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3.1.5 Reinigungsarbeiten

Viele Fördergüter, auch die Schüttgüter der Steine und Erden-Industrie neigen dazu, Anbackungen zu bilden, die den normalen Förderbetrieb stören. Ein großer Anteil der Arbeitsunfälle an Bandförderern ereignete sich beim Beseitigen derartiger Anbackungen.

"In einem Schotterwerk wollte der Maschinist Anbackungen an einer Untergurtrolle beseitigen, da diese den Gurt beschädigten. Bei laufendem Band schlug er mit dem Hammer gegen die Rolle. Dabei wurde der Hammer vom Gurt erfasst und eingezogen. Beim reflexartigen Nachfassen geriet auch die Hand und der ganze Arm in die Einzugstelle. Der Versicherte erlitt Quetschungen und Hautverbrennungen und musste von Kollegen befreit werden."

Geeignete Reinigungseinrichtungen erhöhen nicht nur die Arbeitssicherheit, sondern gleichermaßen auch die Betriebssicherheit, indem Störungen vermieden und die Lebensdauer von Gurt, Rollen und Trommeln verlängert werden.

Die verbreitetste und wirkungsvollste Reinigungseinrichtung - der Pflugabstreifer vor der Umlenkrolle - wurde bereits im Abschnitt 3.1.2.2 behandelt, da er gleichzeitig eine optimale Schutzwirkung gegen Eingezogen werden darstellt.

Bei an Gurten haftendem Fördergut haben sich zusätzliche Abstreifer an den Abwurfstellen bewährt (Abb. 24). Federbelastete Elemente, deren Anpressdruck einstellbar ist, werden gegen den Gurt gedrückt und streifen das anhaftende Material so ab, dass es in die Übergabestelle fällt. Hierdurch werden sowohl Anbackungen an den Untergurttragrollen als auch Materialansammlungen unter dem Band vermieden.

Abb. 24: Federbelasteter Lamellenabstreifer an einer Abwurfstelle

Eine Vielzahl ähnlicher und anderer Reinigungseinrichtungen - starre oder rotierende Abstreifer, klopfende oder vibrierende Geräte, Spüleinrichtungen - werden angeboten, so dass für fast alle Einsatzbereiche geeignete Geräte zur Verfügung stehen. Zusätzlich können Trommeln und Rollen mit selbstreinigenden Belägen ausgerüstet werden.

3.1.6 Verfahrbare Förderanlagen / Fahrbare Traggerüste

Eine Sonderbauart von Stetigförderern stellen die fahrbaren Traggerüste dar. Förderer, deren Tragkonstruktion verfahrbar ist, können z.B. zum Beschicken von Siloreihen, Schüttgutboxen oder großen Schüttguthalden eingesetzt werden. Bei fahrbaren Traggerüsten sind besonders zu beachten:

• Quetschgefahr zwischen bewegten Teilen des Fahrgerüsts und festen Teilen der Umgebung,
• Um- oder Absturzgefahr beim Bruch einzelner Bauteile,
• unbeabsichtigte Fahr- oder Drehbewegungen.

Zur Vermeidung von Quetschgefahren beim Verfahren müssen zwischen den äußeren Teilen schienengebundener, fahrbarer Traggerüste und den Teilen der Umgebung Sicherheitsabstände von mindestens 50 cm eingehalten sein. Diese Freimaße müssen im gesamten Fahrbereich und nach allen Seiten bestehen. Kann die Quetschgefahr nicht durch diesen Sicherheitsabstand vermieden werden, dürfen alternative Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion verwendet werden. Lichtschranken, Schaltleisten oder vergleichbare Einrichtungen müssen dann so installiert und mit dem Fahrantrieb gekoppelt sein, dass ein Erreichen der Gefahrstelle während der gefahrbringenden Bewegung verhindert ist.

Weitere Sicherheitseinrichtungen an fahrbaren Traggerüsten sind:

• Not-Endhalteinrichtungen für die Fahrbewegung,
• Radabweiser bzw. Schienenräumer an schienengeführten Laufrädern,
• Fahrbahnbegrenzungen.

3.1.7 Sonstige Einrichtungen an Gurtförderern

3.1.7.1 Rücklaufsperren

Insbesondere bei Gurtförderern mit sehr steilem Anstellwinkel besteht die Gefahr, dass die Gurte zurücklaufen, wenn sie voll beladen sind und z.B. die Not-Befehlseinrichtung betätigt wird. Beim Rücklauf können die üblicherweise frei zugänglichen Ablaufstellen des Gurts zu ungesicherten Einzugstellen werden. Dieses Rücklaufen muss verhindert sein, z.B. durch Rücklaufsperren oder selbsthemmende Getriebe.

3.1.7.2 Einrichtungen gegen herabfallendes Fördergut

Unter hochgelegenen Gurtförderern und Übergabestellen können Personen durch herabfallendes Fördergut gefährdet werden, wenn die Förderer über Arbeits- und Verkehrsbereiche führen. Hier ist durch Leit- und Umlenkbleche dafür zu sorgen, dass Stauungen vermieden werden. Bei Ausfall einer abfördernden Einheit muss ferner sichergestellt sein, dass alle zufördernden Bänder zwangsweise abgeschaltet werden, um ein Überfüllen der Übergabestelle zu vermeiden. Gefährdete Bereiche können mit Drehzahl- oder Füllstandswächtern ausgerüstet werden.

Ist trotzdem nicht auszuschließen, dass Fördergut herabfällt, muss der Gefahrbereich unter dem Band abgesperrt werden.

3.1.7.3 Übergabestellen

Bei der Stückgutförderung - z.B. Sackware oder Formteile - werden Förderbänder oft mit anderen Fördereinrichtungen, wie Rollenbahnen oder Rutschen, kombiniert. An den Übergabestellen kann Einzuggefahr für Hände, Arme oder Beine bestehen. Diese Einzugstellen können gesichert werden durch

• Einhalten von Sicherheitsabständen,
• Abdecken der Zwischenräume durch Füllstücke,
• nachgiebig gestaltete Rollen (Springrollen),
• Verdeckungen.

Einzuggefahr für Finger und Hände besteht nicht, wenn der Sicherheitsabstand mindestens 8 cm beträgt (Abb. 25). Lässt die Art des Förderguts das Einhalten dieses Abstandes nicht zu, kann der Spalt durch ein Füllstück gesichert werden. Hierbei muss der Abstand zwischen Gurt und Füllstück so eng gehalten werden, dass Finger nicht erfasst werden können. Die Spaltbreite darf 5 mm nicht überschreiten (Abb. 26). Dies gilt gleichermaßen für Abnahmerutschen, z.B. für Sackware (Abb. 27).

Abb. 25: Sicherheitsabstand zwischen Gurt und Rollenbahn

Abb. 26: Füllkörper zwischen Gurt und Rollenbahn

Abb. 27: Abnahmerutsche für Sackware

Die Übergabestellen von Gurtförderern zu Rollenbahnen können auch gesichert werden, indem die erste Rolle nach oben ausweichbar gelagert wird (Abb. 28).

Beim Betrieb derartiger Springrollen ist dafür zu sorgen, dass das Ausweichen durch Verschmutzung der Lagerung nicht behindert wird.

3.2 Kettenförderer

3.2.1 Gefahren an Kettenförderern

Das Gefährdungspotential von Kettenförderern ist dem Grundsatz nach mit dem der Bandförderer vergleichbar. So finden sich hier Antriebs- und Umlenktrommeln ebenso wie weitere typische Bauteile der Bandförderer. Es muss allerdings beachtet werden, dass Antriebs- und Umlenkeinrichtungen bei diesen Stetigförderern keine reine Trommelform aufweisen, sondern dass es sich hierbei meist um Kettenräder handelt, auf welche die Ketten auflaufen (Abb. 29). Gleiches gilt auch für die den Tragrollen vergleichbaren Stützräder der Kettenstränge, an denen Quetschgefahren vorhanden sind (Abb. 30). Es ist zu beachten, dass aufgrund der hohen Eigengewichte der Förderer, der Vorspannung der Ketten und der Gewichte der Transportgüter, vom Ausweichen der Transportketten nicht ausgegangen werden darf, so dass jedes Stützrad Quetsch- und Einzuggefahren verursacht.

Bei Kettenförderern, die als Kratzer- oder Trogkettenförderer über Mitnehmerelemente verfügen, besteht andererseits Einzug- und Schergefahr an den Stellen, an denen die Mitnehmerelemente in geringem Anstand an festen Teilen, z.B. querliegenden Konstruktionsbauteilen, vorbeigeführt werden. Diese Quetsch- und Schergefahren können sich durch die rücklaufenden Kettenstränge (Abb. 31) erhöhen.

Abb. 28: Ausführungsbeispiele einer Springrolle

Abb. 29: Gefahrstelle an einem Kettenumlenkrad

Abb. 30: Gefahrstelle an einem Kettentragrad

Bei Platten-, Trog- und Kastenbandförderern sind die Stützräder oft als zylindrische Laufrollen ausgeführt. Hier bestehen ebenfalls Einzug- und Quetschgefahren zwischen den Laufbahnen und den Laufrädern. Diese Gefahren können außerdem an den Antriebs- und Umlenkstationen zwischen den einzelnen Plattenelementen aber auch seitlich zwischen den Trogelementen vorliegen, wenn die im horizontalen Förderstrang bestehende Überlappung nicht mehr vorhanden ist.

Abb. 31: Gefahrstelle zwischen den umlaufenden Ketten

3.2.2 Schutzmaßnahmen an Kettenförderern

Da die Gefahren an Kettenförderern in weiten Bereichen vergleichbar mit denen sind, die an Bandförderern auftreten, sind die für Bandförderer genannten Maßnahmen dem Grundsatz nach auch auf Kettenförderer zu übertragen und sollen deshalb nicht noch einmal wiederholt werden.

Bei den Kettenrädern ist es nicht ausreichend, Auflaufstellen durch Anbringung eines Füllstückes abzusichern, da sich zwischen jedem einzelnen Zahn und dem Füllstück eine neue Scherstelle bildet (Abb. 32).

Abb. 32: Ein Füllstück ist hier nicht zulässig

Eine wirkungsvolle Absicherung der Gefahrstelle ist nur gewährleistet, wenn die Auflaufstellen durch Anordnung der Kettenräder innerhalb einer Vollwand-Tragkonstruktion im Inneren eines Maschinengehäuses gegen Hineingreifen gesichert sind (Abb. 33). Lässt sich dies konstruktionsbedingt nicht realisieren, müssen die Schutzeinrichtungen an Kettenrädern so ausgebildet sein, dass keine neuen Scherstellen entstehen (Abb. 34).

Abb. 33: Vollwand-Verdeckung am Ketten-Umlenkrad

Abb. 34: Ausreichende Verdeckung des Kettenrades

Bei Schleppkettenförderern muss besonderes Augenmerk darauf gelegt werden, dass die Auflaufstellen auf Kettenräder nicht nur von außen verdeckt sind, sondern auch ein Eingriff von innen her vermieden ist (Abb. 35). Zwischen der umlaufenden Tragkette und festen Bauteilen muss der verbleibende Spalt < 8 mm sein.

Bei Trogkettenförderern laufen die Förderstränge mit ihren Querstäben oder Mitnehmern in einem geschlossenen Fördertrog. Insofern sind die auftretenden Gefahrstellen grundsätzlich unzugänglich. Allerdings sind an diesen Einrichtungen Schau- und Kontrollöffnungen vorhanden, mit deren Hilfe sowohl Störungen beseitigt als auch der korrekte Transport des Förderguts überwacht werden sollen. Hier kommt es darauf an, dass die Öffnungsklappen nicht einfach per Hand zu öffnen, sondern fest mit dem Gehäuse verschraubt sind. Bei Kontrollöffnungen, die regelmäßig benutzt werden, empfiehlt es sich, hinter dem Verschlussdeckel ein fest verschraubtes Schutzgitter zu installieren, so dass einerseits die schnelle und unkomplizierte Überprüfung der Förderung möglich, andererseits aber der Zugriff stets wirkungsvoll vermieden ist.

Abb. 35: Allseitige Verdeckung von Transportketten

Abb. 36: Plattenbandförderer

Bei Gliederbandförderern, wie Platten, Trog- und Kastenbandförderern, kommt als Besonderheit hinzu, dass aufgrund der hohen Eigen- und Transportgewichte das Ausweichen des Gliederbandes nach oben nicht möglich ist. Daher müssen alle Trag- und Stützrollen in die Schutzmaßnahme einbezogen sein. Abb. 36 zeigt einen Plattenbandförderer zum Transport von Betonsteinstapeln, bei dem die Stützrollen gut gesichert in der Konstruktion des Rahmens liegen.

Weiterhin sind bei Gliederbandförderern die Quetschgefahren an den Antriebs- und Umlenkstationen zu berücksichtigen, die durch Veränderungen der Abstände aufgrund der Kurvenbewegungen entstehen. Bei Trog- und Kastenbandförderern ist sicherzustellen, dass zwischen den seitlichen Aufkantungen der Einzelglieder an den Umlenkstellen keine Scherstellen auftreten. Dies kann durch ausreichende Überlappung der Bauteile vermieden werden. Lässt sich die Quetsch- und Schergefahr trotzdem nicht vermeiden, müssen diese Gefahrstellen durch Abdeckhauben gesichert werden.

3.3 Becherwerke

3.3.1 Gefahren an Becherwerken

Bei offenen Becherwerken besteht grundsätzlich Einzug- und Quetschgefahr an allen Antriebs- und Umlenkstationen sowie an den Laufrädern, während bei geschlossenen Becherwerken Gefahren vor allem dann entstehen, wenn Störungen vorliegen. Da Auflaufstellen und sonstige Einzugstellen durch das Gehäuse im Regelfall gesichert sind, muss lediglich bei den Schau-, Kontroll-, Reparatur- und Einfüllöffnungen darauf geachtet werden, dass Körperteile nicht vom umlaufenden Becherstrang erfasst werden. Weiterhin besteht die Gefahr, dass bei Wartungs- und Reparaturarbeiten aufgrund von unzureichenden Zugangsmöglichkeiten Arbeiten von ungeeigneten Arbeitsplätzen aus durchgeführt werden. Schalteinrichtungen sind auf die durchzuführenden Wartungs- und Reparaturarbeiten abzustimmen.

3.3.2 Schutzmaßnahmen an Becherwerken

Offene Becherwerke müssen im Aufgabebereich und an Deckendurchbrüchen vollständig verkleidet sein, so dass weder Absturzgefahr an den Deckendurchbrüchen noch Einzug- oder Quetschgefahr zwischen bewegten und festen Bauteilen des Becherwerkstranges vorliegt.

Bei geschlossenen Becherwerken ist darauf zu achten, dass sowohl der Becherwerksfuß im Keller als auch der Becherwerkskopf mit den Antriebseinheiten gefahrlos über Treppenzugänge erreichbar und ausreichende Wartungsbühnen vorhanden sind. Es hat sich bewährt, um das Becherwerksgehäuse herum Treppenaufgänge anzuordnen, die gleichzeitig als Zugang zur Gesamtanlage dienen (Abb. 37). Bei dieser Lösung ist sichergestellt, dass auch die in großen Höhen vorhandenen zusätzlichen Wartungsöffnungen problemlos erreicht werden können.

Abb. 37: Treppenaufgang um das Becherwerksgehäuse

Mindestens ab einer Hubhöhe von 5 m müssen Becherwerke mit Rücklaufsicherungen ausgerüstet sein.

Die Gefahr des Rücklaufes besteht durch das Gewicht des im aufsteigenden Strang vorhandenen Fördergutes. Die Sicherung kann entweder durch selbsthemmende Getriebe, durch Rücklaufsperren oder durch die Verwendung von Bremsmotoren gewährleistet werden.

Es versteht sich von selbst, dass die Wellenenden der Achsen, Kupplungen und Antriebsaggregate so zu sichern sind, dass Personen nicht von rotierenden Teilen erfasst oder in Antriebe eingezogen werden können.

Geschlossene Becherwerke müssen im Becherwerksfuß Entleerungsöffnungen haben, durch die das im Schacht angesammelte Transportgut gefahrlos entnommen werden kann. Außerdem sind im Becherwerkskeller Einwurföffnungen notwendig, durch die übergelaufenes Material wieder der Förderung zugeführt werden kann. Diese Öffnungen sind so zu gestalten, dass ein Hineingreifen und Erreichen der umlaufenden Becher verhindert ist. Es hat sich bewährt, die Einwurföffnung als Trichter zu gestalten, die zusätzlich mit ein-griffsicheren Rosten verschlossen sind (Abb. 38).

Abb. 38: Einwurftrichter mit Rostabdeckung

Wie bereits erwähnt, müssen alle Kontroll- und Wartungsöffnungen im Gehäuse des Becherwerks so gestaltet sein, dass ein leichtes Erreichen des laufenden Becherstranges und der dadurch auftretenden Quetschstellen zwischen Bechern und Gehäuse vermieden ist. Um dies sicherzustellen, müssen die Öffnungen mit Türen verschlossen sein, die fest mit dem Becherwerksgehäuse verschraubt sind und sich nur mit Werkzeugen öffnen lassen. Es hat sich bewährt, an Öffnungen, die häufig für Kontrollzwecke geöffnet werden müssen, hinter jeder Gehäusetür ein weiteres Schutzgitter fest zu verschrauben, wodurch die Sichtkontrolle jederzeit möglich ist und die feste Verschraubung der Türen entfallen kann (Abb. 39). Als bessere Alternative bietet sich an, derartige Zugangstüren elektrisch mit den Antrieben über Sicherheitsgrenztaster zu verriegeln.

Abb. 39: Schutzgitter an einer Schauöffnung

Neben den üblichen Schalteinrichtungen wie z.B. verschließbare Hauptschalter, wie sie bereits bei Bandförderern dargestellt wurden, sind bei Becherwerken einige Besonderheiten zu beachten. Es empfiehlt sich, die Antriebe für Wartungsarbeiten standardmäßig mit Kriechantrieben auszurüsten, wodurch ein exaktes Positionieren der Einzelbecher an den Wartungsöffnungen möglich ist. Not-Befehlseinrichtungen sollten zumindest an Becherwerksköpfen und in Becherwerkskellern vorhanden sein. Weiterhin ist es zweckmäßig, an allen Wartungsöffnungen Not-Aus-Taster zu installieren.

Um dem Wartungspersonal lange Wege zu ersparen, ist es sinnvoll, sowohl am Becherwerkskopf als auch im Becherwerkskeller jeweils einen verschließbaren Hauptschalter zu installieren. An Wartungsöffnungen z.B. für den Wechsel von Bechern sollte eine "Vor-Ort-Steuerung" Incl. "Not-Aus" vorhanden sein, die es ermöglicht, den Becherstrang in jede gewünschte Position zu verfahren (Abb. 40).

An großen Becherwerksanlagen mit mehreren Wartungsöffnungen wird heute häufig die Möglichkeit einer zusätzlichen ortsveränderlichen "Vor-Ort-Steuerung" genutzt. Die Betätigung erfolgt über Schalter ohne Selbsthaltung, das Wartungspersonal kann so die erforderlichen Schaltvorgänge ohne Verständigungsfehler vornehmen.

Abb. 40: Vor-Ort-Schalteinrichtung an einem Becherwerk

3.4 Schneckenförderer

3.4.1 Gefahren an Schneckenförderern

Bei Schneckenförderern besteht Einzuggefahr für Körperteile oder für den gesamten Körper, je nach Größe der Schnecke. Gefahren treten auch dadurch auf, dass Förderschnecken für Wartungs- und Reparaturarbeiten nicht ausreichend sicher zugänglich sind.

3.4.2 Schutzmaßnahmen an Schneckenförderern

Zur Vermeidung dieser Gefahren müssen Schneckenförderer so gebaut sein, dass die drehenden Förderschnecken nicht erreichbar sind. Dies wird entweder dadurch gewährleistet, dass diese in geschlossenen Rohren laufen und alle Schau- und Montageöffnungen fest verschraubt sind. Größere Schneckenförderer, deren Förderschnecken für Wartungs- und Reparaturarbeiten zugänglich sein müssen, laufen dagegen in Trögen, die mit geschlossenen oder mit Gitterabdeckungen gesichert sind. Diese Abdeckungen müssen ebenfalls mit den Trögen fest verschraubt, mit Schlössern gesichert oder mit Hilfe von Sicherheitsgrenztastern elektrisch mit den Antrieben verriegelt sein. Betretbare Schneckenförderer bzw. deren Abdeckungen müssen eine Tragfähigkeit von mindestens 100 kg/m² aufweisen.

Ist es aufgrund der Transportaufgabe nicht möglich, die Schnecke vollständig abzudecken, muss zumindest gewährleistet sein, dass der Arbeitsbereich während des Betriebs nicht betreten werden kann, oder die Wandung des Troges muss soweit erhöht werden, dass ein Erreichen der Gefahrstellen sicher vermieden ist. Im Bereich der Zulauf- und Austragsöffnungen von Schnecken müssen feste Schutzgitter eingebaut sein, die ein Hindurchgreifen und Erreichen der rotierenden Schnecke verhindern.

Oftmals ist im Bereich einer Anlage eine größere Anzahl von Schneckenförderern vorhanden. Damit z.B. in Transportbetonwerken beim Ausfall eines Förderers nicht das gesamte Werk zum Erliegen kommt, ist es erforderlich, jeden Schneckenförderer mit einem eigenen Hauptschalter auszustatten, um sicherzustellen, dass im Reparaturfall eine allpolige Trennung vom Netz gewährleistet ist. Aufgrund der Antriebsleistungen reicht es häufig aus, die Forderungen nach der allpoligen Trennung durch Einbau einer Steckvorrichtung zu erfüllen (Abb. 41). Diese Stecker sollen so angeordnet sein, dass sie vom Instandhaltungspersonal im Auge behalten werden können.

Abb. 41: Allpolige Trennung durch Steckvorrichtung

Abb. 42: Recycling-Anlage mit Austragsschnecke

Bei Recyclinganlagen zur Aufbereitung von Restbeton (Abb. 42) kommt eine Besonderheit hinzu. Häufig sind in diesen Anlagen Rührwerke in den Becken enthalten, in denen das Zement-Wassergemisch aufgefangen und der Produktion wieder zugeführt wird. Diese Rührwerke müssen ständig in Betrieb sein, weil sich sonst die Zementschlämme absetzen und verfestigen. Derartige Anlagen müssen für Wartungs- und Reparaturarbeiten an den Schneckenförderern über einen zweiten separaten Hauptschalter verfügen, damit der Förderer allein allpolig abgeschaltet werden kann.

3.5 Rollenbahnen

3.5.1 Gefahren an angetriebenen Rollenbahnen

Im Gegensatz zu nicht angetriebenen Rollenbahnen, bei denen nur Quetschgefahren durch das bewegte Fördergut selbst oder Einzuggefahr im Zusammenhang mit anderen Stetigförderern bestehen (vgl. 3.1 Bandförderer),werden bei angetriebenen Rollenbahnen die als Tragelemente dienenden Rollen vor allem durch Ketten, Zahnräder, Keilriemen oder Gurte angetrieben. Bei diesen Antriebssystemen ist von einer Einzuggefahr auszugehen.

3.5.2 Schutzmaßnahmen an angetriebenen Rollenbahnen

Um die Einzuggefahr zwischen angetriebenen Rollen zu vermeiden, müssen Sicherheitsabstände eingehalten werden: mindestens 80 mm bei Einzuggefahr für Finger und Hände, mindestens 120 mm bei Einzuggefahr für Arme und Beine. Sind diese verfahrenstechnisch nicht möglich, sind die betreffenden Rollen als Springrollen auszubilden (siehe auch Abschnitt 3.1.7.3).

Die Abtriebe der Rollen sollten so angeordnet sein, dass sie entweder im Rahmenprofil des Förderers integriert oder durch aufgesteckte Kammleisten, Abdeckhauben oder Formstücke gesichert sind.

3.6 Förderer mit Luft als Energieträger (Pneumatische Förderer)

3.6.1 Gefahren an pneumatischen Förderern

An diesen Förderern besteht bei auftretenden Verstopfungen die Gefahr des Druckanstieges innerhalb des Förderers. Ferner ist damit zu rechnen, dass bei pneumatischen Förderern durch die Berührung des Fördergutes mit den Wandungen elektrostatische Aufladungen entstehen.

3.6.2 Schutzmaßnahmen an pneumatischen Förderern

Anlagenteile von pneumatischen Förderern, die unter Druck stehen oder bei denen sich Druck aufbauen kann, müssen so bemessen oder ausgerüstet sein, dass Schäden durch Überdruck vermieden werden. Hierzu ist es erforderlich, die Wandstärken der Förderer entsprechend dem nach der Verdichterkennlinie möglichen Höchstdruck zu bemessen.

Sind Druckminderventile vorhanden, so ist der reduzierte Druck zugrunde zu legen. Außerdem ist es möglich, eine unzulässige Erhöhung des Innendruckes zu vermeiden, wenn Sicherheitsventile in der Zuleitung vom Druckerzeuger zum Förderer oder Sicherheitsklappen zum Druckausgleich eingebaut sind.

Die an pneumatischen Förderern als Schleusen im Bereich der Aufgabe vorhandenen Zellenradaufgeber müssen am Ein- und Auslauf durch genügend lange Rohrstutzen oder Schutzstäbe bzw. Schutzgitter so gestaltet sein, dass bewegte Teile nicht erreicht werden können. Daneben muss sichergestellt sein, dass Öffnungen in den Zellenradaufgebern während des Betriebes geschlossen sind. Dies geschieht über eine elektrische oder mechanische Verriegelung der Verschlussdeckel mit den Antrieben.

Elektrostatische Aufladungen, die durch Reibung zwischen Fördergut und Wandungen entstehen, müssen wirksam abgeleitet werden. Hierzu müssen die Gehäuse selbstleitend sein und an nicht leitenden Verbindungsstellen, wie Dichtungen oder dergleichen, leitend überbrückt sein. Das gesamte System ist zu erden.

3.7 Schwingförderer

3.7.1 Gefahren an Schwingförderern

Bei Schwingförderern ist einerseits zu überprüfen, ob Gefahren durch bewegte Teile der Antriebe vorliegen. Andererseits können bei Schwingförderern Quetschgefahren zwischen bewegten Maschinenteilen und festen Teilen bestehen.

3.7.2 Schutzmaßnahmen an Schwingförderern

Bewegte Teile der Antriebe, mit denen die Schwingungen erzeugt werden, müssen eingriffsicher verkleidet sein. Dies betrifft in erster Linie Keilriementriebe und Unwuchten.

Weiterhin ist bei Schwingförderern, abhängig von der Schwingungsamplitude, festzustellen, ob Quetschgefahr für Körperteile, insbesondere für Finger, zwischen bewegten Gehäuseteilen und feste Teilen des Förderers oder der Umgebung besteht. Sofern dies der Fall ist, sind diese Gefahrstellen durch Schutzgitter zu sichern. Bei der Überprüfung ist vor allem die Anlaufphase sowie die Abschaltphase bis zum Stillstand des Förderers mit in die Beurteilung einzubeziehen, da in diesen Betriebszuständen die höchsten Amplituden auftreten.

4 Umgang mit Stetigförderern

4.1 Gefahren beim Umgang mit ortsfesten Stetigförderern

Die Ursachen für Arbeitsunfälle an Stetigförderern sind einerseits nicht vorhandene bzw. unvollständige Schutzeinrichtungen und andererseits menschliches Fehlverhalten beim Umgang mit diesen Arbeitsgeräten.

Technisches Versagen von Bauteilen und Anlagenkomponenten spielt eine nur untergeordnete Rolle.

Die wichtigsten Punkte des menschlichen Fehlverhaltens sind:

• Instandhaltungsarbeiten an laufenden Stetigförderern,
• Antriebe werden bei Instandhaltungsarbeiten nicht abgeschaltet bzw. nicht gegen irrtümliches oder unbefugtes Ingangsetzen gesichert,
• auf Stetigförderern wird mitgefahren bzw. im Betrieb befindliche sowie gegen Anlauf nicht gesicherte Stetigförderer werden betreten oder überstiegen
  und
• vorhandene Schutzeinrichtungen an Stetigförderern werden nach Abschluss von Instandhaltungsarbeiten nicht wieder angebracht.

4.1.1 Gefahren bei Instandhaltungsarbeiten an laufenden Stetigförderern

Unter dem Begriff "Instandhaltungsarbeiten" wird die Durchführung von Wartungs-, Inspektions- und Instandsetzungsarbeiten verstanden. Wie die Unfallstatistik für Stetigförderer ausweist, liegt hier der Unfallschwerpunkt.

Die Wartung eines Stetigförderers beinhaltet u.a. die Durchführung von Reinigungs-, Pflege-, Abschmier- und Nachstellarbeiten.

Zu den Instandsetzungsarbeiten gehören u.a. die Beseitigung von Störungen, z.B. die Korrektur eines Bandschieflaufes.

Die Häufung von Unfällen bei diesen Arbeiten resultiert fast ausschließlich daraus, dass - obwohl in der Unfallverhütungsvorschrift "Stetigförderer" (VBG 10) neu: (BGR 500 Kapitel 2.9) ausdrücklich untersagt - Reinigungs- und Reparaturarbeiten häufig an laufenden Stetigförderern durchgeführt werden.

"Beim Versuch auf den Untergurt gefallenen Sand wahrend des Laufens des Förderbandes zu entfernen, geriet Herr L. mit der rechten Hand in die Auflaufstelle an der Spanntrommel des Haldenförderbandes. Der rechte Arm wurde eingezogen und aus der Schulter herausgerissen."

Dabei werden die Gefahren beim Umgang mit Stetigförderern - besonders bei der Durchführung von Reinigungs- bzw. Reparaturarbeiten - regelmäßig unterschätzt; das gilt insbesondere für die mit Gummigurten betriebenen Bandförderer.

Hier verlaufen die Bewegungsabläufe ruhig und gleichförmig. Auch die Bandgeschwindigkeit vermittelt nicht den Eindruck besonderer Gefahr. Daraus resultierend werden die auftretenden Bandgeschwindigkeiten bzw. Zugkräfte und die damit verbundenen Gefahren völlig falsch eingeschätzt.

Welche Zugkräfte z.B. am Gummigurt eines Bandförderers tatsächlich auftreten, soll folgendes Beispiel verdeutlichen:

Ein Förderband mit einer Länge von ca. 25 m und einer Gurtbreite von 800 mm hat eine Antriebsleistung von 7,4 kW. Die Antriebstrommel hat einen Durchmesser von 0,5 m und eine Drehzahl von einer Umdrehung pro Sekunde.

Daraus errechnet sich eine Zugkraft am Gurt von ca. 5000 N (Abb. 43), dies entspricht etwa 500 kg.

Der Mensch kann jedoch nur einer Kraft widerstehen, die in etwa seinem Körpergewicht entspricht. Diese beträgt bei einer ca. 80 kg schweren Person in etwa 800 N.

Damit ist die im oben aufgeführten Beispiel ermittelte Zugkraft ca. 6 mal so groß. Wird nun ein Beschäftigter z.B. bei Reinigungsarbeiten an einer ungesicherten Einzugstelle an diesem Förderband eingezogen, ist der Ausriss des gesamten Armes wahrscheinlich.

In diesem Zusammenhang darf auch die vermeintlich "geringe Bandgeschwindigkeit" nicht unterschätzt werden. Sie beträgt im oben genannten Beispiel (Abb. 44) ca. 1,6 m pro Sekunde.

Abb. 43: Berechnung der Zugkraft im Gurt

Bei einer durchschnittlichen Reaktionszeit ("Schrecksekunde") von 0,5 Sekunden legt das Band in dieser Zeit bereits 0,8 m zurück. Dies entspricht in etwa einer Armlänge.

Auch die Benutzung von Werkzeugen oder Hilfsmitteln - z.B. Eisenschabern, Stocherstangen - zur Beseitigung von Störungen am laufenden Band - birgt große Gefahren und ist zu untersagen.

Abb. 44: Bandgeschwindigkeit

"Bei einem Kontrollgang in einer Aufbereitungsanlage hatte ein Maschinist einen durch Materialanbackungen an einer Umlenktrommel hervorgerufenen Schieflauf eines Förderbandes festgestellt. Zur Beseitigung dieser Verschmutzung nahm er einen Eisenschaber und führte diesen durch eine in der seitlichen Schutzeinrichtung vorhandene ca. 10 x 15 cm große Öffnung hindurch. Plötzlich wurde der Eisenschaber in die Auflaufstelle eingezogen, hochgerissen und schlug dem Maschinisten über beide Hände."

Im vorliegenden Fall hatte der Mitarbeiter Glück im Unglück. So sind eine Reihe von Unfällen bekannt, bei denen handgeführte Reinigungsgeräte erfasst wurden, welche von den Beschäftigten nicht schnell genug losgelassen werden konnten, so dass sie ebenfalls in die Auflaufstelle eingezogen wurden. Auch neigt der Mensch dazu, das an sich unwichtige Werkzeug festzuhalten oder herauszuziehen, so dass er, anstatt es sofort loszulassen, nur noch fester anfasst. Die Folge ist, dass der Betroffene selbst eingezogen oder aber durch das herumschleudernde Werkzeug verletzt wird.

Bei näherer Betrachtung solcher Unfälle zeigt sich, dass eine große Anzahl nicht aus einer leichtfertigen oder oberflächlichen Arbeitsauffassung resultiert. Vielmehr soll der Arbeitsablauf nicht durch evtl. notwendige Stillstandzeiten unterbrochen werden.

Eine wirksame Abhilfe zur Reduzierung dieser Unfälle kann nur durch konsequente Anwendung technischer Einrichtungen und organisatorischer Maßnahmen erzielt werden.

Durch den Einsatz von technischen Einrichtungen muss sichergestellt werden, dass Verschmutzungen an Gurten, Trommeln und Rollen von vornherein vermieden werden.

Zu den organisatorischen Maßnahmen gehört insbesondere die Unterweisung.

4.1.2 Gefahren durch nicht abgeschaltete bzw. nicht gegen irrtümliches oder unbefugtes Ingangsetzen gesicherte Antriebe

Grundsätzlich sind vor der Durchführung von Instandhaltungsarbeiten die Antriebe der Stetigförderer über Hauptschalter allpolig vom Netz zu trennen. Bei Verwendung von Verbrennungsmotoren sind diese abzuschalten und die Schalt- oder Zündschlüssel abzuziehen.

Besonderes Augenmerk ist in diesem Zusammenhang auf solche Stetigförderer zu richten, die betriebsbedingt nur intermittierend, d.h. die über ein Programm gesteuert automatisch in Betrieb genommen bzw. abgeschaltet werden. Hier ist es unbedingt erforderlich, vor Aufnahme von entsprechenden Arbeiten sich vom Betriebszustand des Stetigförderers - auch wenn dieser im Moment nicht in Betrieb zu sein scheint - zu informieren und den Antrieb selbst abzuschalten.

Um Missverständnissen vorzubeugen, empfiehlt es sich, derartige Anlagen mit Hinweisschildern zu kennzeichnen (Abb. 45).

Abb. 45: Hinweisschild an ferngesteuerter Bandanlage

Immer wieder ereignen sich schwere Unfälle auch dadurch, dass Antriebe zwar ausgeschaltet, nicht jedoch gegen irrtümliches oder unbefugtes Ingangsetzen gesichert werden.

"In einer Baustoff-Recyclinganlage wurden stahlbewehrte Betonreste aufbereitet. Als sich Bewehrungsstahl um die Antriebstrommel des Brecherzugbandes gewickelt hatte, wurde die Anlage stillgesetzt, um die Störung zu beseitigen.

Während ein Beschäftigter an der Trommel die festgeklemmten Eisenteile löste, lief kurzfristig - bedingt durch einen Bedienungsfehler eines anderen Mitarbeiters - das Förderband an. Hierbei geriet der am Förderband hantierende Arbeiter in die Auflaufstelle an der Antriebstrommel; sein linker Arm wurde ausgerissen."

Besonders auffällig ist dieses Unfallgeschehen dann, wenn die Hauptschalter der Antriebe in Schaltzentralen angeordnet sind, von denen aus die einzelnen Stetigförderer nicht mehr überblickt werden können. In solchen Fällen bietet nur ein in Stellung "Aus" befindlicher sowie abgeschlossener Hauptschalter wirksamen Schutz vor irrtümlichen oder unbefugten Schaltvorgängen.

Derjenige, der die Instandhaltungsarbeiten durchführt, sollte den Schlüssel unbedingt bei sich tragen und nach Abschluss der Arbeit den betreffenden Anlagenteil erst dann wieder freigeben, nachdem er sich davon überzeugt hat, dass sich niemand mehr im Gefahrbereich der Anlage aufhält.

Es versteht sich von selbst, dass jeder Hauptschalter hinsichtlich der Zuordnung eindeutig gekennzeichnet sein muss (Abb. 46). Gerade dieser Forderung ist besondere Bedeutung beizumessen, da Instandhaltungsarbeiten häufig von Fremdpersonal durchgeführt werden. Um gefährlichen Missverständnissen vorzubeugen, ist eine eindeutige und lückenlose Kennzeichnung der Hauptschalter unerlässlich.

In diesem Zusammenhang ist auch eine wiederholte Unterweisung der Beschäftigten von Bedeutung, in welche das Fremdpersonal vor Arbeitsaufnahme einzubeziehen ist.

Abb. 46: Eindeutig gekennzeichnet: der Hauptschalter

 
4.1.3 Gefahren durch Mitfahren, Überklettern bzw. Betreten von Stetigförderern

Das Mitfahren von Personen sowie das Betreten und Überklettern von Stetigförderern ist in mehrfacher Hinsicht gefährlich.

Das grundsätzliche Mitfahrverbot auf Stetigförderern resultiert daraus, dass sich für den Mitfahrenden eine Reihe von Gefahren durch Einzug-, Quetsch- und Scherstellen, z.B. an Trommeln, Tragrollen, aufgesetzten Leitblechen, angebauten Reinigungsgeräten sowie Bandübergabestellen, ergeben. Ferner besteht die Möglichkeit, dass Verletzungsgefahren durch Bauteile entstehen, die den Bandweg überbrücken oder in ihn hineinragen. Darüber hinaus treten relativ hohe Bandgeschwindigkeiten auf, wodurch ein ungefährlicher Auf- bzw. Abstieg nicht gewährleistet ist und schwere Stürze die Folge sein können.

Die Mitnehmer von Kettenförderern bilden eine Gefahr, da einmal erfasste Körperteile mit großer Wahrscheinlichkeit nicht mehr freikommen können.

Überall dort, wo sich Verkehrswege mit Stetigförderern kreuzen, müssen Einrichtungen vorhanden sein, mit denen das Personal diese gefahrlos - auch während des Betriebes - überqueren kann. In die Planung der Übergänge sollte das dort tätige Personal einbezogen werden, um eine praxisorientierte Plazierung zu erreichen (Abb. 47).

Abb. 47: Sicher zu überqueren durch den Laufsteg

4.1.4 Gefahren durch nicht wieder angebrachte Schutzeinrichtungen

Üblicherweise werden heute von den Herstellern die notwendigen Schutzeinrichtungen mitgeliefert. Leider muss jedoch immer wieder beobachtet werden, dass diese insbesondere nach Abschluss von Instandhaltungsarbeiten nicht mehr bzw. nur unvollständig an den entsprechenden Gefahrstellen wieder angebracht werden.

"Bei Reinigungsarbeiten an einem laufenden Förderband geriet ein Mitarbeiter zwischen die Tragrollen und den Fördergurt, wobei ihm der rechte Arm ausgerissen wurde. Ursache des Unfalls waren Schutzeinrichtungen, die zwar vorhanden, aber nicht angebracht waren."

Eine indirekte Gefährung des Personals ergibt sich auch dann, wenn Mitarbeiter auf Verkehrswegen zu Fall kommen und dabei in ungesicherte Gefahrstellen geraten können.

Deswegen gilt:

Nach Abschluss von Instandsetzungsarbeiten sind alle Schutzeinrichtungen wieder anzubringen. Erst dann darf der betreffende Stetigförderer wieder in Betrieb genommen werden.

Die an den Stetigförderern angebrachten Not-Befehlseinrichtungen sind in regelmäßigen Zeitabständen auf ihre Funktionsfähigkeit hin zu überprüfen. Diese Funktionsprüfung sollte arbeitstäglich erfolgen, um betriebsbedingte Beschädigungen an den Not-Befehlseinrichtungen rechtzeitig zu erkennen. Funktionsfähige Not-Befehlseinrichtungen sind insbesondere deshalb von Bedeutung, weil in vielen Betrieben häufig nur ein Mitarbeiter für die Überwachung weitläufiger Anlagen eingesetzt ist.

4.2 Gefahren beim Umgang mit ortsveränderlichen Stetigförderern

Für den Betrieb von ortsveränderlichen Stetigförderern gelten die gleichen Gefahren und Verhaltensregeln wie bei ortsfesten. Zusätzlich ist jedoch bei der Aufstellung besonderes Augenmerk auf die Standsicherheit und damit auf die Beschaffenheit des Untergrundes zu legen. Es muss sichergestellt sein, dass nicht durch einseitiges Einsinken des Fahrwerkes ein Kippen möglich ist. Bei geneigtem Untergrund muss das Fahrwerk gegen Abrollen, z.B. durch Vorlegeklötze oder Abstützungen, gesichert werden.

Ebenfalls aus Gründen der Standsicherheit dürfen höhenverstellbare Stetigförderer nur in Tiefstellung verfahren werden. Während des Umsetzungsvorganges darf sich selbstverständlich niemand auf den Geräten befinden.

Vor dem Verfahren oder Umsetzen müssen die Bandantriebe abgeschaltet werden. Elektrische Antriebe sind vom Netz zu trennen. Hier empfiehlt sich die Verwendung von Kabelsteckverbindungen. Durch Ziehen der Kabelstecker wird vermieden, dass Anschlussleitungen beim Verfahren mechanisch oder durch Auftreten von Zugkräften beschädigt werden und dadurch Metallteile unter Spannung geraten können.

4.3 Besondere Anforderungen beim Betrieb von fahrbaren Traggerüsten

Fahrbare Traggerüste sind mit Eigenantrieben ausgerüstet, um Stetigförderer während des Betriebes verfahren zu können. Die Traggerüste werden in der Regel aus einem an der Konstruktion angebrachten Steuerstand durch einen Geräteführer verfahren.

An den Geräteführer sind, ähnlich wie beim Betrieb von Krananlagen, eine Reihe von Forderungen zu stellen: So muss dieser das 18. Lebensjahr vollendet haben, körperlich und geistig geeignet und zuverlässig sein, in der Führung und Wartung des Traggerüstes unterwiesen sein und dies dem Unternehmer nachgewiesen haben.

Jeder Geräteführer hat grundsätzlich bei Arbeitsbeginn (Schichtbeginn) die Funktion von Bremsen und Not-Befehlseinrichtungen zu überprüfen. Sollten während des Betriebes Unregelmäßigkeiten, z.B. Materialstau, Überfüllung an Übergaben oder Funktionsstörungen in der Steuerung oder an den Bremsen auftreten, hat der Geräteführer den Betrieb unverzüglich einzustellen. Die Störungsbeseitigung darf erst nach Rücksprache und in Abstimmung mit dem zuständigen Aufsichtführenden erfolgen, da die Störung Auswirkungen auf den gesamten Produktionsablauf haben kann.

Wie bei allen Instandsetzungsarbeiten an vergleichbaren Geräten gilt auch hier:

Vor der Durchführung der Arbeiten sind die Antriebe allpolig vom Netz zu trennen und gegen irrtümliches oder unbefugtes Wiedereinschalten zu sichern.

5 Prüfungen

5.1 Allgemeine Prüfpflicht für Stetigförderer

Für alle Stetigförderer besteht die allgemeine Prüfpflicht entsprechend der Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" (BGV A1).

Wie andere Einrichtungen auch, sind sie vor der ersten Inbetriebnahme, in angemessenen Zeitabständen sowie nach Änderungen oder Instandsetzungen auf ihren sicheren Zustand, mindestens jedoch auf äußerlich erkennbare Schäden und Mängel, zu prüfen.

Zur erstmaligen bzw. wiederholten Prüfung von Bandförderern kann die im Anhang abgedruckte Prüfliste Verwendung finden, in der typische Gefahrstellen und Schutzmaßnahmen aufgeführt sind. Sowohl das Vorhandensein als auch die Funktionsfähigkeit können hier mit dokumentiert werden. Eine regelmäßige Prüfung der Bandanlagen trägt dazu bei, Unfälle zu verhüten.

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ENDE