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Tabelle 9-4: Bauprüfblatt für Komponenten und Rohrleitungssysteme

Verwendete Kurzzeichen:

Ar: Armaturen
B: Apparate/Behälter
P: Pumpen
R: Rohrleitungen
H: Hersteller
S: Sachverständiger
DU: Prüfdurchführung
E/S: Endablage/Sammelbescheinigung
ÜW: Prüfüberwachung
TE: Prüfteilnahme
ST: Stempelung
AN: Ausstellen eines Nachweises
E: Endablage

Tabelle 9-5: Zerstörungsfreie Prüfungen an Schweißungen

Tabelle 9-6: Prüfverfahren für die Prüfung von Auftragschweißungen

Tabelle 9-7: Nachweisverfahren und Prüfdurchführung für Dichtheitsprüfung

Tabelle 9-8: Zerstörungsfreie Prüfungen nach der Druckprüfung an höherbeanspruchten Bereichen

10 Anforderungen an die Herstellung von EG 1-Kleinteilen

(1) Unter EG 1-Kleinteilen nach Tabelle 2-1 werden Gehäuseteile (z.B. Stutzen, Deckel), Flansche, Schrauben, Muttern, Absperrelemente, Verschlussstopfen verstanden. Hinsichtlich der Werkstoffwahl gelten die Festlegungen der Tabelle 2-3. Die Verbindungsschweißungen zur Komponente sind jedoch gemäß den Abschnitten 9.2 und 9.3 zu prüfen.

(2) Die Vorprüfung, Fertigungsüberwachung, Bauprüfung und Dokumentation erfolgen gemeinsam mit der Komponente.

(3) Die Bestätigung der Fertigungsüberwachung und Bauprüfung erfolgt im Prüffolgeplan für die Komponente durch Stempelung.

11 Zerstörungsfreie Prüfungen

11.1 Prüfgerechte Gestaltung

11.1.1 Allgemeines

(1) Die prüfgerechte Gestaltung der Schweißverbindungen richtet sich nach den anzuwendenden Prüfverfahren.

(2) Muss von den vorgegebenen Ausführungsformen der Schweißnahtübergänge aus zwingenden Gründen, z.B. auch bei Verwendung von Normteilen abgewichen werden, ist die Prüfbarkeit im Rahmen der Vorprüfung nachzuweisen.

11.1.2 Ultraschallprüfung

11.1.2.1 Ferritische Rund- und Längsnähte

Hinweis:
In den Bildern 11-1 und 11-2 sind zulässige Wanddickenübergänge beispielhaft dargestellt.

(1) Für die Ultraschallprüfung sind grundsätzlich die Prüflängen einzuhalten, die nach Tabelle 11-1 gefordert werden. Die Neigung der Prüf- und Gegenflächen darf 10 Grad nicht überschreiten.

(2) Ist es in Ausnahmefällen nicht möglich, die Prüflängen nach Tabelle 11-1 einzuhalten, dürfen mit Zustimmung des Sachverständigen verkürzte Prüflängen eingesetzt werden; es sind prüftechnische Ersatzmaßnahmen festzulegen (z.B. zusätzliche Einschallwinkel, Durchführung einer Durchstrahlungsprüfung).

11.1.2.2 Ferritische Stutzennähte

Hinweis:
In Bild 11-3 sind zulässige Wanddickenübergänge beispielhaft dargestellt.

Die erforderlichen Prüflängen L und L' sind in Tabelle 11-1 festgelegt. Diese Prüflängen sind bei aufgesetzten Stutzen für die Stutzenseite und beim durchgesteckten Stutzen für die Grundrohr- oder Behälterseite vorzusehen, sofern die Stutzennähte von innen zugänglich und die Radien der Stutzeninnenkanten gleich oder kleiner als 0,2 ⋅ s sind. Andernfalls sind die Prüflängen L und L' sowohl für die Grundrohr- oder Behälterseite als auch für die Stutzenseite einzuhalten.

11.1.2.3 Ferritische Anschweißnähte

(1) Bei HV- und DHV-Nähten sind für die Stegdicken si gleich oder größer als 15 mm die Prüflängen L und L' in Bild 11-4 nach Tabelle 11-1 einzuhalten. Sind beide Stegoberflächen für die Prüfung zugänglich, dürfen bei Stegdicken si gleich oder kleiner als 40 mm die Prüflängen L und L' auf 2 ⋅ s₁ + 30 mm oder bei Stegdicken größer als 40 mm auf 2 ⋅ s₁ + 50 mm verkürzt werden. In Prüfgruppe A 1 sind zusätzlich beiderseits des Steges Prüflängen LK gleich oder größer als 50 mm nach Bild 11-4 vorzusehen. Bei Stegdicken si kleiner als 15 mm und Nahtlängen größer als 100 mm in Prüfgruppe A 1 sind nur diese Prüflängen L_K einzuhalten.

(2) Bei Kehlnähten mit si größer als 10 mm oder mit Nahtlängen größer als 100 mm sind Prüflängen L_K gleich oder größer als 50 mm entsprechend Bild 11-4 vorzusehen.

Bild 11-1 : Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung von Stumpfnähten mit > DN 80 und s > 8 mm

Bild 11-2: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung blecheben bearbeiteter Stumpfnähte > DN 80 und s > 8 mm (gegensinnige Einschallung eingeschränkt)

Bild 11-3: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung von Stutzennähten mit s oder s₁ > 15 mm

Bild 11-4: Prüflängen für die Ultraschallprüfung ferritische- Anschweißnähte (HV-, DHV- oder Kehlnähte)

11.1.2.4 Längs-, Rund- und Stutzennähte an austenitischen Stählen oder zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen

(1) Bei Schweißverbindungen an austenitischen Stählen oder zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen sind bei Nennwanddicken gleich oder größer als 8 mm grundsätzlich die Prüflängen einzuhalten, die nach Tabelle 11-1 gefordert werden. Die Wanddickenübergänge sind nach Bild 11-1 zu gestalten.

(2) Ist es in Ausnahmefällen nicht möglich, die Prüflängen nach Tabelle 11-1 einzuhalten, dürfen mit Zustimmung des Sachverständigen verkürzte Prüflängen eingesetzt werden; es sind prüftechnische Ersatzmaßnahmen festzulegen (z.B. zusätzliche Einschallwinkel, Durchführung einer Durchstrahlungsprüfung).

11.1.3 Durchstrahlungsprüfung

(1) Die Bedingungen für die prüfgerechte Gestaltung der Rund- und Längsnähte zeigt beispielhaft Bild 11-5.

Bild 11-5: Beispiele für die prüfgerechte Gestaltung von Rund- und Längsnähten für die Durchstrahlungsprüfung

(2) Zulässige Ausführungsformen für Stutzennähte sind in Bild 11-6 beispielhaft dargestellt.

(3) Es sind die Prüflängen L* gemäß Tabelle 11-2 einzuhalten.

Bild 11-6: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Durchstrahlungsprüfung von Stutzennähten mit s oder s₁ < 15 mm

11.2 Allgemeine Anforderungen

11.2.1 Prüfanweisungen

(1) Vom Hersteller sind für die zerstörungsfreien Prüfungen Prüfanweisungen zu erstellen.

(2) Diese Prüfanweisungen dürfen für gleiche Prüfgegenstände (z.B. Schweißnähte gleicher Form und Abmessung) in standardisierter Form erstellt werden.

(3) Für Oberflächenprüfungen dürfen als Prüfanweisungen herstellereigene, vom Projekt und Prüfgegenstand unabhängige Anweisungen verwendet werden.

(4) Die Prüfanweisungen sollen detaillierte Angaben enthalten über:

1. Zuordnung zu den einzelnen Prüfgegenständen,
2. Prüfzeitpunkt gemäß Prüffolgeplan,
3. prüftechnische Voraussetzungen, Prüftechniken und anzuwendende Prüfeinrichtungen, Art der Einstellung der Prüfempfindlichkeit,
4. erforderlichenfalls zusätzliche Erläuterungen zur Durchführung der Prüfung (z.B. maßstäbliche Skizze),
5. vorgesehene Ersatzmaßnahmen bei eingeschränkter Anwendbarkeit der Festlegungen dieses Abschnitts,
6. Bezugssystem und Zählrichtung für eine dem Prüfgegenstand zugeordnete Beschreibung von Anzeigen oder Unregelmäßigkeiten,
7. Registrierung, Bewertung und Protokollierung von Anzeigen oder Unregelmäßigkeiten.

11.2.2 Koordinatensystem

Es ist ein Koordinatensystem für die Prüfbereiche festzulegen, das geeignet sein muss, die Lage der Anzeigen und Unregelmäßigkeiten über die Fertigungs- und Lebensdauer der Komponenten eindeutig zu beschreiben.

11.2.3 Anforderungen an Oberflächen

11.2.3.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Die Oberflächen müssen einen dem Prüfzweck entsprechenden Zustand aufweisen.

(2) Zusätzlich zu den Anforderungen an die Schweißungen gemäß Abschnitt 5.7 müssen die Oberflächen der Prüfgegenstände die nachfolgenden Anforderungen erfüllen.

11.2.3.2 Durchstrahlungsprüfung

Für die Durchstrahlungsprüfung müssen die Oberflächen der Schweißnähte so beschaffen sein, dass keine Beeinträchtigung der Bewertung gegeben ist. Gegebenenfalls sind die Oberflächen zu beschleifen.

11.2.3.3 Oberflächenprüfung mit dem Magnetpulver- und Eindringverfahren

(1) Für die Oberflächenprüfung mit dem Magnetpulver- und Eindringverfahren müssen die Oberflächen frei von Zunder, Schweißspritzern oder sonstigen Verunreinigungen sein. Die Prüfaussage beeinträchtigende Riefen oder Kerben sind zu beseitigen.

(2) Der arithmetische Mittelwert der Profilordinaten (Mittenrauwert) Ra nach DIN EN ISO 4287 darf auf den zu prüfenden Flächen den Wert von 10 gm nicht überschreiten. Anforderungen an Oberflächen von Panzerungen außerhalb der Funktionsflächen sind im Einzelfall festzulegen.

11.2.3.4 Ultraschallprüfung

Zusätzlich zu den Festlegungen in Abschnitt D 3 gilt: Fertigungstechnisch bedingte Restkerben und Formabweichungen sind nur dann zulässig, wenn die Aussagefähigkeit der Ultraschallprüfungen einschließlich der wiederkehrenden Prüfungen nicht beeinträchtigt wird.

11.2.3.5 Nachweis der Oberflächenbeschaffenheit

(1) Die Einhaltung der Anforderungen an die Oberfläche ist komponentenspezifisch in Kombination von visueller Kontrolle und einer repräsentativen Anzahl quantitativer Messungen oder Überprüfungen anhand eines Vergleichsnormals nachzuweisen.

(2) Für diese Messungen sind Anweisungen zu erstellen, die folgende Angaben enthalten müssen:

1. Anforderungen,
2. Umfang der Kontrollen und Messungen,
3. Messmittel oder Vergleichsnormal,
4. Dokumentation.

11.2.4 Anforderungen an die Prüftechnik

11.2.4.1 Eignung von Prüfverfahren und -techniken

Die Eignung von Prüfverfahren und -techniken, deren Anwendung für die Prüfaufgabe nicht ausreichend in Normen beschrieben ist, ist nachzuweisen. Art und Umfang des Nachweises sind bauteilbezogen festzulegen. Bei schwierig zu prüfenden Werkstoffen und bei geometrisch komplizierten Konturen ist die Eignung der Prüftechnik grundsätzlich nach der Methodik der Richtlinie VGB-R 516 (VGB-ENIQ-Richtlinie) an Vergleichskörpern nachzuweisen. Liegt eine qualifizierte Prüftechnik vor, deren Anwendbarkeit vom Sachverständigen bestätigt wird, ist ein erneuter Nachweis der Eignung nicht erforderlich.

11.2.4.2 Manuelle Prüfungen

(1) Für die Ultraschallprüfung und für die Oberflächenprüfungen mit dem Magnetpulver- und Eindringverfahren gelten die allgemeinen Festlegungen der Anhänge D und E

1. Anhang D Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen,
2. Anhang E Durchführung von Oberflächenprüfungen mittels Magnetpulver- und Eindringprüfung

sowie die zusätzlichen Festlegungen, wie sie sich aus den nachfolgenden Abschnitten ergeben.

(2) An ausreichend magnetisierbaren Werkstoffen ist bei der Prüfung der Oberflächen das Magnetpulververfahren einzusetzen, sofern in den Abschnitten 9.3.6.2 oder 11.3 nicht anders geregelt.

(3) Für die Durchstrahlungsprüfung gilt:

Die Prüfdurchführung hat nach DIN EN 1435 zu erfolgen. Zusätzlich gelten folgende Anforderungen:

1. Die Bedingungen der Klasse B nach DIN EN 1435 sind einzuhalten. Die in DIN EN 1435 Abschnitt 4 genannte Ersatzlösung soll dabei nicht in Anspruch genommen werden.
2. Die Bildgütezahlen gemäß der in DIN EN 462-3 angegebenen Bildgüteklasse B sind einzuhalten, wobei die Bildgüteprüfkörper nach DIN EN 462-1 zu benutzen sind.
3. Ist nach Abschnitt 9.3.6.2.2 eine Durchstrahlungsprüfung vorgesehen, weil die innere Oberfläche weder für eine Magnetpulver- noch für eine Eindringprüfung zugänglich ist, ist die Durchstrahlungsprüfung als Senkrechtdurchstrahlung durchzuführen, wobei die Anforderungen nach DIN 25435-7 einzuhalten sind. Die Festlegungen in DIN 25435-7 zu den Aufnahmeanordnungen für Rundschweißnähte gleich oder größer als DN 100 sind auch auf Rundschweißnähte größer als DN 50 und kleiner als DN 100 anzuwenden.
   Wenn die Prüfaussage bei Wanddicken kleiner als 8 mm aufgrund der Überlagerung der Nahtabbildungen eingeschränkt ist, ist
   ca) die Decklage zu beschleifen oder
   cb) die Prüfung mittels Schrägeinstrahlung von beiden Nahtseiten durchzuführen.
   Bei der Prüfung mittels Schrägeinstrahlung muss der Einstrahlwinkel so klein wie möglich und so gerichtet sein, dass eine Überlagerung der zwei Nahtabbildungen vermieden wird.
4. Bei Wanddicken kleiner als 8 mm ist die Durchstrahlungsprüfung des Volumens mit der Prüfung gemäß c) abgedeckt.

11.2.4.3 Mechanisierte Prüfungen

(1) Mechanisierte Prüfungen sind erforderlich, wenn

1. eine Bewertung ohne umfangreiche Aufzeichnung und Darstellung der Messdaten nicht möglich ist (z.B. bei Störanzeigen an austenitischen Schweißnähten, bei formbedingten Anzeigen aufgrund von Wurzelkerben, bei komplizierten Geometrien von Stutzennähten), oder
2. in den betreffenden Prüfbereichen starke Strahlenexposition zu erwarten ist.

(2) Bei Anwendung der Festlegungen zur Ultraschallprüfung des Abschnitts 11 auf automatisierte oder mechanisierte zerstörungsfreie Prüfungen sowie bei Anwendung anderer Prüftechniken sind auf der Grundlage einer Begutachtung der Prüfsysteme unter Berücksichtigung von DIN 25435-1 Prüfanweisungen zu erarbeiten, mit denen sichergestellt wird, dass die nachfolgend beschriebenen Anforderungen eingehalten oder gleichwertig erfüllt werden. Die Prüfanweisungen sind dem Sachverständigen im Rahmen der Vorprüfung vorzulegen.

11.2.5 Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen

Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in den Abschnitten 6 und 9 festgelegt.

11.2.6 Bewertung der Prüfergebnisse

(1) Für die Bewertung der Prüfergebnisse der einzelnen Prüfverfahren gelten die in den Abschnitten 11.3 bis 11.8 aufgeführten Kriterien.

(2) Die Bewertung der Prüfergebnisse soll auch unter Berücksichtigung der Messtoleranzen der Prüfverfahren sowie der Eigenschaften des geprüften Werkstoffes oder Werkstoffbereiches vorgenommen werden.

(3) Werden mehrere Prüfverfahren zur Feststellung innerer oder äußerer Unregelmäßigkeiten eingesetzt, ist die endgültige Prüfaussage anhand der Prüfergebnisse aller Prüfverfahren zu treffen.

(4) Werden die in den Abschnitten 11.3 bis 11.8 festgelegten Bewertungskriterien nicht eingehalten, so darf durch weitere Untersuchungen (z.B. durch Anwendung von Methoden zur genaueren Bestimmung der Reflektorausdehnung) nachgewiesen werden, dass eine Verwendung der Komponente zulässig ist (siehe auch Abschnitt 13 und Anhang B). Hierbei ist entsprechend Abschnitt 13 zwischen einer Reparatur und einem Belassen des Fehlers abzuwägen. Bei dieser Entscheidung darf eine Analyse der Beanspruchbarkeit des Bauteils berücksichtigt werden.

(5) Es muss jedoch sichergestellt sein, dass sicherheitstechnisch relevante Fehler sowie durch große Häufigkeit und Ausdehnung gekennzeichnete systematische Unregelmäßigkeiten bei dieser Bewertung mit erfasst werden. Werden solche Fehler oder systematische Unregelmäßigkeiten festgestellt, so führt dies zur Zurückweisung des Prüfgegenstandes.

11.3 Schweißverbindungen an ferritischen Stählen

11.3.1 Prüfungen vor dem Schweißen

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Bei der Oberflächenprüfung der Fugenflanken soll, soweit es die Geometrie erlaubt, das Magnetpulververfahren angewandt werden. An Erzeugnisformen mit Wanddicken kleiner als 20 mm darf anstelle des Magnetpulververfahrens das Eindringverfahren angewandt werden.

(3) Die mit dem Eindringverfahren durchgeführten Prüfungen sind nach Tabelle 11-3 und die mit dem Magnetpulververfahren durchgeführten Prüfungen nach Tabelle 11-4 und unter Beachtung der nachfolgenden Kriterien zu bewerten.

11.3.2 Zusätzliche Bewertungskriterien für Fugenflanken

(1) Bei der Bewertung der Ergebnisse von Oberflächenprüfungen an Fugenflanken sind mögliche Auswirkungen von eventuellen Fehlern auf die spätere Schweißnahtqualität in Abhängigkeit von der Erzeugnisform und vom Schweißverfahren zu beachten.

(2) Die Ergebnisse der nach KTA 3211.1 durchzuführenden Ultraschallprüfungen der Schweißkantenbereiche sind in die Bewertung mit einzubeziehen.

11.3.3 Oberflächenprüfung nach dem Schweißen

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Als Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulver- und Eindringprüfung gelten die Festlegungen der Tabelle 11-5.

11.3.4 Ultraschallprüfung nach dem Schweißen

11.3.4.1 Allgemeines

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Die Prüfung muss das gesamte Schweißgut erfassen. Zusätzlich ist bei Wanddicken oder Anschlussquerschnitten bis zu 30 mm eine angrenzende Grundwerkstoffbreite von mindestens 10 mm, bei größeren Wanddicken oder Anschlussquerschnitten eine solche von mindestens 20 mm beiderseits der Schweißnaht zu prüfen.

(3) Bei unterschiedlichen Nennwanddicken ist bei Stumpfnähten hinsichtlich der Anzahl der Einschallwinkel die größere und hinsichtlich der Festlegung der Registrierschwelle die kleinere Nennwanddicke maßgebend.

(4) Bei aufgesetzten Stutzen bestimmt die Wanddicke s₁ des Stutzens nach Bild 11-3 die Anzahl der Einschallwinkel und die Registrierschwelle.

(5) Bei durchgesteckten Stutzen bestimmt die Wanddicke s des Bauteils nach Bild 11-3 die Anzahl der Einschallwinkel und die Registrierschwelle.

(6) Bei Nähten von verbleibenden Anschweißteilen ist für die Wahl der Einschallwinkel und die Festlegung der Registrierschwelle die Wanddicke s₁ des Anschweißteils nach Bild 11-4 maßgebend, sofern vom Anschweißteil aus geprüft wird.

(7) Werden die Anschlussnähte von Anschweißteilen durch die drucktragende Wand geprüft, gilt die Wanddicke s der drucktragenden Wand nach Bild 11-4 als Kriterium für die Registrierschwelle und Bewertung.

11.3.4.2 Verfahrenstechnische Anforderungen

11.3.4.2.1 Kontaktflächen

Die Kontaktflächen für die Längsfehlerprüfung müssen so breit sein, dass für alle Einschallrichtungen und Einschallwinkel die auszuwertenden Bereiche erfasst werden können. Dies ist im Allgemeinen der Fall, wenn die in den Bildern 11-1 bis 11-4 und in der Tabelle 11-1 angegebenen Prüflängen eingehalten werden. Bei Einhaltung dieser Festlegungen werden die Bedingungen für die Prüfung auf Querfehler abgedeckt.

11.3.4.2.2 Prüffrequenzen und Schwingerabmessungen

(1) Grundsätzlich sind Prüfköpfe mit solchen Schwingergrößen und Nennfrequenzen von 2 MHz bis 6 MHz zu verwenden, welche die Einhaltung der geforderten Prüfempfindlichkeit im zu prüfenden Bereich sicherstellen. Bei der Auswahl der Prüfköpfe ist darauf zu achten, dass die prüfkopfnahen Störzonen möglichst gering gehalten werden.

(2) Bei Wanddicken s gleich oder kleiner als 40 mm soll eine Nennfrequenz von 4 MHz angewendet werden. Bei Wanddicken s größer als 40 mm darf eine Nennfrequenz von 2 MHz zum Einsatz kommen.

(3) Beim Vorhandensein einer austenitischen Schweißplattierung darf die Prüfung nach den Abschnitten 11.3.4.3 oder 11.3.4.4 erfolgen, sofern die nach Abschnitt 11.3.4.5 geforderte Prüfempfindlichkeit eingehalten werden kann, z.B. durch den Einsatz von Prüfköpfen mit angepassten Prüffrequenzen oder Schwingergrößen.

11.3.4.2.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Die Prüfsysteme sind nach Abschnitt D 6 zu justieren.

(2) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit darf sowohl nach der AVG-Methode als auch nach der Vergleichskörpermethode oder der Bezugslinienmethode vorgenommen werden.

(3) Zusätzlich zu den Festlegungen des Anhangs D gilt Folgendes:

1. Die Wanddicke der Vergleichskörper nach Bild D-2 darf maximal 10 % von der Wanddicke des Prüfgegenstands abweichen.
2. Bei gleichzeitiger Anwendung von Nut und Querbohrung als Vergleichsreflektoren nach Bild D-2 gilt die kleinere Bezugsechohöhe für die gesamte Wanddicke. Wenn die betreffende Oberfläche einer Oberflächenprüfung mit dem Magnetpulver- oder Eindringverfahren unterzogen wird, darf die Nut als Vergleichsreflektor entfallen.

(4) Bei Reflektoren in oberflächennahen Bereichen darf die nach der AVG-Methode eingestellte Prüfempfindlichkeit unter Benutzung oberflächennaher Bezugsreflektoren nach Bild D-2 korrigiert werden.

11.3.4.2.4 Ermittlung der Registrierlänge

(1) Erreichen oder überschreiten die Echohöhen die jeweiligen festgelegten Registrierschwellen, so sind die zugehörigen Reflektoren bezüglich ihrer Länge gemäß Abschnitt D 11.2.2 auszumessen. Die Verschiebestrecke wird dadurch begrenzt, dass die Amplitude der Anzeige

1. bei Nennwanddicken gleich oder kleiner als 10 mm die Registrierschwelle unterschreitet,
2. bei Nennwanddicken größer als 10 mm bis gleich oder kleiner als 40 mm die Registrierschwelle um 6 dB unterschreitet,
3. bei Nennwanddicken größer als 40 mm die Registrierschwelle um 12 dB unterschreitet.

(2) Ist die Registrierschwelle abgesenkt, wird die Ausdehnung von Reflektoren, deren maximale Echohöhe kleiner als die ursprüngliche Registrierschwelle ist, nach Abschnitt D 11.2.3 (Halbwertsmethode) bestimmt.

(3) Überschreiten die Echohöhen die ursprüngliche Registrierschwelle, wird die Ausdehnung der Reflektoren nach den Festlegungen von Absatz 1 ermittelt. Für die Ausmessung ist hierbei die ursprüngliche Registrierschwelle maßgebend.

(4) Ist eine genauere Bestimmung der Reflektorausdehnung erforderlich, so ist nach Abschnitt D 11.2.4 zu verfahren.

(5) Reflektoren mit einer Registrierlänge kleiner als 10 mm sind als punktartige Reflektoren zu bewerten.

11.3.4.3 Prüfung von Stumpfnähten

11.3.4.3.1 Einschallwinkel

(1) Die Tabelle 11-6 enthält Empfehlungen für die Wahl der Einschallwinkel. Bei Schweißnähten nach Bild 11-2 Form 4 darf die Prüfung von der Rohrbodenseite aus (siehe Tabelle 11-7 lfd. Nr. 1.6) auch mit kleineren Einschallwinkeln, als in Tabelle 11-6 empfohlen, vorgenommen werden, wenn aus geometrischen Gründen die Anwendung der Einschallwinkel nach Tabelle 11-6 nicht möglich ist. Bei der Querfehlerprüfung soll der Einschallwinkel so gewählt werden, dass der Hauptstrahl möglichst senkrecht auf senkrecht zur Oberfläche orientierte Fehler auftrifft.

(2) Es ist darauf zu achten, dass der Auftreffwinkel an der Gegenfläche 70 Grad nicht überschreitet. Bei Wanddicken größer als 40 mm soll für den kleineren Einschallwinkel der Auftreffwinkel an der Gegenfläche zwischen 35 Grad und 55 Grad liegen. Der größere Einschallwinkel soll möglichst senkrecht auf senkrecht zur Oberfläche orientierte Fehler auftreffen. Diese Festlegungen gelten auch für die Prüfung an gekrümmten Bauteilen und an Wanddickenübergängen.

(3) Bei Schweißnähten mit Flankenwinkeln kleiner als 5 Grad und Wanddicken größer als 40 mm ist zusätzlich auf senkrecht zur Oberfläche orientierte Fehler zu prüfen. Wenn diese Fehler mit den Einschallwinkeln nach Tabelle 11-6 nicht aufgefunden werden können, sind andere geeignete Einschallwinkel zu wählen oder es ist der Einsatz niedrigerer Prüffrequenzen oder anderer Prüftechniken (z.B. LLT-Technik nach Abschnitt D 9) vorzusehen. Diese zusätzlichen Prüfungen dürfen entfallen, wenn aufgrund der Geometrie senkrecht zur Oberfläche stehende Fehler mit Auftreffwinkeln unter 10 Grad erreicht werden.

11.3.4.3.2 Kontaktflächen und Einschallpositionen für die Schrägeinschallung

Die Tabelle 11-7 enthält die erforderlichen Prüfbedingungen.

11.3.4.4 Prüfung von Stutzen- und Anschweißnähten

Die Tabelle 11-8 enthält die erforderlichen Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfungen der Stutzennähte, die Tabellen 11-9 bis 11-11 die für Anschweißnähte. Die Festlegungen von Abschnitt 11.3.4.3.1 Absätze 1 und 2 gelten sinngemäß.

11.3.4.5 Registrierschwellen

(1) Alle Echoanzeigen sind zu registrieren, wenn sie die jeweilige Registrierschwelle erreichen oder überschreiten.

(2) Auch formbedingte Anzeigen, die als solche nach Abschnitt D 11.3 nachgewiesen wurden, sind in den Prüfberichten unter Angabe von Ort, Lage und Größe zu protokollieren.

(3) In Abhängigkeit von der gewählten Methode zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit gelten folgende Registrierschwellen:

1. Bei Einstellung der Prüfempfindlichkeit nach der AVG-Methode für Kreisscheibenreflektoren gelten als Registrierschwelle die Echohöhen der in Tabelle 11-12 in Abhängigkeit von der Nennwanddicke angegebenen Kreisscheibenreflektoren.
2. Wenn bei der Senkrechteinschallung von DHV-Nähten (Einschallposition 4 in Tabelle 11-9 UT-Nr. 3.2) Schallwege über 300 mm auftreten, ist eine Registrierschwelle zugrunde zu legen, die der Echohöhe einer Querbohrung mit 3 mm Durchmesser zuzüglich eines Empfindlichkeitszuschlags von 6 dB entspricht.
3. Bei Einstellung der Prüfempfindlichkeit nach der Vergleichskörper- oder Bezugslinienmethode nach Abschnitt 11.3.4.2 hat die Einstellung der Prüfempfindlichkeit an den in Bild D-2 angegebenen Bezugsreflektoren zu erfolgen. Die Registrierschwelle entspricht der Echohöhe des Bezugsreflektors zuzüglich eines Empfindlichkeitszuschlags von 6 dB.

(4) Es ist sicherzustellen, dass die durch die Registrierschwellen vorgegebene Prüfempfindlichkeit im gesamten zu prüfenden Werkstoffvolumen eingehalten wird. Dies kann gegebenenfalls durch zusätzliche Einschallpositionen, Einschallwinkel, Prüffrequenzen oder Prüftechniken (z.B. Anwendung der Sender-Empfänger-Technik) erreicht werden.

(5) Die Prüfempfindlichkeit ist so zu wählen, dass auch Reflektoranzeigen bei der Längsfehlerprüfung von 6 dB und bei der Querfehlerprüfung von 12 dB unter der Registrierschwelle nach Absatz 3 nachgewiesen werden können.

(6) Bei der Längsfehlerprüfung sind auch Anzeigen unterhalb der Registrierschwelle, aber nicht mehr als 6 dB darunter, mit ihrer Halbwertslänge nach Abschnitt D 11.2.3 wie folgt zu registrieren:

1. im gesamten Prüfbereich, wenn ihre Länge die doppelte Länge der in Tabelle 11-13 festgelegten Registrierlängen von Einzelreflektoren überschreitet oder
2. im betroffenen Bereich von mindestens einem Meter Schweißnahtlänge, wenn Anzeigen auftreten, deren Echohöhen die Registrierschwelle erreichen oder überschreiten und deren Längen die nach Tabelle 11-13 angegebenen Zulässigkeitskriterien übersteigen.

(7) Treten bei der Querfehlerprüfung mehrere, bei einer Prüfkopfverschiebung nicht voneinander trennbare Anzeigen von Reflektoren (Anzeigenscharen) auf oder erreicht nur eine von mehreren Anzeigen die Registrierschwelle, so sind über die gesamte Schweißnahtlänge auch Anzeigen bis zu 12 dB unter der Registrierschwelle nach Absatz 3 zu registrieren.

(8) Falls der Abstand der Registrierschwelle zum Störpegel weniger als 6 dB beträgt, so ist dies im Prüfbericht anzugeben und das weitere Vorgehen mit dem Sachverständigen festzulegen.

(9) Bei der Prüfung mit Kriechwellen-Prüfköpfen entspricht die Registrierschwelle der Echohöhe einer Flachbodenbohrung oder der Bezugslinie der Flachbodenbohrungen nach Bild D-10 unter Berücksichtigung der ermittelten Transferverluste. Es sind alle Anzeigen zu registrieren, die die Registrierschwelle erreichen oder überschreiten. Die Anzeigenlänge ergibt sich dabei aus dem Prüfkopfverschiebeweg bis zu einem Abfall der Echoamplitude von 6 dB unter die Registrierschwelle.

11.3.4.6 Bewertungsmaßstäbe

11.3.4.6.1 Allgemeine Anforderungen

(1) An zugänglichen Stellen sind Oberflächenunregelmäßigkeiten, die zu Anzeigen führen, durch mechanische Bearbeitung zu beseitigen.

(2) Anzeigen aus nicht zugänglichen Wurzelbereichen sind nur dann zulässig, wenn sie von einem Wurzeldurchhang verursacht werden und wenn sie nach Abschnitt D 11.3 als formbedingte Anzeigen nachgewiesen werden können.

(3) Soweit Durchstrahlungsbilder die Bereiche von Ultraschallanzeigen auswertbar erfassen, sind sie in die Bewertung mit einzubeziehen.

(4) Werden bei der Schrägeinschallung von der Grundwerkstoffseite aus an plattierten Bauteilen Anzeigen aus dem Bereich der Plattierung festgestellt, sind diese nicht mit in die Bewertung einzubeziehen, sofern sie als gefügebedingt nachgewiesen werden. Dieser Nachweis ist an einem Vergleichskörper zu erbringen.

(5) Treten bei der Prüfung mit LLT-Technik nach Abschnitt D 9 oder bei der Prüfung mit Kriechwellen-Prüfköpfen registrierpflichtige Anzeigen auf, so sind diese einer eingehenden Untersuchung nach Abschnitt 11.3.4.6.5 zu unterziehen.

11.3.4.6.2 Anzeigen bei der Längsfehlerprüfung

(1) Die Bewertung der Anzeigen bei der Prüfung mit Einkopftechnik richtet sich nach deren Echohöhe, Registrierlänge, Abstand und Häufigkeit. Dabei wird die Häufigkeit in Form der kumulierten Länge (Summe der Registrierlängen) pro Bezugslänge erfasst. Treten Anzeigenhäufungen über größere Nahtlängen (größer als die Bezugslänge nach Tabelle 11-13) auf, gelten diese Anzeigenhäufungen als systematische Schweißfehler und sind unzulässig.

(2) Zulässigkeitskriterien für Registrierlängen von Einzelreflektoren und die zulässigen kumulierten Längen der Reflektoren bezogen auf eine Bezugslänge sind in Tabelle 11-13 in Abhängigkeit von der Wanddicke angegeben. Die Festlegungen der Absätze 3 bis 8 sind zusätzlich zu berücksichtigen.

(3) Anzeigen von punktartigen Reflektoren sind im Volumen, d. h. außerhalb des oberflächennahen Bereiches gemäß Absatz 4, bis zu einer Echohöhe, welche die Registrierschwelle nach Abschnitt 11.3.4.5 um nicht mehr als 12 dB überschreitet, zulässig. Liegt dabei die Echohöhe um 6 dB oder mehr über der Registrierschwelle, so ist die Anzahl solcher Reflektoren auf eine je Meter Schweißnahtlänge begrenzt. Zur Verifizierung derartiger Anzeigen ist eine Kontrollprüfung (z.B. Durchstrahlungsprüfung) durchzuführen.

(4) In oberflächennahen Bereichen (Bereiche von 5 mm unter der endgültigen Oberfläche) sind nur Anzeigen punktartiger Reflektoren, deren Echohöhe die Registrierschwelle um nicht mehr als 6 dB überschreitet, vereinzelt (ein Reflektor pro Bezugslänge gemäß Tabelle 11-13, wobei ab Nennwanddicken größer als 60 mm die Bezugslänge in diesem Fall auf 360 mm begrenzt bleibt) zulässig.

(5) Die Lage der Reflektoren zueinander, ihre Lage und Orientierung in der Schweißnaht sowie ihr Reflexionsverhalten aus unterschiedlichen Einschallrichtungen sind bei der Bewertung wie folgt zu berücksichtigen:

Die Zusammenfassung basiert auf der Länge und der Trennung von zwei zulässigen Anzeigen, deren Echohöhen die Registrierschwelle überschreiten. Die Länge einer Gruppe darf nicht für eine weitere Zusammenfassung angewendet werden. Zur Bewertung muss eine Gruppe von Anzeigen als einzelne Einheit betrachtet werden, wenn:

1. der Abstand d_x kleiner als das Doppelte der Länge der längsten Anzeige ist (siehe Bild 11-7;
2. der Abstand d_y kleiner als die Hälfte der Wanddicke, jedoch nicht größer als 10 mm ist;
3. der Abstand d_z kleiner als die Hälfte der Wanddicke, jedoch nicht größer als 10 mm ist.

(6) Die nach Abschnitt 11.3.4.5 Absatz 6 registrierten Anzeigen unterhalb der Registrierschwelle sind in die Bewertung mit einzubeziehen.

(7) Anzeigen mit Registrierlängen sind bis zu einer Echohöhe, welche die Registrierschwelle nach Abschnitt 11.3.4.5 um nicht mehr als 6 dB überschreitet, zulässig. Werden Anzeigen festgestellt, deren Echohöhen die Registrierschwelle nach Abschnitt 11.3.4.5 um mehr als 6 dB überschreiten, so ist

1. deren Reflexionsverhalten in Abhängigkeit von allen vorgeschriebenen Einschallrichtungen zu untersuchen,
2. eine manuell durchgeführte Zweikopfprüfung im Sinne einer Prüfung mit LLT-Technik nach Abschnitt D 9 anzuwenden.

Die hierbei ermittelten Echohöhen sind zu vergleichen und in die Bewertung mit einzubeziehen. Die Reflektoren dürfen dann belassen werden, wenn kein Verdacht auf flächige Reflektoren besteht und die vorgenannten Bedingungen bezüglich Länge, Häufigkeit und Abständen eingehalten sind.

(8) Bei der Bestimmung der kumulierten Länge sind Anzeigen von punktartigen Reflektoren mit einer Echohöhe unterhalb der Registrierschwelle nicht zu berücksichtigen. Anzeigen von punktartigen Reflektoren, deren Echohöhe die Registrierschwelle um nicht mehr als 6 dB überschreitet, sind bei der Bestimmung der kumulierten Länge mit einer Registrierlänge von 10 mm zu berücksichtigen.

Bild 11-7: Geometrische Anordnung von gehäuften Anzeigen bei der Längsfehlerprüfung

11.3.4.6.3 Anzeigen bei der Querfehlerprüfung

(1) Die Bewertung von Anzeigen bei der Querfehlerprüfung, die eindeutig auf einen Reflektor aus der Längsfehlerprüfung zurückgeführt werden können, hat nach den Kriterien der Längsfehlerprüfung zu erfolgen. Die nachfolgenden Bewertungsmaßstäbe gelten nur für Anzeigen, bei denen nicht eindeutig nachgewiesen werden kann, dass sie von einem Reflektor aus der Längsfehlerprüfung herrühren. Die Bewertung richtet sich nach der Anzeigenhöhe und -häufigkeit.

(2) Registrierpflichtige Anzeigen von Reflektoren nach Abschnitt 11.3.4.5 sind ohne Kontrollprüfung nach Abschnitt 11.3.4.6.5 nur zulässig, wenn sie vereinzelt (nicht mehr als 3 pro Meter Schweißnaht) und punktartig auftreten und wenn sie nicht von häufigen Anzeigen bis zu 12 dB unter der Registrierschwelle begleitet werden.

(3) Treten bei der Querfehlerprüfung mehrere, bei der Prüfkopfverschiebung nicht voneinander trennbare Echoanzeigen auf dem Bildschirm auf (Echoscharen), so sind alle Anzeigen bis zu 12 dB unterhalb der Registrierschwelle nach Abschnitt 11.3.4.5 nur dann zulässig, wenn es sich bei den Reflektoren nachweislich nicht um Risse handelt. Dieser Nachweis darf stichprobenweise geführt werden.

11.3.4.6.4 Anzeigen bei der Prüfung mit Kriechwellentechnik

Registrierpflichtige Anzeigen sind zulässig, wenn es sich nachweislich nicht um Risse handelt.

11.3.4.6.5 Maßnahmen bei Überschreitung der Grenzwerte

(1) Wenn die in den vorgenannten Zulässigkeitskriterien angegebenen Grenzwerte überschritten sind, dürfen Ergebnisse, die bei Prüfungen gemäß den vorstehenden Angaben erzielt wurden, durch weitere Prüfungen genauer ermittelt und ergänzend der Bewertung zugrunde gelegt werden. Als weitere Untersuchungen kommen z.B. in Betracht:

1. Ermittlung der Ortslagen der Reflektoren in der Schweißverbindung (Schweißgut, Wärmeeinflusszone, Grundwerkstoff, Wurzelbereich) und der hieraus möglicherweise abzuleitenden Anzeigenursachen,
2. Einsatz anderer Ultraschallprüftechniken, z.B. Einsatz von Fokusprüfköpfen mit dem Ziel, die Reflektorgröße genauer zu ermitteln,
3. Durchführung gezielter Durchstrahlungsprüfungen.

(2) Bei Reflektoren in oberflächennahen Bereichen darf die nach der AVG-Methode eingestellte Prüfempfindlichkeit unter Benutzung oberflächennaher Bezugsreflektoren gemäß Bild D-2 korrigiert werden.

11.3.5 Durchstrahlungsprüfung nach dem Schweißen

11.3.5.1 Allgemeines

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Wird bei Stumpfnähten die Durchstrahlungsprüfung zur Prüfung der inneren Oberfläche eingesetzt, sind die Festlegungen in Abschnitt 111.2.4.2(3) c) zu berücksichtigen.

11.3.5.2 Prüfdurchführung

(1) Es gelten die Festlegungen des Abschnittes 11.2.4.

(2) Beiderseits der Naht sind die angrenzenden Grundwerkstoffbereiche in einer Breite gleich oder größer als 10 mm abzubilden.

(3) Bei Rundnähten ist die Zentralaufnahme anzuwenden, sofern die Zugänglichkeit gegeben ist und die Forderungen der Absätze 1 und 2 eingehalten werden.

(4) Bei der Prüfung sollen Röntgenröhren eingesetzt werden, sofern nicht durch den Einsatz anderer Strahlenquellen eine mindestens gleiche Aussagefähigkeit erreicht werden kann. Es sind Film/Folien-Kombinationen mit möglichst hoher Auflösung und bevorzugt Vakuumkassetten zu verwenden.

11.3.5.3 Bewertungsmaßstäbe

(1) Es gelten die Festlegungen der Zulässigkeitsgrenze 1 nach DIN EN 12517-1, ergänzt um die nachfolgenden Festlegungen.

(2) Ist die Zulässigkeit eines bei der Durchstrahlungsprüfung festgestellten Fehlers nicht eindeutig, ist zur Klärung der Zulässigkeit eine Kontrollprüfung (z.B. optimierte Durchstrahlungsprüfung oder Ultraschallprüfung) durchzuführen.

(3) Bei nicht bearbeiteten Wurzeln einseitig geschweißter Nähte sind linienförmige Unregelmäßigkeiten im Übergang von der Wurzel zum Grundwerkstoff nur zulässig, wenn sie auf flache Einziehungen zurückzuführen sind und eine eindeutige Prüfaussage bei der wiederkehrenden zerstörungsfreien Prüfung möglich ist.

(4) Ist der Abstand zwischen zwei benachbarten Einschlüssen, Schlauchporen oder Gaskanälen in Schweißnahtrichtung kleiner als die zweifache Länge des längeren der beiden Einschlüsse, Schlauchporen oder Gaskanäle, so sind beide als eine Unregelmäßigkeit zu bewerten. Deren Länge setzt sich aus der Summe der Einzellängen zuzüglich des Abstandes zwischen den Einschlüssen, Schlauchporen oder Gaskanälen zusammen.

(5) Treten mehrere hintereinander oder nebeneinander liegende feste Einschlüsse, Poren (Porosität), Gaskanäle oder Schlauchporen über Nahtlängen größer sechsmal Nennwanddicke s auf, gelten diese als systematische Schweißfehler und sind nicht zulässig.

(6) Die zulässigen Einzel- und kumulierten Längen fester Einschlüsse sind der Tabelle 11-14 zu entnehmen.

(7) Für Schlauchporen und Gaskanäle gilt:

1. Schlauchporen und Gaskanäle sind in Einlagenschweißungen oder bei Nennwanddicken kleiner als 10 mm nicht zulässig.
2. Ansonsten gelten die Anforderungen wie für feste Einschlüsse gemäß Absatz 6.

(8) Örtliche Anhäufung von Poren (Porositäten, Porennester, Porenzeilen) sind nur vereinzelt, d. h. maximal drei solcher Anhäufungen je Meter Schweißnaht, zulässig.

11.4 Schweißverbindungen an austenitischen Stählen

11.4.1 Prüfungen vor dem Schweißen

Es gelten die Festlegungen der Abschnitte 11.3.1 und 11.3.2, wobei die Oberflächenprüfung mit dem Eindringverfahren durchzuführen ist.

11.4.2 Prüfungen nach dem Schweißen

11.4.2.1 Prüfung der Oberflächen

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Als Bewertungsmaßstäbe für die Eindringprüfung gelten die Festlegungen der Tabelle 11-15.

11.4.2.2 Durchstrahlungsprüfung

Für die Durchstrahlungsprüfung gelten die Festlegungen gemäß Abschnitt 11.3.5.

11.4.2.3 Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche nach dem Schweißen

11.4.2.3.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Die Prüfung hat gegensinnig von beiden Seiten einseitig geschweißter Stumpfnähte zu erfolgen.

(3) Bei dieser Prüfung sind die Schweißnahtwurzel und der angrenzende Grundwerkstoff (Nahtnebenbereich) zu erfassen. Die zu erfassende Breite des Nahtnebenbereichs soll 10 mm bei Wanddicken kleiner als oder gleich 30 mm und bei größeren Wanddicken 20 mm Grundwerkstoff betragen.

(4) Für die Prüfung von Stutzennähten sind die verfahrenstechnischen Anforderungen in der Prüfanweisung festzulegen.

11.4.2.3.2 Verfahrenstechnische Anforderungen

11.4.2.3.2.1 Prüftechnik

(1) Die anzuwendende Prüftechnik ist an einem artgleichen Vergleichskörper (z.B. aus einer Arbeitsprobe) zu ermitteln, d. h. der Vergleichskörper muss in den prüftechnisch relevanten Eigenschaften (Werkstoff, Schweißnahtausführung, Form, Wanddicke, Wärmebehandlung) dem Prüfgegenstand entsprechen.

(2) Grundsätzlich ist mit Miniatur-Transversalwellen-Winkelprüfköpfen mit einer Nennfrequenz von 2 MHz zu prüfen. Bei der Wahl des Einschallwinkels ist darauf zu achten, dass der Auftreffwinkel an der inneren Oberfläche im Ausnutzungsbereich des Winkelspiegeleffektes liegt (Auftreffwinkel möglichst 45 bis 55 Grad).

(3) Zur Überprüfung registrierpflichtiger Anzeigen darf die Wellenumwandlungstechnik I angewendet werden (siehe Abschnitt D 8).

(4) Ist mit Miniatur-Transversalwellen-Winkelprüfköpfen die Prüfung nur eingeschränkt möglich (z.B. Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel kleiner als 6 dB), so ist die Einsatzmöglichkeit anderer Prüftechniken zu überprüfen (z.B. von Prüfköpfen mit niedrigerer Nennfrequenz, SEL- oder Wellenumwandlungstechnik I).

(5) Die Maßnahmen gemäß (3) und (4) sind mit dem Sachverständigen festzulegen und zu dokumentieren.

11.4.2.3.2.2 Nachweis der Eignung der Prüftechnik und Einstellung der Prüfempfindlichkeit

Zusätzlich zu den Festlegungen des Anhangs D Folgendes:

1. Es ist ein artgleicher Vergleichskörper mit senkrecht zur Oberfläche verlaufenden Nuten mit rechteckigem Querschnitt zu verwenden. Die Nuten dürfen nicht breiter als 1,5 mm sein. Die akustisch wirksame Länge soll 20 mm betragen. Die Nuten sind im Grundwerkstoff, angrenzend an den Übergang Grundwerkstoff/Schweißgut gemäß Bild 11-8 einzubringen. Die genaue Anzahl, Lage und Abmessung der in den Vergleichskörper einzubringenden Nuten sind mit Zustimmung des Sachverständigen im Rahmen der Vorprüfung festzulegen.
2. Die Eignung der Prüftechnik ist an Hand einer Kennlinie nachzuweisen. Zur Aufnahme der Kennlinie sind mindestens drei Nuten mit rechteckigem Querschnitt und mit unterschiedlicher Tiefe von beiden Seiten der Naht sowie die Kante des Vergleichskörpers anzuschallen und die Echohöhen in Abhängigkeit von der Nuttiefe in einem Diagramm aufzutragen. Dabei muss jeweils eine Nut eine größere und eine Nut eine geringere Tiefe haben als die für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit benötigte Nut gemäß Tabelle 11-17.
   Steht die Kante des Vergleichskörpers aus geometrischen Gründen für den Prüfbereich nicht zur Verfügung, darf ersatzweise eine weitere Nut verwendet werden, die tiefer ist als die tiefste der drei vorgenannten Nuten. Die Tiefe dieser Nut ist bezogen auf die eingesetzte Prüftechnik im Einzelfall so festzulegen, dass das Reflexionsverhalten dem einer Kante oder einer wanddurchdringenden Nut entspricht.
   Akustische Unterschiede bei der Einschallung von beiden Seiten der Naht aus sind zu erfassen.
   Die Prüftechnik ist geeignet, wenn
   ba) die Echohöhen bei Anschallung durch den Grundwerkstoff des Vergleichskörpers mit der Nuttiefe ansteigen,
   bb) die Echohöhen bei Anschallung durch das Schweißgut oder durch die Pufferung des Vergleichskörpers mit steigender Nuttiefe nicht unter die Echohöhe der nach Tabelle 11-17 auszuwählenden Nut abfallen,
   bc) die Echohöhe der nach Tabelle 11-17 auszuwählenden Nut den Rauschpegel mit den Einschallrichtungen gemäß Bild 11-8 um 12 dB oder mehr überschreitet,
   bd) das Kantenecho oder die Echohöhe der weiteren, ausreichend tiefen Nut die Echohöhe der nach Tabelle 11-17 auszuwählenden Nut mit den Einschallrichtungen gemäß Bild 11-8 um mindestens 4 dB überschreitet.
   Können die Kriterien ba) bis bd) auch nach der einer Optimierung der Prüftechnik nicht eingehalten werden, so ist das weitere Vorgehen mit Zustimmung des Sachverständigen basierend auf den Festlegungen in KTA 3211.4 Abschnitt 4.2.3.3.3 festzulegen.
3. Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat nach der Vergleichskörpermethode unter Berücksichtigung der einzustellenden Registrierschwelle zu erfolgen. Für den Prüfbereich "Nahtnebenbereich" ist der Bezugsreflektor direkt anzuschallen. Für den Prüfbereich "Schweißnahtwurzel" ist der Bezugsreflektor durch das Schweißgut hindurch anzuschallen. Die akustischen Unterschiede bei der Einschallung von beiden Seiten der Naht aus sind zu berücksichtigen. Unterschiedliche akustische Eigenschaften zwischen Vergleichskörper und Prüfgegenstand sind durch Transfermessungen (V-Durchschallung) im Grundwerkstoff (Nebennahtbereich) zu berücksichtigen. Diese erfolgen an 6 am Umfang verteilten Messpunkten je Nahtseite. Wurden Komponenten aus Erzeugnisformen hergestellt, die nach KTA 3211.1 geprüft wurden, so sind für deren Schweißkantenbereiche die örtlichen Schwankungen der Schallschwächungen, die im Rahmen der Ermittlung der Prüfbarkeit nach KTA 3211.1 an einer umlaufenden Nut ermittelt wurden, zu berücksichtigen.
4. Wird bei der Prüfung eine Reduzierung des Abstands der Registrierschwelle zum Rauschpegel um 6 dB oder mehr gegenüber dem Vergleichskörper festgestellt, so ist die Durchschallbarkeit des entsprechenden Wurzelbereiches durch geeignete Maßnahmen zu untersuchen (z.B. Durchschallung des Wurzelbereiches am Vergleichskörper und Prüfgegenstand mit flacherem Einschallwinkel). Ist der Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel auch bei angepasster Prüftechnik nach 11.4.2.3.2.1 Absatz 4 kleiner als 6 dB, so ist das weitere Vorgehen mit dem Sachverständigen festzulegen.

Bild 11-8: Lage der Nuten und Einschallrichtungen für die Prüfung von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen

11.4.2.3.3 Ermittlung der Registrierlänge

Erreichen oder überschreiten die Echohöhen die jeweiligen festgelegten Registrierschwellen, so sind die zugehörigen Reflektoren bezüglich ihrer Länge gemäß Abschnitt D 11.2.3 (Halbwertsmethode) auszumessen.

11.4.2.3.4 Registrierschwellen

(1) Als Registrierschwelle ist die Echohöhe des Bezugsreflektors in Abhängigkeit von der Nennwanddicke gemäß Tabelle 11-17, zuzüglich eines Empfindlichkeitszuschlags von 6 dB zu verwenden. Bei Optimierung der Prüftechnik ist die gemäß Abschnitt 11.4.2.3.2.2 Aufzählung b festgelegte Registrierschwelle zu verwenden.

(2) Alle Echoanzeigen sind zu registrieren, wenn sie die Registrierschwelle erreichen oder überschreiten.

(3) Auch formbedingte Anzeigen aus nicht zugänglichen Wurzelbereichen, die als solche nach Abschnitt D 11.3 nachgewiesen wurden, sind in den Prüfberichten unter Angabe von Ort, Lage und Größe zu protokollieren.

11.4.2.3.5 Bewertungsmaßstäbe

(1) An zugänglichen Stellen sind Oberflächenunregelmäßigkeiten, die zu Anzeigen führen, durch mechanische Bearbeitung zu beseitigen.

(2) Anzeigen aus nicht zugänglichen Wurzelbereichen sind nur dann zulässig, wenn sie von einem Wurzeldurchhang verursacht werden und wenn sie nach Abschnitt D 11.3 als formbedingte Anzeigen nachgewiesen werden können.

(3) Soweit Durchstrahlungsbilder die Bereiche von Ultraschallanzeigen auswertbar erfassen, sind sie in die Bewertung mit einzubeziehen.

(4) Zulässig sind Anzeigen, die sich nach Anzahl, Echohöhenüberschreitung der Registrierschwelle und Registrierlänge innerhalb der in Tabelle 11-18 genannten Grenzen befinden und sich nach Überprüfung, z.B. mit der Wellenumwandlungstechnik I, keine Hinweise auf flächige Trennungen ergeben.

(5) Der Abstand benachbarter Anzeigen muss mindestens 20 mm betragen.

11.5 Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen

11.5.1 Prüfungen vor dem Schweißen

Es gelten die Festlegungen der Abschnitte 11.3.1, 11.3.2 und 11.4.1.

11.5.2 Ultraschallprüfung nach dem Puffern auf Bindung

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist als Bezugsecho die Anzeige einer parallel zur Prüfoberfläche verlaufenden Querbohrung von 3 mm Durchmesser im Grundwerkstoff an der Grenze zur Pufferung zu verwenden. Der Vergleichskörper muss in den prüftechnisch relevanten Eigenschaften (Werkstoff, Ausführung der Pufferung, Wärmebehandlung, Form, Wanddicke) dem Prüfgegenstand entsprechen.

(3) Die Ausdehnung von Reflexionsstellen ist gemäß Abschnitt D 11.2.3 (Halbwertsmethode) zu bestimmen. Reflektoren aus dem Übergang Pufferung/Grundwerkstoff, die die Bezugsechohöhe zuzüglich eines Empfindlichkeitszuschlags von 6 dB erreichen oder überschreiten, sind unter Angabe der Echohöhe zu registrieren. Falls der Abstand der Registrierschwelle zum Störpegel weniger als 6 dB beträgt, ist dies im Prüfbericht anzugeben und das weitere Vorgehen mit dem Sachverständigen festzulegen.

(4) Die Bewertung der Reflektoren hat sich nach den Registrierlängen und Anzeigenhäufigkeiten zu richten, sofern ihre Echohöhen die Registrierschwelle um nicht mehr als 6 dB überschreiten. Zulässigkeitskriterien für die Registrierlänge einzelner Reflektoren und Häufigkeiten in Form der kumulierten Länge (Summe der Registrierlängen) pro Bezugslänge sind in Tabelle 11-13 dargestellt. Reflektoren, die in ihrer Tiefenlage (in Wanddickenrichtung, senkrecht zur Einschallrichtung) um nicht mehr als 2,5 mm voneinander entfernt sind, müssen in Schweißrichtung um mindestens das Einfache der Länge der längeren Anzeige voneinander entfernt sein. Anderenfalls gelten die Reflektoren als zusammenhängend. Liegen mehr als zwei Reflektoren dicht hintereinander, so müssen sie jeweils paarweise miteinander verglichen werden und obige Bedingungen erfüllen.

11.5.3 Oberflächenprüfung nach dem Puffern

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Die Oberflächenprüfung ist mit dem Eindringverfahren durchzuführen.

(3) Als Bewertungsmaßstab gelten die Festlegungen nach Tabelle 11-15.

11.5.4 Prüfungen nach dem Schweißen

11.5.4.1 Prüfung der Schweißnähte einschließlich Pufferung

(1) Es gelten die Festlegungen der Abschnitte 11.4.2.1, 11.4.2.2 und 11.4.2.3.

(2) Abweichend von Abschnitt 11.4.2.3 gilt Folgendes:

In den Vergleichskörper nach Abschnitt 11.4.2.3.2.2 sind für den Nachweis der Eignung der Prüftechnik und die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Längsfehlerprüfung die Nuten mit rechteckigem Querschnitt in Schweißfortschrittsrichtung verlaufend im Übergang Schweißgut/Grundwerkstoff, im Übergang Schweißgut/Pufferung und im Übergang Pufferung/Grundwerkstoff gemäß Bild 11-9 einzubringen.

Bild 11-9: Lage der Nuten und Einschallrichtungen für die Längsfehlerprüfung von Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen

Für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit gilt:

1. Für den Prüfbereich "Nebennahtbereich" sind die Bezugsreflektoren jeweils direkt anzuschallen.
2. Für den Prüfbereich "Schweißnahtwurzel" bei Schweißnähten ohne Pufferung sind die Bezugsreflektoren jeweils durch das Schweißgut hindurch anzuschallen.
3. Für den Prüfbereich "Schweißnahtwurzel einschließlich Pufferung" ist der Bezugsreflektor im Übergang Schweißnaht/Pufferung jeweils von der ferritischen und von der austenitischen Grundwerkstoffseite aus anzuschallen.
4. Ist die Prüfung durch die Pufferung nur eingeschränkt möglich (z.B. Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel kleiner als 6 dB), so darf im Einvernehmen mit dem Sachverständigen eine tiefere Nut als nach Tabelle 11-17 vorgesehen im Übergang Schweißnaht/Pufferung festgelegt werden.
5. Ist der Nachweis der Nut zwischen Pufferung und Plattierung nur eingeschränkt möglich (z.B. Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel kleiner als 6 dB), so darf hierfür im Einvernehmen mit dem Sachverständigen eine tiefere Nut als nach Tabelle 11-17 vorgesehen festgelegt werden.

11.5.4.2 Prüfung der Grenzfläche zum ferritischen Grundwerkstoff auf Bindung

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Die Ultraschallprüfung soll von der ferritischen Seite der Schweißnaht aus erfolgen. Die Prüftechniken und Einschallwinkel sind so auszuwählen, dass Fehler mit Orientierungen parallel zur Grenzfläche zum ferritischen Grundwerkstoff erfasst werden. Die Ausdehnung der Reflektoren ist gemäß Abschnitt D 11.2.3 (Halbwertsmethode) zu bestimmen.

1. Für die Prüfung der oberflächennahen Bereiche jeweils bis zu einer Tiefe von 10 mm kommen als Prüftechniken in Frage
   aa) die SEL- oder die Kriechwellentechnik für die Grenzfläche unterhalb der Kontaktfläche,
   ab) die Transversalwellen-Einkopftechnik für die Grenzfläche vor der Gegenfläche.
   Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat an einem artgleich geschweißten Vergleichskörper, bei plattierten Schweißnähten an einem Vergleichskörper mit Plattierung, unter Beachtung der Festlegungen in den Abschnitten 11.4.2.3.2.2 sowie 11.5.4.1 Absatz 2 Aufzählung b zu erfolgen. Darüber hinaus ist eine weitere Nutdecklagenseitig im Übergang Pufferung/Grundwerkstoff parallel zur Schweißfortschrittsrichtung gemäß Bild 11-10a einzubringen. Bei Schweißnähten ohne Pufferung ist diese Nut im Übergang Schweißgut/ferritischer Grundwerkstoff einzubringen. Die Nuten im Übergang Pufferung/Grundwerkstoff und im Übergang Schweißgut/ferritischer Grundwerkstoff sind von der ferritischen Grundwerkstoffseite aus anzuschallen. Die Tiefe der Nut ist in Abhängigkeit von der Nennwanddicke gemäß Tabelle 11-17 festzulegen. Bei plattiertem ferritischem Grundwerkstoff darf für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit alternativ die Flachbodenbohrung gemäß Bild 11-10b verwendet werden, die unmittelbar oberhalb der Plattierung angeordnet ist.
   Für die Festlegung der Registrierschwelle gilt Abschnitt 11.4.2.3.4, die Bewertung hat nach Abschnitt 11.4.2.3.5 zu erfolgen.
2. Für die Prüfung des nicht oberflächennahen Bereiches einschließlich der unteren Flachbodenbohrung nach Bild 11-10b kommen als Prüftechniken in Frage
   ba) die Wellenumwandlungstechnik (LLT-Technik nach Abschnitt D 9),
   bb) die Einkopftechnik.
   Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat an einem artgleich geschweißten Vergleichskörper, bei plattierten Schweißnähten an einem Vergleichskörper mit Plattierung, an einem Vergleichskörper mit 6 mm-Flachbodenbohrungen gemäß Bild 11-10 zu erfolgen. Anzahl und Abstände (At) der Flachbodenbohrungen sind so festzulegen, dass die Prüfempfindlichkeit im gesamten Prüfbereich ermittelt werden kann. Die Bezugsreflektoren (Flachboden) müssen parallel zur Grenzfläche ausgerichtet sein. Die Bezugsreflektoren sind im Übergang Pufferung/Grundwerkstoff einzubringen. Bei Schweißnähten ohne Pufferung sind die Bezugsreflektoren im Übergang Schweißgut/ferritischer Grundwerkstoff einzubringen. Die Bezugsreflektoren im Übergang Pufferung/Grundwerkstoff oder im Übergang Schweißgut/ferritischer Grundwerkstoff sind von der ferritischen Grundwerkstoffseite aus anzuschallen.
   Für die Festlegung der Registrierschwelle gilt Tabelle 11-12, die Bewertung hat nach Abschnitt 11.5.2 Absatz 4 zu erfolgen.
   Werden Einschallwinkel eingesetzt, mit denen die Grenzfläche senkrecht getroffen wird, so gelten die Festlegungen der Absätze 2, 3 und 4 in Abschnitt 11.5.2.

Bild 11-10: Lage der Flachbodenbohrungen und der Nuten für die Prüfung der Grenzfläche zum ferritischem Grundwerkstoff auf Bindung

(3) Bei der Durchstrahlungsprüfung ist in Richtung der Grenzfläche einzustrahlen. Die Einstrahlrichtung darf hierbei nicht mehr als 5 Grad von der Richtung der Grenzfläche abweichen. Grundsätzlich ist die einwandige Durchstrahlung durchzuführen. Ist die einwandige Durchstrahlung nicht durchführbar, so ist die weitere Vorgehensweise in der Prüfanweisung festzulegen. Darüber hinaus gelten die Festlegungen des Abschnittes 11.3.5.

11.6 Auftragschweißungen

11.6.1 Prüfungen vor dem Schweißen

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Für Oberflächen von Erzeugnisformen gelten für die Bewertung der Prüfergebnisse die entsprechenden Festlegungen der Regel KTA 3211.1 und für Schweißnahtoberflächen die Festlegungen der Tabelle 11-5.

11.6.2 Prüfungen nach dem Schweißen

11.6.2.1 Plattierungen

Dieser Abschnitt gilt auch für Bereiche, die aus Schweißplattierungen und einer formgebenden Schweißung auf der Schweißplattierung bestehen.

11.6.2.1.1 Oberflächenprüfung mit dem Eindringverfahren

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Als Bewertungsmaßstäbe für die Oberflächenprüfung gelten die Festlegungen der Tabelle 11-16.

11.6.2.1.2 Ultraschallprüfung

11.6.2.1.2.1 Verfahrenstechnische Anforderungen

11.6.2.1.2.1.1 Prüfdurchführung

Die Prüfung hat mit Senkrechteinschallung von der Grundwerkstoffseite oder von der Seite der Auftragschweißung aus auf Bindung zu erfolgen.

11.6.2.1.2.1.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist als Bezugsecho die Anzeige einer parallel zur Oberfläche verlaufenden Querbohrung von 3 mm Durchmesser im Grundwerkstoff an der Grenze zur Plattierung zu verwenden.

(2) Der Vergleichskörper muss in den prüftechnisch relevanten Eigenschaften (Werkstoff, Ausführung der Plattierung, Wärmebehandlung, Form, Wanddicke) dem Prüfgegenstand entsprechen. Bei unterschiedlichen Schallwegen im Vergleichskörper und im Bauteil darf bei der Prüfung von der Grundwerkstoffseite aus für die Empfindlichkeitskorrektur von Einzelschwingerprüfköpfen die Gleichung D 10 (Abschnitt D 2.3) angewandt werden.

11.6.2.1.2.1.3 Registrierschwellen

(1) Für Anzeigen aus dem Übergang von der Plattierung zum Grundwerkstoff entspricht die Registrierschwelle der Echohöhe des Bezugsreflektors zuzüglich eines Empfindlichkeitszuschlags von 6 dB. Es sind alle Anzeigen zu registrieren, die die Registrierschwelle erreichen oder überschreiten.

(2) Falls der Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel weniger als 6 dB beträgt, ist dies im Prüfbericht anzugeben und das weitere Vorgehen mit dem Sachverständigen festzulegen.

11.6.2.1.2.1.4 Ermittlung der Ausdehnung von Reflektoren

Die Ausdehnung von Reflektoren ist mit der Halbwertsmethode nach Abschnitt D 11.2.3 zu bestimmen.

11.6.2.1.2.1.5 Bewertungsmaßstäbe

(1) Einzelne Reflektoren mit einer Registrierlänge gleich oder kleiner als 10 mm sind bei der Bestimmung der gesamten gebundenen Fläche als nicht gebundene Stellen mit einer Fläche von 100 mm² zu berücksichtigen.

(2) Linienförmige Reflektoren sind bezogen auf eine Prüfbahnenlänge von einen Meter bis zu einer Gesamtlänge von 250 mm zulässig, wobei einzelne Reflektoren die Länge von 100 mm nicht überschreiten dürfen. Bei der Bestimmung der gesamten gebundenen Fläche sind linienförmige Reflektoren als nicht gebundene Flächen mit einer Breite von 10 mm zu berücksichtigen.

(3) Flächige Reflektoren sind bis zu einer maximalen Fläche von 1000 mm² zulässig.

(4) Bezogen auf die Gesamtfläche muss der Anteil der gebundenen Fläche 98 % betragen, wobei es zulässig ist, dass örtlich, d. h. bezogen auf eine Fläche von 1 m · 1 m, der Anteil der gebundenen Fläche nur 95 % beträgt.

11.6.2.2 Panzerungen und Pufferungen für Panzerungen

11.6.2.2.1 Oberflächenprüfung

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Die Oberflächenprüfung ist mit dem Eindringverfahren durchzuführen.

(3) Als Bewertungsmaßstäbe gelten folgende Anforderungen:

1. Lineare Anzeigen sind unzulässig.
2. Sitzdichtflächen
   Sitzdichtflächen (z.B. Berührungslinien bei Kugeldichtsitzen) müssen in einem Bereich von je 1 mm rechts und links neben dem Funktionsbereich, der Berührungslinie, anzeigenfrei sein.
   An Sitzdichtflächen mit einer Breite größer als 2 mm und kleiner als oder gleich 6 mm sind runde Anzeigen vereinzelt zulässig, sofern ihre Ausdehnung die Hälfte der Breite der Sitzdichtfläche nicht überschreitet.
   An Sitzdichtflächen mit einer Breite größer als 6 mm sind runde Anzeigen mit einer Ausdehnung kleiner als oder gleich 3 mm vereinzelt zulässig.
   Zulässige Anzeigen dürfen eine Häufigkeit von zehn Stück je Quadratdezimeter Sitzdichtfläche nicht übersteigen.
3. Sonstige Flächen
   Bei sonstigen Flächen sind Poren mit einer Ausblutung von kleiner als oder gleich 6 mm und einer tatsächlichen Ausdehnung kleiner als oder gleich 1,5 mm bis zu zehn Stück je Quadratdezimeter bei einem Mindestabstand der Anzeigenränder von 3 mm vereinzelt zulässig.

11.6.2.2.2 Ultraschallprüfung

11.6.2.2.2.1 Prüfdurchführung

(1) Die Panzerung und, soweit vorhanden, die angrenzende Pufferung ist mit einer Einschallrichtung senkrecht zur Bindefläche zu prüfen.

(2) Die Prüfung hat von der Seite der Panzerung aus zu erfolgen.

(3) Es ist eine Prüfanweisung zu erstellen.

11.6.2.2.2.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit dient als Bezugsecho die Anzeige einer parallel zur Oberfläche verlaufenden Bohrung von 3 mm Durchmesser im Grundwerkstoff an der Grenze zur Pufferung oder Panzerung im artgleichen Vergleichskörper. Hierbei muss die Schweißung dem Prüfgegenstand entsprechen.

(2) Bei Vorhandensein von Panzerung und Pufferung ist zusätzlich eine Bohrung an der Grenze zur Panzerung einzubringen.

11.6.2.2.2.3 Ermittlung der Reflektorausdehnung

Alle zu registrierenden Anzeigen sind nach Länge und Breite auszumessen. Die Ausdehnung der Reflektoren ist als Verschiebestrecke des Prüfkopfes anzugeben, bei deren Anfang und Ende die Echohöhen 6 dB unter die Registrierschwelle abgefallen sind (siehe Abschnitt D 11.2.2). Hierbei darf der Schallbündeldurchmesser am Ort der Anzeigenstelle gemäß Abschnitt D 11.2.4.3 berücksichtigt werden.

11.6.2.2.2.4 Registrierschwelle

Die Registrierschwelle entspricht der Echohöhe des jeweiligen Bezugsreflektors nach Abschnitt 11.6.2.2.2.2 zuzüglich eines Empfindlichkeitszuschlags von 6 dB. Es sind alle Anzeigen zu registrieren, die die Registrierschwelle erreichen oder überschreiten.

11.6.2.2.2.5 Bewertungsmaßstäbe

(1) Für Dichtflächenbereiche sind keine registrierpflichtigen Anzeigen zulässig.

(2) Für Lauf- und Führungsflächenbereiche sind registrierpflichtige Anzeigen, die die Registrierschwelle um nicht mehr als 6 dB überschreiten, vereinzelt zulässig.

(3) Für die übrigen Flächen muss der Anteil der gebundenen Fläche mindestens 98 % betragen. Bindefehler sind dabei bis zu einer Fläche von 250 mm2 vereinzelt zulässig.

11.6.2.3 Ferritische formgebende Schweißungen (z.B. Ausgleichsschweißungen, Schweißung für Ausschnittsverstärkungen)

Hinweis:
Für Bauteile, die vollständig durch formgebendes Schweißen hergestellt werden, gilt KTA 3211.1

11.6.2.3.1 Oberflächenprüfung

(1) Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen sind in Abschnitt 9.3.6 festgelegt.

(2) Als Bewertungsmaßstäbe gelten die Festlegungen nach Tabelle 11-5.

11.6.2.3.2 Ultraschallprüfung

11.6.2.3.2.1 Prüfdurchführung

(1) Formgebende Schweißungen sollen von einer Oberfläche aus mit Senkrecht- und Schrägeinschallung geprüft werden.

(2) Für die Schrägeinschallung genügt ein Einschallwinkel. Die Schrägeinschallung hat - soweit technisch möglich - in zwei zueinander senkrecht stehenden Prüfrichtungen unter Berücksichtigung der Schweißfortschrittsrichtung und in jeweils entgegengesetzten Prüfrichtungen zu erfolgen.

(3) Es ist sicherzustellen, dass das gesamte Schweißvolumen und der angrenzende Grundwerkstoffbereich von mindestens 10 mm erfasst und bewertet werden.

11.6.2.3.2.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 11.3.4.2.3.

11.6.2.3.2.3 Registrierschwellen

Für die Registrierschwellen gelten die Festlegungen nach Tabelle 11-12. Für die Anwendung der Tabelle 11-12 ist die Dicke der drucktragenden Wand maßgebend.

11.6.2.3.2.4 Ermittlung der Registrierlänge

(1) Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 11.3.4.2.4.

(2) Bei der Prüfung von der Oberfläche der formgebenden Schweißung aus ist zur Bestimmung der Registrierlänge anstelle der Wanddicke die umgebenden Schweißung zugrunde zu legen.

11.6.2.3.2.5 Bewertungsmaßstäbe

Die Bewertung von formgebenden Schweißungen erfolgt nach Abschnitt 11.3.4.6. Die Tabelle 11-13 ist dabei so anzuwenden, dass anstelle der Wanddicke die Höhe der Auftragschweißung zugrunde zu legen ist. Ist die Höhe der Auftragschweißung kleiner als deren Breite, so ist die Breite der Auftragschweißung maßgebend. Hierbei darf die Auftragschweißung in 60 mm breite Streifen aufgeteilt und bezüglich der Reflektoren einzeln bewertet werden.

11.6.2.4 Pufferungen für Verbindungsschweißungen

(1) Pufferungen für Verbindungsschweißungen sollen zusammen mit der Schweißnaht geprüft werden und unterliegen den gleichen Anforderungen bei der Bewertung.

(2) Für die Prüfung von Pufferungen für Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen gelten die Festlegungen des Abschnitts 11.5.

11.6.2.5 Austenitische formgebende Schweißungen

11.6.2.5.1 Oberflächenprüfung

(1) Formgebende Schweißungen sind im endbearbeiteten Zustand nach dem Eindringverfahren zu prüfen.

(2) Als Bewertungsmaßstäbe gelten die Festlegungen der Tabelle 11-15.

(3) In Funktionsbereichen von Dichtflächen sind keine Anzeigen zulässig.

11.6.2.5.2 Ultraschallprüfung

Für die Ultraschallprüfung gelten die Festlegungen nach Abschnitt 11.6.2.1.2.

11.7 Einschweißnähte von Wärmetauscherrohren

(1) Die Nähte sind einer Eindringprüfung zu unterziehen.

(2) In ferritischen und austenitischen Nähten sind Anzeigen nicht zulässig. In Schweißnähten von Titanrohren sind Anzeigen vereinzelt zulässig.

(3) Anzeigen im Nebennahtbereich sind bei nicht plattierten Oberflächen nach KTA 3211.1 und bei plattierten Oberflächen nach Abschnitt 11.6.2.1 zu bewerten.

11.8 Bereiche entfernter Schweißungen

(1) Stellen, an denen sich Anschweißteile oder Auftragschweißungen befunden haben, sind einer Oberflächenprüfung zu unterziehen, bei ferritischen Stählen bevorzugt mit dem Magnetpulververfahren.

(2) Rissartige Oberflächenfehler sind nicht zulässig.

11.9 Protokollierung der Prüfergebnisse

11.9.1 Allgemeines

Ist nach Tabelle 9.4 die Ausstellung eines Nachweises gefordert, sind die Durchführung der Prüfung und die Prüfergebnisse in einem Prüfbericht (Prüfprotokoll) zu protokollieren.

11.9.2 Manuelle Ultraschallprüfung

(1) Die Protokollierung erfolgt durch eigenständige Prüfberichte der Beteiligten. Das Ergebnis der Prüfungen durch mehrere Beteiligte ist zu bewerten (z.B. auf einem gemeinsamen Deckblatt).

(2) Prüfergebnisse von gleichartigen Prüfgegenständen, denen gleiche Prüfanweisungen zugeordnet sind, dürfen in Sammelprotokollen zusammengefasst werden.

11.9.3 Mechanisierte Ultraschallprüfung

Vom Hersteller sind Prüfberichte zu erstellen. Für die Kontrolle der Durchführung der Prüfung und für das Prüfergebnis zeichnen die anderen an der Prüfung Beteiligten auf dem Herstellerbericht ab.

11.9.4 Oberflächenprüfung

Vom Hersteller sind Prüfberichte zu erstellen. Für die Teilnahme an der Prüfung und für das Prüfergebnis zeichnen die anderen an der Prüfung Beteiligten auf dem Herstellerbericht ab.

11.9.5 Durchstrahlungsprüfung

Vom Hersteller sind Prüfberichte zu erstellen. Für die stichprobenweise Kontrolle der Durchführung der Prüfung und für das Prüfergebnis zeichnen die anderen an der Prüfung Beteiligten auf dem Herstellerbericht ab. Abweichende Bewertungen sind vom Sachverständigen in die Bewertungsspalten einzutragen und zu kennzeichnen.

11.9.6 Übersichtsliste über die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen

Registrierpflichtige Anzeigen aus der Ultraschallprüfung und protokollierte Unregelmäßigkeiten aus der Durchstrahlungsprüfung sind

1. komponentenweise für Behälter, Armaturen und Pumpen,
2. systemweise für Rohrleitungen

in Übersichtslisten (Nullatlas) nach Nähten geordnet mit Angabe der zugehörigen Prüfberichts-Nr. vom Hersteller zusammenzustellen und in die Enddokumentation einzufügen. Dies gilt auch für tolerierte Abweichungen von den Anforderungen an die zerstörungsfreie Prüfung.

11.9.7 Formblätter für Prüfberichte

Die Verwendung der Formblätter A-14 bis A-19 wird empfohlen. Die Verwendung anderer Formulare ist zulässig, sofern sie einen vergleichbaren prüftechnischen Informationsgehalt aufweisen und eine Reproduzierbarkeit der durchgeführten Prüfungen erlauben.

Tabelle 11-1: Prüflängen L und L' für die Ultraschallprüfung

Tabelle 11-2: Prüflängen L* für die Durchstrahlungsprüfung (siehe Bilder 11-5 und 11-6)

Tabelle 11-3: Bewertungsmaßstäbe für die Eindringprüfung von Fugenflanken

Tabelle 11-4: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulverprüfung von Fugenflanken

Tabelle 11-5: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulver- und Eindringprüfungen ferritischer Verbindungs- und Auftragschweißungen

Tabelle 11-6: Empfohlene Einschall- und Auftreffwinkel für die Ultraschallprüfung ferritischer Stumpf- und Stutzennähte

Tabelle 11-7: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung von ferritischen Rund - und Längsnähten

UT- Nr.	Zugänglichkeit Einschallung	Oberflächenzustand der Naht	Einschallbedingungen
1.1	Von beiden Seiten der Naht und von einer Oberfläche in einem Sprungabstand	Außen und innen eben bearbeitet Außen eben bearbeitet und innen nicht bearbeitet 1		Längsfehlerprüfung: Positionen 1 und 2 in p 2
1.2	Von beiden Seiten der Naht und von beiden Oberflächen im halben Sprungabstand	Außen und innen eben bearbeitet		Längsfehlerprüfung: Positionen 1 bis 4 in p/2
1.3	Von einer Seite der Naht und von beiden Oberflächen in einem Sprungabstand	Außen und innen eben bearbeitet		Längsfehlerprüfung: Positionen 1 und 2 in p
1.4
1.5	Von einer Seite der Naht und einer Oberfläche im anderthalbfachen Sprungabstand. Bei s > 40 mm zweiter Einschallwinkel in einem Sprungabstand	Außen und innen eben bearbeitet		Längsfehlerprüfung: Position 1 in 3/2 p Bei s < 20 mm Position 1 mit 60 Grad erlaubt Bei s > 40 mm Position 1 mit zweitem Einschallwinkel in p
1.6	Von beiden Seiten der Naht und von einer Oberfläche in einem und im halben Sprungabstand	Außen und innen eben bearbeitet		Längsfehlerprüfung: Position 1 in p Position 2 mindestens in p/2
Querfehlerprüfung: QF in p oder QF und QF' in p/2, jeweils in beiden entgegengesetzten Nahtrichtungen auf der Naht. p : Sprungabstand
1) Unter Beachtung der Festlegungen in Abschnitt 5.1 (3) 2) Gilt bei Wanddicken > 40 mm nur für den kleineren Einschallwinkel, für den großen Einschallwinkel genügt die Auswertung bis p/2.

Tabelle 11-8: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung von ferritischen Stutzennähten > DN 125 und s oder s₁ > 15 mm

UT- Nr.	Zugänglichkeit Einschallung	Oberflächenzustand der Naht	Einschallbedingungen
2.1	Von der Stutzenseite für die Schrägeinschallung und von der Grundrohr- oder Behälterseite für die Senkrechteinschallung	Außen formbearbeitet. Innen eben bearbeitet, soweit zugänglich		Längsfehlerprüfung: Schrägeinschallung: Position 1 in p oder Positionen 1 und 1' in p/2. Position 3 in p oder Position 3' in p/2 mit möglichst kleinem Einschallwinkel, jedoch ganzen Querschnitt am ganzen Umfang abdeckend. Bei s > 40 mm entfällt der zweite Einschallwinkel, wenn mit Position 2 der ganze Schweißnahtquerschnitt abgedeckt wird. Senkrechteinschallung mit Position 2 Querfehlerprüfung: Position QF, ersatzweise Position QF' in beiden entgegengesetzten Nahtrichtungen ohne Umlenkung. Die Einschallrichtung ist so zu wählen, dass der Auftreffwinkel auf die möglichen Querfehler möglichst klein ist. Bei s > 40 mm ist ein zweiter Einschallwinkel einzusetzen.
2.2	Von der Grundrohr- oder Behälterseite für die Schrägeinschallung und von der Stutzeninnenseite für die Senkrechteinschallung
2.3	Innen nicht zugänglich oder Senkrechteinschallung durch Stutzeninnenkante behindert
2.4	Von der Grundrohr- oder Behälterseite sowie von der Stutzenseite für Schrägeinschallung zugänglich

Tabelle 11-9: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung von ferritischen Anschweißnähten (HV- und DHV-Nähte) der Prüfgruppe A 1

UT- Nr.	Zugänglichkeit Einschallung	Oberflächenzustand der Naht	Einschallbedingungen
3.1	B-Seite zugänglich für Senkrechteinschallung A-Seite zugänglich für Schrägeinschallung von der Stegseite und für Kriechwellentechnik von beiden Nahtseiten	Formbearbeitet beiden Nahtseiten aus -Seite zugänglich für		Längsfehlerprüfung: Schrägeinschallung: Position 1 oder 1' in p oder Positionen 1 und 1' in P/2 mit einem Einschallwinkel, der möglichst senkrecht auf die Nahtflanke auftreffen soll. Kriechwellentechnik: Positionen 5 und 6 auf Anrisse unterhalb der Schweißnaht im Grundwerkstoff. Senkrechteinschallung: Position 2; Einschallung von der B-Seite Position 4; Einschallung vom Steg, wenn aufgrund der Abmessungen (Höhe, Breite) durchführbar. Wenn Position 4 nicht möglich, Positionen 1 und 1' mit flachem Einschallwinkel (60 Grad oder 70 Grad) in p/2. Wellenumwandlungstechnik: Positionen 7 und 8 auf Anrisse unterhalb der Schweißnaht im Grundwerkstoff. Querfehlerprüfung: Position QF, ersatzweise Position QF' in beiden entgegengesetzten Nahtrichtungen. Bei Einschallung von der A-Seite ist die Prüfung von beiden Seiten des Anschweißteils in p/2 zu bevorzugen. Die Einschallrichtung ist so zu wählen, dass der Auftreffwinkel auf die möglichen Querfehler möglichst klein ist. Bei s1 > 40 mm ist ein zweiter Einschallwinkel einzusetzen.
3.2	B-Seite nicht zugänglich A-Seite zugänglich für Schrägeinschallung von der Stegseite und für Kriechwellentechnik von beiden Nahtseiten und für Senkrechteinschallung vom Steg aus
3.3	A-Seite oder B-Seite zugänglich A-Seite zugänglich für Kriechwellentechnik von oder Wellenumwandlungstechnik von beiden Nahtseiten aus

Tabelle 11-10: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung ferritischer Anschweißnähte (HV- und DHV-Nähte) der Prüfgruppen A 2, A 3 bei s ₁ > 15 mm

3.4	A-Seite zugänglich für Schrägeinschallung von der Stegseite und B-Seite zu- gänglich für Senkrechteinschallung	Formbearbeitet		Längsfehlerprüfung: Schrägeinschallung: Position 1 oder 1' in p oder Positionen 1 und 1' in p/2 mit einem Einschallwinkel, der möglichst senkrecht auf die Nahtflanke auftreffen soll. Senkrechteinschallung: Position 2; Einschallung von der B-Seite. Position 5; Einschallung vom Steg, wenn aufgrund der Abmessungen (Höhe, Breite) durchführbar. Wenn Position 5 nicht möglich, Positionen 1 und 1' mit flachen Einschallwinkel (60 Grad oder 70 Grad) in p/2. Querfehlerprüfung: Position QF, ersatzweise Position QF' in beiden entgegengesetzten Nahtrichtungen. Bei Einschallung von der A-Seite ist die Prüfung von beiden Seiten des Anschweißteils in p/2 zu bevorzugen. Die Einschallrichtung ist so zu wählen, dass der Auftreffwinkel auf die möglichen Querfehler möglichst klein ist. Bei s1 > 40 mm ist ein zweiter Einschallwinkel einzusetzen.
3.5	B-Seite nicht zugänglich. A-Seite zugänglich für Schrägeinschallung von der Stegseite und Senkrechteinschallung vom Steg aus

Tabelle 11-11: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung ferritischer Anschweißnähte (Kehlnähte) bei s₁ > 10 mm oder Schweißnahtlänge > 100 mm

4.1	A-Seite oder B-Seite zugänglich. A-Seite zugänglich für Kriechwellentechnik von beiden Nahtseiten aus oder B-Seite zugänglich für Wellenumwandlungstechnik von beiden Nahtseiten aus.	Formbearbeitet		Längsfehlerprüfung aus den Positionen 5 und 6 mittels Kriechwellentechnik oder aus den Positionen 7 und 8 mittels Wellenumwandlungstechnik auf Anrisse unter der Schweißnaht im Grundwerkstoff.
p: Sprungabstand

Tabelle 11-12: Registrierschwellen in Abhängigkeit von der Nennwanddicke

Tabelle 11-13: Zulässigkeitskriterien für die Bewertung von Ultraschallanzeigen bei der Längsfehlerprüfung

Tabelle 11-14: Zulässigkeitskriterien für die Bewertung metallischer und nichtmetallischer Einschlüsse bei der Durchstrahlungsprüfung

Tabelle 11-15: Bewertungsmaßstäbe für Eindringprüfungen von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen, an Auftragschweißungen und Dichtschweißungen mit austenitischem Schweißgut oder Schweißgut aus Nickellegierungen

Tabelle 11-16: Bewertungsmaßstäbe für Eindringprüfungen von Schweißplattierungen mit austenitischem Schweißgut oder Schweißgut aus Nickellegierungen

Tabelle 11-17: Tiefe des Vergleichsreflektors für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen

Tabelle 11-18: Bewertungsmaßstäbe bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie von Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen

12 Oberflächensauberkeit und Oberflächenschutz

(1) Auf der Grundlage von DIN 25410 sind zur Erzielung und Erhaltung der Oberflächensauberkeit von Bauteilen, Komponenten und Rohrleitungssystemen Maßnahmen festzulegen, um Funktionsstörungen oder Werkstoffschädigungen auszuschließen.

(2) Die entsprechenden Maßnahmen können bei der Planung, Fertigung, Verpackung, Lagerung, Montage und Inbetriebsetzung erforderlich werden. Sie umfassen insbesondere:

1. Fertigung und Montage der Anlagenteile unter besonderen Sauberkeitsbedingungen,
2. Druck- und Dichtheitsprüfung,
3. Reinigung, Trocknung und Konservierung der Oberflächen,
4. Verpackung.

(3) Für jede Komponente und jedes System sind in Abhängigkeit von Werkstoff und Funktion die erforderlichen Sauberkeitsstufen nach DIN 25410 festzulegen und deren Einhaltung zu überprüfen. Bei der Montage in der Anlage darf davon abgewichen werden, sofern eine nachträgliche Reinigung der Komponente oder des Systems durchgeführt wird.

(4) Soweit über DIN 25410 hinausgehende Anforderungen an die Oberflächensauberkeit einzelner Anlagenteile zu stellen sind, um Verunreinigung von Rohrleitungssystemen auszuschließen, sind diese in Abstimmung mit dem Sachverständigen festzulegen.

(5) Festlegungen, die die Ausführung und die Prüfungen von Innenbeschichtungen betreffen, soweit nach Auslegungsdatenblatt oder Rohrleitungsbelastungsangaben gefordert, sind im Einzelfall mit dem Sachverständigen festzulegen.

(6) Außenbeschichtungen, soweit nach Auslegungsdatenblatt oder Rohrleitungsbelastungsangaben gefordert, werden nach Herstellerangaben ausgeführt. Sie dürfen die Durchführbarkeit erforderlicher wiederkehrender Prüfungen nicht beeinträchtigen. Außenbeschichtungen müssen, soweit erforderlich, dekontaminierbar sein.

13 Nachbesserungen, Reparaturen und Tolerierungen

(1) Werden Abweichungen von den Sollvorgaben oder von den Vorprüfunterlagen festgestellt, insbesondere von den

1. spezifizierten Qualitätsmerkmalen,
2. spezifizierten Qualitätsnachweisen,
3. festgelegten Fertigungsvorgaben,

sind zu deren Beseitigung besondere Maßnahmen einzuleiten.

Hinweis:
Revisionen der Vorprüfunterlagen gelten nicht als Abweichungen.

(2) Die Abweichungen sind in 3 Kategorien nach Tabelle 13-1 eingeteilt. Der Anhang B enthält ausführliche Erläuterungen zur Art und Behandlung dieser Abweichungen.

(3) Alle Nachbesserungen und Reparaturen sind unter Einhaltung der für den Grundwerkstoff des Bauteils notwendigen qualitätssichernden Maßnahmen durchzuführen.

(4) Vor jeder Reparatur ist zu prüfen, ob ein Belassen des Fehlers sicherheitstechnische Nachteile bringt.

14 Zusätzliche Anforderungen zum Ausschluss des Bruchpostulats von Rohrrundnähten

(1) Bei Rohrleitungen mit Nenndurchmessern größer als DN 50 und einem Betriebsdruck von gleich oder größer als 2 MPa (20 bar) oder einer Betriebstemperatur gleich oder größer als 100 °C sind für Rohrrundnähte die zusätzlichen Anforderungen entsprechend Tabelle 14-1 einzuhalten, wenn für diese Rohrleitungen der Ausschluss des Bruchpostulats in Anspruch genommen und die Spannungsausnutzung und Benutzungszeit nach Absatz 2 überschritten werden.

(2) Soll bei Rohrrundnähten der Ausschluss des Rundabrisses durch Einhaltung des Kriteriums PmNB gleich oder kleiner als 50 N/mm2 oder Benutzungszeit gleich oder kleiner als 2 % erreicht werden, sind die Schweißnähte in die Prüfgruppe A 1 oder A 2 einzustufen, wobei die vorgesehenen Erleichterungen nach Tabelle 9-5 Fußnote 5 nicht in Anspruch genommen werden dürfen.

Hinweis:
Anforderungen an Rundnähte zwischen Armaturen (z.B. Frischdampf-Sicherheitsarmatur) sind gesondert zu regeln.

Tabelle 13-1: Abweichungen - Einteilung in Kategorien

Tabelle 14-1: Zusätzliche Anforderungen zum Ausschluss des Bruchpostulats von Rohrrundnähten

.

Die Formblätter gelten für K1 und K2. Die für K2 nicht zutreffenden Rubriken werden auf den jeweiligen Formblättern vermerkt.

Formblätter zu Abschnitt 11

A-13 bis A-17 Formblätter zu den Abschnitten 4, 5 und 7

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