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Zur aktuellen Fassung

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(1) Werden Abweichungen von den Sollvorgaben dieser Regel oder von denen der Vorprüfunterlagen festgestellt, sind zu deren Beseitigung besondere Maßnahmen einzuleiten.

(2) Die Abweichungen werden in 3 Kategorien eingeteilt.

(3) Abweichungen der Kategorie 1 und deren Behandlung sind in Tabelle B-1 dargestellt. Die Einstufung wird vom Hersteller vorgenommen. Weiterhin sind Kategorie 1 zuzuordnen:

1. Geringfügige, gelegentlich auftretende Abweichungen von in der Vorprüfunterlage festgelegten Verfahrensparametern.
   Es handelt sich um Abweichungen, die vereinzelt auftreten und deren Ursachen im Allgemeinen bekannt sind.
   Es sind keine Nachbesserungen erforderlich. Nachweis: Ba (Betriebliche Aufzeichnung) Prüfung: H1, S2
2. Unvollständige Angaben in den Qualitätsnachweisen und Qualitätssicherungsmängeln.

Hierzu gehören Dokumentationsmängel und Lücken im Qualitätsnachweis, die durch Revision der Dokumentation, durch Nachprüfungen oder durch Aufzeichnungen aus anderen Belegen (z.B. des Sachverständigen) beseitigt oder geschlossen werden können und Umstellungen im Herstellungs- und Prüfablauf ohne Beeinträchtigung der Qualitätsmerkmale und der Prüfbarkeit.

Nachweis: PP (Prüfprotokoll)
Prüfung: H1, S2 (soweit beteiligt)

(4) Abweichungen der Kategorien 2 und 3 sowie deren Behandlung sind in den Tabellen B-2 und B-3 dargestellt.

Kategorie 1

(1) Abweichungen, die während der Schweißarbeiten beseitigt werden

Einzelne örtliche Fehlstellen nach den Beispielen a) und b), die vom Schweißer oder von der Schweißaufsicht festgestellt werden, dürfen nach Arbeitsanweisungen entfernt werden.

Abweichungen entsprechend den Beispielen c) bis e) sind der Schweißaufsicht zu melden. Der Sachverständige ist, soweit möglich, vor deren Beseitigung zu informieren. Die Information des Sachverständigen bedeutet keinen Haltepunkt.

(2) Abweichungen, die durch Nacharbeit beseitigt werden oder aufgrund zusätzlicher Maßnahmen belassen werden dürfen

Bei diesen Abweichungen handelt es sich um Fehlstellen, die unter Einhaltung der zulässigen Abmessungen durch mechanische Nacharbeit beseitigt werden dürfen. Dies sind z.B. Formkorrekturen durch Beschleifen. Die Prüfbarkeit und die Funktion müssen erhalten bleiben.

Mechanische Nacharbeit durch Kaltumformung darf durchgeführt werden, wenn der zulässige Kaltumformgrad nicht überschritten wird.

Tabelle B-1: Abweichungen der Kategorie 1

Kategorie 2

(1) Abweichungen, die durch Schweißen nach Standardreparaturplänen repariert werden

Hierbei handelt es sich um nichtzulässige örtliche Wanddickenunterschreitungen sowie um örtliche Werkstofffehler oder unzulässige Fehler in Schweißverbindungen, deren Ursachen bekannt sind und die nicht systematisch auftreten (systematische Fehler siehe Kategorie 3).

Die Herstellungsunterlagen müssen für die Schweißreparatur und die zugehörigen Prüfungen gelten.

Die Reparatur muss vor der letzten Wärmebehandlung und der abschließenden Druckprüfung durchgeführt werden und durch verfahrenstechnische Nachweise abgesichert sein.

Nach der Reparatur müssen die festgelegten Qualitätsmerkmale erfüllt sein und die Nachweise vorgelegt werden.

Zusätzliche Arbeitsprüfungen sind nicht erforderlich, wenn eine Verfahrensprüfung auch für die Schweißreparatur gilt. Bei Reparaturen an Verbindungsschweißungen mit nachfolgender Wärmebehandlung ist nach der Reparatur die gesamte Verbindungsschweißung nach dem im Prüffolgeplan festgelegten Verfahren zerstörungsfrei zu prüfen. Ist eine nachfolgende Wärmebehandlung nicht vorgesehen, ist lediglich der reparierte Bereich mit ausreichender Überlappung zu prüfen.

Der Reparaturplan ist in die Dokumentation aufzunehmen.

(2) Abweichungen bei der Wärmebehandlung, die durch eine
erneute Wärmebehandlung beseitigt werden können.

Die erneute Wärmebehandlung ist nur dann zulässig, wenn die Gesamtwärmebehandlungsdauer und die Temperatur im Hinblick auf die Einhaltung der Qualitätsmerkmale bei den Erzeugnisformen und der Bauteilschweißungen als zulässig nachgewiesen werden.

Tabelle B-2: Abweichungen der Kategorie 2

Kategorie 3

Zu der Kategorie 3 zählen Abweichungen, die nicht den Kategorien 1 oder 2 zugeordnet werden können.

Mit dem Abweichungsbericht ist ein Vorschlag zur weiteren Vorgehensweise zu erstellen und dem Sachverständigen vorzulegen.

(1) Reparaturplan

Soll eine Abweichung durch eine Reparatur beseitigt werden, ist ein Reparaturplan zu erstellen und dem Sachverständigen zur Vorprüfung vorzulegen. Dieser Reparaturplan darf bei weiteren gleichartigen Anwendungsfällen mit Zustimmung des Sachverständigen als Standardreparaturplan angewendet werden.

Erst nach Vorlage des vorgeprüften und freigegebenen Reparaturplanes darf mit der Reparatur oder mit Zusatzuntersuchungen (soweit sie den Bauteilzustand verändern) begonnen werden. Der Reparaturplan ist in die Dokumentation aufzunehmen.

Im Einzelfall können ergänzende Arbeitsprüfungen für die Reparaturen erforderlich werden.

(2) Tolerierung

Soll eine Abweichung toleriert werden, ist dem Sachverständigen ein Tolerierungsantrag einschließlich Begründung und Zulässigkeitsnachweis einzureichen.

Eine Weiterfertigung ist nur zulässig, wenn:

1. der Sachverständige der Tolerierung zustimmt oder
2. Zusatzuntersuchungen für eine Tolerierung nicht beeinträchtigt werden oder
3. eine eventuell doch erforderliche Reparatur nicht beeinträchtigt wird.

Tabelle B-3: Abweichungen der Kategorie 3

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D 1 Allgemeines

(1) Dieser Anhang beschreibt die Durchführung der manuellen Ultraschallprüfung.

(2) Es sind Festlegungen zur Justierung von Prüfsystemen für die Prüfung nach dem Impulsverfahren in Reflexion oder Durchschallung und zur Beschreibung von Anzeigen getroffen.

D 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln

D 2.1 Begriffe

Es gelten die Festlegungen nach DIN EN 1330-4.

D 2.2 Kurzzeichen

In diesem Anhang werden folgende Kurzzeichen verwendet:

D 2.3 Formeln

Die zu berechnenden Größen sind nach folgenden Gleichungen zu ermitteln:

a) Erforderliche Breite des Vergleichskörpers

b) Die auf den 20 dB-Echohöhenabfall bezogene Schallbündelbreite DS-20dB:

(D-2)

c) Umrechnung der Echohöhe von Querbohrungen in die Echohöhe von Kreisscheibenreflektoren:

(D-3)

wobei S > 1,5 ⋅ N und D_Z> 1,5 ⋅ λ .

d) Der auf den 6 dB-Echohöhenabfall bezogene Schallbündeldurchmesser DS-6dB:

e) Mittelwert der Geräteverstärkung GT :

(D-5)

f) Korrigierte Registrierlänge R_LK:

(D-6)

g) Schallweg ohne Seitenwandeinfluss

h) Verstärkungskorrektur ΔV^~:

(D-8)

oder

(D-9)

i) Empfindlichkeitskorrektur ΔV_Z:

k) Resultierende Geräteempfindlichkeit zur Einstellung der Registrierschwelle

mit

l) Nullpunktverschiebung bei SEL-Prüfköpfen

m) Schalllaufweg bis zur Prüfzonenmitte bei LLT-Prüfköpfen

oder in der Näherung für Stahl

D 3 Anforderungen an den Prüfgegenstand

(1) Die Kontaktflächen des Prüfgegenstandes und die Gegenflächen müssen groß genug sein, um das Prüfvolumen vollständig erfassen zu können.

(2) Die Kontaktflächen müssen frei sein von störenden Unebenheiten und Verunreinigungen (z.B. Kerben, Zunder, Schweißspritzer, Drehriefen). Wird die Gegenfläche als Reflexionsfläche benutzt, so sind an diese die gleichen Anforderungen zu stellen wie an die Kontaktflächen.

(3) Der arithmetische Mittelwert der Profilordinaten (Mittenrauwert) Ra nach DIN EN ISO 4287 darf auf den zu prüfenden Flächen einen Wert von 20 gm nicht überschreiten.

(4) Bei einer Welligkeit der Kontaktflächen muss diese so gering sein, dass die Prüfkopfsohle ausreichend aufliegt. Dies ist im Allgemeinen der Fall, wenn der Abstand zwischen Prüfkopfsohle und Kontaktfläche an keiner Stelle mehr als 0,5 mm beträgt.

(5) Die Formabweichung von der Sollkontur der Kontaktflächen soll bezogen auf eine Referenzfläche von 40 mm x 40 mm nicht mehr als 0,5 mm betragen. Bei der Wahl anderer Abmessungen von Referenzflächen ist die zugeordnete Formabweichung entsprechend der Seitenlänge der gewählten Referenzfläche linear umzurechnen.

D 4 Anforderungen an das Prüfsystem

D 4.1 Prüfausrüstung

(1) Die eingesetzte Prüfausrüstung einschließlich der erforderlichen Messgeräte und Hilfsmittel muss eine dem Verwendungszweck entsprechende Genauigkeit und Stabilität aufweisen.

(2) Grundsätzlich sind Prüfgeräte und Prüfköpfe zu verwenden, die die Anforderungen nach DIN EN 12668-1 oder nach DIN EN 12668-2 erfüllen. Abweichend hiervon dürfen Prüfgeräte oder Prüfköpfe verwendet werden, die vor Inkrafttreten dieser Normen gefertigt wurden, falls sie die Anforderungen der DIN 25450 erfüllen. Für die Kontrolle der Eigenschaften der kompletten Prüfausrüstung ist die DIN EN 12668-3 anzuwenden.

(3) Das Kombinieren von Geräten, Kabeln und Prüfköpfen verschiedener Hersteller ist zulässig, wenn sichergestellt ist (z.B. über Messungen an Bezugsreflektoren), dass die Genauigkeit der Ergebnisse nicht beeinträchtigt wird.

(4) Es sind Prüfköpfe mit Schallfeldern zu verwenden, die die Einhaltung der geforderten Prüfempfindlichkeit (Registrierschwelle) im zu prüfenden Bereich sicherstellen. Im Allgemeinen ist bei Nennwanddicken gleich oder kleiner als 40 mm eine Nennfrequenz von 4 MHz und eine Schwingergröße DQ von etwa 10 mm, bei Nennwanddicken größer als 40 mm eine Nennfrequenz von 2 MHz und eine Schwingergröße DQ von etwa 20 mm anzuwenden.

(5) Die Kontaktflächen von Senkrechtprüfköpfen sind bei gekrümmten Kontaktflächen des Prüfgegenstandes im Allgemeinen nicht anzupassen. Der Prüfkopf ist jedoch so auszuwählen, dass der Abstand zwischen den Kontaktflächen des Prüfkopfes und des Prüfgegenstandes nicht mehr als 0,5 mm (D_Kon√ 2d ) beträgt. Durch die Verwendung von Schutzfolien kann die Ankopplung von Einschwinger-Senkrechtprüfköpfen verbessert werden.

(6) Die Kontaktflächen von Transversalwellen-Winkelprüfköpfen sind

1. bei der Einschallung in konkave Kontaktflächen des Prüfgegenstandes immer anzupassen, es sei denn, aufgrund sehr großer Krümmungsradien kann eine ausreichende Ankopplung erreicht werden.
2. bei der Einschallung in konvexe Kontaktflächen des Prüfgegenstandes anzupassen, wenn entsprechend Bild D-1 bei Durchmessern des Prüfgegenstandes bis 200 mm die Abmessung der Kontaktfläche in Krümmungsrichtung L > d/10 oder bei größeren Durchmessern als 200 mm diese Abmessung L > √2d ist.

(7) Bei der Einstellung des Justierbereichs und der Prüfempfindlichkeit sowie bei der Prüfung ist das gleiche Koppelmittel zu verwenden. Es sind nur solche Koppelmittel zu verwenden, die zu keiner Schädigung des Prüfgegenstandes (z.B. Korrosion) führen. Nach der Prüfung sind alle Rückstände des Koppelmittels vom Prüfgegenstand zu entfernen.

(8) Prüfgegenstand, Kalibrier-, Vergleichskörper und Prüfköpfe sollen annähernd die gleiche Temperatur aufweisen.

D 4.2 Kalibrierkörper, Vergleichskörper und Bezugsreflektoren

(1) Bei Verwendung unterschiedlicher Werkstoffe für Kalibrierkörper oder Vergleichskörper und Prüfgegenstand ist der Unterschied der Schallgeschwindigkeiten bei der Entfernungsjustierung und bei der Schrägeinschallung für die Winkelabweichung zu berücksichtigen.

(2) Falls nicht der Kalibrierkörper Nr. 1 nach DIN EN 12223 oder der Kalibrierkörper Nr. 2 nach DIN EN ISO 7963 zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit herangezogen werden, gilt:

1. für den verwendeten Vergleichskörper:
   aa) Der Vergleichskörper muss in den prüftechnisch relevanten Eigenschaften (Werkstoff, konstruktive Ausführung, Form, Wanddicke, eventuell vorhandener Plattierung, Wärmebehandlung) dem Prüfgegenstand entsprechen. Die Abweichung der Wanddicke des Vergleichskörpers von der Wanddicke des zu prüfenden Bauteils darf maximal 10 % betragen. Bei der Verwendung angepasster Prüfköpfe oder wenn die Krümmung der Gegenoberfläche das Reflexionsverhalten beeinträchtigt (Verhältnis von Wanddicke s zu Außendurchmesser da des Prüfgegenstands größer als 0,2), darf die Abweichung des Durchmessers des Vergleichskörpers vom Durchmesser des zu prüfenden Bauteils maximal 10 % betragen. Abweichend hiervon dürfen bei der Verwendung von Impulsecho-Prüfköpfen ebene Vergleichskörper benutzt werden, wenn der Durchmesser des Prüfgegenstands keine angepassten Prüfköpfe erfordert, das Reflexionsverhalten durch die Krümmung der Gegenoberfläche nicht beeinträchtigt wird (Verhältnis von Wanddicke s zu Außendurchmesser da des Prüfgegenstands gleich oder kleiner als 0,2) und keine Wellenumwandlungstechnik verwendet wird.
   ab) Vergleichskörper für die Prüfung von Schweißnähten aus austenitischem Stahl, Nickellegierung oder Mischverbindungen müssen artgleich sein. Der artgleiche Vergleichskörper (z.B. aus einer Arbeitsprobe) muss hinsichtlich Geometrie, Werkstoff, Nahtform, Schweißprozess und Oberflächenbeschaffenheit dem Prüfgegenstand entsprechen.
   ac) Die Ausbildung des Schallbündels darf grundsätzlich nicht behindert sein, d. h. alle Abmessungen senkrecht zum Hauptstrahl sollen bei Schallwegen bis zur doppelten Nahfeldlänge (N) größer sein als die Schwingergröße quer zur Einschallrichtung (DQ). Bei Schallwegen von S größer als die doppelte Nahfeldlänge ist die Schallbündelbreite DS-20dB am Ort des Reflektors maßgebend. In diesem Fall ergibt sich die Breite des Vergleichskörpers nach folgender Formel:
   C ≥ ⋅ 2 λ ⋅ S_max / D_Q
   Ausgenommen sind Vergleichskörper für die Prüfung an Stäben in axialer Richtung für den Bereich des Seitenwandeinflusses. In diesem Fall ist die Breite des Vergleichskörpers gleich der Breite des Prüfgegenstands.
   ad) Die Abmessungen der Kontaktfläche des Prüfgegenstands sollen größer sein als die 1,5fache Abmessung der Kontaktfläche des Prüfkopfes.
   ae) Die Lage der Bezugsreflektoren im Vergleichskörper muss so gewählt werden, dass sich deren Echos nicht gegenseitig stören und nicht mit Kantenechos verwechselt werden können.
2. für den verwendeten Bezugsreflektor:
   ba) Die Rückwände sollen eben und senkrecht zum Hauptstrahl orientiert sein sowie Abmessungen haben, die größer sind als die Schallbündelbreite DS-20dB, jedoch nicht kleiner als die Schwingerabmessung.
   bb) Querbohrungen sollen senkrecht zum Hauptstrahl und parallel zur Kontaktfläche verlaufen. Die Länge der Querbohrungen soll größer sein als die Schallbündelbreite D_S-20dB, jedoch nicht kleiner als die Schwingerabmessung. Der Durchmesser soll im Allgemeinen 3 mm betragen.
   bc) Die Böden von Flachbodenbohrungen sollen bei der Einkopftechnik senkrecht zum Hauptstrahl verlaufen. Hiervon ausgenommen sind Regelungen für die Verwendung von Flachbodenbohrungen bei der Wellenumwandlungstechnik II und der Kriechwellentechnik.
   bd) Nuten sollen senkrecht (quer) zum Hauptstrahl verlaufen. Die Nuten müssen einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die Nutflanken müssen senkrecht zur Oberfläche stehen. Die Nuten sollen eine Breite gleich oder kleiner als 1,0 mm und, sofern erzeugnisformspezifisch nicht anders geregelt, eine Tiefe von 1,0 mm haben. Die akustisch wirksame Länge der Nuten soll 20 mm betragen.
   be) Falls die Echohöhen von Querbohrungen in die Echohöhen von DKSR umgerechnet werden sollen, ist die Gleichung D-3 zu beachten.

Bild D-1: Anpassbedingungen für ebene Kontaktflächen von Winkelprüfköpfen bei Einschallung in konvexe Kontaktflächen des Prüfgegenstandes

D 5 Optimierung der Prüftechnik bei der Ultraschallprüfung austenitischer Stähle oder Nickellegierungen

(1) Zur Einhaltung eines ausreichenden Abstandes (mindestens 6 dB) der Registrierschwelle zum Rauschpegel ist die Prüftechnik zu optimieren, z.B. durch folgende Maßnahmen:

1. Einsatz von Prüfköpfen mit niedrigerer Nennfrequenz,
2. Einsatz von frequenzselektiven Prüfgeräten,
3. Einsatz von Prüfköpfen mit Kompositschwingern und dafür geeigneten Prüfgeräten,
4. Anwendung von Longitudinalwellen für die Schrägeinschallung,
5. elektrodynamisch angeregte Oberflächenwellen und horizontal polarisierte Transversalwellen.

(2) Sofern die Optimierung der Prüftechnik gemäß (1) zu keinem ausreichenden Signal-Rausch-Verhältnis führt, sind Prüftechniken mit einer bildhaften Darstellung des Prüfergebnisses einzusetzen, die eine Bewertung ermöglichen, z.B.

1. Sektor- und Verbundabtastung mit gesteuerten Gruppenstrahlern (Phased Arrays),
2. mechanisierte Prüftechniken, z.B. in Verbindung mit ALOK (Amplituden-Laufzeit-Ortskurven).

D 6 Einstellung des Prüfsystems

Hinweis:
Festlegungen für die Einstellung des Prüfsystems bei Anwendung von Wellenumwandlungs- und KriechweI1entechniken sind in den Abschnitten D 7 und D 8 getroffen.

D 6.1 Entfernungsjustierung

(1) Für die Einstellung des Justierbereiches sollen der Kalibrierkörper Nr. 1, der Kalibrierkörper Nr. 2, der Prüfgegenstand oder ein Vergleichskörper (z.B. nach Bild D-2) verwendet werden.

Die Einstellung des Justierbereiches ist durch eine Ortung von bekannten Reflektoren zu überprüfen.

(2) Bei anzupassenden Prüfköpfen darf die Entfernungsjustierung zunächst mit einem nicht angepassten Prüfkopf auf einem ebenen Kalibrier- oder Vergleichskörper erfolgen. Anschließend muss der angepasste Prüfkopf auf einem geeignet geformten Vergleichskörper positioniert werden, der mindestens einen Reflektor bei bekannter Justierstrecke aufweist. Mittels dieses Reflektors ist eine Nullpunktkorrektur vorzunehmen.

(3) Bei Longitudinalwellen-Winkelprüfköpfen ist eine Voreinstellung des Justierbereiches mit Hilfe eines Senkrechtprüfkopfes an den Kalibrierkörpern Nr. 1 oder Nr. 2, am Prüfgegenstand oder am Vergleichskörper vorzunehmen. Zur Berücksichtigung der Vorlaufstrecke ist anschließend eine Nullpunktkorrektur mit dem Winkelprüfkopf durchzuführen.

D 6.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der AVG-Methode

D 6.2.1 Anwendung der AVG-Methode

(1) Die AVG-Methode darf nur bei Prüfköpfen angewendet werden, für die prüfkopfspezifische AVG-Diagramme vorhanden sind.

(2) Bei Prüfköpfen mit angepassten Kontaktflächen darf die AVG-Methode grundsätzlich nicht angewendet werden. Bei der Prüfung mit Winkelprüfköpfen, deren ebene Kontaktflächen angepasst sind, ist an Prüfgegenständen mit d größer als 100 mm bei der Einschallung in eine konkave Kontaktfläche des Prüfgegenstandes die Anwendung der AVG-Methode erlaubt, wenn die Bedingung L kleiner als √ d erfüllt ist.

(3) Für die Anwendung der AVG-Methode gelten die folgenden Kriterien:

b) Der auswertbare Schallweg beginnt bei Einzelschwingerprüfköpfen näherungsweise bei S = 0,7 ⋅ N und bei SE- sowie fokussierenden Prüfköpfen mit Beginn des Fokusbereichs.

c) Bei Vorliegen eines Seitenwandeinflusses darf die AVG-Methode nur bis zum im Abschnitt D 2.3 Gleichung D-7 angegebenen Schallweg angewendet werden.

d) Die AVG-Methode ist bei der Schrägeinschallung nur bei Wanddicken größer als 5 ⋅ λ , anwendbar.

e) Bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit sind prüfkopfspezifische AVG-Diagramme für Kreisscheibenreflektoren zu verwenden.

f) Bei bedämpften Prüfköpfen darf die AVG-Methode nur dann angewendet werden, wenn das Verhältnis der Bandbreite (Δf) zur Nennfrequenz kleiner als 0,75 ist.

D 6.2.2 Anzuwendende Bezugsreflektoren

(1) Die Bestimmung der Bezugshöhe hat an Bezugsreflektoren unter Erfüllung folgender Bedingungen zu erfolgen:

1. Für Senkrechtprüfköpfe ist der Bezugsreflektor
   aa) die Rückwand des Prüfgegenstandes, sofern die Rückwand die Anforderungen gemäß Abschnitt D 4.2 (2) ba) erfüllt,
   ab) die Rückwand eines Vergleichskörpers, sofern die Rückwand die Anforderungen gemäß Abschnitt D 4.2 (2) ba) erfüllt,
   ac) die Rückwand der 25 mm-Dicke des Kalibrierkörpers Nr. 1 oder die Rückwand der 12,5 mm-Dicke des Kalibrierkörpers Nr. 2,
   ad) eine Quer- oder Flachbodenbohrung.
2. Für Winkelprüfköpfe ist der Bezugsreflektor
   ba) der Kreisbogen R100 des Kalibrierkörpers Nr. 1,
   bb) der Kreisbogen R25 des Kalibrierkörpers Nr. 2 unter Berücksichtigung der bekannten oder ermittelten prüfkopfspezifischen Korrekturwerte,
   bc) eine Quer- oder Flachbodenbohrung.

(2) Der Durchmesser einer Flachbodenbohrung (DFBB) entspricht dem Durchmesser des Kreisscheibenreflektors (DKSR), sofern die Bedingung DFBB > 1,5 ⋅ λ , erfüllt wird.

(3) Für die Umrechnung der Echohöhe einer Querbohrung in die Echohöhe eines Kreisscheibenreflektors ist die Gleichung D-3 zu verwenden.

D 6.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Vergleichskörper- und Bezugslinienmethode

D 6.3.1 Vergleichskörpermethode

(1) Bei der Vergleichskörpermethode wird die Anzeige aus dem Prüfgegenstand durch direkten Vergleich mit der eines Bezugsreflektors bei etwa gleichem Schallweg verglichen. Dies darf mit Bezugsreflektoren im Bauteil oder im Vergleichskörper erfolgen.

(2) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat mittels eines am Ende des Justierbereiches liegenden Bezugsreflektors zu erfolgen. Werden bei der Prüfung Echos von Reflektoren im Prüfgegenstand festgestellt, dürfen weitere Bezugsreflektoren des entsprechenden Vergleichskörpers, die schallwegmäßig dieselbe oder die nächst größere Entfernung aufweisen, verwendet werden. Bei gleichzeitiger Anwendung von unterschiedlichen Arten von Bezugsreflektoren (siehe Bild D-2) ist die kleinere Echohöhe als Bezugshöhe zu verwenden.

Bild D-2: Vergleichskörper zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Schrägeinschallung

Wanddicke oder Nennwanddicke des Prüfgegenstandes in mm	Seitenansicht der Vergleichskörpers
s ≤ 10
10 < s ≤ 15
15 < s ≤ 20
20 < s ≤ 40
40 < s ≤ 80
s > 80

D 6.3.2 Bezugslinienmethode

(1) Bei der Bezugslinienmethode wird zur Vereinfachung der Echohöhenbeschreibung die Erzeugung einer Bezugslinie mit Hilfe eines oder mehrerer gleichartiger Reflektoren in unterschiedlicher Tiefe in Vergleichskörpern (z.B. Stufenkeil oder nach Bild D-2) oder mit Hilfe von Bezugsreflektoren im Prüfgegenstand in unterschiedlicher Entfernung empfohlen. Für die Anforderungen an die Bezugsreflektoren gilt Abschnitt D 4.2 Absatz 2 Aufzählung b.

(2) Die Bezugslinie ist über mindestens drei Echoanzeigen der Bezugsreflektoren (z.B. Querbohrungen) aus unterschiedlichen Entfernungen des Prüfkopfes zu erzeugen (siehe Bild D-3). Das Echo mit der höchsten Amplitude soll auf ungefähr 80 % der Bildschirmhöhe eingestellt werden. Die konstruierte Bezugslinie darf über den durch die Bezugsreflektoren abgegrenzten Teil des Justierbereiches hinaus maximal um 20 % extrapoliert werden. Die Verstärkung des Ultraschallgerätes ist so zu wählen, dass die Bezugslinie im Justierbereich zwischen 20 % und 80 % der Bildschirmhöhe liegt. Ist dies nicht für den gesamten Justierbereich möglich, muss die Bezugslinie gemäß Bild D-4 gestuft werden.

Bild D-3: Erzeugen von Bezugshöhen von Querbohrungen aus unterschiedlichen Entfernungen des Prüfkopfes für die Schrägeinschallung

Bild D-4: Gestufte Bezugslinie

D 6.4 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit

D 6.4.1 Transferkorrektur

(1) Die Bestimmung der Transferkorrektur soll an mindestens vier Stellen des Prüfgegenstands in der vorgesehenen Prüfrichtung erfolgen.

(2) Die Transferkorrektur soll nach Bild D-5 mittels Durchschallung am Vergleichskörper und am Prüfgegenstand ermittelt werden.

(3) Zur Berücksichtigung der Transferkorrektur bei der Schrägeinschallung soll ΔV_Taus der V- oder W-Durchschallung verwendet werden. Überschreitet ΔV_Tden Wert um mehr als 2 dB, ist die nach D 6.2 oder D 6.3 eingestellte Prüfempfindlichkeit um die erhaltenen Werte zu korrigieren. Bei ΔV_T-Werten gleich oder kleiner als 2 dB sind diese bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit pauschal mit 2 dB zu berücksichtigen.

D 6.4.2 Bestimmung der Schallschwächung

(1) Die Schallschwächung soll bei der Senkrechteinschallung nach Bild D-6 und bei der Schrägeinschallung nach Bild D-7 jeweils bei gleicher Kennhöhe unter Berücksichtigung von ΔV_S ermittelt werden.

(2) Die gesonderte Bestimmung der Schallschwächung darf entfallen, wenn sie über einen schallwegunabhängigen, konstanten Zuschlag (z.B. über die Transferkorrektur gemäß D 6.4.1) berücksichtigt wird.

D 6.4.3 Ankopplungs- und Schallschwächungsschwankungen

(1) Für die Transferkorrektur ist der Mittelwert aus den Durchschallungswerten am Prüfgegenstand zu verwenden, sofern die Schwankungsbreite 6 dB nicht überschreitet. Ergibt sich eine größere Schwankungsbreite als 6 dB, ist für die Transferkorrektur der Mittelwert aus 20 Durchschallungswerten zuzüglich eines gemäß Abschnitt D 2.3 Aufzählung h zu berechnenden Zuschlags ΔV^~= 1,7 - Standardabweichung zu verwenden.

(2) Ist der so ermittelte Wert für ΔV^~ größer als 6 dB, ist der Prüfgegenstand in Prüfabschnitte einzuteilen, für die die Transferkorrektur jeweils gesondert zu berücksichtigen ist. Diese Einteilung hat so zu erfolgen, dass in jedem Prüfabschnitt ΔV^~ gleich oder kleiner als 6 dB ist.

D 6.4.4 Berücksichtigung der Korrekturen

(1) Unter Berücksichtigung der vorstehenden Korrekturen ergibt sich die resultierende Geräteempfindlichkeit zur Einstellung der Registrierschwelle gemäß Gleichung D 11.

(2) Wird die Schallschwächung schallwegabhängig berücksichtigt, erfolgt dies mit dem in ΔV_T enthaltenen Schwächungsanteil ΔVκ gemäß Bild D-8 bei Anwendung der AVG-Methode oder gemäß Bild D-9 bei Anwendung der Bezugslinienmethode.

(3) Ist es nicht erforderlich, die Schallschwächung schallwegabhängig zu berücksichtigen, so enthält AVT einen schallwegunabhängigen, konstanten Anteil für die Schallschwächung ΔVκ.

(4) Ist eine zusätzliche Korrektur zur Berücksichtigung größerer Schwankungen gemäß Abschnitt D 6.4.3 erforderlich, so hat dies über ΔV^~ zu erfolgen. Andernfalls entfällt der Korrekturwert ΔV^~ in Gleichung D-11.

D 6.5 Einstellung des Ultraschallgerätes

(1) Vor Einstellung der Prüfempfindlichkeit muss sichergestellt sein, dass

1. die Verstärkerschwelle ("Unterdrückung") nicht benutzt wird,
2. der Verstärker im richtigen Frequenzbereich betrieben wird,
3. die Filterung so eingestellt ist, dass eine optimale Auflösung erreicht wird,
4. die Impedanz des Prüfsystems, wenn nötig, so angepasst ist, dass bei gleichbleibendem Auflösungsvermögen die maximale Echohöhe erhalten wird,
5. die Energie für den Sendeimpuls unter Berücksichtigung der Verstärkungsreserve so niedrig wie möglich eingestellt ist.

(2) Die Impulsfolgefrequenz muss so eingestellt sein, dass

1. der Nachweis aller zu registrierenden Signale sichergestellt ist
2. die Entstehung von sogenannten Phantomechos bei langen Schallwegen (besonders im Falle von Werkstoffen mit geringer Schallschwächung) vermieden wird.

(3) Unter Berücksichtigung der Korrekturen nach D 6.4 ist die Geräteverstärkung so einzustellen, dass alle über der Registrierschwelle liegenden Echos am Ende des jeweiligen Justierbereiches mindestens 20 % der Bildschirmhöhe erreichen.

Bild D-5: Bestimmung der Transferkorrektur bei der Senkrechteinschallung und bei der Schrägeinschallung in V- oder W-Durchschallung

Bild D-6: Bestimmung der Schallschwächung bei der Senkrechteinschallung (Beispiel),

Bild D-7: Bestimmung der Schallschwächung bei der Schrägeinschallung

Bild D-8: Berücksichtigung der Schallschwächung im AVG-Diagramm für den Fall κ₂ > κ₁ (Beispiel)

Bild D-9: Berücksichtigung der Schallschwächung bei der Bezugslinien-Methode für den Fall κ₂ > κ₁ (Beispiel)

D 7 Kriechwellentechnik

D 7.1 Beschreibung des Verfahrens

(1) Longitudinalwellenprüfköpfe mit Einschallwinkeln von üblicherweise 75 Grad bis 80 Grad erzeugen neben einer steil einfallenden Transversalwelle zusätzlich zur longitudinalen Hauptwelle eine sich parallel zur Kontaktfläche ausbreitende Longitudinalwelle (primäre Kriechwelle).

(2) Durch die Ausbreitung der primären Kriechwelle entlang der Kontaktfläche werden ständig Transversalwellen abgestrahlt, so dass die Intensität der Kriechwelle mit dem Schallweg rasch abfällt. Beispielsweise liegt der Fokusabstand bei SE-Kriechwellenprüfköpfen mit Schwingerabmessungen von D₀ ≈ 6 mm · 13 mm bei ca. 10 mm, wodurch ein nutzbares Schallbündel von ca. 20 mm Länge gegeben ist.

(3) Wenn die primäre Kriechwelle aus geometrischen Gründen, z.B. bei Anschweißnähten, in das Volumen eintaucht, breitet sie sich als normale Longitudinalwelle ohne Abstrahlung aus. Dadurch ergeben sich größere nutzbare Schallwege von 30 mm bis ca. 50 mm.

D 7.2 Vergleichskörper

(1) Für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit von Kriechwellenprüfköpfen sind

1. zur Prüfung von Anschweißnähten oder Auftragschweißungen Vergleichskörper gemäß Bild D-10 zu verwenden, in dem in gleichmäßigen Abständen von ca. 5 mm bis 10 mm bis zum maximal nutzbaren Schallweg verteilt Flachbodenbohrungen mit einem Durchmesser von 3 mm vorhanden sein müssen,
2. zur Prüfung von oberflächennahen Bereichen Vergleichskörper gemäß Bild D-11 zu verwenden, in dem eine 1 mm tiefe und 20 mm lange Nut vorhanden sein muss.

(2) Bei der Prüfung mit angepassten Prüfköpfen haben die Krümmungen der Kontaktflächen von Vergleichskörper und Prüfgegenstand übereinzustimmen.

D 7.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Für die Prüfung von Anschweißnähten oder Auftragschweißungen ist eine Bezugslinie nach den zutreffenden Vorgaben des Abschnittes D 7.3 durch Anschallen der entsprechenden Flachbodenbohrungen im Vergleichskörper nach Abschnitt D 7.2 (1) a) zu erzeugen.

(2) Für die Prüfung von oberflächennahen Bereichen ist die Bezugsechohöhe gleich der Amplitude des Bezugsreflektors nach Abschnitt D 7.2 (1) b).

Bild D-10: Vergleichskörper für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der Kriechwellentechnik (primäre Kriechwelle)

Bild D-11: Vergleichskörper für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der Kriechwellentechnik (primäre Kriechwelle) zur Prüfung von oberflächennahen Bereichen

D 7.4 Anpassen der Prüfköpfe

(1) Bei der Prüfung auf konvex gekrümmter Kontaktfläche des Prüfgegenstandes hat die Auswahl des Prüfkopfes nach Bild D-12 zu erfolgen.

(2) Bei der Prüfung auf konkav gekrümmter Kontaktfläche des Prüfgegenstandes sind spezielle Prüfköpfe mit jeweils angepassten Kontaktflächen zu verwenden.

D 8 Wellenumwandlungstechnik I (sekundäre Kriechwelle)

D 8.1 Beschreibung des Verfahrens

(1) Das Prinzip der Reflexion mit Wellenumwandlung bei Einschallung mit einem Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf ist in Bild D-13 dargestellt. Bei Stählen erfolgt beim Auftreffen von Transversalwellen auf eine Gegenfläche unter einem Winkel kleiner als 33 Grad neben der Reflexion der Transversalwelle eine Wellenumwandlung. Bei einem Auftreffwinkel von ca. 31 Grad wird eine Longitudinalwelle mit Anteilen annähernd parallel zur Oberfläche (sekundäre Kriechwelle) erzeugt. Der Auftreffwinkel von ca.31 Grad wird bei Prüfgegenständen mit parallelen Oberflächen durch die begleitende Transversalwelle eines Longitudinalwellen-Winkelprüfkopfes mit einem Einschallwinkel von 70 Grad erreicht (Bild D-14).

(2) Die sekundäre Kriechwelle wird infolge ihrer oberflächennahen geradlinigen Ausbreitung z.B. dazu benutzt, den Wurzelbereich einer Schweißnaht zu erfassen, ohne vom Wurzeldurchhang wesentlich beeinflusst zu werden. Dabei ist zu berücksichtigen, dass

1. die Intensität der sekundären Kriechwelle - bedingt durch die permanente Abstrahlung von Transversalwellen - mit dem Schallweg rasch abfällt,
2. Unregelmäßigkeiten (z.B. Kanten, Kerben) im Wurzelbereich die sekundäre Kriechwelle beeinträchtigen können.

(3) Bei der Einschallung mit dem Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf an Prüfgegenständen mit parallelen Oberflächen werden Nebenechos erzeugt, mit NE1 und NE2 bezeichnet werden (Bild D-15). Zum Nachweis von Reflektoren wird das NE2 benutzt. Das NE1 kann zur Tiefenabschätzung herangezogen werden.

(4) Im Fall von dünneren Prüfgegenständen (Wanddicke in Abhängigkeit vom Werkstoff bis ca. 20 mm) wird bei der Einschallung mit dem Longitudinalwellenprüfkopf (Typ 70 Grad SEL) eine auswertbare Echofolge erzeugt, die sowohl den Longitudinalwellenanteil (Hauptecho-HE) als auch den umgewandelten Transversalwellenanteil (Nebenechofolge-NE) enthält (Bild D-16).

Hinweis:
Hervorgerufen durch die beim Eintritt des Schalls in den Prüfgegenstand gleichzeitig entstehende Transversalwelle können Formanzeigen auftreten, da die sehr steil einfallende Transversalwelle besonders empfindlich auf Unregelmäßigkeiten der prüfkopffernen Oberfläche (z.B. Körnerschläge, Kennzeichnungen) und auf Formabweichungen reagiert. Deshalb sind besonders wichtig:

1. die Beachtung der Prüfkopfposition in Bezug auf die Schweißnahtmitte,
2. die Kenntnis der Schallgeschwindigkeiten und des damit verbundenen Einschallwinkels der Transversalwelle,
3. die Kenntnis über die unterschiedlichen Echodynamiken. Bei exakter Zuordnung der Anzeige zur Schweißnaht und bei Berücksichtigung der Tatsache, dass ein Reflektor - im Gegensatz zur begleitenden Transversalwelle - bei direkter Anschallung mit Longitudinalwellen von 70 Grad eine große Dynamik bewirkt ist die Unterscheidung von solchen Störanzeigen und eigentlichen Fehlern möglich.

Eine sinnvolle Prüfung mit sekundären Kriechwellen nach (2) und (3) beginnt ab Wanddicken größer als 15 mm. Bei Wanddicken größer als 8 mm und gleich oder kleiner als 20 mm erfolgt die Prüfung mit Longitudinalwellenprüfköpfen (Typ 70 Grad SEL). Das Vorhandensein des HE und der NE weist darauf hin, dass die Schallwellen an tieferen Materialtrennungen reflektiert werden. Anzeigen von Wurzelkerben geringerer Tiefe werden von tiefen Fehlern durch das Ausbleiben der NE unterschieden (Bild D-16).

D 8.2 Prüfkopf

(1) Es werden Einschwinger-Longitudinalwellen- oder SE-Longitudinalwellen-Winkelprüfköpfe mit Einschallwinkeln von 70 Grad eingesetzt, sofern die Prüfung an Gegenständen mit parallelen Oberflächen erfolgt.

(2) Bei der Prüfung an Gegenständen mit nicht parallelen Oberflächen sind Prüfköpfe mit Einschallwinkeln zu verwenden, bei denen der Auftreffwinkel der Transversalwelle auf die Gegenfläche ca. 31 Grad beträgt.

Hinweis:
Für die Auswahl des Prüfkopfes sind die zu prüfende Wanddicke, die Nennfrequenz und Schwingerabmessung sowie die sich von unterschiedlich tiefen Nuten ergebenden Echohöhen des Echos NE2 maßgebend.

Bild D-12: Anwendungsbereiche für Kriechwellen-Prüfköpfe mit und ohne Anpassung der Kontaktfläche bei der Prüfung auf konvex gekrümmten Kontaktflächen des Prüfgegenstandes

D 8.3 Entfernungsjustierung

(1) Die Voreinstellung des Justierbereiches hat gemäß Abschnitt D 6.1 (3) zu erfolgen.

(2) Anschließend hat die Nullpunktkorrektur für den Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf zu erfolgen. Dabei darf, sofern dies nicht am R100 des Kalibrierkörper Nr. 1 durchgeführt wird, wie folgt vorgegangen werden:

Unter Einbeziehung des Transversalwellenanteils des Longitudinalwellen-Winkelprüfkopfes ist am Vergleichskörper oder am Prüfgegenstand eine Nut mit rechteckigem Querschnitt anzuschallen (Bild D-15). Das Echo NE2 ist durch Verschieben des Prüfkopfes zu optimieren. An der Kontaktfläche ist dabei der Projektionsabstand (p') vom Schalleintrittspunkt bis zur angeschallten Nut zu ermitteln. Mit Hilfe der Gleichung

S_NE2= 1,5 ⋅ s + p'

ist der Wert für die Schallwegeinstellung des Winkelprüfkopfes näherungsweise bestimmt.

Hinweis:
Zur Kontrolle der Entfernungsjustierung kann das Echo NE1 herangezogen werden. Die Schallwegposition des Echos NE1 ergibt sich näherungsweise aus der Formel S_NE1= 2 ⋅ s beim Maximum des Echos NE2.

D 8.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist an einem Vergleichskörper vorzunehmen.

(2) Zur Erzeugung einer Bezugshöhe sind Nuten gemäß Abschnitt D 4.2 (2) bd) zu verwenden.

(3) Durch Verschieben des Prüfkopfes auf dem Vergleichskörper ist das an der Nut reflektierte Echo NE2 zu optimieren und dadurch die Bezugshöhe zu ermitteln.

(4) Im Falle der Prüfung gemäß Abschnitt D 8.1 Absatz 4 hat die Einstellung der Prüfempfindlichkeit an entsprechenden Nuten mit rechteckigem Querschnitt mit Longitudinalwellen zu erfolgen. Registrierschwelle ist die Bezugsechohöhe der direkten Longitudinalwelle minus 6 dB. Die Anzeige der Kante am Vergleichskörper muss die Registrierschwelle um mindestens 10 dB überschreiten. Anderenfalls ist die Registrierschwelle entsprechend zu vermindern.

D 8.5 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit

D 8.5.1 Transferkorrektur

Der Unterschied der akustischen Eigenschaften zwischen dem artgleichen Vergleichskörper und dem Prüfgegenstand ist zu ermitteln und bei der Prüfung zu berücksichtigen. Dies darf durch eine pauschale Transfermessung erfolgen.

D 8.5.2 Schweißgutbedingte Schallschwächungskorrektur

Empfindlichkeitsunterschiede, hervorgerufen durch das Schweißgut, sind in geeigneter Weise zu ermitteln und zu berücksichtigen.

D 8.6 Prüfdurchführung

(1) Entfernungsjustierung nach den Vorgaben gemäß Abschnitt D 8.3

1. Vorjustierung mit Senkrechtprüfkörper
2. Nullpunktkorrektur mit Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf am R100 des Kalibrierkörpers Nr. 1
3. Bestimmung des Schallaustrittspunktes, sofern am Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf erforderlich

(2) Einstellung der Prüfempfindlichkeit nach den Vorgaben gemäß Abschnitt D 8.4

1. Positionierung des Schallaustrittspunktes des Longitudinalwellen-Winkelprüfkopfes über der Nut des entsprechenden Vergleichskörpers
2. Ermittlung des Abstandes p' bei optimiertem NE2 auf Bezugshöhe (siehe Bild D-15)
3. Berücksichtigung entsprechender Empfindlichkeitszuschläge

(3) Prüfkopfverschiebung

Der Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf ist bei der Schweißnahtprüfung senkrecht zur Naht zu bewegen, dass der definierte Prüfbereich an der Gegenfläche vollständig erfasst wird.

D 9 Wellenumwandlungstechnik R (LLT-Technik)

D 9.1 Allgemeines

(1) Die LLT-Technik wird zum Auffinden von senkrecht oder annähernd senkrecht zur Oberfläche ausgerichteten Reflektoren bei der Volumenprüfung von Prüfgegenständen mit parallelen oder konzentrisch gekrümmten Oberflächen bis zu 80 mm Nennwanddicke eingesetzt.

(2) Das Prinzip der LLT-Technik ist in Bild D-17 dargestellt. Der Sendeschwinger erzeugt eine Longitudinalwelle mit einem Winkel α_LW, der zwischen 7 Grad und 45 Grad beträgt. Diese Welle wird an der Rückwand des Prüfgegenstandes reflektiert und trifft auf den senkrecht ausgerichteten Reflektor. Hier erfolgt eine Wellenumwandlung des größten Teils der Energie in eine Transversalwelle, die mit einem Winkel α_TW zum Prüfkopf zurückläuft und vom Empfangsschwinger empfangen wird.

(3) Der Vorteil der LLT-Technik ist die kompakte Bauform von LLT-Prüfköpfen mit der Anordnung von Sende- und Empfangsschwinger in einem Gehäuse.

D 9.2 Prüfköpfe, Prüfzonen, Vergleichskörper, LLT-Empfindlichkeitsdiagramme

D 9.2.1 Anwendung von Prüfköpfen

(1) LLT-Prüfköpfe sind durch die Anordnung von Sende- und Empfangsschwingern für die Prüfung einer bestimmten Tiefenzone (Prüfzone) bei der jeweiligen Wanddicke und Krümmung des Prüfgegenstandes ausgelegt. Der Anwendungsbereich ist an Hand prüfkopfspezifischer Datenblätter zu bestimmen.

(2) LLT-Prüfköpfe, die für die Prüfung an ebenen Prüfgegenständen ausgelegt wurden, dürfen bei der Prüfung an in Prüfrichtung konzentrisch gekrümmten Oberflächen beim Vorliegen von großen Krümmungsradien (R größer als 1000 mm) eingesetzt werden.

D 9.2.2 Prüfköpfe und Prüfzonen

D 9.2.2.1 Lage und Höhe der Prüfzonen

(1) LLT-Prüfköpfe sind nur in einer begrenzten Prüfzone (Tiefenzone) empfindlich. Die Lage der Prüfzone wird durch den Einschallwinkel α_LW, den Auftreffwinkel α_TW und durch die Anordnung der Schwinger bestimmt.

(2) Die Höhe der Prüfzone wird durch den Tiefenbereich (Z_Ha, Z_Hb, Bild D-17 bestimmt, in dem die Empfindlichkeit auf den halben Wert (-6 dB) gegenüber dem Maximum in der Prüfzonenmitte (Y_Sa- Y_Sb, Bild D-17 abgenommen hat. Die Prüfzonenhöhe hängt von der Wanddicke, der Nennfrequenz und den Abmessungen des Sende- und des Empfangsschwingers ab.

D 9.2.2.2 Prüfzonenaufteilung

(1) Liegen keine Datenblätter vor, an Hand derer die Prüfzonenaufteilung abgeschätzt werden kann, sind Lage und Abmessung der Prüfzonen durch Messung mit den ausgewählten Prüfköpfen an Vergleichskörpern mit Flachbodenbohrungen zu bestimmen. Die Prüfzonen müssen das zu prüfende Volumen abdecken, die Prüfzonen müssen sich überlappen.

(2) Das zu prüfende Volumen umfasst im Allgemeinen den "nicht oberflächennahen Bereich" ab 10 mm Tiefe von der prüfkopffernen und von der prüfkopfnahen Oberfläche.

D 9.2.3 Vergleichskörper

(1) Der Vergleichskörper für die Bestimmung von Prüfzonenabmessung und -lage muss hinsichtlich der Geometrie und der akustischen Eigenschaften dem Prüfgegenstand entsprechen. Die Bezugsreflektoren sind Flachbodenbohrungen in der gleichen Größe wie die zu registrierenden Kreisscheibenreflektoren. Die Bezugsreflektoren sind stirnseitig in der auf Grund des vorgesehenen Prüfkopfes vorgegebenen Prüfzonenmitte (Tiefenlage, Abstand Y_Sa Y_Sb, Bild D-17 einzubringen. Zur Bestätigung der Prüfzonenaufteilung sind in den Überlappungsbereichen der Zonenränder zusätzliche Bezugsreflektoren einzubringen.

(2) Der Abstand der Bezugsreflektoren von den Stirnflächen hat mindestens 20 mm zu betragen.

Bild D-13: Reflexion mit Wellenumwandlung beim Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf

Bild D-14: Prüfung des innenoberflächennahen Bereiches von Schweißnähten mit sekundären Kriechwellen

Bild D-15: Schallfeldgeometrien bei der Umwandlung von Transversalwellen

Bild D-16: Prüfung von Komponenten mit Nennwanddicken größer als 8 mm und gleich oder kleiner als 20 mm mittels Longitudinalwellen (Prüfkopf 70 Grad SEL)

D 9.2.4 Erstellung von LLT-Empfindlichkeitsdiagrammen

(1) Mit Hilfe eines Empfindlichkeitsdiagramms lässt sich die Justierung der Prüfempfindlichkeit vereinfachen.

(2) Die Diagramme sind durch Messungen an Flachbodenbohrungen des Vergleichskörpers nach Abschnitt D 9.2.3 für die jeweilige Prüfzone zu erstellen. Die an den Flachbodenbohrungen gemessenen Echohöhen werden über der Tiefenlage (YFBB, Bild D-18) aufgetragen. In das Diagramm ist auch die Bezugshöhe der Stirnfläche (Maximum des Stirnflächenechos) einzutragen. Der Abstand zwischen der Bezugshöhe der Stirnfläche und dem Maximum der Empfindlichkeitskurve aus den Echohöhen der Flachbodenbohrungen definiert den Wert AVLLT.

(3) Zur Erzeugung eines Tiefenmaßstabes ist die Reflektortiefenlage über dem Schalllaufweg in einem weiteren Diagramm aufzutragen (siehe Bild D-19). Hierzu sind mindes tens drei stirnseitig in den Vergleichskörper eingebrachte Flachbodenbohrungen erforderlich.

D 9.3 Entfernungsjustierung

(1) Der jeweilige LLT-Prüfkopf ist so zu betreiben, dass zunächst nur der Empfangsschwinger im Impulsechobetrieb für Transversalwellen arbeitet. Die Entfernungsjustierung ist am 100 mm-Kreisbogen des Kalibierkörpers Nr. 1 vorzunehmen. Die Justierung ist so durchzuführen, dass der Schalllaufweg bis zur Prüfzonenmitte in der Mitte des Justierbereichs (SJust) liegt. Dieser ist gemäß den Gleichungen D-14 bis D-17 zu berechnen und einzustellen.

Anschließend ist der Sendeschwinger ebenfalls anzuschließen und das Ultraschallgerät in den SE-Betrieb umzustellen.

(2) Zur Abschätzung der Tiefenlage von Reflektoren ist ein Tiefenmaßstab, der entsprechend Abschnitt D 9.2.4 ermittelt wurde, zu benutzen.

D 9.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

D 9.4.1 Allgemeines

(1) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat unter Anwendung folgender Bezugsreflektoren erfolgen:

1. Endflächen (Stirnflächen) oder Flachbodenbohrungen senkrecht zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes oder Vergleichskörpers oder
2. Flachbodenbohrungen, die je nach Prüfaufgabe zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes geneigt sind.

Die Flachbodenbohrungen sind in der gleichen Größe wie die zu registrierenden Kreisscheibenreflektoren auszuführen.

(2) Bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit sind der Zonenrandzuschlag und die Transferkorrektur zu berücksichtigen.

D 9.4.2 Einstellung an Endflächen senkrecht zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes (Stirnflächen)

(1) Für diese Art der Einstellung müssen prüfkopfspezifische LLT- Empfindlichkeitsdiagramme gemäß Abschnitt D 9.2.4 vorliegen.

(2) Bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist für die Prüfzonenmitte (Y_s) der Wert ΔV_LLTaus dem prüf kopfspezifischen LLT-Empfindlichkeitsdiagramm (siehe Bild D-18) zu entnehmen und um 6 dB für den Zonenrand zu erhöhen. Die Einstellung ist mit Hilfe von Flachbodenbohrungen zu überprüfen.

D 9.4.3 Einstellung an Flachbodenbohrungen

Stehen keine Empfindlichkeitsdiagramme zur Verfügung oder sollen Reflektoren geneigt zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes aufgefunden werden, hat die Einstellung der Prüfempfindlichkeit an Flachbodenbohrungen in einem Vergleichskörper zu erfolgen. Für jede Prüfzone müssen mindestens drei Flachbodenbohrungen vorhanden sein.

D 9.5 Transferkorrektur

(1) Bei ferritischen Stählen darf die Transferkorrektur pauschal mit 2 dB angenommen werden.

(2) Bei austenitischen Stählen und Nickellegierungen ist der Unterschied der akustischen Eigenschaften zwischen dem artgleichen Vergleichskörper und dem Prüfgegenstand zu ermitteln und zu berücksichtigen. Dies darf auch durch eine pauschale Transfermessung erfolgen.

D 9.6 Prüfdurchführung

(1) Die Prüfung mit der LLT-Technik ist für jede Prüfzone getrennt durchzuführen.

(2) Der Prüfkopf ist am Prüfgegenstand für jede Prüfzone im Abstand a'LLT (siehe Bild D-18) zur Schweißnahtmitte anzukoppeln. Die Abstände a'_LLTsind am Vergleichskörper zu ermitteln.

(3) Die Prüfköpfe sind für jede Prüfzone senkrecht zur Schweißfortschrittsrichtung soweit zu bewegen, dass das Prüfvolumen vollständig erfasst wird.

(4) Die Ankopplung des LLT-Prüfkopfes ist durch Beobachtung der Rauschanzeigen zu überwachen.

Bild D-17: Prinzip der LLT-Technik

Bild D-18: Beispiel für ein LLT-Empfindlichkeitsdiagramm

Bild D-19: Beispiel für LLT-Reflektortiefenmaßstäbe

D 10 Prüfdurchführung

D 10.1 Überlappung

Zur Sicherstellung einer vollständigen Prüfung muss der Abstand zwischen zwei benachbarten Prüfspuren im Prüfvolumen kleiner sein als die Schallbündelbreite DB-6dB quer zur Prüfrichtung.

D 10.2 Abtastgeschwindigkeit

Bei der Wahl der Abtastgeschwindigkeit muss die Impulsfolgefrequenz, die Fähigkeit des Prüfers, Signale zu erkennen und die des Prüfgerätes, Signale aufzuzeichnen, berücksichtigt werden.

Bei der manuellen Prüfung sollte eine Abtastgeschwindigkeit von 150 mm/s nicht überschritten werden.

D 10.3 Einstellung und Kontrolle des Prüfsystems

(1) Vor Beginn der Prüfung sind nach Ablauf der vom Gerätehersteller angegebenen Einlaufzeiten die Einstellung der Prüfempfindlichkeit und die Entfernungsjustierung vorzunehmen. Dazu sind geeignete Kalibrier- oder Vergleichskörper zu verwenden. Die Geräteeinstellung muss während der Prüfung beibehalten werden und ist regelmäßig sowie am Ende der Prüfung zu kontrollieren.

(2) Ergeben sich zu den vorhergehenden Kontrollen Abweichungen, sind alle nach der letzten Kontrolle ohne Abweichung durchgeführten Prüfungen mit entsprechend korrigierten Einstellungen zu wiederholen.

D 11 Beschreibung der Anzeigen

D 11.1 Echohöhe

Die maximale Echohöhe einer Reflexionsstelle ist bezogen auf die jeweils gültige Registrierschwelle in dB anzugeben.

Hinweis:
Die Reproduzierbarkeit der Echohöhenbestimmung beträgt im Allgemeinen ± 3 dB.

D 11.2 Reflektorausdehnung

D 11.2.1 Allgemeine Forderungen

Registrierlängen gleich oder größer als 10 mm sind auszumessen. Kürzere Registrierlängen sind als "< 10" zu protokollieren.

D 11.2.2 Bestimmung der Registrierlänge bei festgelegter Registrierschwelle

Die Ausdehnung eines Reflektors (siehe Bild D-20) ist durch die Verschiebestrecke des Prüfkopfes gegeben. Diese Verschiebestrecke wird dadurch begrenzt, dass das Echo die Registrierschwelle entweder um 0 dB oder um 6 dB oder um 12 dB unterschreitet. Wird hierbei der Rauschpegel erreicht, so ist die Registrierlänge bis zum Absinken des Echos auf den Rauschpegel anzugeben. Der Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel ist dabei zu protokollieren.

D 11.2.3 Bestimmung der Halbwertslänge

Bei der Ausmessung der Halbwertslänge von Reflektoren sind die zugehörigen Prüfkopfverschiebungen bei Echohöhenabfällen von 6 dB zur Maximalechohöhe zu bestimmen. Dabei sind bei SE-Prüfköpfen die akustische Trennebene und bei linienfokussierenden Prüfköpfen der Linienfokus senkrecht zur Ausdehnungsrichtung des Reflektors auszurichten.

D 11.2.4 Methoden zur genaueren Bestimmung der Reflektorlänge

Die Bestimmung der Reflektorlänge darf durch eine der in den Abschnitten D 12.2.4.1 bis D 12.2.4.4 beschriebenen Korrekturen oder Untersuchungen optimiert werden.

D 11.2.4.1 Korrektur bei gekrümmten Oberflächen

Bei gekrümmten Oberflächen ist in der ermittelten Tiefenlage die Länge mathematisch oder grafisch zu korrigieren.

Bild D-20: Bestimmung der Registrierlänge

D 11.2.4.2 Auswahl des Prüfkopfes

Einschallpositionen und Einschallwinkel sind so zu wählen, dass der vorliegende Schallweg zum Reflektor eine möglichst geringe Abweichung zu 1,0 ⋅ N aufweist, jedoch größer als 0,7 ⋅ N ist. Dabei darf eine höhere Nennfrequenz als bei der Prüfung verwendet werden.

D 11.2.4.3 Berücksichtigung der Schallbündelbreite

(1) Die Schallbündelbreite D_s-6dB ist am Ort des Reflektors zu ermitteln. Ist die gemessene Länge des Reflektors größer als diese Schallbündelbreite, gilt als Registrierlänge die korrigierte Registrierlänge nach Gleichung D-6.

(2) Diese Schallbündelbreite ist entweder rechnerisch oder experimentell zu ermitteln.

(3) Rechnerisch ist sie nach der Gleichung D-4 zu ermitteln, wenn Prüfköpfe verwendet werden, deren Kontaktfläche nicht angepasst ist. Bei der Schrägeinschallung ist für y6 der horizontale Öffnungswinkel einzusetzen. Der Öffnungswinkel ist aus den jeweils zugehörigen Datenblättern der verwendeten Prüfköpfe zu entnehmen.

(4) Muss die Schallbündelbreite experimentell ermittelt werden, so sind Messungen an einem Vergleichskörper gemäß Abschnitt D 3.3 durchzuführen. In diesen Vergleichskörper ist in gleicher Tiefenlage wie der auszumessende Reflektor ein Bezugsreflektor einzubringen. Als Bezugsreflektor darf der Boden einer Bohrung von 3 mm Durchmesser verwendet werden. Bei gleichem Schallweg wie der des auszumessenden Reflektors ist die Halbwertslänge am Bezugsreflektor zu ermitteln. Das so ermittelte Maß entspricht der Schallbündelbreite am Ort des Reflektors.

D 11.2.4.4 Einsatz von SE-Prüfköpfen und fokussierenden Prüfköpfen

(1) Mit SE-Prüfköpfen oder fokussierenden Prüfköpfen mit geeignetem Schallfeld ist die Länge des Reflektors im Fokusbereich mittels der Halbwertsmethode zu bestimmen.

(2) Dabei dürfen zur Erhöhung der Messgenauigkeit und zur Verbesserung der Reproduzierbarkeit bei fokussierenden Prüfköpfen in einem Prüfraster mehrere Echodynamiken vom Reflektor aufgenommen werden. Der Rasterabstand ist dabei kleiner als der Durchmesser des Fokusschlauches des Prüfkopfes zu wählen.

D 11.2.5 Einsatz von zusätzlichen Ultraschallprüftechniken zur Bestimmung der Reflektorausdehnung

Sollen zur genaueren Bestimmung der Reflektorausdehnung (Länge oder Tiefe) zusätzliche Ultraschallprüftechniken angewendet werden, sind die verfahrenstechnischen Anforderungen in einer Prüfanweisung festzulegen.

Hinweis:
Beispiele für Ultraschallprüftechniken zur genaueren Ermittlung der Reflektorausdehnung sind:

1. Synthetische Apertur Fokussierungstechnik (SAFT),
2. Beugungslaufzeitverfahren (TOFD),
3. Rissspitzensignalverfahren,
4. Echotomographie.

D 11.3 Formbedingte Anzeigen

(1) Sollen Anzeigen aus dem Wurzelbereich einer Schweißnaht als formbedingt eingestuft werden, sind Kontrollmessungen zum Nachweis der Anzeigenursache durchzuführen.

(2) Wenn nachgewiesen werden soll, dass die an beiden Nahtseiten aufgenommenen Anzeigen von den beiden Flanken des Wurzeldurchhangs und nicht von Schweißnahtfehlern hervorgerufen werden, darf dies durch Ausmessung der Projektionsabstände am Prüfstück erfolgen (siehe Bild D-21a). Die genauen Projektionsabstände sind an Nuten mit rechteckigem Querschnitt von je 1 mm Breite und Tiefe an einem Vergleichskörper zu bestimmen (siehe Bild D-21b). Ergibt sich hierbei, dass die Projektionsabstände der entsprechenden Anzeigen sich deutlich überlappen [(2a - a') gleich oder größer als 3 mm], gelten die Anzeigen als formbedingt. Wird ein kleinerer Abstand als 3 mm ermittelt, dürfen die Reflexionsstellen nicht mehr als getrennt behandelt werden.

Bild D-21: Nachweis von formbedingten Anzeigen aus dem Wurzelbereich einseitig geschweißter Nähte

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E 1 Allgemeines

E 1.1 Oberflächenzustand

(1) Die zu prüfenden Oberflächen müssen einen dem Prüfzweck entsprechenden Zustand aufweisen.

(2) Sie müssen frei von Zunder, Schweißspritzern oder sonstigen störenden Verunreinigungen sein.

(3) Die Prüfaussage beeinträchtigende Riefen und Kerben sind zu beseitigen.

E 1.2 Betrachtungsbedingungen

Die Betrachtungsbedingungen nach DIN EN ISO 3059 sind einzuhalten. Darüber hinaus sind folgende Festlegungen zu beachten.

(1) Bei Anwendung fluoreszierender Prüfmittel darf die Bestrahlungsstärke des UV-Lichts auf der Prüffläche 10 W/m² nicht unterschreiten. Bei höherer Bestrahlungsstärke ist eine proportional höhere Beleuchtungsstärke auf der Prüffläche zugelassen, wobei eine Bestrahlungsstärke von 50 W/m2 nicht überschritten werden soll.

(2) Die Augen des Prüfers müssen mindestens 5 Minuten Zeit haben, sich an die Lichtverhältnisse zu gewöhnen. Fotochromatische Brillen dürfen bei der Inspektion mit UVA-Strahlung nicht verwendet werden.

(3) Zur besseren Fehlererkennbarkeit ist durch Verwendung geeigneter Mittel (z.B. fluoreszierender Prüfmittel oder Auftragen einer dünnen, den Untergrund gerade bedeckenden Farbschicht) bei der Magnetpulverprüfung für einen ausreichenden Kontrast zu sorgen. Zur Kontrastverbesserung darf bei der Eindringprüfung bei Verwendung von fluoreszierenden Farbeindringmitteln zusätzlich UV-A-Strahlung eingesetzt werden.

(4) Bei der Inspektion soll der Betrachtungswinkel nicht mehr als 30 Grad von der Oberflächennormalen abweichen. Bei der Betrachtung soll der Abstand zur Prüffläche etwa 300 mm betragen.

(5) Für die Inspektion sind Hilfsmittel (z.B. Vergrößerungsgläser, kontrastverbessernde Brillen, Spiegel) zulässig.

E 1.3 Nachreinigung

Nach Abschluss der Prüfung sind die Bauteile von Rückständen des Prüfmittels sachgemäß zu reinigen.

E 2 Magnetpulverprüfung

E 2.1 Verfahren und Durchführung

Die Magnetpulverprüfung ist nach DIN EN ISO 9934-1 mit den nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.

E 2.1.1 Verfahren

(1) Erfolgt die Magnetisierung in Teilbereichen mittels Stromdurchflutung oder mit Hilfe der Jochmagnetisierung, soll die Wechselstrommagnetisierung angewandt werden.

(2) Der Einsatz der Gleichstrommagnetisierung hat nur mit Zustimmung des Sachverständigen zu erfolgen.

(3) Die Restfeldstärke darf 800 A/m nicht übersteigen, sofern für die Verarbeitung kein niedrigerer Wert erforderlich ist. Bei Überschreitung des einzuhaltenden Wertes ist zu entmagnetisieren und der erreichte Wert der Restfeldstärke zu protokollieren.

(4) Für die Magnetisierungsverfahren sind folgende Kennbuchstaben zu verwenden:

E 2.1.2 Kontaktstellen bei der Stromdurchflutung

(1) Wird mittels Stromdurchflutung geprüft, sollen nach Möglichkeit abschmelzende Elektroden (z.B. Blei-Zinn-Legierungen) verwendet werden. Es ist sicherzustellen, dass in den Kontaktbereichen Überhitzungen des zu prüfenden Werkstoffs vermieden werden.

(2) Sind dennoch Überhitzungsbereiche entstanden, so sind sie zu kennzeichnen, nach Abschluss der Prüfung zu überschleifen und einer Oberflächenprüfung, bevorzugt mit dem Magnetpulververfahren mittels Jochmagnetisierung, zu unterziehen.

E 2.1.3 Magnetisierungsrichtung

Jede Stelle der Oberfläche ist unter zwei verschiedenen Magnetisierungsrichtungen zu prüfen, die um etwa 90 Grad versetzt sein sollen.

E 2.1.4 Feldstärke

(1) Die Tangentialfeldstärke an der Oberfläche soll im Fall einer Wechselstrommagnetisierung mindestens 2 kA/m betragen und darf 6,5 kA/m nicht überschreiten.

Hinweis:

1. Die erforderliche Flussdichte in der Oberfläche des Prüfgegenstandes von mindestens 1 T wird in niedrig legierten oder kohlenstoffarmen unlegierten Stählen mit hoher relativer Permeabilität bereits mit einer Tangentialfeldstärke von 2 kA/m erreicht.
2. Bei anderen Stählen mit niedrigerer Permeabilität kann eine höhere Feldstärke erforderlich sein.
3. Bei zu hoher Magnetisierung können durch gefügebedingte Anzeigen (Scheinanzeigen) relevante Anzeigen überdeckt werden.

(2) Durch Messungen ist die Einhaltung dieser Werte zu kontrollieren oder es sind die Prüfbedingungen zu ermitteln, unter denen diese Werte erreicht werden.

E 2.1.5 Magnetisierungsdauer

Für die Aufbringung der Prüfflüssigkeit und das Magnetisieren gelten folgende Anhaltswerte:

1. Magnetisieren und Bespülen: mindestens 3 Sekunden
2. Nachmagnetisieren: mindestens 5 Sekunden

E 2.2 Prüfmittel

Es sind nach DIN EN ISO 9934-2 mustergeprüfte Prüfmittel zu verwenden. Der Nachweis ist dem Sachverständigen vorzulegen.

E 2.2.1 Nassverfahren

(1) Es sind Magnetpulver mit einem mittleren Korndurchmesser kleiner als oder gleich 8 gm zu verwenden. Je nach Anwendung darf schwarzes, fluoreszierendes oder eingefärbtes Pulver verwendet werden.

(2) Unmittelbar vor dem Bespülen der Oberfläche ist dafür Sorge zu tragen, dass das Magnetpulver gleichmäßig in der Trägerflüssigkeit verteilt und in der Schwebe gehalten wird. Durch geeignete vormagnetisierte Kontrollkörper ist vor und während der Prüfung die Pulver-Suspension stichprobenweise zu überprüfen.

E 2.2.2 Trockenverfahren

(1) Das Trockenverfahren darf nur bei einer Zwischenprüfung im warmen Zustand angewendet werden.

(2) Die Vorrichtung zur Aufbringung des Pulvers muss eine feine Zerstäubung ermöglichen, so dass keine Pulveranhäufungen entstehen. Es muss sichergestellt sein, dass die verwendeten Pulver unter dem Einfluss der Werkstücktemperatur nicht verkleben.

E 2.3 Prüfgeräte

Die Prüfgeräte müssen den Anforderungen von DIN EN ISO 9934-3 entsprechen.

E 3 Eindringprüfung

E 3.1 Prüfsystem

(1) Vorzugsweise sind Farbeindringmittel zu verwenden. Es dürfen auch fluoreszierende Eindringmittel oder fluoreszierende Farbeindringmittel eingesetzt werden.

(2) Als Zwischenreiniger dürfen entweder Lösemittel oder Wasser oder beide in Kombination miteinander verwendet werden.

(3) Es dürfen nur Nassentwickler angewendet werden, die als Trägerflüssigkeit Lösemittel besitzen. Trockenentwickler sind nur in Verbindung mit elektrostatischer Aufbringung auf die Prüffläche zulässig.

(4) Für das Prüfsystem ist mindestens die Empfindlichkeitsklasse "hochempfindlich" nach DIN EN ISO 3452-2 einzuhalten.

(5) Die Eignung des Prüfsystems (Eindringmittel, Zwischenreiniger und Entwickler) ist durch eine Musterprüfung nach DIN EN ISO 3452-2 nachzuweisen. Der Nachweis ist dem Sachverständigen vorzulegen.

(6) Eindringmittel in Prüfanlagen und teilgebrauchten offenen Behältern (ausgenommen Aerosolbehälter) sind durch den Anwender mit dem Kontrollkörper 2 nach DIN EN ISO 3452-3 zu überwachen. Hierbei dürfen Eindringdauer und Entwicklungsdauer maximal nur die für die Prüfung festgelegten Mindestzeiten betragen. Die erreichte Prüfempfindlichkeit ist zu protokollieren.

E 3.2 Durchführung

(1) Die Eindringprüfung ist nach DIN EN 571-1 mit den nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.

(2) Die Eindringdauer soll mindestens eine halbe Stunde betragen.

(3) Möglichst bald nach dem Antrocknen des Entwicklers sollte die erste Inspektion stattfinden. Eine weitere Inspektion erfolgt frühestens eine halbe Stunde nach der ersten Inspektion.

(4) Weitere Inspektionszeitpunkte sind erforderlich, wenn bei der zweiten Inspektion rissartige Anzeigen vorhanden sind, die bei der ersten Inspektion noch nicht erkennbar waren.

Hinweis:

Zusätzliche Inspektionszeitpunkte können auch dann in Betracht kommen, wenn bei der zweiten Inspektion wesentliche Änderungen oder zusätzliche Anzeigen festgestellt werden.

(5) Die Beurteilung erfolgt unter Berücksichtigung der Ergebnisse aller Inspektionen.

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(Die Verweise beziehen sich nur auf die in diesem Anhang angegebene Fassung. Darin enthaltene Zitate von
Bestimmungen beziehen sich jeweils auf die Fassung, die vorlag, als die verweisende Bestimmung aufgestellt
oder ausgegeben wurde.)

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G 1 Änderungsschwerpunkte

Die vorliegende Regelfassung weist gegenüber der Fassung 2003-11 folgende wesentliche Änderungen auf:

1. Die Anforderungen, insbesondere in den Abschnitten 3, 8 und 11, wurden unter Zugrundelegung der aktuellen Normen überarbeitet.
2. Die Anforderungen an Verfahrensprüfungen wurden an die Festlegungen in AD 2000-Merkblatt HP 2/1 und in der Normenreihe DIN EN ISO 15614 angepasst, um bei Durchführung der Verfahrensprüfungen eine Erfüllung der konventionellen Anforderungen für Druckgeräte zu ermöglichen. Die Anpassung erfolgte durch Aufnahme zusätzlicher Prüfungen und Proben, so dass das bisherige Nachweiskonzept beibehalten wird und die Vergleichbarkeit mit den in der Vergangenheit durchgeführten Untersuchungen sichergestellt ist.
3. Festlegungen zum Elektroschlackeschweißverfahren wurden gestrichen, da dieses Verfahren in der gegenwärtigen Fertigungspraxis nur noch vereinzelt bei einlagigen Plattierungen, jedoch nicht mehr für Verbindungsschweißnähte angewendet wird.
4. Um eine Vereinheitlichung der KTA-Regeln für die Herstellung von Komponenten für kerntechnische Anlagen zu erreichen, wurden, soweit für Komponenten im Rahmen des Anwendungsbereichs zutreffend, die Festlegungen zur zerstörungsfreien Prüfung aus KTA 3201.3 übernommen. Dies betrifft insbesondere die Prüfung von Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen und deren Prüfung auf Querfehler.
   Bei der Überarbeitung der Festlegungen zur zerstörungsfreien Prüfung wurde der aktuelle Stand der europäischen Normung berücksichtigt, um die Verwendung gleichlautender Begriffsbestimmungen und eine einheitliche Regelung zur Durchführung und Bewertung der Prüfungen sicherzustellen.
5. Es wurden Anforderungen an die Toleranzen von Induktivbiegungen übereinstimmend mit den Festlegungen in KTA 3201.3 festgelegt.
6. Aufgrund des fortgeschrittenen Stands der Technik geänderte Anforderungen des konventionellen Regelwerks wurden in KTA 3211.3 übernommen.
7. Übereinstimmend mit den Begriffen in KTA 1404 wurde der Begriff "Unterlage" - außer wenn es sich um einen feststehenden Begriff (z. B Vorprüfunterlage) handelt - durch den Begriff "Dokument" ersetzt.

G 2 Erläuterungen zu Änderungen gegenüber der Fassung 2003-11

(1) Die in Abschnitt 2 neu aufgenommenen Begriffe "Schweißprozess" und "Schweißverfahren" wurden aus dem DIN-Fachbericht ISO/TR 25901 bzw. aus DIN EN ISO 15607 übernommen. Die Begriffe "Rauschanzeigen" und "Rauschpegel" wurden aus KTA 3211.4 übernommen. Der Begriff "Sachverständiger" wurde an KTA 3201.3 angepasst. Der Begriff "Wiederholteile" wurde gestrichen, da dieser Begriff in KTA 3211.3 nicht verwendet wird. In Tabelle 2-2 wurde das Verbindungselement "Dehnhülsen" ergänzt.

(2) In Abschnitt 3 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

1. Der bisherige Absatz 3.2 (5) wurde nach 3.4 verschoben.
2. Im Abschnitt 3.3 wurden die Anforderungen an das Schweißpersonal unter Berücksichtigung der aktuellen Normen überarbeitet.
3. Die Anforderungen an die Prüfaufsicht und Prüfer für zerstörungsfreie Prüfungen wurden mit KTA 3201.3 in Übereinstimmung gebracht.

(3) Die Anforderungen an die Vorprüfung (Abschnitt 4) wurden wie folgt präzisiert und ergänzt:

1. Die Abschnitte 4.1.2 und 4.1.3 wurden an die Formulierung in KTA 3201.3 angepasst.
2. In Abschnitt 4.2.1.7 wurde der Verweis auf KTA 3211.2 durch einen Verweis auf Tabelle 4-1 ersetzt, da KTA 3211.2 keine Aussagen zur VPU 2 enthält.
3. Die Angaben des Wärmebehandlungsplans wurden präzisiert.
4. Druckprüfpläne für die Systemdruckprüfung in der Anlage wurden neu als Vorprüfunterlage aufgenommen.
5. Die bisher zugelassene Zusammenfassung der Fertigungs- und Berechnungsisometrie wurde gestrichen, da dieses Vorgehen nach den vorliegenden Erfahrungen nicht praktikabel ist.
6. Die Tabellen 4-1 und 4-2 wurden redaktionell überarbeitet und ergänzt. Außerdem wurde in Tabelle 4-3 durch die neu aufgenommene Fußnote 4, in Tabelle 4-4 durch die neu aufgenommene Fußnote 2 sowie die Festlegungen unter lfd. Nr. 17 und in Tabelle 4-5 durch die neu aufgenommene Fußnote 1 eine Präzisierung der Angaben für Pumpen und Armaturen vorgenommen.

(4) Im Abschnitt 5 wurden neben einigen redaktionellen Verbesserungen folgende Änderungen vorgenommen:

1. An mehreren Stellen erfolgte eine Anpassung an KTA 3201.3 und eine Anpassung der Begriffe an die aktuellen Normen.
2. Der Abschnitt 5.1 wurde wie folgt ergänzt:
   ba) Es wurde klargestellt, dass bei schwierig zu prüfenden Schweißverbindungen eine Optimierung der schweißtechnischen Gestaltung auch im Hinblick auf die Prüfbarkeit zu erfolgen hat, um sowohl die Prüfbarkeit als auch die Einhaltung der werkstofftechnischen und schweißtechnischen Anforderungen sicherzustellen.
   bb) Es wurde ebenfalls klargestellt, dass bei unterschiedlichen Wanddicken der zu verbindenden Erzeugnisformen im Schweißnahtbereich eine Angleichung der Wanddicken vorzunehmen ist.
   bc) Die in KTA 3201.3 festgelegten Anforderungen zum Bearbeiten von Oberflächen und an Schweißzusätze von Mischverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen wurden übernommen.
3. Die Anforderungen in Abschnitt 5.5.2 zur Wärmeführung beim Schweißen wurden unter Berücksichtigung der Festlegungen in DIN EN ISO 13916 präzisiert.
4. In Abschnitt 5.5.3 und an allen übrigen Stellen von KTA 3211.3 wurde der Begriff "Glühlagentechnik" durch "Vergütungslagentechnik" ersetzt.
5. Der letzte Satz in Abschnitt 5.5.3 (5) wurde gestrichen, da der Lagenaufbau von der Fugenflanke schon in 5.5.3 (1) als Grundsatz festgelegt ist.
6. In Abschnitt 5.5.6 (1) b) wurde der zweite Satz gestrichen, da die Verwendung kupferaufgedampfter Kohleelektroden nicht ohne Weiteres zugelassen sein soll. Dies entspricht inhaltlich auch den Festlegungen in KTA 3201.3 Abschnitt 5.5.7.
7. Die Anforderungen in Abschnitt 5.5.8 für Heftschweißungen wurden mit DIN EN 1011-2 in Übereinstimmung gebracht.
8. In Abschnitt 5.5.10 und an weiteren Stellen wird in Übereinstimmung mit CEN/TR 14599 anstelle "Düse" der Begriff "Kontaktrohr" verwendet.
9. Der Abschnitt 5.7.1.1 für die äußere Beschaffenheit von Schweißnähten wurde unter Berücksichtigung der Festlegungen in DIN EN ISO 5817 überarbeitet.
10. Im Abschnitt 5.7.1.2.2 (3) c) wurde zwecks Klarstellung ergänzt, dass die Schweißnahtvorbereitung gemäß DIN 2559-2 eine Anpassung der Innendurchmesser darstellt.
11. In Tabelle 5-4 wurde der geforderte Oberflächenzustand im Hinblick auf die Durchführbarkeit von Querfehlerprüfungen und im Hinblick auf die Schaffung optimaler Prüfbedingungen bei wiederkehrenden zerstörungsfreien Prüfungen so festgelegt, dass bei Mischnähten unabhängig von der Wanddicke ein eben bearbeiteter Oberflächenzustand gefordert wird, bei austenitischen Schweißnähten ab 8 mm Wanddicke.

(5) Der Abschnitt 6 wurde an mehreren Stellen an die Festlegungen in KTA 3201.3 angepasst. In den Abschnitten 6.5.3 (3) ba) und 6.5.3 (4) ba) wurde außerdem jeweils ein Hinweis auf den Abschnitt 9.3.4.4 aufgenommen, da die in Abschnitt 9.3.4.4 aufgenommenen Ergänzungen zu Induktivbiegungen bestimmte Maßanforderungen beinhalten.

(6) In Abschnitt 7 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

1. An mehreren Stellen wurde eine Präzisierung der Anforderungen vorgenommen.
2. Die Festlegung in Absatz 7.1.1 (7)wurde gestrichen, da Abschnitt 9.3.9.3.1 in Absatz 2 bereits eine entsprechende Anforderung enthält.
3. In Tabelle 7-1 wurden Werkstoffbezeichnungen entsprechend den aktuellen Normen ergänzt.

(7) Im Abschnitt 8 wurden neben einigen redaktionellen Verbesserungen folgende Änderungen vorgenommen:

1. In Abschnitt 8 wurde der Geltungsbereich sowie die Anforderungen an den Erprobungsumfang und an die Probenlage bei Verfahrensprüfungen und Arbeitsprüfungen an die Anforderungen im AD 2000-Merkblatt HP 2/1 und an die Festlegungen der Normenreihe DIN EN ISO 15614 angepasst. Dadurch wird sichergestellt, dass Verfahrensprüfungen generell so durchgeführt werden können, dass auch die konventionellen Anforderungen für Druckgeräte erfüllt werden und mit bescheinigt werden können. Die Anpassungen betreffen folgende Schwerpunkte:
   aa) Der Geltungsbereich wurde hinsichtlich der abgedeckten Wanddicken- und Durchmesserbereiche, der Schweißzusatzwerkstoffe und der Anwendung von Kombinationsprozessen angepasst.
   ab) Die Ermittlung der Kerbschlagzähigkeit mittels Kerbschlagproben erfolgt ab einer Wanddicke von s größer als 5 mm.
   ac) In Ergänzung zu der nach KTA 3211.3 bisher definierten Probenlage (Kerblage) der Kerbschlagproben zur Erprobung der Wärmeeinflußzone wurden ergänzende Probensätze nach den Anforderungen der DIN EN ISO 15614-1 aufgenommen (siehe Bild 8-4).
   ad) Aufnahme ergänzender Proben in die Tabellen 8-3 und 8-8, Aufnahme ergänzender Prüfungen in Tabelle 8-10.
   ae) Präzisierung der Schweißpositionen (siehe Bild 8-7.
   af) Präzisierung der Prüfstücke und Probenlage für Auftragschweißungen (siehe Bild 8-9).
   Einige Anforderungen konnten entfallen, die bereits in dem zugrunde gelegten konventionellen Regelwerk festgelegt sind.
2. Es wurden mehrere der Klarstellung dienende Präzisierungen und eine Anpassung an die Formulierungen in KTA 3201.3 vorgenommen.
3. Es wurden Festlegungen für Laser- und Elektronenstrahlschweißungen unter Berücksichtigung der dafür im AD 2000-Merkblatt HP 2/1 getroffenen Regelungen neu in Abschnitt 8 aufgenommen.
4. Die Tabellen des Abschnitts 8 wurden an die Werkstoffgruppenbezeichnungen nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 angepasst.
5. e) In Tabelle 8-3 wurde die letzte Spalte (Verweis auf DIN EN 10204) gestrichen, da die Dokumentation der Verfahrens- und Arbeitsprüfungen in den Abschnitten 8.1.1.7 und 8.2.1.7 geregelt ist und die Abnahmebescheinigungen nach DIN EN 10204 dafür nicht zutreffend sind.
6. Die bisherige Tabelle 8-4 für mechanische WIG-Impuls Schweißungen wurde in die Tabelle 8-3 integriert. Hieraus resultierten redaktionelle Änderungen in Tabelle 8-2 und weiteren Stellen des Regeltextes.
7. In Tabelle 8-9 wurde entsprechend dem konventionellen Regelwerk für Weichpanzerungen eine Seitenbiegeprüfung gemäß Bild 8-13 und für Hartpanzerungen eine Biegeprüfung gemäß Bild 8-15 festgelegt. Die bisher auch bei Hartpanzerungen geforderte Seitenbiegeprüfung ist nach den vorliegenden Erfahrungen für Hartpanzerungen nicht geeignet.
8. Die Bilder des Abschnitts 8 wurden unter Berücksichtigung der aktuellen Normen überarbeitet und ergänzt.

(8) Im Abschnitt 9 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

1. Die Reihenfolge der Unterabschnitte von Abschnitt 9.3 wurde so geändert, dass sie in etwa dem chronologischen Ablauf bei der Fertigung entspricht.
2. Im Abschnitt 9.3.3.3 wurden die Anforderungen für die Toleranzen von Rohren an den aktuellen Stand der Normen angepasst.
3. Im Abschnitt 9.3.3.4 wurden die Anforderungen an Induktivbiegungen auf Basis einer Auswertung der vorliegenden Erfahrungen der Hersteller von Induktivbiegungen aktualisiert und übereinstimmend mit den Festlegungen in KTA 3201.3 festgelegt. Es wird davon ausgegangen, dass die Berücksichtigung von Wanddickenumlagerungen an Induktivbiegungen bei der Analyse des mechanischen Verhaltens in KTA 3211.2 geregelt wird.
4. Im neu aufgenommenen Abschnitt 9.3.4 wurden die Anforderungen an Kontrollen im Rahmen der Schweißüberwachung unter Zugrundelegung der aktuellen Normen präzisiert.
5. Die Festlegungen zu Zeitpunkt und Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen wurden aus dem Abschnitt 11 in den Abschnitt 9.3.6 verschoben und in Anlehnung an die Anforderungen in KTA 3201.3 aktualisiert und ergänzt. Neu aufgenommen wurden folgende Anforderungen:
   ea) Präzisierung der anzuwendenden Prüfverfahren für den Fall, dass die innere Oberfläche weder für eine Magnetpulver- noch für eine Eindringprüfung zugänglich ist, und Erweiterung dieser Festlegung auf ferritische Stähle,
   eb) die Durchführung einer zusätzlichen Ultraschallprüfung, falls der Prüfbereich bei der Durchstrahlungsprüfung nur eingeschränkt erfassbar ist, z.B. im Bereich der Schweißnahtflanke bei Stutzen,
   ec) generelle Durchführung von UT ab 8 mm Wanddicke.
   Die Festlegungen zur Teilnahme an den zerstörungsfreien Prüfungen, die bisher in Tabelle 9-5 enthalten waren, wurden dort gestrichen und in den Abschnitt 9.3.6.4 aufgenommen.
6. Im Abschnitt 9.3.9.2 wurden die Anforderungen an Dichtheitsprüfungen an den aktuellen Stand der Normen angepasst.
7. Der Abschnitt 9.3.13 wurde in "Abnahmeprüfung" umbenannt und präzisiert, wobei als Anforderung an die Laufruhe der Pumpe ein Verweis auf DIN ISO 10816-7 ergänzt wurde.
8. Im Abschnitt 9.3.15 wurde die Basisprüfung auf Querfehler für den Fall neu aufgenommen, wenn an Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen an der mediumberührten Oberfläche Schweißgut aus einer Nickellegierung oder eine austenitische Wurzel kleiner als oder gleich 3 mm vorliegen.
   Querfehler werden zwar während der Fertigung nicht erwartet, können aber im späteren Betrieb entstehen. Die Prüfung auf Querfehler während der Fertigung ist als Basisprüfung für die späteren wiederkehrenden Prüfungen erforderlich.
9. Anforderungen an die Prüfung vor Inbetriebnahme von Druckbehälteranlagen wurden im Abschnitt 9.5 neu aufgenommen. Damit soll sichergestellt werden, dass die ordnungsgemäße Montage, die Installation, die Aufstellung/Verankerung sowie die Funktion der sicherheitsrelevanten Ausrüstung von Druckbehälteranlagen in Anlehnung an die für konventionelle Druckbehälteranlagen gültigen "Technischen Regeln für Betriebssicherheit" durchgeführt und bescheinigt werden.
10. Die bisher nach Festlegungen des Herstellers im Kontrollblatt (Tabelle 9-1) geregelte Ultraschallprüfung der Schweißkantenbereiche wurde als Bauprüfschritt festgelegt und in Tabelle 9-4 verschoben, da für diese Prüfungen konkrete Anforderungen einzuhalten sind.
11. In Tabelle 9-3 wurden Festlegungen zur Dokumentation von Stichprobenprüfungen aufgenommen. Außerdem wurde neu festgelegt, dass der Kontrollplan und Arbeitsanweisungen nicht der Zwischen-, sondern der Endablage zuzuführen sind. Dadurch soll insbesondere die Nachvollziehbarkeit der im Herstellerwerk durchgeführten herstellungsbegleitenden Prüfungen im Rahmen der Eingangskontrolle auf der Anlage ermöglicht werden.
12. Die Tabelle 9-4 wurde an die geänderten Anforderungen in den Abschnitten 9 und 11 angepasst. Für Oberflächenprüfungen (MT, PT) wurde im Hinblick auf die Nachvollziehbarkeit der Prüfdaten und des Prüfpersonals (Prüfer/Prüfaufsicht) festgelegt, dass ein Prüfbericht (AN) zu erstellen ist (siehe auch Formblatt A-15 im Anhang A).
13. Die Tabelle 9-5 wurde umfassend aktualisiert und ergänzt.

(9) Die Anforderungen an die zerstörungsfreien Prüfungen in Abschnitt 11 wurden unter Berücksichtigung des aktuellen Standes in der europäischen Normung überarbeitet, ergänzt und präzisiert. Hierbei wurden die in KTA 3201.3 enthaltene Gliederung und die Anforderungen (soweit zutreffend) übernommen. Desweiteren wurden Präzisierungen vorgenommen.

1. Im Abschnitt 11.2.1 wurden das grundsätzliche Erfordernis von Prüfanweisungen und Festlegungen zur Erstellung aufgenommen.
2. In Abschnitt 11.2.3.4 wurden die Anforderungen an die Oberflächen bei der Ultraschallprüfung vereinfacht, da diese Anforderungen allgemein gültig sind und deshalb im Anhang D (Abschnitt D 3) aufgenommen wurden.
3. Im Abschnitt 11.2.4.1 wurden dieselben Grundsätze für den Nachweis der Eignung von Prüfverfahren und -techniken aufgenommen, die in KTA 3211.4 für wiederkehrende Prüfungen festgelegt sind. Damit wird sichergestellt, dass bei Fertigungsprüfungen nur Prüftechniken zum Einsatz kommen, die auch für wiederkehrende Prüfungen geeignet sind.
4. Die Anforderungen an die Durchstrahlungsprüfung in Abschnitt 11.2.4.2 wurden zwar weiterhin basierend auf DIN EN 1435 formuliert, es wäre aber auch die Anwendung der gegenwärtig als Entwurf vorliegenden Norm DIN EN ISO 17636-1 möglich. Es gibt keine technischen Gründe, nicht auch die Anwendung der gegenwärtig als Entwurf vorliegenden Norm DIN EN ISO 17636-2 zuzulassen. Allerdings liegen im Anwendungsbereich von KTA 3211.3 keine Erfahrungen mit der Anwendung digitaler Detektoren nach DIN EN ISO 17636-2 vor und die Anwendung dieser Norm wird aus derzeitiger Sicht nur im Einzelfall in Betracht kommen.
   Es wurde außerdem neu aufgenommen, dass die Festlegungen in DIN 25435-7 zu den Aufnahmeanordnungen für Rundschweißnähte gleich oder größer als DN 100 auch auf Rundschweißnähte größer als DN 50 und kleiner als DN 100 anzuwenden sind. Diese Festlegung ist notwendig, weil eine Prüfung gemäß DIN EN ISO 17636-1 Bild 12 mit drei um 120 Grad versetzten Einstrahlpositionen bei Rundschweißnähten kleiner als DN 100 in Abhängigkeit von der Wanddicke nicht immer ausreicht.
5. Im Abschnitt 11.2.4.3 wurden Festlegungen aufgenommen, unter welchen Bedingungen mechanisierte Prüfungen erforderlich sind.
6. Im Abschnitt 11.3.4.2.2 wurden Festlegungen zu Prüffrequenzen und Schwingerabmessungen neu aufgenommen.
7. Im Abschnitt 11.3.4.6.2 wurden die Regelungen zur Zusammenfassung von Anzeigen gemäß DIN EN ISO 11666 übernommen.
8. Die Anforderungen an den Nachweis der Eignung der Prüftechnik und Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen (Abschnitt 11.4.2.3.2.2) wurden unter Berücksichtigung der Festlegungen in KTA 3211.4 präzisiert. Hierbei wurde berücksichtigt, dass im Rahmen der Fertigung möglichst die Einhaltung der bisher in KTA 3211.3 festgelegten Anforderungen sichergestellt werden soll (Fall 1 nach KTA 3211.4 Tabelle 4-1). Kann dies trotz Optimierung der Prüftechnik nicht eingehalten werden, ist jedoch nach KTA 3211.4 vorzugehen. Die Kriterien für die Eignung der Prüftechnik wurden übereinstimmend mit KTA 3211.4 formuliert.
9. Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen wurde in den Abschnitten 11.5.4.1 und 11.5.4.2 die Einstellung der Prüfempfindlichkeit an die Festlegungen gemäß KTA 3201.3 angepasst.
10. Im Abschnitt 11.9 wurde die Protokollierung der Prüfergebnisse präzisiert und an die Festlegungen gemäß KTA 3201.3 angeglichen.

Abweichend von KTA 3201.3 wurden folgende Anforderungen festgelegt:

1. Alle Festlegungen zur Tandemprüfung wurden gestrichen, da Wanddicken größer als 40 mm im Anwendungsbereich von KTA 3211.3 nur in Einzelfällen auftreten und die hier anzuwendenden Prüfanforderungen im Rahmen der Vorprüfung festgelegt werden.
2. Die Zulässigkeitskriterien für die Bewertung metallischer und nichtmetallischer Einschlüsse bei der Durchstrahlungsprüfung (Tabelle 11-14) wurden basierend auf den aktuellen Normen neu festgelegt.

(10) Die Muster für Formblätter in Anhang a wurden unter Zugrundelegung der aktuellen Normen und der Festlegungen im Regeltext überarbeitet. Bei den Prüfberichten über zerstörungsfreie Prüfungen wurden die bereits in KTA 3201.3 festgelegten Formblätter, die eine Bestätigung des Prüfers und der Prüfaufsicht durch H und S mit Angabe der Zertifikatnummern vorschreiben, neu aufgenommen.

(11) Die Dokumente zur Vorprüfung und Dokumentation in Anhang C wurden aktualisiert und ergänzt.

(12) Die Anhänge D und E wurden unter Zugrundelegung der entsprechenden Anhänge von KTA 3201.3 aktualisiert. Der Anhang D wurde außerdem neu strukturiert.

(13) Da Tandemprüfungen nur bei Wanddicken zum Einsatz kommen, die im Anwendungsbereich von KTA 3211.3 lediglich in Einzelfällen auftreten, wurde der Anhang "Durchführung von manuellen Ultraschall-Tandemprüfungen" gestrichen.

(14) Der Anhang F wurde an den aktuellen Stand der Normen angepasst.

ENDE