Für einen individuellen Ausdruck passen Sie bitte die Einstellungen in der Druckvorschau Ihres Browsers an. Regelwerk; BGI / DGUV-I

Vorbemerkungen

Diese Berufsgenossenschaftliche Information (BGI) ist eine praktische Hilfe für die Auswahl und den Einsatz von Schutzmaßnahmen in Bandsägewerken. Es werden beispielhaft Schutzmaßnahmen für den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen in Bandsägewerken dargestellt, die eine sichere Konstruktion, die Verwendung technischer Schutzmaßnahmen sowie Benutzerinformationen beinhalten.

Grundlage dafür bilden die durch die Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) ermittelten Gefährdungen (auch Unfallrisiken) und der in den Mitgliedsbetrieben bekannte und durch Maschinenhersteller angewandte Stand der Technik.

Unter Risiko wird dabei die Wahrscheinlichkeit verstanden, bei einem bestimmten Arbeitsgang (bei einer Tätigkeit) Unfälle bestimmter Schwere zu erleiden. Die Risiken sind in die Gefährdungsstufen I, II und III eingeteilt, die wiederum auf der Auswertung des umfassenden statistischen Materials der BGHM beruhen.

Es bedeuten:

I (hoch)
Sehr häufig leichtere Unfälle/Gesundheitsschäden oder relativ oft schwere Unfälle/Gesundheitsschäden zu erwarten.

II (erheblich)
Häufig leichtere Unfälle/Gesundheitsschäden oder relativ selten schwere Unfälle/Gesundheitsschäden zu erwarten.

III (gering)
Selten leichte Unfälle/Gesundheitsschäden oder nur in extremen Ausnahmefällen schwere Unfälle/ Gesundheitsschäden zu erwarten.

Ein hier als gering bewertetes Risiko bedeutet keinesfalls, dass an dem Arbeitsplatz oder Arbeitsgerät sorglos gearbeitet werden kann oder gesundheitliche Belastungen ohne weitere Vorsorge in Kauf genommen werden können.

Die im folgenden beschriebenen sicherheitstechnischen Lösungen sind nach den Erfahrungen der BGHM geeignet, Risiken zu mindern und Unfälle zu vermeiden. Sie haben sich in der Praxis bewährt.

Die Unternehmen können bei Beachtung und Anwendung der hier dargestellten Informationen und Beispiele davon ausgehen, dass der Stand der Technik hinsichtlich Arbeitssicherheit und Gesundheit eingehalten wird.

Die in dieser BGI beschriebenen technischen Lösungen und Beispiele schließen andere, mindestens ebenso sichere Lösungen nicht aus, die in technischen Regeln anderer Mitgliedsstaaten der Europäischen Union oder anderer Vertragsstaaten des Abkommens über den Europäischen Wirtschaftsraum ihren Niederschlag gefunden haben können.

Im Anhang 1 werden die für das Betreiben sowie den Bau von Maschinen und Anlagen wesentlichen Vorschriften und Regeln aufgeführt.

Die für den Betrieb häufig erforderlichen Unterweisungshilfen und Formblätter finden Sie im Anhang 2.

Die sicherheitsgerechte Ausführung der Maschinen und Anlagen ist stark abhängig vom Baujahr. Diesen unterschiedlichen Anforderungen trägt der Anhang 3 Rechnung.

Anforderungen an unterschiedliche Maschinen/Anlagen

Anforderungen an neue Maschinen und Anlagen

Seit dem 1.1.1995 ist die Einhaltung der Anforderungen der Maschinenrichtlinie für alle Hersteller (Lieferanten) zwingend. In Deutschland ist die Maschinenrichtlinie durch das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) in nationales Recht umgesetzt.

Deshalb müssen diese Maschinen und Anlagen die in Anhang I der Maschinenrichtlinie aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllen (Beschaffenheitsanforderungen).

Die Betriebsanleitung ist gemäß Anhang I, Punkt 1.7.4 Maschinenrichtlinie ein wesentlicher Bestandteil des technischen Arbeitsmittels. Sie gehört zum Lieferumfang für die Maschine. Wichtig ist, dass der Hersteller die Restrisiken ermittelt und in der Betriebsanleitung Empfehlungen zu Verhaltens- und Qualifikationsanforderungen der Maschinenbediener gibt. Die Restrisiken, Warnhinweise auf vorhersehbare Fehlanwendungen sowie die evtl. benötigten persönlichen Schutzausrüstungen zur Vermeidung von Gefährdungen sind zu benennen. Die Betriebsanleitung muss in der Sprache des Verwendungslandes (deutsch) formuliert sein.

Mit der Konformitätserklärung und der Vergabe des CE-Kennzeichens dokumentiert der Hersteller die Einhaltung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie an die Maschine/Anlage.

Unvollständige Maschine

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG führt neu den Begriff der "Unvollständigen Maschine" ein. Damit werden Maschinen definiert, die "für sich genommen keine bestimmte Funktion erfüllen können". Für unvollständige Maschinen ist gemäß Maschinenrichtlinie keine Konformitätserklärung, sondern eine sogenannte Einbauerklärung vorgesehen, die den Hinweis enthalten muss, "dass die unvollständige Maschine erst dann in Betrieb genommen werden darf, wenn... festgestellt wurde, dass die Maschine... den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht".

Maschinen, die für sich genommen ihre bestimmte Anwendung ausführen können und bei denen lediglich die erforderliche Schutzeinrichtung oder Sicherheitsbauteile fehlen, gelten nicht als unvollständige Maschinen. Eine funktionsfähige Maschine mit fehlenden Schutzeinrichtungen darf demzufolge nicht mit einer Einbauerklärung ausgeliefert werden.

Anforderungen an gebrauchte Maschinen und Anlagen

Das neue ProdSG erfasst auch Gebrauchtmaschinen (den Gebrauchtmaschinenhandel). Gebrauchtmaschinen müssen mindestens dem Stand der Technik zum Zeitpunkt ihres Inverkehrbringens entsprechen.

• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr vor 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen der zutreffenden Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden.
• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr ab 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen des Anhangs I der Maschinenrichtlinie oder EN-Normen eingehalten werden. Die Konformitätserklärung ist nicht zwingend erforderlich, aber empfehlenswert (vertraglich vereinbaren!).

Gebrauchtmaschinen müssen des Weiteren dem Anhang I der Betriebssicherheitsverordnung entsprechen und geeignet sein, den Sicherheits- und Gesundheitsschutz der Beschäftigten zu gewährleisten. Die Pflicht zur Umsetzung der Forderungen der Betriebssicherheitsverordnung richtet sich an den Maschinenbetreiber (Unternehmer).

Maschinen für den Eigengebrauch

Wird eine Maschine vom Betreiber für den Eigengebrauch hergestellt und erstmals in Betrieb genommen, fällt diese Maschine in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie, da dies einem Inverkehrbringen gleich gestellt wird. Der Betreiber wird damit zum Hersteller und hat das CE-Konformitätsverfahren wie für eine neue Maschine durchzuführen.

Wesentliche Veränderung von Maschinen

In Unternehmen kommt es häufig vor, dass Maschinen an eigene spezielle Anforderungen der Fertigung angepasst werden müssen. Einige Betreiber konstruieren sogar einen Teil ihrer Maschinen selbst, entwickeln oder verändern die Steuerungen usw. Manchmal werden alte Maschinen auch komplett umgebaut. In diesen Fällen ist zu überprüfen, ob eine wesentliche Veränderung der Maschine vorliegt.

Die "Wesentliche Veränderung" von Produkten ist im ProdSG geregelt. Dabei ist dieser Begriff jedoch nicht näher definiert und muss ausgelegt werden. Eine Erläuterung des Inhalts erfolgte im Interpretationspapier des BMA und der Länder zum Thema "Wesentliche Veränderung von Maschinen" (Bekanntmachung des BMA vom 7. September 2000 - 111c 3-39607-3 - [Bundesarbeitsblatt 11/2000 S. 35]).

Bei jeder Veränderung, z.B.:

• durch Erhöhung der Leistung der Maschine
• Funktionsänderungen
• Änderungen der Sicherheitstechnik

ist für diese Maschine eine Gefahren- und Risikoanalyse durchzuführen.

Ziel der Analyse ist die Feststellung, ob sich durch die Veränderung neue Gefährdungen ergeben haben oder ob sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat. Ist das nicht der Fall, liegt keine wesentliche Veränderung vor.

Führt diese Betrachtung zu dem Ergebnis, dass sich neue Gefährdungen ergeben haben oder sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat, ist das CE-Konformitätsverfahren durchzuführen.

Verkettete Maschinen und Anlagen *

Gemäß Maschinenrichtlinie gilt als Maschine auch eine "Gesamtheit von Maschinen, die, damit sie zusammenwirken, so angeordnet sind und betätigt werden, dass sie als Gesamtheit funktionieren."

Komplexe Anlagen bilden ein zusammengehörendes Ganzes. Zu ihnen zählen u. a.:

• automatisierte Fertigungssysteme
• Fertigungslinien
• aus mehreren Maschinen bestehende Spezialmaschinen

Wer erstmals Maschinen verkettet oder zu einer komplexen Anlage zusammenbaut, wird wie ein Hersteller im Sinne der Maschinenrichtlinie tätig. Hersteller ist derjenige, der die Verantwortung für den Entwurf und den Bau der Anlage hat. Er trägt damit auch die Verantwortung für die Konformität der verketteten Anlage und muss das Konformitätsbewertungsverfahren nach Maschinenrichtlinie durchführen und das CE-Zeichen anbringen.

Diese Anforderungen gelten auch für Betreiber, die Gesamtanlagen für den Eigengebrauch herstellen. Dabei kann die Gesamtmaschine

• aus bereits vorhandenen Altmaschinen/Gebrauchtmaschinen,
• vorhandenen Altmaschinen/Gebrauchtmaschinen und zugekauften Neumaschinen,
• ausschließlich Neumaschinen und/ oder
• Teilmaschinen und/oder Teilmaschinenkomponenten

bestehen.

Für die Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung ist außerdem die "Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit, über Sicherheit beim Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen und über die Organisation des betrieblichen Arbeitsschutzes" (Betriebssicherheitsverordnung) zu beachten.

Planung

Hauptfunktionen der Einschnittverfahren:

1. Die Sägeblöcke in Kanthölzer, Dielen und Bretter aufzutrennen
2. Die Trennung von Haupt-, Neben- und Restprodukten

Mit zunehmender Mechanisierung der Arbeitsabläufe wird die Einzelgefahrstellensicherung (z.B. Blechverdeckung) durch eine Gefahrbereichssicherung (z.B. Umzäunung) ersetzt, die erfahrungsgemäß ein höheres Sicherheitsniveau gewährleistet. Hierbei sind sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Rüst- und Instandhaltungsarbeiten zu schaffen. Für die Störungsbeseitigung, Fehlererkennung, Wartung und Instandhaltung sind organisatorische Regelungen zu treffen.

Folgende Gefährdungen sind durch sicherheitstechnische bzw. organisatorische Maßnahmen zu regeln:

• Gefährdungen an Fördereinrichtungen und Maschinen
• Gefährdungen durch eingeworfene Stämme
• Gefährdungen durch die Förderung der Sägeblöcke/Models, insbesondere in Übergangsbereichen
• Gefährdungen auf Verkehrswegen.
• Gefährdungen beim innerbetrieblichen Transport
• Gefährdungen beim Reinigen von Maschinen und Anlagen
• Gefährdungen bei der Störungsbeseitigung und Instandhaltung.
• Gefährdungen durch fehlerhaftes Verhalten der Beschäftigten

Folgende Grundprinzipien sollten schon bei der Planung mit dem Hersteller besprochen und vereinbart werden:

• Verlegung von Einstelleinrichtungen wie Stellteilen, Handrädern, Ventilen in einen Bereich außerhalb der Umzäunung oder anderer Schutzeinrichtungen
• Zuverlässige und sichere Ausführung der Anlagensteuerung
• Sinnvolles Abschalten, z.B. beim Öffnen von Türen, um ein problemloses Wiederanfahren der Anlage ohne Speicherdatenverluste zu ermöglichen. Hierunter sind auch Schalter mit Zuhaltung zu verstehen, die ein Öffnen der Zugangstür erst zulassen, wenn ein Anmeldeschalter betätigt wird und die verfahrenstechnisch erforderlichen Bearbeitungen abgeschlossen sind, z.B. Leerfahren von Sägen. Beim Betätigen von Not-Aus ist ein sofortiges Abschalten erforderlich
• Abschließbare Einrichtschaltungen für Handbetrieb, die einen auf die notwendigen Bewegungsabläufe beschränkten Betrieb bei geöffneten Zugangstüren zulassen, über Schalter mit selbsttätiger Rückstellung (Tippschalter) und Sperrung des Automatikbetriebes
• Vorsehen von Handsteuergeräten mit Tippschalter und Not-Aus-Schalter
• Abtrennen umzäunter Teilbereiche, die auch getrennt abschaltbar sind, wenn sich die Notwendigkeit besonderer Schaltungen nur für örtlich begrenzte Anlagenteile ergibt
• Herausnehmen von störungsanfälligen Bereichen aus der Umzäunung und Durchführung von Einzelschutzmaßnahmen
• Anordnung von Podesten und sicheren Aufstiegen, wenn höher gelegene Wartungs- und Entstörbereiche vorhanden sind
• Schalteranordnung so, dass ausreichende Übersicht besteht

Bei vorhandenen Anlagen, an denen risikobehaftete Arbeitsweisen beim Einrichten, Warten oder Entstören erkennbar werden, ist zu prüfen, ob durch Verbesserungen anhand nebenstehender Liste eine höhere Sicherheit erreicht werden kann.

Blockbandsägewerke

Anwendung

Einschnitt von Starkholz, hohe Flexibilität hinsichtlich der Schnittmaße.

Geringe Standzeit des Bandsägeblattes. Wechsel mindestens zweimal pro Schicht.

Nachdem in den Mitgliedsbetrieben der BGHM nahezu ausschließlich vertikale Blockbandsägen eingesetzt werden, wird im Folgenden nur auf diese Bauart eingegangen. Darüber hinaus unterscheidet die europäische Norm EN 1807 "Bandsägemaschinen" bzgl. der sicherheitstechnischen Anforderungen nicht zwischen vertikaler und horizontaler Bauweise.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Blockband-Sägewerken personenbezogene Messwerte erhoben:

Maschinenführer am Steuerstand bis 91 dB(A)

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Je nach Ausführung der Blockbandsägenanlage, wie z.B.:

• manuell (im Tippbetrieb) gesteuerter Blockwagen
• automatisch gesteuerter Block wagen
• bewegliche Sägeblattverdeckung
• Zusatzaggregate, wie z.B. Parallel zerspaner, Kapp- und Trennsägen

sind unterschiedliche Sicherungskonzepte notwendig.

Bei manuell (im Tippbetrieb) gesteuertem Blockwagen (siehe Bild 1) wird die Einzelgefahrstellensicherung an Fördereinrichtungen und an der Blockbandsäge angewandt. Ein wesentliches Element der Einzelgefahrstellensicherung an der Blockbandsäge ist die zwangsläufig gesteuerte Sägeblattverdeckung. Beim Betreten des Gefahrbereiches ist eine Abschaltung der Blockbandsäge nicht erforderlich.

Bei automatisch gesteuerten Arbeitsabläufen ist eine Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelter Zugangstüre notwendig (siehe Bild 2).

Um bei diesem Sicherungskonzept eine hohe Verfügbarkeit der Anlage aufrecht zu erhalten, wird eine Einzelgefahrstellensicherung der Blockbandsäge (im Wesentlichen die bewegliche Sägeblattverdeckung) vorgeschlagen. Ansonsten müsste bei jedem Betreten des umzäunten Gefahrbereiches die Block band säge abgeschaltet und die Auslaufzeit, die höchstens 30 s betragen darf und durch eine Zuhaltung überwacht werden muss, abgewartet werden.

Im Sicherungskonzept ist auch das Einstellen des Blattlaufes zu berücksichtigen. z.B. muss bei einer Einstellung des Sägeblattlaufes von innerhalb des Gefahrbereiches eine bewegliche Sägeblattverdeckung sowie eine Grubenverdeckung mit elektrischer Verriegelung und Zuhaltung der unteren Bandsägerolle vorhanden sein.

Eine Umzäunung kann nur dann durch Sicherheitslichtschranken ersetzt werden, wenn die Blockbandsäge mit einer beweglichen Sägeblattverdeckung ausgerüstet ist und andere Werkzeugaggregate (z.B. Spaner) gebremst und innerhalb von 10 s stillgesetzt werden.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten (z.B. Sägeblattwechsel) schaffen.

Fertigungsablauf

Bild 1: Blockbandsäge mit manuell (im Tippbetrieb) gesteuertem Block wagen und zwangsläufig gesteuerter Sägeblattverdeckung

Bild 2: Tandem-Blockbandsäge mit Spaner und automatisch gesteuerten Arbeitsabläufen

Blockbandsägewerke - Einzelmaschinen

Anlagenbereich Blockwagen und Blockbandsäge

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisikodurch:

• Scheren, Quetschen und Stoßen zwischen dem Blockwagen und angrenzenden Stetigförderern sowie festen Teilen der Umgebung, z.B. Hydraulikaggregate, Hallenwand
• Stolpern und Ausrutschen beim Gehen im Gleisbereich des Blockwagens (z.B. beim Transport des Sägeblattes)
• Schneiden am laufenden Sägeblatt,
• Schneiden beim Wechsel und beim Transport von Sägeblättern
• Abstürzen an der Grubenöffnung vor der unteren Bandsägerolle
• Quetschen und Scheren durch Verfahrbewegungen der Blockbandsäge

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Elektrisch verriegelte Gehäuseverkleidung und Grubenverdeckung der unteren Bandsägerolle mit Zuhaltung ab Baujahr 1995.

Umwehrung (Geländer) des Blockwagenfahrbereiches gegen unbeabsichtigten Zutritt mit Zutrittsöffnung im einsehbaren Bereich des Anlagenführers.

Bild 3: Blockbandsäge mit zwangsläufig gesteuerter Sägeblattverdeckung

1. Steuerkabine
2. manuell gesteuerter Blockwagen
3. Umwehrung

Bild 4: Blockbandsäge mit zwangsläufig gesteuerter Sägeblattverdeckung

1. Manuell gesteuerter Blockwagen
2. Zwangsläufig gesteuerte Sägeblattverdeckung in Schneidstellung

Der vom Anlagenführer nicht einsehbare Bereich des Blockwagens (Rückseite) muss mit einer Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung gesichert werden. Die Zuhaltung ist erforderlich, um unbeabsichtigte Sägeunterbrechungen zu vermeiden.

Zum Entstören und Warten genügend Arbeitsraum zwischen Blockwagen und Umzäunung bzw. Hallenwand vorsehen.

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Eine elektrische Verriegelung und Zuhaltung der Gehäuseverkleidung der Blockbandsägerollen ist nicht notwendig.

Die Einstellung des Bandsägeblattlaufes darf nur bei geschlossener Gehäuseverkleidung der Blockbandsägerollen und nur von außerhalb des Gefahrbereiches, z.B. auf einem Podest oberhalb der oberen Bandsägerolle, erfolgen. Von dieser Position aus darf ein Zugriff zum Sägeblatt nicht möglich sein.

Bild 5: Blockbandsäge mit zwangsläufig gesteuerter Sägeblattverdeckung

1. Zwangsläufig gesteuerte Sägeblattverdeckung in Schutzstellung
2. Elektrisch verriegelte Gehäuseverkleidung mit Zuhaltung ab Baujahr 1995
3. Manuell gesteuerter Blockwagen

Bild 6: Grubenverdeckung der unteren Bandsägerolle - im gezeigten Beispiel kann die elektrisch verriegelte Gehäuseverkleidung erst geschlossen werden, wenn zuvor die Grubenabdeckbleche in Schutzposition gebracht wurden (ab Baujahr 1995).

1. Elektrisch verriegelte Gehäuseverkleidung mit Zuhaltung

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren. Beim Öffnen der Zugangstüren muss die bewegliche Sägeblattverdeckung automatisch in Schutzstellung gehen. Eine Abschaltung der Blockbandsäge ist deshalb beim Öffnen der Zugangstüren nicht erforderlich.

Gebremste Bandsägerollen für geringe Zuhaltungszeiten.

Ab Baujahr 1995 elektrische Verriegelung und Zuhaltung der beweglichen Gehäuseverkleidung ab einer Auslaufzeit von mehr als 10 s.

Die Grubenöffnung vor der unteren Bandsägerolle muss ab Baujahr 1995 mit einer elektrisch verriegelten Verdeckung mit Zuhaltung gesichert sein.

Einstellen des Bandlaufes von innerhalb des Gefahrbereiches zulässig.

Gefahrbereichsicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Bild 7: Sichere Einstellung des Sägeblattlaufes von einem Podest außerhalb des Gefahrbereiches

1. Schutzgitter gegen Zugriff zum Sägeblatt mit Einblick zur Sägeblatteinstellung
2. Gehäuseverkleidung mit elektrischer Verriegelung und Zuhaltung

Bild 8: Tandem-Blockband sägen mit automatisch gesteuertem Blockwagen

1. Blockwagen
2. Tandem-Blockbandsägen
3. Bewegliche Sägeblattverdeckung, die nach Öffnen der Zugangstür in Schutzstellung gefahren ist.

Eine elektrische Verriegelung und Zuhaltung der Gehäuseverkleidung der Blockbandsägerollen ist nicht notwendig.

Die Einstellung des Bandsägeblattlaufes darf nur bei geschlossener Gehäuseverkleidung der Blockbandsägerollen und nur von außerhalb des Gefahrbereiches, z.B. auf einem Podest oberhalb der oberen Bandsägerolle, erfolgen. Von dieser Position aus darf ein Zugriff zum Sägeblatt nicht möglich sein (siehe Bild 7).

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bodenunebenheiten und Stolperstellen beseitigen.

Unbefugten den Zutritt in den Blockbandsägenbereich untersagen.

Anlagenführer anweisen, bei allen Fahrbewegungen des Blockwagens darauf zu achten, dass Beschäftigte nicht gefährdet werden.

Sicheren Standplatz für den Sägeblattwechsel einrichten.

Beim Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe benutzen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 9: Blockbandsägenanlage mit Sicherheitslichtschranke (1) als Zugangssicherung. Beim Unter brechen der Sicherheitslichtschranke werden alle Vorschubbewegungen abgeschaltet und die beweglichen Sägeblattverdeckungen in Schutzstellung gefahren.

Bild 10: Blockbandsäge mit automatisch gesteuertem Block wagen und ohne zwangsläufig gesteuerter Sägeblattverdeckung

1. Umzäunung Blockwagen und Blockbandsäge
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung

Parallelzerspaner

Bei Anlagen mit hohem Mechanisierungsgrad wird der Blockbandsäge ein Parallelzerspaner vorgeschaltet.

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen zwischen Blockwagen und Spaner,
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile
• Schneiden an den rotierenden Werkzeugen
• Schneiden beim Messer- und Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich
• Quetschen durch den verfahrenden Werkzeugsupport
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten. Bei Auslaufzeiten von höchstens 10 s kann auf eine Zuhaltung der Zugangstüren verzichtet werden, es sei denn, sie ist durch das Sicherungskonzept der Blockbandsäge notwendig. Auslaufzeiten von mehr als 30 s (maximale Auslaufzeit der Blockbandsäge) schränken die Verfügbarkeit der Anlage erheblich ein.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall im Blockwagen gewährleisten.

Bild 11: Parallelzerspaner vor Blockbandsäge

1. Umzäunung von Blockwagen, Zerspaner und Blockbandsäge
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Kapp- und Trennsägenaggregate

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch das verfahrbare Sägeaggregat
• Schneiden am Sägeblatt
• Abstürzen beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Nicht einsehbaren Verfahrbereich (z.B. Keller) durch eine Umzäunung mit elektrisch verriegelter Zugangstüre sichern.

Den nicht zum Schneiden benutzten Teil des Sägeblattes durch feststehende Schutzhaube gegen Zugriff sichern.

Beim Betreten des Gefahrbereiches muss die Säge ausgeschaltet sein bzw. darf das rotierende Sägeblatt nicht erreicht werden können (z.B. abgetauchte Sägeblattstellung).

Durchtrittsöffnung im Boden auf das für die Säge erforderliche Mindestmaß beschränken.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Zum Sägeblattwechsel schnittfeste Handschuhe verwenden.

Bild 12: Manuell gesteuerte Kapp- und Trennsäge

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung, Nachschnittsäge und Seitenwarenabscheider

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzug- und Zentriereinrichtungen
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- oder/und Gegenlauf der Kreissägeblätter),
• Schneiden an rotierenden Werkzeugen
• Schneiden beim Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich,
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzug- und Zentriereinrichtungen gewährleisten.

Bild 13: Querförderanlage zum Zuführbereich der Nachschnittsäge (von innerhalb der Umzäunung fotografiert)

1. Umzäunung der Gesamtanlage
2. Zuführbereich zur Nachschnittsäge mit Gegen- und Gleichlaufbearbeitung der Sägeblätter (siehe auch Bild 14)
3. Einzugs- und Zentriereinrichtung zur Nachschnittsäge

Bild 14: Zuführbereich zur Nachschnitt säge mit Gegen- und Gleichlaufbearbeitung der Sägeblätter

1. Umzäunung des Querförderbereiches
2. Prallwand als Schutz gegen zurückfliegende Werkstücke oder Werkstückteile (Sägeblätter im Gegenlauf)

Bei Gegenlaufearbeitung können aus dem Einzugsbereich der Nachschnittsäge zurückfliegende Werkstücke oder Werkstück teile aufgefangen werden durch:

• fangende Schutzeinrichtungen und Prallwand oder
• sich nach dem Werkstückdurchlass schließende Einzugs- und Zentriereinrichtungen

Ausschubbereich der Nachschnittsäge bei Gleichlaufearbeitung tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen) zur Sicherung gegen herausgeschleuderte Werkstücke.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Lärmschutzkabine.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 15: Nachschnittsäge mit Ausschusskanal

1. Umzäunung des Gefahrbereiches
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung
3. Ausschusskanal mit Leit- und Fangeinrichtungen innerhalb der Umzäunung

Reduzierbandsägenlinie

Verfahren und Fertigungsablauf

Bild 16: Parallelzerspaner und Reduzierband sägen mit Model-Rücklauf für Starkholz und Parallelzerspaner mit Nachschnittkreissäge

1. Blockzug 2. Einzugs- und Zentriervorrichtung 3. Parallelzerspaner 4. Quadro-Reduzierbandsägen	5. Seitenwarenabscheider 6. Nachschnittsäge 7. Tür Messschaltung 8. Prallfläche bei Gleichlaufsägen

Mit der Reduziertechnik erfolgt ein flexibler Einschnitt von Starkholz (Zopfdurchmesser von 20 cm bis 70 cm) in Verbindung mit einer Besäumanlage für unbesäumt anfallende Seitenware. Vorschubgeschwindigkeiten je nach Maschinenart bis 80 m pro Minute. Bei diesen hohen Vorschubgeschwindigkeiten ist ein handgesteuertes Eindrehen des Stammes in die optimale Schnittposition nicht mehr möglich. Deshalb erfolgt das Aus richten rechnergesteuert: Die Einzugs- und Zentriereinrichtung dreht den Sägeblock um seine Längsachse in die Schnittposition mit der größtmöglichen Ausbeute des Sägeblockes. In Einzel fällen greift der Bediener korrigierend ein.

Die Standzeiten der Bandsägeblätter sind relativ gering. Ein Wechsel erfolgt mindestens ein- bis zweimal pro Schicht.

Bild 17: Bearbeitungsschritte

Die Bearbeitung des Rundholzes erfolgt in mehreren Bearbeitungsschritten:

Vorschnitt

Abtrennen der Schwarten und unbesäumten Seitenbretter, Erzeugung eines Models.

Nachschnitt

Abtrennen der Schwarten und unbesäumten Seitenbretter, auftrennen der Hauptware.

Besäumen

der unbesäumten Seitenbretter auf einer separaten Besäumanlage.

Aufarbeiten

der Schwarten und Spreißel - Restholz.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Reduzierbandsägelinien personenbezogene Messwerte erhoben:

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Grundsätzliche Aspekte für die Anlagensicherheit

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Leit- und Fangeinrichtungen als Schutz gegen herausgeschleuderte Werk stücke und Werkstückteile aus der Nachschnittsäge.

Zum Beseitigen von Störungen aufgrund ungünstiger Sägeblockkonturen (Sägeblock mit starker Krümmung), von Spaltrissen oder fehlerhaft belegter Sensoren, muss in die Anlagen eingestiegen werden. Da Einzelgefahrstellensicherungen in den meisten Fällen nicht möglich sind, kommen i. d. R. nur Gefahrbereichssicherungen (Umzäunungen, Sicherheitslichtschranken) mit elektrisch verriegelten Zugängen in Betracht. Um die Verfügbarkeit der Anlagen nicht unzumutbar einzuschränken, ist bei der Planung des Sicherungskonzeptes die Störungsbeseitigung zu berücksichtigen. Beispielsweise kann der gesamte Anlagenbereich in mehrere Gefahr- und Abschaltbereiche unterteilt werden. Dadurch wird beim Betreten eines einzelnen Gefahrbereiches nicht die gesamte Anlage abgeschaltet. Darüber hinaus müssen schnelle Zugangsmöglichkeiten und sichere Standplätze in den Anlagen geschaffen werden.

Die Unterteilung der Anlage in einzelne Gefahrbereiche wird im Wesentlichen durch folgende Kriterien bestimmt (siehe auch Bild 16):

• Maschinen, die sinnvollerweise gemeinsam abgeschaltet werden können
• Zweckmäßige Anordnung der Barrieren zum Abfangen von aus Maschinen herausgeschleuderten Werkstücken

Welche der zuvor genannten Maß nahmen angewandt werden kann, hängt davon ab, an welcher Stelle der Anlage der Gefahrbereich betreten wird (siehe Beschaffenheitsanforderungen der Einzelmaschinen).

Das Betreten dieser Gefahrbereiche muss durch eine Zuhaltung so lange verhindert sein, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Beispiele:

• Aus der Mehrblatt-Kreissägemaschine zurückfliegende Werk stücke oder Werkstückteile können durch geschlossene Walzen der vorgeschalteten Einzugs- und Zentriereinrichtung abgefangen werden
• Aus dem Ausschubbereich der Mehrblatt-Kreissägemaschine herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile können für nachfolgende Gefahrbereiche frühestens durch die geschlossenen Seiten- und Oberdruckrollen des Seitenwarenabscheiders abgefangen werden. Für das Betreten des Gefahrbereiches des Seitenwarenabscheiders gilt Ziffer 3

Sensoren sollten in verschmutzungsarme Zonen verlegt werden. Eine gezielte Erfassung und Entsorgung der Hackschnitzel kann Betriebsstörungen durch fehlerhaft belegte Sensoren erheblich verringern.

Zum Entfernen von Stämmen aus dem Anlagenbereich sind Hebezeuge vorzusehen.

Wartungs- und Bedienelemente sollten von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches erreichbar sein.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen sowie Rüst- und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Messschaltung

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen. Die Messschaltung ist keine zulässige Maßnahme zur Störungsbeseitigung im Ausschubbereich, wenn die waagrechten Auszugswalzen der Nachschnittsäge die mögliche Ausschussöffnung konstruktionsbedingt nicht vollständig schließen können (max. 2 mm Restspalt der Auszugswalzen).

Beschreibung der Betriebsart "Messschaltung"

Die Freigabe der Zuhaltung darf erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung - mit Ausnahme der Werkzeugaggregate - zum Stillstand gekommen sind. Als Sicherung gegen das Heraus schleudern von Werkstückteilen und gegen Berührung von laufenden Werkzeugen müssen zusätzlich folgende Maßnahmen getroffen sein:

• In der Maschine darf sich kein Werkstück befinden.
• Der Vorschub ist stillgesetzt.
• Die waagrechten Auszugswalzen sind auf den engst möglichen Spalt zusammengefahren.
• Der erreichbare Ausschubbereich muss konstruktiv oder durch zusätzliche Sicherungsmaßnahmen so gestaltet sein, dass nur ein Hantieren im Ausschussbereich von der Seite her möglich ist. Der restliche Ausschub-/Ausschussbereich darf von dieser Position aus nicht betreten werden können.
• Ein Erreichen der Sägeblätter darf von der Ausschuböffnung her nicht möglich sein.
• Ist eine der vorgenannten Bedingungen nicht erfüllt, darf die Freigabe der Zuhaltung erst nach dem Sägewellenstillstand erfolgen.
• Das Einschalten des Sägeantriebes bzw. des Vorschubs sowie das Auseinanderfahren der Ausschubwalzen darf erst möglich sein, wenn die Schutztür geschlossen, die Zuhaltung aktiviert und die Quittierung erfolgt ist.

Bild 18: Layout zur "Messschaltung"

Reduzierbandsägenlinie - Einzelmaschinen

Blockzug zur Reduzierlinie

Risiko
Gefährdungsstufe III.

Es besteht ein geringes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch vom Einleger eingeworfenen Stamm
• Quetschen und Scheren durch Kettenantriebe und Förderketten
• Quetschen und Scheren durch die Mitnehmer des Blockzuges
• Stoßen und Quetschen durch den mit hoher Geschwindigkeit (bis 80 m/min) transportierten Sägeblock
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren.

Bei einer Anlagenausführung mit Nachschnittsäge in einer Linie mit den Reduzierbandsägen ist bei den elektrisch verriegelten Zugangstüren eine Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus der Nachschnittsäge solange zu verhindern, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke verursachte Störungen mit Hebezeug beseitigen.

Bild 19: Zuführung zur Reduzierbandsägenlinie

1. Querförderer, Vereinzelner, Stammeinleger
2. Blockzug zur Reduzierlinie
3. Umzäunung
4. Elektrisch verriegelte Zugangstür
5. Querförderer Model-Rücklauf

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzugs- und Zentriereinrichtungen
• rückschlagende Werkstücke durch Spanerwerkzeuge bei Energieausfall in der Einzugs- und Zentriereinrichtung

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren.

Bei einer Anlagenausführung mit einer Nachschnittsäge in einer Linie mit den Reduzierbandsägen ist wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus der Nachschnittsäge an den elektrisch verriegelten Zugangstüren zusätzlich eine Zuhaltung erforderlich. Durch diese muss der Zutritt solange verhindert werden, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Um eine hohe Verfügbarkeit des Parallelzerspaners und Reduzierbandsägen aufrecht zu erhalten, wird eine Querabtrennung zu den Maschinen empfohlen, da ansonsten bei jedem Betreten des umzäunten Gefahrbereiches der Einzugs- und Zentriervorrichtung auch der Parallelzerspaner und die Reduzierbandsäge abgeschaltet würde und die Auslaufzeit (die durch eine Zuhaltung zu überwachen wäre) abgewartet werden müsste. Die Querabtrennung wird durch die Einzugs- und Zentriereinrichtung mit unmittelbar anschließenden Schutzgittern realisiert.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzugs- und Zentriereinrichtungen gewährleisten.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen Einzugs- und Zentriereinrichtung und Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 20: Einzugs- und Zentriereinrichtung mit Querabtrennung vor Parallelzerspaner

1. Gefahrbereich Einzug- und Zentriereinrichtung mit elektrisch verriegelter Zugangstür
2. Querabtrennung
3. Gefahrbereich Parallelzerspaner/ Reduzierbandsägen mit elektrisch verriegelter Zugangstür und Zuhaltung

Anlagenbereich Parallelzerspaner, Einzugs- und Zentriereinrichtung und Reduzierbandsägen

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Schneiden beim Messerwechsel am Werkzeug und Reinigen im Werkzeugbereich
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte des Parallelzerspaners
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel
• Quetschen, Scheren und Einziehen an der Einzugs- und Zentriereinrichtung
• Schneiden an den Bandsäge blättern
• Schneiden am Bandsägeblatt beim Werkzeugwechsel und beim Transport
• Quetschen und Scheren durch Verstellbewegungen der Reduzierbandsäge
• Abstürzen in die Grubenöffnung vor der unteren Bandsägerolle

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Bei einer Anlagenausführung mit einer Nachschnittsäge in einer Linie mit den Reduzierbandsägen ist wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus der Nachschnittsäge an den elektrisch verriegelten Zugangstüren zusätzlich eine Zuhaltung erforderlich.

Durch diese muss der Zutritt solange verhindert werden, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 21: Anlagenbereich Blockzug, Einzugs- und Zentriereinrichtung, Parallelzerspaner, Reduzierband sägen. In diesem Beispiel wurde zwischen Rundholz-Zubringung und Reduzierbandsägen keine weitere Gefahrbereichsunterteilung vorgenommen

1. Rundholz-Zubringung 2. Blockzug zur Reduzierlinie 3. Einzugs- und Zentriereinrichtung 4. Parallelzerspaner 5. Reduzierbandsägen 6. Model-Rücklauf	7. Umzäunung des Gefahrbereiches Rundholz-Zubringung, Blockzug, Einzugs- und Zentriereinrichtung, Parallelzerspaner, Reduzierbandsäge, Model-Rücklauf mit elektrisch verriegelter Zugangstür und Zuhaltung

Seitenwarenabscheidung nach Reduzierbandsägen

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch Quetschen, Scheren und Einziehen am Druckrollenportal.

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung (Umzäunung) mit elektrisch verriegelten Zugangstüren.

Bei einer Anlagenausführung mit einer Nachschnittsäge in einer Linie mit den Reduzierbandsägen ist wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus der Nachschnittsäge an den elektrisch verriegelten Zugangstüren zusätzlich eine Zuhaltung erforderlich. Durch diese muss der Zutritt solange verhindert werden, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall im Druckrollenportal gewährleisten.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches erreichbar sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 22: Seitenwarenabscheider

1. Zweistrahlige Sicherheitslichtschranke als Zugangssicherung

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung, Parallelzerspaner und Nachschnittsäge

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzug- und Zentriereinrichtungen
• rückschlagende Werkstücke durch Spanerwerkzeuge bei Energieausfall in der Einzugs- und Zentriereinrichtung
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- oder/und Gegenlauf der Kreissägeblätter),
• Schneiden an rotierenden Werkzeugen
• Schneiden beim Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich,
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzug- und Zentriereinrichtungen gewährleisten.

Bild 23: Geschlossenes Einzugswerk als Schutz gegen Herausschleudern von Werkstücken und Werkstückteilen

1. Stellung der Einzugswalzen gemäß Sicherheitstechnischem Grundkonzept Ziffer 1

Bild 24: Geschlossenes Einzugswerk als Schutz gegen Herausschleudern von Werkstücken und Werkstückteilen

1. Stellung der Einzugswalzen gemäß Sicherheitstechnischem Grundkonzept Ziffer 1

Bei Gegenlaufearbeitung können aus dem Einzugsbereich der Nachschnittsäge zurückfliegende Werkstücke oder Werkstück teile aufgefangen werden durch:

sich nach dem Werkstückdurchlass schließende Einzugs- und Zentriereinrichtungen (siehe Bild 23 und 24)

fangende Schutzeinrichtungen und Prallwand (Bild 26)

Ausschubbereich der Nachschnittsäge bei Gleichlaufearbeitung tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen) zur Sicherung gegen herausgeschleuderte Werkstücke (siehe Bild 27).

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Lärmschutzkabine.

Stand der Entsorgungstechnik Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 25: Querförderanlage zum Zuführbereich der Nachschnittsäge (aus dem Innenbereich der Umzäunung der Umzäunung fotografiert)

1. Umzäunung der Gesamtanlage
2. Zuführbereich zur Nachschnittsäge mit Gegen- und Gleichlaufbearbeitung der Sägeblätter (siehe auch Bild 26)
3. Einzugs- und Zentriereinrichtung zur Nachschnittsäge

Bild 26: Zuführbereich zur Nachschnittsäge mit Gegen- und Gleichlaufbearbeitung der Sägeblätter

1. Umzäunung des Querförderbereiches
2. Prallwand als Schutz gegen zurück fliegende Werkstücke oder Werkstückteile (Sägeblätter im Gegenlauf)

Bild 27: Nachschnittsäge mit Ausschusskanal (Gleichlaufearbeitung)

1. Umzäunung
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung
3. Tunnelförmiger Ausschusskanal

Seitenwarenabscheider nach Nachschnittsäge

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Andruckrollen
• Herausschleudern von Werkstücken oder Werkstückteilen (Gleich- und Gegenlauf von Werkzeugen der dem Seitenwarenabscheider vorgeschalteten Maschinen)
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen und Wartungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren. Zusätzlich ist eine Zuhaltung der Zugangstür erforderlich, wenn die Werkzeuge der vorgeschalteten Nachschnittsäge im Gleichlauf arbeiten.

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus den vorgeschalteten Maschinen so lange verhindert sein, bis bei der vorgeschalteten Maschine ein Zustand nach Ziffer 3 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall am Druckrollenportal gewährleisten.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und der Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Sicherung der Öffnung zum Abtransport der Bretter siehe Abschnitt Winkelübergabe.

Bild 28: Seitenwarenabscheider und Ausschusskanal nach Nachschnittsäge

1. Nachschnittsäge
2. Seitenwarenabscheider
3. Ausschusskanal tunnelförmig ausgeführt mit Leit- und Fangeinrichtungen

Bild 29: Detailansicht von Bild 28

1. Seitenwände des Ausschusskanales, die sich mit dem Abwurftisch überlappen
2. Abwurftisch für Seitenware in Grundposition
3. Spaltkeil
4. Abwurfschräge zum Seitenwaren-Förderband

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 30: Detailansicht von Bild 28

1. Abwurftisch für Seitenware in Abwurfposition
2. Spaltkeil
3. Abwurfschräge zum Seitenwaren-Förderband

Stetigförderer zwischen den Anlagenbereichen

Risiko
Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen
• Stolpern und Abstürzen bei
• Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten.

Bild 31: Verkleidungen und Füllstücke an Kettenrädern Bild D 9 EN 619

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Sicherung der Einzelgefahrstellen des Förderers (z.B. Kettenauflaufstellen, Quetsch- und Scherstellen durch Mitnehmer) durch Verkleidungen, Füllstücke oder Auskleidungen.

Quetsch- und Scherstellen durch zwangsgeführte Werkstücke sichern durch Auskleidung der Förderebene, Umzäunungen oder durch unmittelbar am Förderer angebrachte wannenartige Schutzbleche.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch:

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der Umzäunung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden)
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung der Umzäunung

NOT-AUS-Schalter nach EN 619 alle 20 m.

Wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus vor- und nachfolgenden Maschinen, muss das Betreten des umzäunten Gefahrbereiches durch die Zuhaltung an der Zugangstüre so lange verhindert sein, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 32: Füllstücke an Einzugstellen von z.B. Förderbändern Bild D 7 EN 619

Bild 33: Auskleidungen als Sicherung zwischen Werkstück und Rollenbahn Bild D 14 EN 619

Bild 34: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich der Einschnittlinie zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619 (max. 500 mm hoch)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Bild 35: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenware zwischen Einschnittlinie und Besäumanlage

1. Sicherheitslichtschranken an der Schnittstelle zum angrenzenden Anlagen-/Gefahrbereich der Vereinzelung der Besäumanlage
2. Ausgekleidete Förderebene

Bild 36: Ausführungsbeispiel Rollengang als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Stapelanlage

1. Umzäunung
2. Rollengang Förderhöhe mindestens 1.000 mm
3. Hinweis: Kein Arbeitsplatz am Rollengang, deshalb keine Auskleidung des Rollenganges erforderlich
Untersteigsicherung

Bild 37: Ausführungsbeispiel einer abweisenden Baustahlmatte als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Vereinzelung

1. Stehverhinderer mit Baustahlmatte gemäß EN 619

Winkelübergabe

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen und Scheren durch heb- und senkbaren Stetigförderer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und ggf. Zuhaltung.

Wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus vor- und nachfolgenden Maschinen, muss das Betreten dieses Gefahrbereiches durch die Zuhaltung an der Zugangstüre so lange verhindert sein, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch:

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der trennenden Schutzeinrichtung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden)
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung

Einzelgefahrstellensicherung siehe =>.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 38: Ausführungsbeispiel Winkelübergabe nach Hochleistungsgatter

1. Abzugsrollengang mit Querabzug (Winkelübergabe)
2. Umzäunungen
3. Elektrisch verriegelte Zugangstüren

Bild 39: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich einer Mehrblattkreissäge zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619
2. Elektrisch verriegelte Zugangstüre und Zuhaltung in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten

Risiko
Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an unerwartet anlaufenden Anlagenteilen bei der Fehlersuche, der Störungsbeseitigung, beim Warten oder Einstellen der Maschine/ Anlage
• Getroffenwerden von aus Maschinen herausgeschleuderten Werkstücken oder Werkstückteilen
• Abstürzen von Maschinen/Anlagen

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Bereits in der Planungsphase ist ein Schutzkonzept zu erstellen, das den Anreiz zum Manipulieren der Schutzeinrichtungen (Zeitvorteile beim Umgehen von praxisuntauglichen Schutzeinrichtungen) vermeidet. Ansonsten werden erfahrungsgemäß aufgrund fehlender Einricht- und Entstörhilfen Umzäunungen überstiegen oder Verriegelungsschalter von Schutzeinrichtungen unwirksam gemacht.

Das Manipulieren von Schutzeinrichtungen kann z.B. durch einen Betriebsartenwahlschalter vermieden werden. In der Betriebsart "Hand" darf unter bestimmten Voraussetzungen bei geöffneter Schutztüre die Anlage im Tippbetrieb gefahren werden (z.B. Betriebsart "Hand" bei der Doppelwellenkreissäge oder "Schmierschaltung" bei Stetigförderer ohne Zentralschmierung) - siehe Beschaffenheitsanforderungen.

Beschaffenheit der Anlage

Nach den Erfahrungen der BGHM haben sich nachfolgende Maßnahmen für sichere Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten in Sägewerksbetrieben bewährt.

Abschmierarbeiten an eingeschalteten Stetigförderern

Zentralschmierung

Bei einer Zentralschmierung erübrigt sich das manuelle Eingreifen bei eingeschalteten Förderketten. Gleichzeitig wird ein Ausfall der Produktion vermieden.

Bild 40: Zentralschmierung am rücklaufenden Kettenstrang eines Vereinzelners

1. Zentralschmierung

Betriebsart "Schmierschaltung"

Die betriebliche Praxis zeigt, dass bei fehlender Zentralschmierung das Abschmieren von Förderketten nur bei laufender Kette sinnvoll ist. Hierfür ist nach den Erfahrungen der BGHM eine "Schmierschaltung" erforderlich.

In dieser Betriebsart können die Stetigförderer bei überbrückten Schutzeinrichtungen durch

• einen mitführbaren Tippschalter für die Wartungsperson oder
• einen Tippschalter für eine zweite Person, die einen Sichtkontakt zur Wartungsperson hat,

gesteuert werden.

Bei Förderketten mit aufgesetzten Mitnehmern sollten zur Risikominimierung Sicherheitsabstände (in der Regel für den Fuß) eingehalten werden, um Quetsch- und Schergefahren zwischen den Mitnehmern und Auskleidungen der Förderebene oder anderen festen Teilen der Anlage zu vermeiden.

Für die Abschmierarbeiten müssen geeignete Zugänge und Standflächen vorhanden sein.

Schmiernippel

Schmiernippel sollten, soweit dies technisch möglich ist, außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches angeordnet und nach Möglichkeit in Gruppen zusammengefasst sein.

Verriegelungsschaltungen

Ausführung von Verriegelungsschaltern

Es dürfen nur solche Verriegelungsschalter eingesetzt werden, die den in Sägewerken auftretenden Belastungen (Vibrationen, hohe Kräfte beim Öffnen oder Schließen von beweglichen Schutzeinrichtungen, Stöße durch herabfallende Werkstücke, Verschmutzung durch Späne) standhalten.

Bild 41: Elektrisch verriegelte Zugangstür

1. stabile Türverriegelung
2. Riegel kann nicht vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Anforderungen an sicherheitstechnische Steuerungen

Die Norm DIN EN ISO 13849 "Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen" macht Vorgaben für die Gestaltung von sicherheitsbezogenen Teilen von Steuerungen. Wichtiger Bestandteil ist die Einbeziehung wahrscheinlichkeitstheoretischer Ansätze zur sicherheitstechnischen Beurteilung und Auslegung von Steuerungen.

Entsprechend der Risikoanalyse des Herstellers wird ein erforderlicher Performance Level PL_r für steuerungstechnische Sicherheitsfunktionen ausgewählt.

Ohne besondere Maßnahmen wird z.B. der Ausfall eines Verriegelungsschalters in einer einkanaligen Struktur (Kategorie 1) nicht erkannt, was dazu führen kann, dass die Anlage nicht abschaltet bzw. trotz geöffneter Schutzeinrichtung wieder eingeschaltet werden kann.

Damit eine Anlage trotzdem sicher abgeschaltet und dieser Ausfall erkannt wird, ist eine redundante Steuerungs-Architektur (Steuerungskategorie 3) erforderlich (siehe Beispielgrafik rechts), die mindestens den geforderten Performance Level PL_r erreicht.

Bild 42: Nicht geschützte elektrische Verriegelung einer Zugangstür

1. Schalter nicht gegen eine Beschädigung durch herabfallende Werkstücke geschützt
2. Quittiertaste kann unzulässigerweise vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Bild 43: Redundante Stellungsüberwachung beweglicher trennender Schutzeinrichtung in diversitärer Technologie (elektromechanisch und programmierbar elektronisch) - Bild aus BGIA-Report 2/2008 "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Sicherheits-SPS

Partiell abschaltbare Anlagenbereiche (Aufteilung einer Gesamtanlage in mehrere Gefahrbereiche) erhöhen die Verfügbarkeit der Gesamtanlage, erfordern aber bei Einsatz konventioneller Steuerungstechnik einen hohen Verdrahtungsaufwand.

Nachträgliche Änderungen der Gefahrbereichsunterteilung sind zudem nur mit einem sehr hohen Aufwand möglich.

Einen neuen sicherheitstechnischen Ansatz bietet der Einsatz von fehlersicheren SPS (Speicherprogrammierbare Steuerungen). Entscheidender Vorteil dieser SPS-basierten Sicherheitstechnik ist die Möglichkeit, sowohl verfahrenstechnische wie auch sicherheitsrelevante Programme unbeeinträchtigt nebeneinander ausführen zu können.

Dadurch erübrigt sich die separate Sicherheitssteuerung samt Verdrahtung, wie sie beim Einsatz einer gewöhnlichen SPS notwendig ist.

Unerwarteter Maschinenanlauf bei Steuerung mit einem Schalter mit Selbsthaltung

Im Rahmen der Gefahrenanalyse wird gelegentlich der Start einer gefahrbringenden Bewegung durch einen Start-Schalter mit Selbsthaltung ohne weitere Sicherungsmaßnahmen akzeptiert, weil die Zeit zwischen Betätigen des Starttasters und dem Ende der gefahrbringenden Bewegung so kurz ist, dass die Gefahrstelle i.d.R. nicht erreicht werden kann.

Bei Maschinenbewegungen mit einer solchen Steuerung kann das Risiko eines unerwarteten Anlaufes bestehen. Ist z.B. der Endschalter, der die Endlage meldet, fehlerhaft belegt (z.B. durch ein Holzreststück), wird nach einem Startbefehl die gefahrbringende Bewegung nicht ausgeführt. Wird dann dieser Fehler an dem Endschalter ohne vorheriges Abschalten der Anlage beseitig, kommt es zu einem unerwarteten Maschinenanlauf.

Ein solches Risiko kann durch Verwendung eines Tippschalter anstelle eines Schalters mit Selbsthaltung verringert werden.

Lässt sich eine Tippschaltung nicht realisieren, und ist aufgrund der Gefahrenanalyse des Herstellers ein Schalter mit Selbsthaltung tolerierbar, muss die Steuerung mindestens so ausgelegt sein, dass eine Plausibilitätskontrolle des Signalwechsels an den Endschaltern erfolgt.

Wird dadurch eine fehlerhafte Belegung der Endschalter durch die Steuerung erkannt (z.B. beide Endschalter für Anfangs- und Endlage zur gleichen Zeit belegt), muss dies zu einem Programmstop führen.

Ein neuer Startbefehl nach der Störungsbeseitigung darf nur nach vorheriger Quittierung des Programmstopps möglich sein. Diese Minimallösung ist in Ausnahmesituationen denkbar, erfordert aber zwingend weitere Sicherungsmaßnahmen gemäß der Gefahrenanalyse des Herstellers.

Maßnahmen gegen Absturz

An erhöhten Arbeitsplätzen müssen Maßnahmen gegen Absturz getroffen werden, z.B. durch Geländer, Auskleidungen von Bodenöffnungen und Anlagenbereichen.

Um den Transport von Werkstücken nicht zu behindern, kann es erforderlich sein, auf Geländer teilweise oder sogar vollständig zu verzichten. In diesen Fällen muss die Absturzgefahr z.B. durch Vergrößerung der Standfläche, durch Fangnetze oder durch Holme

als Warnung vor der Absturzkante verringert werden.

Für Instandhaltungs- und Entstörarbeiten sind sichere Zugänge und Standplätze einzurichten.

Darüber hinaus muss der Standplatz so ausgeführt sein, dass Werkzeuge, Schrauben usw. so abgelegt werden können, dass sie nicht versehentlich vom Standplatz herunter fallen.

Bild 44: Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

1. Netz als Absturzsicherung an der Stapelabnahmestelle
2. Holm über Stapelhöhe als "Warnung" vor der Absturzkante

Bild 45: Netz als Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

Bild 46: Fehlende Standfläche zum Werkzeugwechsel an einem Spaner

1. Öffnungen für Entsorgung Spaner

Bild 47: Eingerichteter Standplatz zum Werkzeugwechsel an einem Spaner

1. Verrutschsichere Einlegebretter für Werkzeugwechsel
2. Sitzkissen

Reinigung

Über Öffnungen in den Maschinen kann Holzstaub austreten und sich auf dem Boden, auf Kabelkanälen, Maschinenteilen, Elektromotoren, Gehäusen von Maschinenlager absetzen. Um im Störungsfall (z.B. heiß laufendes Maschinenlager) die Entzündung der abgelagerten Holzstaubschicht zu vermeiden, ist eine mindestens wöchentliche Grundreinigung erforderlich. Weitere Hinweise siehe Angaben des Sachversicherers.

Maßnahmen gegen Brände bei Schweiß- und Trennschleifarbeiten

Arbeiten erst beginnen, wenn sie vom Unternehmer oder einem Brandschutzbeauftragten freigegeben sind.

Muster eines Erlaubnisscheins siehe Anhang 2 "Schweißerlaubnis".

Organisation

Grundsätzliche Vorgehensweise:

• Schriftlich festlegen, welche Personen Störungsbeseitigungen, Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten durchführen.
• Vor dem Beseitigen von Störungen oder bei Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten sind gefahrbringende Bewegungen von automatischen Anlagen auszuschalten und deren Stillstand abzuwarten. Die abgeschalteten Bereiche sind, soweit möglich, gegen unbefugtes Einschalten zu sichern.
• Ist das Beseitigen von Störungen oder die Durchführung von Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten bei vollständig abgeschalteter Anlage ausnahmsweise nicht möglich, dürfen diese Arbeiten in der Einrichtbetriebsart bei gesperrter Automatiksteuerung nur von besonders beauftragten erfahrenen Personen durchgeführt werden.
• Lässt die Ausführung der Anlage die oben beschriebenen Vorgehensweisen nicht zu (z.B. wenn Fehler nur bei laufender Anlage zu erkennen sind), hat der Unternehmer unter Einbeziehung des Herstellers für
• Rundholzplatz
• Einschnittverfahren
• Sortieranlagen
• Entsorgung
• zu prüfen, wie diese Arbeiten benutzerfreundlich und bedarfsgerecht durchgeführt werden können.
• Vor Aufnahme von Reparaturarbeiten an unter Druck stehenden Hydrauliksystemen, z.B. an Einzugs- und Zentrierwerken, Druckrollenportalen usw., muss der drucklose Zustand hergestellt werden.

Zur Festlegung dieser Vorgehensweisen ist der Hersteller, die Sicherheitsfachkraft und ggf. der Mitarbeiter des Sachgebietes Holzbe- und -verarbeitung des Fachbereiches Holz und Metall der BGHM hinzuzuziehen. Die ermittelte Vorgehensweise ist in einer Betriebsanweisung festzuhalten.

Muster für eine Betriebsanweisung zum Einrichten, Warten und Instandsetzen, Entstören siehe Anhang 2 "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen".

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1. Gesetze, Verordnungen und Richtlinien

Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)

Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG vom 17.05.2006

Niederspannungs-Richtlinie 2006/95/EG vom 12.12.2006

Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit EMV

Richtlinie 2004/108/EG

2. Europäische Normen

EN ISO 4413
Fluidtechnik - Allgemeine Regeln und sicherheitstechnische Anforderungen an Hydraulikanlagen und deren Bauteile

EN ISO 12100
Sicherheit von Maschinen - Allgemeine Gestaltungsleitsätze - Risikobeurteilung und Risikominderung

EN ISO 13849-1
Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze

EN ISO 13850
Sicherheit von Maschinen - Not-Halt - Gestaltungsleitsätze

EN ISO 13857
Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen

EN ISO 14122-1
Sicherheit von Maschinen - Ortsfeste bis 4 Zugänge zu maschinellen Anlagen

EN 349
Sicherheit von Maschinen - Mindestabstände zur Vermeidung des Quetschens von Körperteilen

EN 619
Stetigförderer und Systeme - Sicherheits- und EMV-Anforderungen an mechanische Fördereinrichtungen für Stückgut

EN 953
Sicherheit von Maschinen - Trennende Schutzeinrichtungen - Allgemeine Anforderungen an Gestaltung und Bau von feststehenden und beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen

EN 1037
Sicherheit von Maschinen - Vermeidung von unerwartetem Anlauf

EN 1870-4
Sicherheit von Holzbearbeitungsmaschinen - Kreissägemaschinen - Teil 4: Mehrblattkreissägemaschinen für Längsschnitt mit Handbeschickung und/oder Handentnahme

EN 60204-1
Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1: Allgemeine Anforderungen

3. Unfallverhütungsvorschriften

BGV A3 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel

VBG 5* Kraftbetriebene Arbeitsmittel

VBG 7j* Maschinen und Anlagen zur Be- und Verarbeitung von Holz und ähnlichen Werkstoffen

VBG 10* Stetigförderer

4. Berufsgenossenschaftliche Regeln, Informationen

ZH1/3.18* Sicherheitsregeln für Mehrblatt-Besäum- und -Zuschneidekreissägemaschinen

ZH 1/159* Sicherheitsregeln für Vertikalumsetzeinrichtungen

5. Bestimmungen der Feuerversicherer

VdS 2029 Holz bearbeitende und verarbeitende Betriebe - Richtlinien für den Brandschutz

* nur noch gültig für Maschinenaltbestand vor Inkrafttreten der Maschinenrichtlinie

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Sicheres Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen

Lärm kann zu bleibenden Gehörschäden (Schwerhörigkeit, Taubheit, Ohrgeräusch) führen.	Hinweise auf Lärmbereiche beachten. Gehörschutz immer und ununterbrochen tragen!
Nur bei richtigem Sitz von Gehörschutzstöpseln wird optimaler Schutz erreicht.	Bei Kapselgehörschutz auf dichten Sitz der Dichtungsringe achten. Gilt besonders für Brillenträger (besser Gehörschutzstöpsel verwenden).
Auf Hygiene achten. Gehörschutzstöpsel sind Einmalprodukte. Dichtkissen von Gehörschutzkapseln regelmäßig reinigen und bei Verhärtung und Beschädigung austauschen.	Gehörschutz auch bei kurzzeitigen lärmintensiven Arbeiten, z.B. mit Handmaschinen, tragen.
Bilder: BGHM

Unterweisung über sicheres Arbeiten in Lärmbereichen

Folgende Personen wurde anhand der umseitigen Ausführungen über das sichere Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen unterwiesen.

Ihnen steht folgender persönlicher Gehörschutz zur Verfügung:

Sicherer Betrieb von Flurförderzeugen

Nenntragfähigkeit der Flurförderzeuge niemals überschreiten. Traglastdiagramm beachten.	Fahrerrückhalteinrichtung (z.B. Fahrersitzgurt oder Bügeltür) bei jeder Fahrt benutzen.
Last am Gabelrücken anlegen, Hubmast nach hinten neigen. Gabelzinken gleichmäßig belasten, in niedrigster Stellung verfahren.	Niemals ohne Sicht fahren. Ausnahmsweise beim Transport hoher Lasten rückwärtsfahren oder Einweiser zur Hilfe nehmen.
Mit hochgestellter Last nur zum Auf- und Absetzen verfahren. Hubgerüst nur über Stapelfläche nach vorn neigen.	Im Gefälle und in Steigungen Last immer bergseitig führen und nicht wenden.
Vor Verlassen des Flurförderzeuges Feststellbremse anziehen und Gabeln absenken. Auf geneigten Flächen zusätzlich durch Unterlegkeile das Wegrollen verhindern.	Gabelstapler erst verlassen, wenn der Antrieb stillgesetzt, die Feststellbremse angezogen, die Gabeln auf den Boden abgesenkt und der Schlüssel abgezogen ist.
Bilder: 1 BGHM 2 Suffel Fördertechnik GmbH & Co. KG 3, 4, 5, 7, 8 Rauch Möbelwerke GmbH/BGHM 6 Steelcase/BGHM

Allgemeines

• Flurförderzeuge dürfen nur von Personen gefahren werden, die hierzu schriftlich beauftragt sind.
• Der Fahrerträgt die alleinige Verantwortung für eine sichere Fahrweise und die Ladung.
• Sicherheitsschuhe tragen.
• Personen dürfen nur auf besonders hierfür ausgerüsteten Flurförderzeugen mitgenommen werden.

Verkehrsregelung

• Soweit nicht gesondert geregelt gilt die Verkehrsregel "Rechtsvor-Links".
• Nur freigegebene Verkehrswege benutzen.

Fahrweise

• Fahrgeschwindigkeit stets so einrichten, dass beim Auftauchen einer unvermuteten Gefahr oder eines Hindernisses auf möglichst kurzem Weg angehalten werden kann.
• Vor Gefahrstellen wie Türen, Toren und anderen unübersichtlichen Stellen langsam fahren und Warnsignal geben.
• Unebenheiten der Fahrbahn vorsichtig und unter Beobachtung der Last überqueren.
• Elektrische Verteiler, Verkehrswege, Notausgänge, Rettungswege, Feuerlöscher und Brandschutztore nicht durch abgestellte Fahrzeuge oder Lasten verstellen.
• Besondere Vorsicht auf Fußgänger, die sich in Fahrzeugnähe aufhalten.

Besondere Einsatzbedingungen

• Explosionsgefährdete Bereiche dürfen nur mit folgenden Flurförderzeugen befahren werden:

Unterweisung über den sicheren Betrieb von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden anhand der umseitigen Ausführungen über die folgenden Abschnitte unterrichtet sowie anhand der Bilder über das sichere Arbeiten mit Flurförderzeugen mit Fahrersitz oder Fahrerstand unterwiesen.

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

Sicherer Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen

Arbeitsbühne gegen Abkippen und Abrutschen formschlüssig sichern (Steckbolzen mit Splint gesichert).	Instandhaltungsarbeiten mit Gabelstapler und Arbeitsbühne.
Beispiel für Stapelunterbau: Kanthölzer (12 cm x 12 cm), Stapelsteine im Abstand von ca. 1 Meter.	Stapelhöhe: im Freien max. 3 x Stapelbreite, in geschlossenen Räumen max. 4x Stapelbreite. Schiefstellung max. 2° (= 10 cm bei 3 m Höhe).
Mindestgangbreite = max. Fahrzeugbreite (inkl. Last) + 2 x 50 cm (beidseitiger Sicherheitsabstand).	Gabelstapler mit Zangengreifer zum Transport von Rundholz.
Bilder: 1 und 2: Ladenburger GmbH 3, 4 und 5: BGHM 6: Dorn-Tec GmbH und Co.KG

Einsatz mit Arbeitsbühne

• Zum Auf- und Abwärtsfahren von Personen mit der Hubeinrichtung von Flurförderzeugen nur dafür zugelassene Arbeitsbühnen verwenden. Keine Paletten, Gitterboxpaletten o. ä. benutzen.
• Der Einsatz mit Arbeitsbühne ist mit folgenden Flurförderzeugen zulässig:
• __________________________________________________
• Bei Frontgabelstaplern darf das Gesamtgewicht aus Person(en), Arbeitsbühne und Zuladung höchstens 1/5 der Nenntragfähigkeit betragen.
• Vordem Hochfahren der Arbeitsbühne darauf achten, dass die Umwehrung ordnungsgemäß geschlossen ist.
• Standplatz in der Arbeitsbühne nicht mit Hilfsmitteln (Leitern, Kisten, Tritte, etc.) erhöhen.
• Gabelstapler mit besetzter Arbeitsbühne nicht verfahren, außer zum Feinpositionieren (wenige cm) am Einsatzort.

Stapeln von Schnittholz, Platten und Paletten; Verfahren von Rundholz

• Beim Transport von größeren Schnittholzpaketen mit Frontgabelstaplern, die die Sicht auf den Fahrweg einschränken, darf wegen der seitlich herausstehenden Last nicht rückwärts gefahren werden. Stattdessen Einweiser zur Hilfe nehmen.
• Auf standsicheren Stapelunterbau achten.
• Zulässige Stapelhöhen nicht überschreiten.
• Beim Anheben der Last darauf achten, dass die Gabelspitzen oder die Last nicht an benachbartem Stapelgut hängen bleiben.
• Beim Transport von Rundholz mit Frontgabelstaplern möglichst Zangengreifer verwenden. Ansonsten Rundholz mit Gabeln in niedrigster Stellung langsam verfahren.

Unterweisung über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen unterwiesen anhand der umseitigen Ausführungen über die Abschnitte:

Gleichzeitig wurden sie zur Beachtung der im Bereich der Maschine angebrachten Maschinenplakate angehalten.

Unterweisung zum Tragen von Sicherheitsschuhen

Nachfolgend genannte Mitarbeiter verrichten Tätigkeiten, bei denen mit Fußverletzungen zu rechnen ist.
Sie erhielten Sicherheitsschuhe und wurden darüber unterrichtet, dass sie nach § 30 der Berufsgenossenschaftlichen Vorschrift "Allgemeine Vorschriften" (BGV A1) zum Tragen dieser Sicherheitsschuhe verpflichtet sind.

Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

Für das sichere Arbeiten an Maschinen und Anlagen sind detaillierte Betriebsanweisungen erforderlich.

Dazu sind umfangreiche Vorermittlungen notwendig, wie z.B.:

1. Mögliche Problembereiche der Anlage/Maschine ermitteln. Problembereiche können sein:

• Nachlauf von Werkzeugen/Aggregaten nach dem Abschalten
• Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien nach dem Abschalten
• Automatische Beschickungseinrichtungen
• Richtungsänderung des Materialflusses

2. Berücksichtigen der Erkenntnisse aus der Auswertung sämtlicher an der jeweiligen Maschine/Anlage auftretenden Störungen und deren Ursachen.

3. Auf Grund der mit den einzelnen Tätigkeiten verbundenen Unfallrisiken und der Qualifikation der Beschäftigten ist festzulegen, welche Personen nachfolgende Tätigkeiten durchführen dürfen:

• Störungsbeseitigung
• Störungsursachenermittlung in Ausnahmefällen bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Die Beseitigung von komplexen Störungsursachen erfordert gelegentlich eine Fehlersuche bei laufender Anlage.

An neuen Maschinen und Anlagen ist das Schutzkonzept so fortschrittlich, dass das Beobachten ohne Manipulieren von Schutzeinrichtungen möglich ist. Bei Altanlagen ist dies nicht immer der Fall. Es lässt sich dann nicht vermeiden, dass zur Fehlererkennung die Schutzwirkung von Schutzeinrichtungen kurzzeitig aufgehoben werden muss.

• Einrichten
• Warten/Instandsetzen
• Betreiben

4. Die Vorgaben und die Bedienungsanleitung des Herstellers sowie die betrieblichen Gegebenheiten sind zu berücksichtigen.

Bausteine mit Textvorschlägen für Betriebsanweisungen siehe nachfolgend.

Bausteine für Betriebsanweisungen "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen"

Allgemeines

Bei häufigen Störungen oder bei nichtpraxisgerechtem Schutzkonzept die Vorgesetzten informieren, damit die Ursachen ermittelt und beseitigt werden können.

Sicherheitsschuhe und Gehörschutz benutzen.

Eng anliegende Kleidung tragen.

Folgende Personen dürfen die Maschine/Anlage bedienen:

Nur folgende Personen dürfen Störungen beseitigen:

Nur folgende Personen dürfen die Maschine einrichten:

Einrichten

Nach jedem Werkzeugwechsel ist zu prüfen, ob die vom Hersteller vorgesehenen Einzelverdeckungen der Größe der verwendeten Werkzeuge (z.B. Kappsägen, Fräswerkzeuge) entsprechen und angebracht sind. Gegebenenfalls durch passende ersetzen und montieren.

Einrichten bei laufender Maschine nur dann, wenn die Werkzeuge verdeckt sind.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Prüfen der Oberflächenqualität (Fühlzone) von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Rückmeldung über nichtpraxistaugliche Vorgaben zum Einrichten an den Vorgesetzten.

Betreiben

Reinigungsarbeiten grundsätzlich nur bei abgeschalteter Maschine durchführen.

Prüfen der Oberflächenqualität von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Mängel an Schutzeinrichtungen sofort melden.

Warten und Instandsetzen

Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten abschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge/ Laufstege/Podeste benutzen. Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten. Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Entstören

Vor dem Entstören abschalten.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge benutzen.

Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten.

Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Nichtpraxistaugliche Schutzkonzepte dem Vorgesetzten melden.

Fehlersuche im Ausnahmefall bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Anmerkung: Für Personen, die für die in roter Farbe hinterlegten Texte beauftragt werden, ist eine Einzelbetriebsanweisung zu erstellen. Für diese Betriebsanweisung entfällt der in gelber Farbe hinterlegte Text.

Unterweisung über sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

wurde informiert, dass:

• sich die meisten Unfälle bei der Beseitigung von Störungen ereignen
• für die Unfälle häufig sorgloses Verhalten ursächlich war

und darüber hinaus anhand der umseitigen Ausführungen über die Abschnitte

• Allgemeines
• Besondere Regelungen für
  Einrichten
  Betreiben
  Entstören
  Fehlersuche im Ausnahmefall
  Warten und Instandsetzen

unterrichtet sowie anhand der Bilder über sicheres Arbeiten unterwiesen.

Zusätzlich wurde sie/er* auf folgende betriebliche Regelungen hingewiesen:

Schweißerlaubnis

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Tabelle 1: Blockbandsägemaschine

Tabelle 2: Stetigförderer

Tabelle 3: Mehrblattkreissägemaschine

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Bilder 1 und 2; Bild 16:
ESD Sägetechnik Esterer WD GmbH & Co. KG, Reutlingen

Bild 17:
Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH, Oberkirch

Bilder 28; 29; Bild 30:
SchwörerHaus KG, Hohenstein-Oberstetten

Bild 43:
IFA/BGIA-Report "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Bilder 31, 32 und 33
sind wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e. V. Maßgebend für das Anwenden der DIN-Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth-Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.

Die Rechte für alle übrigen Bilder und Grafiken liegen bei der Berufsgenossenschaft Holz und Metall

Die Aufnahmen erfolgten in Bildungsstätten der BGHM sowie auf dem Gelände folgender Mitgliedsbetriebe:

Holz-Zentrum Rahner GmbH, Gaggenau:
Bild 3

Sägewerk Hermann Heiler, Philippsburg:
Bild 4; Bilder 5 und 6

Dölker Holzwerk GmbH & Co. KG, Horb:
Bild 7; Bilder 13 und 14; Bild 19; Bild 20; Bild 22; Bild 25; Bild 26

Pfeifle-Holz OHG, Seewald:
Bild 8; Bild 9

W & W Kiefer GmbH & Co. KG, Säge-Hobel-Imprägnierwerk, Malsburg-Marzell:
Bild 12

Helmut Lehmann GmbH & Co. KG, Oberhammersbach:
Bild 21

Holzwerk Schilling KG, Rot an der Rot:
Bild 23; Bild 27; Bild 35; Bild 39; Bild 40

Matthias Sturm GmbH, Herbrechtingen:
Bild 24

Sägewerk Jörg Keller, Lichtenau:
Bild 36

Sägewerk Jehlin GmbH, Murg:
Bild 37

Hördener Holzwerk GmbH, Gaggenau/Hörden:
Bilder 44 und 45

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* Im Interpretationspapier der Bundesanstalt für Arbeitsschutz werden die Begriffe Gesamtheit von Maschinen, Maschinenanlage, verkettete Anlage und komplexe Anlage behandelt.

ENDE