällen muss die Absturzgefahr z.B. durch Vergrößerung der Standfläche, durch Fangnetze oder durch Holme als Warnung vor der Absturzkante verringert werden.

Für Instandhaltungs- und Entstörarbeiten sind sichere Zugänge und Standplätze einzurichten.

Darüber hinaus muss der Standplatz so ausgeführt sein, dass Werkzeuge, Schrauben usw. so abgelegt werden können, dass sie nicht versehentlich vom Standplatz herunter fallen.

Bild 45: Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

1. Netz als Absturzsicherung an der Stapelabnahmestelle
2. Holm über Stapelhöhe als "Warnung" vor der Absturzkante

Bild 46: Netz als Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

Bild 47: Fehlende Standfläche zum Werkzeugwechsel an einem Spaner

1. Öffnungen für Entsorgung Spaner

Bild 48: Eingerichteter Standplatz zum Werkzeugwechsel an einem Spaner

1. Verrutschsichere Einlegebretter für Werkzeugwechsel
2. Sitzkissen

Reinigung

Über Öffnungen in den Maschinen kann Holzstaub austreten und sich auf dem Boden, auf Kabelkanälen, Maschinenteilen, Elektromotoren, Gehäusen von Maschinenlager absetzen. Um im Störungsfall (z.B. heiß laufendes Maschinenlager) die Entzündung der abgelagerten Holzstaubschicht zu vermeiden, ist eine mindestens wöchentliche Grundreinigung erforderlich. Weitere Hinweise siehe Angaben des Sachversicherers.

Maßnahmen gegen Brände bei Schweiß- und Trennschleifarbeiten

Arbeiten erst beginnen, wenn sie vom Unternehmer oder einem Brandschutzbeauftragten freigegeben sind.

Muster eines Erlaubnisscheins siehe Anhang 2 "Schweißerlaubnis".

Organisation

Grundsätzliche Vorgehensweise:

• Schriftlich festlegen, welche Personen Störungsbeseitigungen, Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten durchführen.
• Vor dem Beseitigen von Störungen oder bei Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten sind gefahrbringende Bewegungen von automatischen Anlagen auszuschalten und deren Stillstand abzuwarten. Die abgeschalteten Bereiche sind, soweit möglich, gegen unbefugtes Einschalten zu sichern.
• Ist das Beseitigen von Störungen oder die Durchführung von Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten bei vollständig abgeschalteter Anlage ausnahmsweise nicht möglich, dürfen diese Arbeiten in der Einrichtbetriebsart bei gesperrter Automatiksteuerung nur von besonders beauftragten erfahrenen Personen durchgeführt werden.
• Lässt die Ausführung der Anlage die oben beschriebenen Vorgehensweisen nicht zu (z.B. wenn Fehler nur bei laufender Anlage zu erkennen sind), hat der Unternehmer unter Einbeziehung des Herstellers für
  • Rundholzplatz
  • Einschnittverfahren
  • Sortieranlagen
  • Entsorgung

  zu prüfen, wie diese Arbeiten benutzerfreundlich und bedarfsgerecht durchgeführt werden können.

• Vor Aufnahme von Reparaturarbeiten an unter Druck stehenden Hydrauliksystemen, z.B. an Einzugs- und Zentrierwerken, Druckrollenportalen usw., muss der drucklose Zustand hergestellt werden.

Zur Festlegung dieser Vorgehensweisen ist der Hersteller, die Sicherheitsfachkraft und ggf. der Mitarbeiter des Sachgebietes Holzbe- und -verarbeitung des Fachbereiches Holz und Metall der BGHM hinzuzuziehen. Die ermittelte Vorgehensweise ist in einer Betriebsanweisung festzuhalten.

Muster für eine Betriebsanweisung zum Einrichten, Warten und Instandsetzen, Entstören siehe Anhang 2 "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen".

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1. Gesetze, Verordnungen und Richtlinien

Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)

Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG vom 17.05.2006

Niederspannungs-Richtlinie 2006/95/EG vom 12.12.2006

Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit EMV Richtlinie 2004/108/EG

2. Europäische Normen

3. Unfallverhütungsvorschriften

BGV A3 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel

VBG 5* Kraftbetriebene Arbeitsmittel

VBG 7j* Maschinen und Anlagen zur Be- und Verarbeitung von Holz und ähnlichen Werkstoffen

VBG 10* Stetigförderer

4. Berufsgenossenschaftliche Regeln, Informationen

ZH 1/3.18* Sicherheitsregeln für Mehrblatt-Besäum- und -Zuschneidekreissägemaschinen

ZH 1/159* Sicherheitsregeln für Vertikalumsetzeinrichtungen

5. Bestimmungen der Feuerversicherer

VdS 2029 Holz bearbeitende und verarbeitende Betriebe - Richtlinien für den Brandschutz

* nur noch gültig für Maschinenaltbestand vor Inkrafttreten der Maschinenrichtlinie

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Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken

Wegziehen einer Auszugswalze am Griff	Störungsbeseitigung am Spaltkeil
Sicherung der oberen Druckwalze gegen Absinken durch eingesteckten Stift	Formschlüssige Sicherung gegen Herabsinken des Sägerahmens
Spannen der Sägeblätter von geeigneter Standfläche aus	Beim Aufgeben an der Mehrblattsäge Schürze als Rumpfschutz tragen
Eine leichtgängige Rückschlagsicherung umschließt das Werkstück lückenlos und verhindert das Herausschleudern von Splittern	Übersteigen einer Fördereinrichtung auf einem Übergang
Bilder 1, 2, 3, 5, 6 und 8: BGHM Bild 4: Simon Möhringer Anlagenbau GmbH Bild 7: BSH Göppingen - Bildungszentrum für die Säge- und Holzindustrie

Allgemeines

Bei häufigen Störungen die Vorgesetzten informieren, damit die Störungsursache beseitigt werden kann.

Vertikalsägegatter

• Beim Abnehmen der Seitenware und Hauptware nicht an den Umfang angetriebener Walzen greifen (siehe Bild 1).
• Bei Störungen an Seitenwaren-Auszugswalzen entweder Griff benutzen (siehe Bilder 1 und 2) oder Walzenantrieb abschalten (siehe Bild 2).
• Nicht zwischen Schnittholz und Spaltkeil greifen oder stellen, ggf. Gattervorschub abschalten (siehe Bild 2) oder Hilfsmittel benutzen.
• Beim Sägeblattwechsel vor Beginn der Arbeiten obere Druckwalzen (siehe Bild 3) und Sägerahmen formschlüssig (siehe Bild 4) gegen Absinken sichern.
  • Zu verwendende Werkzeuge auf Beschädigungen prüfen und ggf. austauschen
  • Handschuhe tragen

Mehrblattkreissäge (Doppelsäumer)

• Rückschlagsicherung leichtgängig und scharfkantig halten.
• Abstand zwischen Gliedern und Werkstückführungsfläche darf nicht größer als 1 mm sein.
• Lederschürze mit Drahtgewebeverstärkung tragen (siehe Bild 6).

Fördereinrichtungen

• Beim Entstören vor Einsteigen die Fördereinrichtungen abschalten.
• Vorgesehene Zugänge/Übergänge benutzen (siehe Bild 8).

Sicheres Arbeiten in Gattersägewerken

Folgende Personen wurden über Gefahren, Schutzmaßnahmen, Verhaltensregeln, Störungsbeseitigung und Instandhaltung unterwiesen:

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Sicheres Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen

Lärm kann zu bleibenden Gehörschäden (Schwerhörigkeit, Taubheit, Ohrgeräusch) führen	Hinweise auf Lärmbereiche beachten. Gehörschutz immer und ununterbrochen tragen!
Nur bei richtigem Sitz von Gehörschutzstöpseln wird optimaler Schutz erreicht	Bei Kapselgehörschutz auf dichten Sitz der Dichtungsringe achten. Gilt besonders für Brillenträger (besser Gehörschutzstöpsel verwenden)
Auf Hygiene achten. Gehörschutzstöpsel sind Einmalprodukte. Dichtkissen von Gehörschutzkapseln regelmäßig reinigen und bei Verhärtung und Beschädigung austauschen	Gehörschutz auch bei kurzzeitigen lärmintensiven Arbeiten, z.B. mit Handmaschinen, tragen
Bilder: BGHM

Unterweisung über sicheres Arbeiten in Lärmbereichen

Folgende Personen wurde anhand der umseitigen Ausführungen über das sichere Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen unterwiesen.

Ihnen steht folgender persönlicher Gehörschutz zur Verfügung:

Sicherer Betrieb von Flurförderzeugen

Nenntragfähigkeit der Flurförderzeuge niemals überschreiten. Traglastdiagramm beachten	Fahrerrückhalteinrichtung (z.B. Fahrersitzgurt oder Bügeltür) bei jeder Fahrt benutzen
Last am Gabelrücken anlegen, Hubmast nach hinten neigen. Gabelzinken gleichmäßig belasten, in niedrigster Stellung verfahren	Niemals ohne Sicht fahren. Ausnahmsweise beim Transport hoher Lasten rückwärtsfahren oder Einweiser zur Hilfe nehmen
Mit hochgestellter Last nur zum Auf- und Absetzen verfahren. Hubgerüst nur über Stapelfläche nach vorn neigen	Im Gefälle und in Steigungen Last immer bergseitig führen und nicht wenden
Vor Verlassen des Flurförderzeuges Feststellbremse anziehen und Gabeln absenken. Auf geneigten Flächen zusätzlich durch Unterlegkeile das Wegrollen verhindern	Gabelstapler erst verlassen, wenn der Antrieb stillgesetzt, die Feststellbremse angezogen, die Gabeln auf den Boden abgesenkt und der Schlüssel abgezogen ist
Bilder: 1 BGHM 2 Suffel Fördertechnik GmbH & Co. KG 3, 4, 5, 7, 8 Rauch Möbelwerke GmbH/BGHM 6 Steelcase/BGHM

Allgemeines

• Flurförderzeuge dürfen nur von Personen gefahren werden, die hierzu schriftlich beauftragt sind.
• Der Fahrer trägt die alleinige Verantwortung für eine sichere Fahrweise und die Ladung.
• Sicherheitsschuhe tragen.
• Personen dürfen nur auf besonders hierfür ausgerüsteten Flurförderzeugen mitgenommen werden.

Verkehrsregelung

• Soweit nicht gesondert geregelt gilt die Verkehrsregel "Rechtsvor-Links".
• Nur freigegebene Verkehrswege benutzen.

Fahrweise

• Fahrgeschwindigkeit stets so einrichten, dass beim Auftauchen einer unvermuteten Gefahr oder eines Hindernisses auf möglichst kurzem Weg angehalten werden kann.
• Vor Gefahrstellen wie Türen, Toren und anderen unübersichtlichen Stellen langsam fahren und Warnsignal geben.
• Unebenheiten der Fahrbahn vorsichtig und unter Beobachtung der Last überqueren.
• Elektrische Verteiler, Verkehrswege, Notausgänge, Rettungswege, Feuerlöscher und Brandschutztore nicht durch abgestellte Fahrzeuge oder Lasten verstellen.
• Besondere Vorsicht auf Fußgänger, die sich in Fahrzeugnähe aufhalten.

Besondere Einsatzbedingungen

• Explosionsgefährdete Bereiche dürfen nur mit folgenden Flurförderzeugen befahren werden:

Unterweisung über den sicheren Betrieb von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden anhand der umseitigen Ausführungen über die folgenden Abschnitte unterrichtet sowie anhand der Bilder über das sichere Arbeiten mit Flurförderzeugen mit Fahrersitz oder Fahrerstand unterwiesen.

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Sicherer Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen

Arbeitsbühne gegen Abkippen und Abrutschen formschlüssig sichern (Steckbolzen mit Splint gesichert)	Instandhaltungsarbeiten mit Gabelstapler und Arbeitsbühne
Beispiel für Stapelunterbau: Kanthölzer (12 cm x 12 cm), Stapelsteine im Abstand von ca.1 Meter	Stapelhöhe: im Freien max. 3 x Stapelbreite, in geschlossenen Räumen max. 4x Stapelbreite. Schiefstellung max. 2° (= 10 cm bei 3 m Höhe)
Mindestgangbreite = max. Fahrzeugbreite (inkl. Last) + 2 x 50 cm (beidseitiger Sicherheitsabstand)	Gabelstapler mit Zangengreifer zum Transport von Rundholz
Bilder: 1 und 2: Ladenburger GmbH Bilder 3, 4 und 5: BGHM Bild 6: Dorn-Tec GmbH und Co.KG

Einsatz mit Arbeitsbühne

• Zum Auf- und Abwärtsfahren von Personen mit der Hubeinrichtung von Flurförderzeugen nur dafür zugelassene Arbeitsbühnen verwenden. Keine Paletten, Gitterboxpaletten o. ä. benutzen.
• Der Einsatz mit Arbeitsbühne ist mit folgenden Flurförderzeugen zulässig:
  • Bei Frontgabelstaplern darf das Gesamtgewicht aus Person(en), Arbeitsbühne und Zuladung höchstens 1/5 der Nenntragfähigkeit betragen.
  • Vordem Hochfahren der Arbeitsbühne darauf achten, dass die Umwehrung ordnungsgemäß geschlossen ist.
  • Standplatz in der Arbeitsbühne nicht mit Hilfsmitteln (Leitern, Kisten, Tritte, etc.) erhöhen.
  • Gabelstapler mit besetzter Arbeitsbühne nicht verfahren, außer zum Feinpositionieren (wenige cm) am Einsatzort.

Stapeln von Schnittholz, Platten und Paletten; Verfahren von Rundholz

• Beim Transport von größeren Schnittholzpaketen mit Frontgabelstaplern, die die Sicht auf den Fahrweg einschränken, darf wegen der seitlich herausstehenden Last nicht rückwärts gefahren werden. Stattdessen Einweiser zur Hilfe nehmen.
• Auf standsicheren Stapelunterbau achten.
• Zulässige Stapelhöhen nicht überschreiten.
• Beim Anheben der Last darauf achten, dass die Gabelspitzen oder die Last nicht an benachbartem Stapelgut hängen bleiben.
• Beim Transport von Rundholz mit Frontgabelstaplern möglichst Zangengreifer verwenden. Ansonsten Rundholz mit Gabeln in niedrigster Stellung langsam verfahren.

Unterweisung über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen unterwiesen anhand der umseitigen Ausführungen über die Abschnitte:

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Gleichzeitig wurden sie zur Beachtung der im Bereich der Maschine angebrachten Maschinenplakate angehalten.

Unterweisung zum Tragen von Sicherheitsschuhen

Nachfolgend genannte Mitarbeiter verrichten Tätigkeiten, bei denen mit Fußverletzungen zu rechnen ist.
Sie erhielten Sicherheitsschuhe und wurden darüber unterrichtet, dass sie nach § 30 der Berufsgenossenschaftlichen Vorschrift "Allgemeine Vorschriften" (BGV A1) zum Tragen dieser Sicherheitsschuhe verpflichtet sind.

Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

Für das sichere Arbeiten an Maschinen und Anlagen sind detaillierte Betriebsanweisungen erforderlich.

Dazu sind umfangreiche Vorermittlungen notwendig, wie z.B.:

1. Mögliche Problembereiche der Anlage/Maschine ermitteln. Problembereiche können sein:

• Nachlauf von Werkzeugen/Aggregaten nach dem Abschalten
• Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien nach dem Abschalten
• Automatische Beschickungseinrichtungen
• Richtungsänderung des Materialflusses

2. Berücksichtigen der Erkenntnisse aus der Auswertung sämtlicher an der jeweiligen Maschine/Anlage auftretenden Störungen und deren Ursachen.

3. Auf Grund der mit den einzelnen Tätigkeiten verbundenen Unfallrisiken und der Qualifikation der Beschäftigten ist festzulegen, welche Personen nachfolgende Tätigkeiten durchführen dürfen:

• Störungsbeseitigung
• Störungsursachenermittlung in Ausnahmefällen bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Die Beseitigung von komplexen Störungsursachen erfordert gelegentlich eine Fehlersuche bei laufender Anlage.

An neuen Maschinen und Anlagen ist das Schutzkonzept so fortschrittlich, dass das Beobachten ohne Manipulieren von Schutzeinrichtungen möglich ist. Bei Altanlagen ist dies nicht immer der Fall. Es lässt sich dann nicht vermeiden, dass zur Fehlererkennung die Schutzwirkung von Schutzeinrichtungen kurzzeitig aufgehoben werden muss.

• Einrichten
• Warten/ Instandsetzen
• Betreiben

4. Die Vorgaben und die Bedienungsanleitung des Herstellers sowie die betrieblichen Gegebenheiten sind zu berücksichtigen.

Bausteine mit Textvorschlägen für Betriebsanweisungen siehe nachfolgende Seiten.

Bausteine für Betriebsanweisungen "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen"

Allgemeines

Bei häufigen Störungen oder bei nichtpraxisgerechtem Schutzkonzept die Vorgesetzten informieren, damit die Ursachen ermittelt und beseitigt werden können.

Sicherheitsschuhe und Gehörschutz benutzen.

Eng anliegende Kleidung tragen.

Folgende Personen dürfen die Maschine/Anlage bedienen:

Nur folgende Personen dürfen Störungen beseitigen:

Nur folgende Personen dürfen die Maschine einrichten:

Einrichten

Nach jedem Werkzeugwechsel ist zu prüfen, ob die vom Hersteller vorgesehenen Einzelverdeckungen der Größe der verwendeten Werkzeuge (z.B. Kappsägen, Fräswerkzeuge) entsprechen und angebracht sind. Gegebenenfalls durch passende ersetzen und montieren.

Einrichten bei laufender Maschine nur dann, wenn die Werkzeuge verdeckt sind.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Prüfen der Oberflächenqualität (Fühlzone) von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Rückmeldung über nichtpraxistaugliche Vorgaben zum Einrichten an den Vorgesetzten.

Betreiben

Reinigungsarbeiten grundsätzlich nur bei abgeschalteter Maschine durchführen.

Prüfen der Oberflächenqualität von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Mängel an Schutzeinrichtungen sofort melden.

Warten und Instandsetzen

Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten abschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge/ Laufstege/Podeste benutzen. Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten. Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Entstören

Vor dem Entstören abschalten.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge benutzen.

Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten.

Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Nichtpraxistaugliche Schutzkonzepte dem Vorgesetzten melden.

Unterweisung über sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

Schweißerlaubnis

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Tabelle 1: Vertikalgatter

Tabelle 2: Stetigförderer

Tabelle 3: Mehrblattkreissägemaschine

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Bild 11; Bilder 18 und 19:
Esterer WD GmbH, Reutlingen

Bild 16:
Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH, Oberkirch

Bild 44:
IFA/BGIA-Report "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Bilder 26, 27 und 28
sind wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e. V. Maßgebend für das Anwenden der DIN-Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth-Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.

Die Rechte für alle übrigen Bilder und Grafiken liegen bei der Berufsgenossenschaft Holz und Metall

Die Aufnahmen erfolgten in Bildungsstätten der BGHM sowie auf dem Gelände folgender Mitgliedsbetriebe:

Holzwerk Baumann GmbH, Wangen:
Bild 3; Bild 38

Sägewerk Gehrisch GmbH, Modautal:
Bild 4; Bild 8; Bilder 33 und 34

Sägewerk Hubert Straub, Villingen-Schwenningen-Pfaffenweiler:
Bild 6; Bild 9;

Sägewerk Jehlin GmbH, Murg:
Bild 10; Bild 32

Sägewerk Karl Ühlein GmbH & Co.KG, Buchen:
Bild 21; Bilder 22; 23 und 24

Kübler GmbH Sägewerk, Heiterbach:
Bild 25

Holzwerk Schilling KG, Rot an der Rot:
Bild 30; Bild 36; Bild 41

Sägewerk Jörg Keller, Lichtenau:
Bild 31

Sägewerk Junker GmbH, Nordrach:
Bild 37; Bild 39

Hördener Holzwerk GmbH, Gaggenau/Hörden:
Bilder 45 und 46

__________

* Im Interpretationspapier der Bundesanstalt für Arbeitsschutz werden die Begriffe Gesamtheit von Maschinen, Maschinenanlage, verkettete Anlage und komplexe Anlage behandelt.

ENDE