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5.7.3 Identifizierung

Unabhängig von der gewählten Option für die reaktive Beschichtung oder den Bausatz für eine reaktive Beschichtung (siehe Vorwort) sind alle vom Hersteller des reaktiven Beschichtungssystems bereitgestellten Komponenten (Grundierung, reaktive Schicht, Deckanstrich und Armierungsschicht) nach folgender Tabelle 5.3 eindeutig zu identifizieren.

Tabelle 5.3: Identifikationsprüfungen

6 Beurteilung der Brauchbarkeit der Produkte für einen vorgesehenen Verwendungszweck

Dieses Kapitel beschreibt die Leistungsanforderungen, die von reaktiven Beschichtungssystemen zu erfüllen sind (Kapitel 4), in Form von präzisen und messbaren Größen (soweit möglich und im Verhältnis zum Risiko), bzw. qualitativen Größen, die sich auf die Produkte und ihren vorgesehenen Verwendungszweck beziehen, unter Verwendung des Ergebnisses aus den Nachweisverfahren (Kapitel 5).

6.1 Mechanische Festigkeit und Standsicherheit

Diese wesentliche Anforderung ist für Brandschutzprodukte nicht relevant.

6.2 Brandschutz

6.2.1 Brandverhalten

Die Brandschutzprodukte sind in Übereinstimmung mit EN 13501-1 zu klassifizieren.

6.2.2 Feuerwiderstand

Da ein reaktives Beschichtungssystem als solches keinen eigenständigen Feuerwiderstand aufweist, gilt die Klassifizierung für das zu schützende Element einschließlich des reaktiven Beschichtungssystems, nicht aber für die Schutzschicht selbst.

Die Klassifizierung hinsichtlich des Feuerwiderstands erfolgt nach EN 13501-2, wobei die zu schützenden Elemente zu spezifizieren sind. Die Klassifizierung kann auf der Basis eines weiteren Beurteilungskonzeptes auch für Gusseisen erfolgen.

Für reaktive Beschichtungssysteme ist die Option "Keine Leistung festgestellt" nicht anwendbar.

Für Prüfungen nach der Schwelbrandkurve sind die Beurteilungskriterien in EN 13501-2 und in den darin in Bezug genommenen Prüfnormen angegeben.

6.3 Hygiene, Gesundheit und Umweltschutz

6.3.1 Luft- und/oder Wasserdurchlässigkeit

Nicht relevant.

6.3.2 Abgabe gefährlicher Stoffe

Siehe Abschnitt 5.3.2.

6.4 Nutzungssicherheit

6.4.1 Mechanische Festigkeit und Standsicherheit

Nicht relevant.

6.4.2 Festigkeit gegenüber Stößen/Bewegung

Nicht relevant.

6.4.3 Haftfähigkeit

Siehe Abschnitt 6.7.1.

6.5 Schallschutz

Keine besonderen Anforderungen.

6.6 Energieeinsparung und Wärmeschutz

Keine besonderen Anforderungen.

6.7 Aspekte der Gebrauchstauglichkeit, Dauerhaftigkeit und Identifizierung

Bei allen Prüfungen nach den Abschnitten 5.7.1 und 5.7.2 ist das Prüfergebnis ein bestanden-/nichtbestanden-Kriterium. In der ETA werden keine Prüfergebnisse oder Grenzwerte (z.B. Zeit bis zum Erreichen von 500 °C) angegeben.

6.7.1 Gebrauchstauglichkeit

6.7.1.1 Haftfähigkeit

Keine besondere Beurteilung (aber siehe Abschnitt 6.7.2 ).

6.7.2 Dauerhaftigkeit

6.7.2.1 Korrosionsbeständigkeit

Das Ergebnis "bestanden" bei Prüfungen nach Abschnitt 5.7.2.1 muss ausreichend zeigen, dass die reaktive Beschichtung, wenn überhaupt, keine negativen Auswirkungen auf die Grundierung hat und dass das reaktive Beschichtungssystem als Korrosionsschutz für den Untergrund dient.

Geben ETA-Antragsteller an, dass ihr Produkt oder Bausatz auch als Korrosionsschutz für das Stahlelement, das es bei einem Brand schützen soll, dient bzw. zu dessen Korrosionsschutz beiträgt, muss das Produkt oder die Bausatzkomponente (oder mehrere Komponenten zusammen) nach EN ISO 12944-1 klassifiziert werden.

6.7.2.2 Verhalten unter verschiedenen Umgebungsbedingungen

6.7.2.2.1 Erstprüfung

Die Dauerhaftigkeit wird dadurch nachgewiesen, dass die Leistung unbewitterter Prüfkörper mit der künstlich gealterter Prüfkörper verglichen wird. Die Prüfung der Dämmwirkung wird auch im Beurteilungskonzept für Grundierungen und Deckanstriche benutzt. Das Prüfverfahren und die Bewertung der Prüfergebnisse sind in Anhang A beschrieben. Zu den Kriterien für das Prüfergebnis "bestanden" siehe Abschnitt 6.7.2.2.2.

6.7.2.2.2 Kriterien für Beanspruchungsbedingungen für die Nutzungskategorien Z₁, Z₂, Y und X

Die Prüfung gilt als "bestanden", wenn die in der Dauerhaftigkeitsprüfung bestimmte durchschnittliche Zeit bis zum Erreichen der kritischen Stahltemperatur (t₅₀₀) nicht weniger als 85 % der durchschnittlichen Zeit t₅₀₀ (Zeit bis zum Erreichen einer Stahltemperatur von 500 °C) der Erstprüfungen beträgt. Um Einflüsse aufgrund von Abweichungen in der Schichtdicke der reaktiven Beschichtung auszuschließen, kann das Verhältnis Dicke/t₅₀₀ als linear angesehen werden. Kein einzelnes Prüfergebnis eines bewitterten Prüfkörpers darf unter 80 % der mittleren Zeit t₅₀₀ aus der Erstprüfung liegen.

Falls die Kriterien nicht erfüllt werden, können vier zusätzliche Prüfkörper bewittert, geprüft und bewertet werden. Alle vier Prüfkörper müssen die Kriterien für "bestanden" erfüllen.

Diese Kriterien für Beanspruchungsbedingungen sind auch für die Bewertung von Bausätzen einschließlich Grundierungen und/oder Deckanstrichen zu verwenden, wenn die Wirkung auf Platten geprüft wird (bei Prüfungen an kurzen Stützen siehe Anhang A).

6.7.2.3 Beständigkeit gegenüber Chemikalien (optionale Prüfung)

Die Beurteilungskriterien haben den Angaben gemäß Abschnitt 6.7.2.2.2 zu entsprechen.

6.7.2.4 Beständigkeit gegen biologischen Befall (optionale Prüfung)

Siehe Abschnitte 4.7.2.4 und 7.1.

6.7.3 Identifizierung

Die Ergebnisse aus den Identifikationsprüfungen gemäß Abschnitt 5.7.3 sind bei der Zulassungsstelle aufzubewahren.

7 Annahmen und Empfehlungen zur Beurteilung der Brauchbarkeit der Produkte

In diesem Kapitel sind die Annahmen und Empfehlungen für Bemessung, Einbau und Ausführung, Verpackung, Transport und Lagerung, Verwendung, Instandhaltung und Reparatur aufgeführt, die eine Voraussetzung für die Beurteilung der Brauchbarkeit für den vorgesehenen Verwendungszweck nach der ETAG sind (nur soweit erforderlich und soweit sie einen Einfluss auf die Beurteilung oder auf die Produkte haben).

7.1 Bemessung des Bauwerks Siehe ETA-Leitlinie, Teil 1.

Reaktive Brandschutzbeschichtungen und Bausätze müssen unter der Annahme beurteilt werden, dass das zu schützende Element, der Untergrund, sich für die reaktive Beschichtung eignet, sodass diese in der beabsichtigten Art und Weise und in voller Übereinstimmung mit der ETA verwendet werden kann, damit die reaktive Brandschutzbeschichtung alle relevanten wesentlichen Anforderungen erfüllt, solange sie in der beschriebenen Weise eingebaut ist.

Bei zuvor mit Grundierung behandelten Stahlbauten muss die Grundierung durch die generische Beschreibung und den Produktnamen identifiziert werden und von der ETA erfasst sein.

Biologischer Befall

In seltenen Fällen kann es auf Grund von biologischem Befall, d. h. Schimmelbildung auf den Produkten und/oder biologische Einwirkungen durch Insektenbefall oder Säugetiere, zu einer Schädigung dieser Produkte kommen. Diese ETA-Leitlinie sieht keine Produktbeurteilung hinsichtlich der Beständigkeit gegen biologischen Befall vor. Falls die Zulassungsstellen annehmen, dass biologischer Befall für bestimmte Produkte von besonderer Bedeutung ist, muss eine zusätzliche und fallbezogene Beurteilung stattfinden (siehe Abschnitt 4.7.2.4).

Schimmel und andere potenziell schädigende Pilze benötigen warme (10 °C bis 35 °C) und feuchte Bedingungen (> 70 % relative Luftfeuchte) sowie eine geeignete Nährstoffquelle. Dunkelheit und fehlende Luftbewegung fördern die Schimmelbildung. Konstruktive Maßnahmen müssen die Möglichkeit zur Schimmelbildung minimieren, indem in Bereichen, in denen die Produkte eingesetzt werden, für ausreichend Lüftung gesorgt wird. Die Anwender sollten die angebotenen Lüftungsmöglichkeiten nutzen.

Von wesentlicher Bedeutung ist die einwandfreie Wasserdichtheit der Gebäudehülle durch Anwendung geeigneter Konstruktionsprinzipien und Ausführungsdetails. Um das Risiko von Schimmelbildung zu minimieren, ist es wichtig, während der Bauphase, wenn Elemente offenliegen bzw. nur teilweise umschlossen sind, das Risiko von Wasserschäden und nassen Oberflächen auf Grund von äußeren Einflüssen wie Regen, Schnee, Hochwasser und hoher Luftfeuchte so gering wie möglich zu halten. Während der Bauphase sind folgende Maßnahmen zur Minimierung des Potenzials zur Schimmelbildung zu beachten: Möglichst geringe Einwirkung von äußeren Witterungsbedingungen auf Bauprodukte für die Verwendung in Innenräumen; Schutz von gelagertem Material vor Feuchtigkeit; Minimieren der Ansammlung von Feuchtigkeit im Gebäude; kein Verschütten von Wasser innerhalb des Gebäudes; Aufrechterhalten der Integrität der Gebäudehüllenkomponenten durch fortlaufende Beobachtung und Überwachung; Erreichen eines Gleichgewichts zwischen thermischer Behaglichkeit und relativer Feuchte im Gebäude; Überprüfung aller Materialanlieferungen hinsichtlich des sauberen und trockenen Zustands der Bestandteile; Zurückweisen von feuchtem oder mit Schimmel befallenem Material; Überprüfen der Installationen hinsichtlich ihres fortdauernd sauberen und trockenen Zustands (einschließlich der Heiz-, Lüftungs- und Klimaanlagen).

Zusätzlich muss dort, wo ein Befall der Produkte durch Tiere (Insekten, Säugetiere) vorkommen kann, der Zugang von Tieren zu den Bereichen, wo die Produkte verwendet wurden, durch konstruktive Lösungen verhindert werden und Hohlräume, die den Tieren eventuell als Unterschlupf dienen könnten, müssen entweder vermieden oder verschlossen werden.

7.2 Transport und Lagerung

Der Hersteller hat auf einem Begleitschein oder auf den Behältern Angaben zu Transport und Lagerung zu machen. Die ETA muss allgemeine Grundsätze für Transport und Lagerung enthalten (siehe Abschnitt 9).

Mindestens das Folgende muss aufgeführt werden: Lagerungstemperatur, Lagerungsart (Container, Tank), erforderliche Angaben zu Tiefst- und Höchsttemperatur für Transport und Lagerung. Bei brennbaren Komponenten oder anderen, potenziell gefährlichen Stoffen müssen die Anweisungen spezifische Leitangaben zu Beschränkungen und/oder Bedingungen für Handhabung, Transport und Lagerung enthalten.

7.3 Ausführung der Arbeiten

Der Hersteller hat eine Einbauanleitung für sein Produkt bereitzustellen.

Die Einbauanleitung muss folgende Angaben enthalten:

• Liste geeigneter Untergründe
• Vorbereitung der Konstruktionsoberfläche (z.B. Sauberkeit, Feuchtigkeit)
• Auftragsverfahren (z.B. Sprühen, Streichen, Beschichten mit Spezialwerkzeugen)
• Auftragsbedingungen (z.B. die Temperatur und Luftfeuchtigkeit vor, während und nach dem Auftragen) - Notwendige Nassauftragsmenge in Bezug auf die Trockenschichtdicke mit Messverfahren
• Erforderliche minimale Trockenschichtdicke der reaktiven Beschichtung für jede Profilgröße und Feuerwiderstandsdauer
• Zeitraum zwischen dem Aufbringen jeder Komponente unter Berücksichtigung der Beanspruchungsbedingungen - Trocknungszeit des Systems
• Zugelassener Deckanstrich (falls zutreffend)
• Ausstattungsparameter
• Vorkehrungen zum Schutz der nur für die Anwendung in Innenräumen vorgesehenen Beschichtungen für den Fall zeitweiliger Beanspruchung durch Witterungseinflüsse.

7.4 Wartung und Instandsetzung

Der Hersteller der reaktiven Beschichtung muss jederzeit ein Verfahren zur Reparatur und Instandhaltung des reaktiven Beschichtungssystems vorlegen können.

Abschnitt 3
Konformitätsbescheinigung

8 Beurteilung und Bewertung der Konformität

8.1 Entscheidung der Europäischen Kommission

Für die Entscheidung der Europäischen Kommission siehe Teil 1 "Allgemeines"- Abschnitt 8.1.

8.2 Zuständigkeiten

Sofern nachstehend nicht geändert oder ergänzt, gelten die Zuständigkeiten wie in Teil 1 "Allgemeines" - Abschnitt 8.2. aufgeführt.

8.2.1 Aufgaben des Herstellers (Zulassungsinhabers)

8.2.1.1 Werkseigene Produktionskontrolle (WPK) Siehe Teil 1 "Allgemeines".

8.2.1.2 Inspektion und Prüfung

Der Inhaber der ETA muss alle Inspektionen und Prüfungen durchführen, die nach dem System der werkseigenen Produktionskontrolle notwendig sind, um die Übereinstimmung mit der Spezifikation zu gewährleisten. Diese Inspektionen und Prüfungen sind auf das Produkt sowie alle entsprechenden Bausatzkomponenten anwendbar.

Es gibt drei Möglichkeiten, um eine ETA für reaktive Beschichtungssysteme zu erstellen: ETA für ein Produkt, einen Bausatz oder eine "Endmontage" (siehe Vorwort).

Die Möglichkeiten, um ein reaktives Brandschutzsystem auf den Markt zu bringen sind:

• der Inhaber der ETA stellt das Produkt oder alle Bausatzkomponenten selbst her
• der Inhaber der ETA stellt einige Bausatzkomponenten selbst her und kauft andere hinzu
• der Inhaber der ETA stellt nicht selbst her, aber bringt von anderen Herstellern produzierte Produkte oder Komponenten in seinem Namen auf den Markt.

In allen Fällen muss das System der werkseigenen Produktionskontrolle des ETA-Inhabers Angaben zu angemessenen Konformitätsprüfungen oder Inspektionen des Produkts bzw. aller Bausatzkomponenten enthalten, um eine gleichbleibende Leistung der reaktiven Beschichtung zu gewährleisten. In dem Fall, dass das Produkt oder alle Bausatzkomponenten im Namen des ETA-Inhabers hergestellt werden, muss das System der werkseigenen Produktionskontrolle Angaben zur stichprobenartigen Inspektion des eingehenden Materials, zur Prozessverifizierung und zum Prüfen des fertigen Produkts machen. Bei der Verwendung von Komponenten mit CE-Kennzeichnung ist für den Zweck dieser ETAG keine weitere Beurteilung dieser Komponenten erforderlich, sofern der Hersteller dieser Komponente alle für diese ETAG erforderlichen Merkmale deklariert. Komponenten ohne CE-Kennzeichnung können ohne Prüfung durch den Hersteller des Bausatzes als ausreichend erachtet werden, sofern hinreichend Nachweise dafür erbracht werden können, dass die Komponente in geeigneter Weise und mit gleichbleibender Qualität hergestellt wird.

Tabelle 8.1 zeigt die Eigenschaften, die überwacht werden müssen, und die Mindesthäufigkeit der Überwachung.

Tabelle 8.1: Eigenschaften und Mindesthäufigkeit der Überwachung

8.2.2 Aufgaben der benannten Stelle

8.2.2.1 Erstprüfung des Produkts

Siehe Teil 1 "Allgemeines" - Abschnitt 8.2.2.1.

8.2.2.2 Bewertung des Systems der werkseigenen Produktionskontrolle - Erstinspektion und laufende Überwachung

Siehe Teil 1 "Allgemeines" - Abschnitt 8.2.3.1.

Eine anschließende laufende Überwachung der werkseigenen Produktionskontrolle zur Sicherstellung der ständigen Übereinstimmung mit der ETA ist notwendig. Die Überwachung muss zweimal jährlich erfolgen.

8.2.2.3 Konformitätszertifizierung

Die benannte notifizierte Stelle muss die Konformitätszertifizierung des Produkts ausstellen.

8.3 Dokumentation

Siehe Teil 1 "Allgemeines" - Abschnitt 8.3.

8.4 CE-Kennzeichnung und Angaben

Die allgemeinen Anforderungen an die CE-Kennzeichnung und Anweisungen dazu, welche Angaben erforderlich sind, sind in Teil 1 "Allgemeines" - Abschnitt 8.4. enthalten.

Die CE-Kennzeichnung ist auf der unmittelbaren Verpackung (Behälter, Tank) der reaktiven Beschichtung anzubringen. Bei Endmontagen ist keine andere Komponente als die reaktive Schicht mit der CE-Kennzeichnung zu kennzeichnen. Im Falle von Bausätzen muss die CE-Kennzeichnung entweder auf dem Behälter/Tank aufgebracht sein, wobei explizit zu erwähnen ist, dass die CE-Kennzeichnung für einen Bausatz für eine reaktive Brandschutzbeschichtung gilt, oder auf den Begleitpapieren.

Erläuternde Angaben finden sich auch im "Vorwort".

Beispiel	Erläuterung
XXXX	"CE"-Kennzeichnung
Unternehmen XX Herstellerstr. 50 Stadt Land xx xxxx-CPD-xxxx	Nummer der benannten Stelle Name und Anschrift des Herstellers/Zulassungsinhabers oder seines EWR ansässigen Bevollmächtigten und des Werkes, in dem das Produkt hergestellt wurde Die Letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die CE-Kennzeichnung angebracht wurde Nummer des EG-Konformitätszertifikats (gegebenenfalls)
ETA-Nr. XX/XXXX ETAG 18 Teil 1 und 2 Brandschutzprodukt Siehe ETA für wesentliche Merkmale	ETA-Nummer EATAG-Referenz Produktbezeichnung

Abschnitt 4
Inhalt der ETA

9 Inhalt der ETA

9.1 Der Inhalt der ETA

Für den Inhalt der ETA siehe Teil 1 "Allgemeines"- Abschnitt 9.

9.2 Zusätzliche Angaben

Es sind folgende zusätzliche Angaben zu machen:

• Anwendungsbereich (Anwendung auf Balken und/oder Stützen, 3- oder 4-seitige Brandbeanspruchung, Mindesttrockenschichtdicke des reaktiven Beschichtungssystems sowie minimale und maximale Dicke der Grundierung und der Deckschicht für jede Grundierungsfamilie und jeden zugelassenen Deckanstrich, Art des Auftragens (spritzen, streichen), Umgebungsbedingungen, Anwendung auf verzinktem Stahl usw.)
• Besondere Bestimmungen für die Komponenten der reaktiven Beschichtungssysteme (spezielle Grundierungen, Deckanstriche, sofern vorhanden)
• Besondere Bestimmungen für Produktion, Lagerung und Transport - Besondere Bestimmungen für Wartung und Instandsetzung.

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A1 Allgemeines

Die Kleinbrandprüfungen sind nach den Bedingungen der in EN 1363-1 definierten Einheits-Temperaturzeitkurve durchzuführen.

Die zu prüfenden Prüfkörper müssen nach den Anweisungen des Herstellers für das jeweilige Brandschutzsystem hergestellt werden. Die Prüfkörper müssen dann bei einer Temperatur von (23 ± 3) °C und (50 ± 5) % relative Luftfeuchte für einen Zeitraum entsprechend den Festlegungen des Herstellers zum Trocknen gelagert werden.

Nach der Bewitterung, falls durchgeführt, müssen die Prüfkörper zwischen Bewitterung und Brandprüfung für mindestens 1 Woche bei einer Temperatur von (23 ± 3) °C und (50 ± 5) % relativer Luftfeuchte gelagert werden.

Da die Prüfung der Dämmwirkung eine indirekte Vergleichsprüfung (Dauerhaftigkeit, verschiedene Grundierungen, verschiedene Deckanstriche) ist, sind alle Prüfungen einer Beurteilung unter identischen Bedingungen/mit identischen Parametern durchzuführen.

A2 Prüfkörper

Die Prüfung der verschiedenen/zusätzlichen Grundierungen, verschiedenen/zusätzlichen Deckanstriche, der Dauerhaftigkeit oder die Dämmwirkungsprüfung für die WPK kann mit Stahlplatten durchgeführt werden.

Alternativ können kurze Stützen für die Prüfung der Verträglichkeit von verschiedenen/zusätzlichen Grundierungen und für WPK-Zwecke verwendet werden. Für verschiedene/zusätzliche Deckanstriche können kurze Stützen für die Bewitterungstypen Z₁ und Z₂ verwendet werden. Diese dürfen nicht für Dauerhaftigkeitszwecke für die Bewitterungstypen X und Y verwendet werden.

A2.1 Platten

Die Prüfkörper müssen aus Stahlplatten mit einer Nenndicke von 5 mm und einer Mindestgröße von 300 mm x 200 mm bestehen (siehe Hinweis A.1). Für jede Anforderung sind mindestens zwei Prüfkörper zu prüfen.

Die Messung und Aufzeichnung der Trockendicke der Beschichtung ist mit vor der Prüfung gleichmäßig verteilten mindestens 40 Punkten pro m², jedoch mindestens 20 Punkten für Platten mit 500 mm x 500 mm Größe und mindestens 10 Punkten für Platten mit 200 mm x 300 mm Größe durchzuführen.

Auf Platten, die für die Dauerhaftigkeitsprüfung verwendet werden, ist eine Schutzbeschichtung (Grundierung) auf deren Rückseite und Rändern (einschließlich aller Vergleichsprüfplatten) aufzutragen, um eine Rostverschmutzung des Schranks zu verhindern.

Die als Teil des reaktiven Beschichtungssystems verwendete Grundierung und/oder der verwendete Deckanstrich (falls vorhanden) sind mit der wie in der Praxis verwendeten Trockenschichtdicke aufzutragen.

Die reaktive Beschichtung muss in einer Trockenschichtdicke von (1.000 ± 100) Nm oder in der maximalen Dicke - sofern die maximale Dicke geringer ist - aufgetragen werden. Bei Epoxidharz-Beschichtungen muss die Trockenschichtdicke 2/3 der maximalen Dicke betragen.

Hinweis A.1:
Bei Prüfungen nach den Abschnitten 5.7.2.2.1, 5.7.2.2.2 und 5.7.2.2.3 kann es zweckmäßiger sein, 500 mm x 500 mm große Stahlplatten zu verwenden (gleichmäßige Verteilung von Messpunkten, in einigen Ländern üblich usw.).

A2.2 Kurze I-Profil-Stützen

Für die Beurteilung verschiedener Grundierungen ist es ebenso zulässig, Prüfungen auf kurzen I-/H-Stahlprofilen mit einer minimalen Höhe von 500 mm durchzuführen und die bei der Erstprüfung für die Grundierung erhaltenen Referenzergebnisse mit jeglicher neuer Grundierung zu vergleichen, die auf einer der Erstprüfung entsprechenden Profilgröße und Dicke der reaktiven Beschichtung getestet wurde.

Für jede kurze I-/H-Stütze ist eine Messstation erforderlich, die aus drei in einem Abstand von 250 mm von der Spitze der Stütze entfernten Thermoelementen besteht, wobei ein Thermoelement auf dem Steg und jeweils eins auf jedem Flansch platziert ist. Die Thermoelemente auf den Flanschen sind mittig zwischen dem Fuß des Flansches und dem Steg, das Thermoelement auf dem Steg mittig zwischen den zwei Flanschen zu fixieren. Bei kurzen Stützen > 500 mm müssen die Thermoelemente die Anforderungen von Abschnitt 9.3.5 von EN 13381-8:2010 erfüllen.

Zur Minimierung der Wärmeübertragung an den Enden müssen die Stahlstützenbereiche mit Dämmplatten o. Ä. geschützt werden, die bei höheren Temperaturen in der Lage sind, gleichwertige oder stärkere Dämmung als das über die Höhe der Stütze vorhandene Brandschutzmaterial zu bieten. Die Abmessungen des End-Schutzes müssen den Gesamtquerschnitt des brandgeschützten Stahlprofils übersteigen.

Verteilt über alle Messstationen müssen mindestens 16 Messungen durchgeführt werden. Vier Messstationen sind anzubringen (im Abstand von 100 mm, 200 mm, 300 mm und 400 mm vom oberen Ende) oder wie angegeben in Ziffer 3C für I- oder H-Kurzprofile nach EN 13381-8:2010.

Die Messstationen für die Dickenmessung müssen sich zwischen 50 mm und 100 mm von den Temperaturmessstationen auf der Oberfläche der Prüfstütze entfernt befinden.

A3 Prüfverfahren

A3.1 Platten

Die Platten können einzeln oder in einem Versuch geprüft werden. Die Platten sind entweder senkrecht oder waagerecht im Ofen zu platzieren, sodass die Seite ohne reaktive Beschichtung nicht dem Feuer ausgesetzt ist.

Die Platzierung darf nicht verändert werden, da die Prüfergebnisse abhängig von der Position im Ofen variieren.

Die Platte ist in einem Rahmen zu befestigen, dessen eine Seite dicht an den Ofen (Wand oder Decke) anschließt. Die Seite mit dem Beschichtungssystem muss den Flammen zugewandt sein. Die dem Feuer abgewandte Seite ist mit einer Vermikulit- oder Calciumsilikatplatte mit einer Mindestdicke von 5 mm und einer Rohdichte von (475 ± 25) kg/m³ oder mit Mineralwolle (Steinwolle) mit einer Rohdichte von (110 ± 10) kg/m³ abzudecken (siehe A.1).

In der Mitte jeder Stahlplatte sind Plattenthermometer im Abstand von 100 mm anzubringen. Die Plattenthermometer müssen so ausgerichtet sein, dass die 'A' Seite in Richtung der Seitenwände des Ofens zeigt. Die gedämmten Teile müssen in Richtung Platte zeigen. Zu Beginn der Prüfung müssen die Messstellen der Thermoelemente positioniert und während der gesamten Prüfung instand gehalten werden nach EN 1363-1.

An der dem Feuer abgewandten Seite der kleineren Stahlplatten sind zwei Thermoelemente anzubringen. Diese Thermoelemente sind nahe der Mitte in einem Abstand von 2 cm anzuordnen. Die Thermoelemente müssen vom K-Typ gemäß EN 1363-1 sein, jedoch ohne Kupferscheibe und ohne Dämmmatte. Die Thermokontaktelemente sind an die Rückseite der Stahlplatten anzuschweißen (Punktschweißen). Bei Verwendung von 500 mm x 500 mm großen Stahlplatten sind drei Thermoelemente auf der Rückseite im freien Bereich der Stahlplatte anzubringen: eins in der Mitte und zwei jeweils in der Mitte eines Viertelabschnitts (sodass die drei Thermoelemente eine Linie bilden).

Die Brandprüfung ist abgeschlossen, wenn die mittlere Temperatur an beiden Thermoelementen 500 °C erreicht.

A3.2 Kurze Stützen

Die kurzen Stützenprofile müssen senkrecht innerhalb des Ofens gestützt werden, entweder an der Unterseite der Ofen-Deckplatten installiert oder stehend, direkt oder auf Plinthen, auf dem Boden des Ofens.

Werden kurze Stützen in den gleichen Ofen wie ein belasteter Balken oder eine belastete Stütze gesetzt und auf dem Boden des Ofens positioniert, muss die Ofentemperatur im Bereich jedes Stützenprofils mit einem Plattenthermometer gemessen werden, das auf einer Seite der Stütze in einem Abstand von 0,5 m von der Befestigung der Stütze platziert wird. Diese Thermometer müssen unter Beachtung der Position und Anzahl der Prüfkörper so gleichmäßig wie möglich platziert werden.

Die Plattenthermometer müssen so ausgerichtet sein, dass die ,A' Seite in Richtung der Seitenwände des Ofens zeigt. Die gedämmten Teile müssen in Richtung Stütze zeigen.

Zu Beginn der Prüfung müssen die Messstellen dieser Thermoelemente positioniert und während der gesamten Prüfung instand gehalten werden nach EN 1363-1.

Werden kurze Stützen in dem gleichen Ofen wie der belastete Balken geprüft und an der Decke des Ofens befestigt, muss die Temperatur mittels der Plattenthermometer im Bereich des Prüfkörpers des belasteten Balkens gemessen werden. Diese sind an den Positionen 1/5, 2/5, 3/5 und 4/5 des erhitzten Abschnitts des lasttragenden Balkens platziert, wobei sich zwei Plattenthermometer an jeder Position, jeweils eines an jeder Seite des Balkens, befinden.

A4 Prüfbericht

Die Zeit bis zum Erreichen einer mittleren Temperatur von 500 °C (auf der dem Feuer abgewandten Seite der Stahlplatte) ist aufzuzeichnen. Zur Information ist außerdem die Haftung der keramisierten Schicht, die Struktur und die Schaumhöhe im Prüfbericht zu beschreiben.

In jeden Fall ist die Dämmwirkung der zu prüfenden Stützen mit der einer identischen kurzen Kontrollstütze zu vergleichen.

A5 Beurteilungskriterien

Für die Prüfung der Dämmwirkung an Platten sind die Beurteilungskriterien in Abschnitt 6.7.2.2.2 angegeben.

Bei der alternativen Prüfung der Dämmwirkung an kurzen Stützen dürfen die Prüfergebnisse 85 % der kurzen Kontrollstütze nicht unterschreiten. Falls dieses Kriterium nicht erfüllt wird, können zwei zusätzliche Prüfkörper geprüft und bewertet werden. Beide Prüfkörper müssen das Kriterium (z 85 %) für "bestanden" erfüllen.

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Die Prüfkörper haben aus Stahlplatten mit einer Nenndicke von 5 mm und einer Mindestgröße von 300 mm x 200 mm zu bestehen. Es sind mindestens zwei Prüfkörper zu prüfen. Die reaktive Beschichtung muss in einer Trockenschichtdicke von (1.000 ± 100) Nm oder in der maximalen Dicke - sofern die maximale Dicke geringer ist - aufgetragen werden. Bei Epoxidharz-Beschichtungen muss die Trockenschichtdicke 2/3 der Maximaldicke betragen.

Die als Teil des reaktiven Beschichtungssystems verwendete Grundierung und der verwendete Deckanstrich sind mit der wie in der Praxis verwendeten Trockenschichtdicke aufzutragen.

Die Prüfkörper müssen in einer UV-Klimakammer entsprechend den Bedingungen nach EN ISO 4892-3:2006, Tabelle 4, Zyklus 3 beansprucht werden. Der Zyklus muss 112-mal (= 28 Tage) ohne Unterbrechung wiederholt werden.

Die Prüfkörper sind dann durch Inaugenscheinnahme zu beurteilen und danach für 2 Wochen (zwei Zyklen) wie folgt zu beanspruchen:

Die Temperatur der Kammer muss mit einer Rate von 1,5 K/min ± 0,5 K/min angepasst werden. Während der Temperaturanpassung wird der Wechsel der Luftfeuchtigkeit nicht kontrolliert. Die Dauer der Temperaturanpassung ist in der Dauer einer Beanspruchungsphase eingeschlossen.

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Die Prüfkörper haben aus Stahlplatten mit einer Nenndicke von 5 mm und einer Mindestgröße von 300 mm x 200 mm zu bestehen. Es sind mindestens zwei Prüfkörper zu prüfen. Die reaktive Beschichtung muss in einer Trockenschichtdicke von (1.000 ± 100) Nm oder in der maximalen Dicke - sofern die maximale Dicke geringer ist - aufgetragen werden. Bei Epoxidharz-Beschichtungen muss die Trockenschichtdicke 2/3 der maximalen Dicke betragen.

Die Prüfkörper sind für einen Zeitraum von 2 Wochen (zwei Zyklen) wie folgt zu beanspruchen:

Die Temperatur der Kammer muss mit einer Rate von 1,5 K/min ± 0,5 K/min angepasst werden. Während der Temperaturanpassung wird der Wechsel der Luftfeuchtigkeit nicht kontrolliert. Die Dauer der Temperaturanpassung ist in der Dauer einer Beanspruchungsphase eingeschlossen.

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I. Prüfung nach DIN EN 13823: Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten - Thermische Beanspruchung durch einen einzelnen brennenden Gegenstand für Bauprodukte mit Ausnahme von Bodenbelägen

Abmessungen des Prüfstands

Beide Probenflügel für den SBI-Versuch müssen freistehend im Abstand von 80 mm vor der Rückplatte aufgestellt werden. Bei der Produktion für den SBI-Versuch ist jeder Probenflügel einzeln herzustellen. Der Zusammenbau beider Probenflügel hat ausschließlich auf dem Probenträgerwagen der SBI-Prüfeinrichtung zu erfolgen. Die beiden Flügel sind mit einem L-Profil aus Stahl zu befestigen, das an die Probenflügel geschraubt wird.

Prüfkörper

Reaktive Brandschutzsysteme müssen aufgetragen auf einem Stahluntergrund mit einer Mindestdicke von 2 mm geprüft werden. Die Oberfläche der Stahlplatte ist nach den Anweisungen und Empfehlungen des Herstellers vorzubereiten - sie könnte z.B. sandgestrahlt, kugelgestrahlt, schrotgestrahlt, hochdruckgereinigt, manuell vorbereitet oder sonstig behandelt werden. Sind keine Anweisungen oder Empfehlungen vorgegeben, ist die Oberfläche mit Sandstrahlung vorzubereiten.

Für Prüfungen gemäß EN 13823 sind die reaktiven Beschichtungssysteme mit Grundierung, reaktiver Komponente und Deckanstrich zu prüfen.

Der Aufbau ist mit allen beurteilten Deckanstrichen (siehe 5.0.4) oder, sofern bekannt, mit dem Deckanstrich, der erwartungsgemäß zum ungünstigsten Ergebnis führt (z.B. auf der Grundlage von Rezepturdaten, von bereits bestehender Prüferfahrung oder auf der Grundlage der Heizwertbestimmung (PCS-Wert)) zu prüfen. Um alle möglichen Farben des Deckanstrichs abzudecken, sind ein schwarzer und ein roter Deckanstrich zu prüfen. Wird das System in der Praxis ohne Deckanstrich verwendet, muss die Prüfung nach EN 13823 ohne Deckanstrich erfolgen.

Der Aufbau ist mit allen beurteilten Grundierungsfamilien (siehe 5.0.4 ) oder, sofern bekannt, mit der Grundierung, die erwartungsgemäß zum ungünstigsten Ergebnis führt (z.B. auf der Grundlage von Rezepturdaten, von bereits bestehender Prüferfahrung oder auf der Grundlage der Heizwertbestimmung (PCS-Wert)) zu prüfen. Wird das System in der Praxis ohne Grundierung verwendet, muss die Prüfung nach EN 13823 ohne Grundierung erfolgen.

Die reaktiven Beschichtungssysteme müssen mit der maximalen Auftragsmenge geprüft werden. Vor der Durchführung der Prüfung müssen die Proben in Übereinstimmung mit EN 13238 konditioniert werden. Die Messung und Aufzeichnung der Trockendicke der Beschichtung ist mit vor der Prüfung gleichmäßig verteilten mindestens 20 Punkten für Platten mit 500 mm x 500 mm Größe und mindestens 10 Punkten für Platten mit 200 mm x 300 mm Größe durchzuführen. Weitere Informationen zu dem Verfahren siehe Abschnitt 5.0.3.

Das Ergebnis der im SBI-Versuch nach obigen Angaben durchgeführten Prüfungen gilt für alle Auftragsmengen kleiner oder gleich der geprüften Auftragsmenge einschließlich aller Deckanstriche und Grundierungen auf in der Praxis verwendeten Stahluntergründen mit einer Dicke von z 2 mm.

II. Prüfung nach EN ISO 11925-2 (Kleinbrennerversuch)

Reaktive Brandschutzsysteme müssen aufgetragen auf einem Stahluntergrund mit einer Dicke von mindestens 2 mm geprüft werden.

Vor Durchführung der Prüfung müssen die Proben gemäß EN 13238 konditioniert werden.

Das reaktive Brandschutzsystem ist mit der größtmöglichen Auftragsmenge an zwei Proben jeweils mit Kanten- und Flächenbeflammung zu prüfen. Vier weitere Proben sind mit der kritischeren Beflammung zu prüfen (Kanten- oder Flächenbeflammung). Bei Produkten der Klasse E ist eine 15-sekundige Beanspruchungsphase durchzuführen; bei Produkten der Klasse D oder höher eine 30-sekundige Beanspruchungsphase.

Der Aufbau ist mit allen beurteilten Deckanstrichen (siehe 5.0.4) oder, sofern bekannt, mit dem Deckanstrich, der erwartungsgemäß zum ungünstigsten Ergebnis führt (z.B. auf der Grundlage von Rezepturdaten, von bereits bestehender Prüferfahrung oder auf der Grundlage der Heizwertbestimmung (PCS-Wert)) zu prüfen. Um alle möglichen Farben des Deckanstrichs abzudecken, sind ein schwarzer und ein roter Deckanstrich zu prüfen. Wird das System in der Praxis ohne Deckanstrich verwendet, muss die Prüfung nach EN ISO 11925-2 ohne Deckanstrich erfolgen.

Der Aufbau ist mit allen beurteilten Grundierungsfamilien (siehe 5.0.4) oder, sofern bekannt, mit der Grundierung, die erwartungsgemäß zum ungünstigsten Ergebnis führt (z.B. auf der Grundlage von Rezepturdaten, von bereits bestehender Prüferfahrung oder auf der Grundlage der Heizwertbestimmung (PCS-Wert)) zu prüfen. Wird das System in der Praxis ohne Grundierung verwendet, muss die Prüfung nach EN ISO 11925-2 ohne Grundierung erfolgen.

Das Ergebnis der Prüfungen nach EN ISO 11925-2 gilt für alle geprüften reaktiven Beschichtungssysteme mit Auftragsmengen kleiner oder gleich der geprüften Auftragsmenge einschließlich aller Grundierungen und Deckanstriche, die für die Prüfung auf in der Praxis verwendeten Stahluntergründen mit einer Dicke von z 2 mm berücksichtigt wurden.

III. Prüfung nach EN ISO 1716 und EN ISO 1182 (sofern für reaktive Brandschutzsysteme relevant)

Die Vorbereitung der Probe und die Durchführung der Prüfung müssen in Übereinstimmung mit den Bestimmungen in den Normen EN ISO 1716 und EN ISO 1182 erfolgen.

Die vollständige Anzahl der Prüfkörper ist mit jeder chemischen Zusammensetzung und unter Berücksichtigung aller möglichen Oberflächenbeschichtungen zu prüfen.

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Zusätzlich zur Bestimmung der physikalisch-chemischen Daten wird die Identifizierungsprüfung von Brandschutzbeschichtungen durch Verknüpfen des Infrarotspektrums der getrockneten reaktiven Beschichtung mit der thermischen Analyse durchgeführt.

Analyseschema:

Probenvorbereitung

Für die Thermoanalyse (TG) und die Infrarotspektroskopie (IR) sind die Proben in identischer Weise vorzubereiten:

• Abtrennen einer repräsentativen Teilmenge (günstigerweise ca. 1 g, mindestens ca. 30 mg) von der Brandschutzmasse, z.B. mit Hilfe eines Skalpells.
• Bei einer hochgradig heterogenen Zusammensetzung der Proben: Homogenisierung durch Vermahlen in einer Kugelmühle oder einem Mörser - im Fall von mit Reaktionsharz gebundenen Materialien gegebenenfalls durch Verwendung von Flüssigstickstoff. Die von der Masse der Originalprobe erforderliche Menge wird danach von der homogenisierten Masse entnommen.
• Thermogravimetrie: Die Masse der Originalprobe ohne weitere Behandlung direkt in den Probentiegel gemäß Tabelle E.1; Analyseparameter gemäß Tabelle E.2.
• Infrarotspektroskopie: Pyrolyse oder KBr-Verfahren gemäß den Anweisungen; Analyseparameter gemäß Tabelle E.3.

Die Menge der für die Thermogravimetrie verwendeten Masse der Originalprobe darf nur so gewählt werden, dass die Volumenvergrößerung, die bei einigen Materialien während der Analyse auftreten kann, unter keinen Umständen zu einem Austreten von Probenbestandteilen aus dem Probengefäß führt.

Tabelle E.1: Empfohlene Höchstmenge der Masse der Originalprobe in Abhängigkeit von der Größe des Probenbehälters

Tabelle E.2: Thermogravimetrie-Parameter für die Analyse von Brandschutzmaterialien

Infrarotspektroskopie (IR) Pyrolyse

1. Ein typisches Stück des Probenmaterials (ca. 20 - 50 mg, ggf. pulverisiert) wird in den unteren Teil eines trockenen, kleinen Reagenzglases (8 mm x 70 mm) gegeben.
2. Das Reagenzglas wird am äußeren oberen Ende mit einer 1 cm breiten, mit kaltem Wasser angefeuchteten Filterpapiermanschette abgedeckt, die mit Hilfe einer Reagenzglasklammer befestigt wird.
3. Das untere Ende des Reagenzglases wird, vom Körper abgewandt, in die Flamme eines Bunsenbrenners gehalten. Vorzugsweise ist dies unter einem Abzug durchzuführen. Das Reagenzglas bleibt bis zur Pyrolyse der Probe in der Flamme (ggf. ist es hin und her zu schwenken). Die sich bildenden Dämpfe kondensieren auf der Innenseite des Reagenzglases im Bereich der Papiermanschette.
4. Das Kondensat wird mit einem sauberen Glasstab entnommen und gleichmäßig direkt auf einen ZnSe-Kristall aufgebracht. Das Spektrum wird mit den Parametern nach Tabelle E.3 im Vergleich zu einem leeren Kristall als Referenz aufgezeichnet.

KBr-Verfahren

1. 300 mg KBr-Pulver ("Spektroskopie-Qualität") werden mit dem Rückstand der TG-Analyse (max. 1 mg) z.B. in einem Achatmörser homogenisiert.
2. Das Pulver wird in der bekannten Weise zu einem KBr-Pressling verarbeitet. Der Innenraum des Presswerkzeugs ist vor dem Pressvorgang für 1 bis 2 Minuten zu evakuieren, um Luft und Feuchtigkeit zu entfernen.
3. Der KBr-Pressling wird dann direkt gegen einen gleichen, aber leeren KBr-Pressling in der Referenzprobenposition einer Spektroskopie unterzogen.

Tabelle E.3: IR-Parameter für die Analyse von Brandschutzmaterialien

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Dieser Anhang G ist ein Leitfaden für die Verwendung von nach ENV 13381-4:2002 erzielten Prüfergebnissen für eine Beurteilung nach EN 13381-8:2010. Prüfergebnisse von ENV 13381-4:2002 können in einer Leistungsbeurteilung nach EN 13381-8:2010 verwendet werden, sofern bei der Prüfung nach ENV 13381-4:2002 ausreichend Datenpunkte erstellt wurden. Anderenfalls sind zusätzliche Prüfungen erforderlich. Die Ergebnisse nach ENV 13381-4:2002 unterliegen der Aufnahme des folgenden Überprüfungsprozesses.

Schritt 1 Die thermischen Daten von ENV 13381-4:2002 sind in ihrer Gesamtheit neu zu analysieren.

Schritt 2 Die Daten sind nach Anhang D von EN 13381-8:2010 zu korrigieren.

Schritt 3 Die gewünschte Beurteilungsmethode auswählen und die Daten beurteilen, dabei sicherstellen, dass die Analyse die nach EN 13381-8:2010 erforderlichen Akzeptabilitätskriterien erfüllt.

Schritt 4 Sicherstellen, dass jegliche Erweiterungen der sich daraus ergebenden Beurteilung die Anforderungen von EN 13381-8:2010 einhalten.

Schritt 5 Schließt der Umfang der nach ENV 13381-4:2002 durchgeführten Prüfungen Hohlstützen mit ein, sind die zusätzlichen Prüfungen für eine belastete Hohlstütze und kurze Stützen nach den Anforderungen von EN 13381-8:2010 durchzuführen, bevor die Beurteilung vorgenommen werden kann.

Schritt 6 Muss der Umfang über die Originalprüfung nach ENV 13381-4:2002 hinaus erweitert werden, sind alle zusätzlichen Prüfungen unter Einhaltung der Anforderungen für Prüfkörper nach Tabelle 6.6.1 von EN 13381-8:2010 durchzuführen und sämtliche Ergebnisse sind für die Beurteilung zu verwenden. Die Anzahl der Kurzprofile hat die Anforderungen von EN 13381-8:2010 zu erfüllen.

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Die Akzeptabilitätskriterien für die Trockenschichtdicke, basierend auf der erforderlichen Trockenschichtdicke (= Nennwert) in den Tabellen der ETA, sind wie folgt:

1. Die durchschnittliche Trockenschichtdicke muss an jedem Bauteil größer oder gleich dem festgelegten Nennwert sein.
2. Der Durchschnittswert der gemessenen Trockenschichtdicke an jeder Seite eines Bauteils darf nicht weniger als 80 % des festgelegten Nennwertes betragen.
3. Trockenschichtdickenbereiche mit weniger als 80 % des festgelegten Nennwertes können akzeptiert werden, wenn es sich um isolierte Bereiche handelt und nicht mehr als 10 % der Messwerte eines Bauteils 80 % des festgelegten Nennwertes unterschreiten.
   Wenn ein Messwert weniger als 80 % des festgelegten Nennwertes beträgt, so sind zwei oder, soweit möglich, drei zusätzliche Messungen in diesem Bereich durchzuführen, in einem Abstand von 150 mm bis 300 mm. Der Bereich kann als isoliert angesehen werden, wenn alle zusätzlichen Messwerte mindestens 80 % des festgelegten Nennwertes betragen. Wenn ein oder mehrere zusätzliche Messwerte kleiner als 80 % des festgelegten Nennwertes sind, so sind weitere Messungen durchzuführen, um den Umfang des zu gering beschichteten Bereichs zu bestimmen.
4. Jeder Messwert muss mindestens 50 % des Nennwertes betragen.

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1) Diese Bedingungen gelten für Feuchtigkeitsklasse 5 in Innenräumen gemäß EN ISO 13788.

2) Farbraumskala der "Commission International de le Eclairage" (CIE), die die Helligkeit/Dunkelheit (L) eines Farbtons in CIELAB-Einheiten definiert. Weiß entspricht L = 100 und Schwarz L = 0. [in der englischen Originalfassung hat diese Fußnote das Fußnotenzeichen: 1)]

3) n = Anzahl der angegebenen Grundierungen (Produktfamilien oder Einzelprodukte) zusätzlich zu derjenigen, die in Nummer 1, 2, 3 oder 4 geprüft wurde [in der englischen Originalfassung hat diese Fußnote das Fußnotenzeichen: 1)]

4) m = Anzahl der angegebenen Deckanstriche und einer Farbe (siehe Abschnitt 5.0.4.3) [in der englischen Originalfassung hat diese Fußnote das Fußnotenzeichen: 2)]

5) Fällt das Prüfergebnis zur Bestimmung der Schaumhöhe nicht zufriedenstellend aus, muss eine Prüfung der Dämmwirkung durchgeführt werden. [in der englischen Originalfassung hat diese Fußnote das Fußnotenzeichen: 1)]

Bekanntmachung der Leitlinie für die Europäische Technische Zulassung für Brandschutzprodukte
ETAG 018, Teil 2, Reaktive Brandschutzbeschichtungen auf Stahlbauteilen

Vom 18. Mai 2012
(eBAnz. AT vom 13.07.2012 B1)

Gemäß § 3 Absatz 1 Satz 2 des Bauproduktengesetzes (BauPG) in der Fassung der Bekanntmachung vom 28. April 1998 (BGBl. I S. 812), das zuletzt durch Artikel 76 der Verordnung vom 31. Oktober 2006 (BGBl. I S. 2407) geändert worden ist, wird die folgende Leitlinie der Europäischen Organisation für Technische Zulassungen EOTA bekannt gemacht. Aufgrund dieser Leitlinie können von dafür anerkannten Stellen europäische technische Zulassungen nach Artikel 8 der Bauproduktenrichtlinie bzw. § 6 BauPG für Reaktive Brandschutzbeschichtungen auf Stahlbauteilen erteilt werden.

ENDE