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PG-KMB - Prüfgrundsätze für die Erteilung von allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnissen für normalentflammbare, kunststoffmodifizierte Bitumendickbeschichtungen für Bauwerksabdichtungen
Vom Mai 2006
(DIBt. Nr. 5 vom 09.10.2006 S. 205)
1 Vorbemerkung
1.1 Allgemeines
In der im Einvernehmen mit den obersten Bauaufsichtsbehörden der Länder vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) bekannt gemachten Bauregelliste A Teil 2, Abschnitt 2 sind unter der laufenden Nummer 2.39 "Normalentflammbare, kunststoffmodifizierte Bitumendickbeschichtungen für Bauwerksabdichtungen" aufgeführt.
Darin wird als. Verwendbarkeitsnachweis für diese Bauprodukte ein "allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis - abP -" auf der Grundlage von allgemein anerkannten Prüfverfahren gefordert. Der Übereinstimmungsnachweis erfolgt durch eine "Übereinstimmungserklärung des Herstellers nach vorheriger Erstprüfung des Bauproduktes durch eine anerkannte Prüfstelle - UHP -". Nach den Bauordnungen der Länder dürfen in Deutschland nur solche Bitumendickbeschichtungen verwendet werden, für die diese Nachweise erbracht wurden. Sie sind mit dem Übereinstimmungszeichen (U-Zeichen) zu kennzeichnen.
Die allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnisse (abP) sind von Prüfstellen zu erteilen, die für diese Aufgabe vom DIBt oder von der obersten Bauaufsichtsbehörde des Sitzlandes dieser Stelle anerkannt wurden.
Die vorliegenden Prüfgrundsätze sind Grundlage für die Bewertung und Erteilung von allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnissen für normalentflammbare kunststoffmodifizierte Bitumendickbeschichtungen für Bauwerksabdichtungen.
Die Prüfgrundsätze wurden abgestimmt unter den für die Erteilung von allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnissen für Produkte nach der Bauregelliste A Teil 2 lfd. Nr. 2.39 anerkannten Prüfstellen:
1.2 Anwendung der Prüfgrundsätze
Die Prüfgrundsätze dienen zur Beurteilung von kunststoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen (KMB) für folgende Verwendungsbereiche:
1.2.1 Für Bauwerksabdichtungen, die im erdberührten Bereich für die Lastfälle "Bodenfeuchte" und "nicht drückendes Sickerwasser" im Sinne von DIN 18.195-4, -5:2000-08 eingesetzt werden.
1.2.2 Für Bauwerksabdichtungen, die zusätzlich zu 1.2.1 im erdberührten Bereich für den Lastfall "zeitweise aufstauendes Sickerwasser" bis zu einer Gründungstiefe von 3,0 m unter Geländeoberkante im Sinne von DIN 18.195-6:2000-08 eingesetzt werden.
1.2.3 Für Bauwerksabdichtungen, die zusätzlich zu 1.2.2 im erdberührten Bereich für den Lastfall "drückendes Wasser" (Grundwasser) bis zu einer Eintauchtiefe von 3,0 m im Sinne von DIN 18.195-6:2000-08 eingesetzt werden.
1.2.4 Für Bauwerksabdichtungen, die zusätzlich zu 1.2.2 und 1.2.3 auch für die Abdichtung von Arbeits- und Stoßfugen im Übergang der Bauwerksabdichtung zu Bauteilen aus Beton mit hohem Wassereindringwiderstand (z.B. Übergang Wand/wu-Beton-Bodenplatte) eingesetzt werden.
Voraussetzung für die Erteilung von abP für die Anwendungsbereiche 1.2.3 und 1.2.4 ist ein zusätzliches abP für eine außenliegende Fugenabdichtung gemäß Bauregelliste A Teil 2 lfd. Nr. 1.4.
2 Prüfungen und Anforderungen für den Verwendbarkeitsnachweis
2.1 Prüfungen und Anforderungen
Als Grundlage für die Erteilung allgemeiner bauaufsichtlicher Prüfzeugnisse für KMB sind die in Tabelle 1 aufgeführten Prüfungen von einer bauaufsichtlich anerkannten Prüfstelle durchzuführen. Die genannten Anforderungen sind zu erfüllen.
Die Prüfungen erfolgen an den Komponenten der KMB, der Trockenschicht und der ggf. erforderlichen Verstärkungseintage. Die Art und die Eigenschaften weiterer für die Verwendung als Abdichtung erforderlicher Hilfsstoffe (z.B. Grundierungen) sind vom Hersteller anzugeben.
Gibt der Hersteller einen Kennwert für eine oder mehrere Eigenschaften an, so muss der Prüfwert innerhalb der angegebenen Toleranzgrenzen (Grenzabweichungen) liegen. Wenn der Hersteller keine Kennwerte angibt, so gelten die ermittelten Prüfwerte als Kennwerte im Rahmen des Übereinstimmungsnachweises.
| Nr. | 1 | 2 | 3 | 4 |
| Zusammensetzung und Eigenschaften | Prüfwert bzw. Anforderung | Prüfverfahren nach | Prüfbedingungen | |
| 1 | Eigenschaften der Flüssigkomponente - A-Komponente (Bitumenemulsion) | |||
| 1.1 | Festkörpergehalt als M.-% bezogen auf die Flüssigkomponente gesamt | Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 4 % absolut | EN ISO 3251 | bei einer Temperatur von 105 °C ± 5 K bis zur Gewichtskonstanz |
| 1.2 | Aschegehalt als M.-% bestimmt am Festkörper rechnerisch bezogen auf die Flüssigkomponente gesamt | Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 2 % absolut | DIN 52.005 | Probenvorbereitung: EN ISO 3251, Prüfung bei einer Temperatur von 475 °C ± 25 K bis zur Gewichtskonstanz |
| 1.3 | Bindemittelgehalt als M.-% einschließlich nicht verdampfbarer organischer Anteile bezogen auf die Flüssigkomponente gesamt | > 35 % | Rechnerische Differenz aus 1.1 und 1.2 | -.- |
| 2 | Eigenschaften der B-Komponente (bei zweikomponentigen Massen) | |||
| 2.1 | Pulverförmige B-Komponenten Schüttdichte | Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 0,1 g/cm3 | DIN ISO 3923-1 | -.- |
| 2.2 | Flüssige B-Komponenten Dichte | Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 0,1 g/cm3 | DIN EN ISO 281 1-1 | -.- |
| 2.3 | Pastöse B-Komponenten Dichte | Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 0,1 g/cm3 | DIN 1 8555-2 | -.- |
| 3 | Eigenschaften der Verstärkungseinlage | |||
| 3.1 | Art der Verstärkungseinlage | Art und Materialbasis sind anzugeben | -.- | -.- |
| 3.2 | Flächengewicht der Verstärkungseinlage | Wert und Prüfverfahren sind anzugeben |
nach Art der Einlage ist ein geeignetes Prüfverfahren zu verwenden | -.- |
| 3.3 | Höchstzugkraft der Verstärkungseinlage | Wert und Prüfverfahren sind anzugeben | -.- | |
| 3.4 | Reißdehnung der Verstärkungseinlage | Wert und Prüfverfahren sind anzugeben | -.- | |
| 4 | Eigenschaften der Trockenschicht | |||
| 4.1 | Dichte des Festkörpers | Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 0,1 g/cm3 | DIN 53.479 Verfahren A | -.- |
| 4.2 | Wärmebeständigkeit | > + 70 °C | DIN 52123 Anmerkung: Wenn DIN 52.123 zurückgezogen wird, ist das Prüfverfahren in diesen PG zu beschreiben. | Vor der Prüfung ist der Probekörper (beschichteter Metallträger) 28 d bei 23 °C/50 % rel. Luftfeuchte zu trocknen. Trockenschichtdicke: 3 mm ± 0,3 mm |
| 4.3 | Kaltbiegeverhalten | < 0 °C | DIN 52123
Anmerkung: | Vor der Prüfung ist der Probekörper (freier Film) 28 d bei 23 °C/50 % rel. Luftfeuchte zu trocknen. mittl. Trockenschichtdicke: 3 mm ± 0,3 mm |
| 4.4 | Wasserundurchlässigkeit | Prüfung für Abdichtungen nach DIN 1 8195-6 Schlitzbreite 1 mm, Wasserdruck 0,075 N/mm2, 72 h: keine Wasserdurchlässigkeit | DIN 52.123
Anmerkung: | Prüfung am freien Film mit Verstärkungseinlage; vor der Prüfung Trocknung d. Probekörper 28 d bei 23 °C/50 % rel. Luftfeuchtigkeit; mittl. Trockenschichtdicke: siehe Fußnote 1 |
| Prüfung für Abdichtungen nach DIN 18.195-4, -5 Schlitzbreite 1 mm, Wasserdruck 0,075 N/mm2, 24 h: keine Wasserdurchlässigkeit | ||||
| 4.5 | Rissüberbrückung | bei > 2 mm Rissweite: Keine Beschädigung | DIN 28.052-6 | Prüfung am Verbundkörper ohne Verstärkungseinlage; vor der Prüfung Trocknung d. Probekörper 28 d bei 23 °C/50 % rel. Luftfeuchtigkeit; Prüftemperatur: + 4 °C, ohne Druckwasserversuch, Beurteilung nach 24 h; alternativ kann der Riss auch zentrisch erzeugt werden; mittl. Trockenschichtdicke: siehe Fußnote 2 |
| 4.6 | Druckbelastbarkeit | Stabilisierung bei einer Schichtdickenreduzierung von < 50 %; für Abdichtungen nach DIN 1 8195-4, -5 bei 0,06 MN/m2; für Abdichtungen nach DIN 18.195-6: bei 0,3 MN/m2 | gemäß Abschnitt 3.1 | Prüfung am Verbundkörper ohne Verstärkungseinlage für Abdichtungen nach DIN 18195-4,-5; mit Verstärkungseinlage für Abdichtungen nach DIN 18.195-6; mittl. Trockenschichtdicken: siehe Fußnote 3 |
| 4.7 | Beständigkeit gegen Wasser | Feststellung der Beständigkeit nach Lagerung: durch visuelle Beurteilung emulsionstypischer Verfärbung des Wassers, der Ablösung von der Verstärkungseinlage oder sonstiger Materialveränderungen | DIN EN ISO 2812-2 | Prüfung am freien Film mit Verstärkungseinlage; vor der Prüfung Trocknung d. Probekörper 28 d bei 23 °C/50 % rel. Luftfeuchtigkeit; 28 d Lagerung in Wasser üblicher Trinkwasserqualität bei Raumtemperatur; mittl. Trockenschichtdicke: 4 mm ± 0,4 mm |
| 4.8 | Regenfestigkeit | Wert ist anzugeben < 8 h | gemäß Abschnitt 3.2 | mittl. Nassschichtdicke: 3 mm ± 0,3 mm |
| 4.9 | Wasserdampfdiffusionswiderstand | Wert ist anzugeben 4 | DIN EN 1931 | Prüfung nach Verfahren B bei 0/75 % rel. Luftfeuchtigkeit und 23°C |
| 4.10 | Brandverhalten | Baustoffklasse B2 "normalentflammbar", oder Klasse E nach EN 13.501-1 | DIN 4102-1 Abs. 3.4 EN 11925-2 | -.- |
| 4.11 | Abdichtung von Arbeits- und Stoßfugen bzw. Abdichtungen gegen drückendes Wasser | Dichtigkeit bei Fugenaufweitung und Schutz vor Hinterläufigkeit | ergänzendes abP gemäß BRL A Teil 2 lfd. Nr. 1.4 | Nur bei Anwendungen entsprechend PG-KMB Abschnitt 1.2.4 |
| 5 | Eigenschaften des verarbeitungsfertigen Flüssigproduktes | |||
| 5.1 | Schichtdickenabnahme bei Durchtrocknung (%) | < 50 % Wert ist anzugeben Toleranzbereich: ± 5 % absolut | gemäß Abschnitt 3.3 | -.- |
| 1) Es ist für den Versuch diejenige mittl.
Trockenschichtdicke ± 10 % zu wählen, die vom Hersteller für die Anwendung gemäß DIN 18195-6 (aufstauendes Sickerwasser) vorgeschrieben wird, mindestens jedoch 4 mm.
2) Es ist für den Versuch diejenige mittl. Trockenschichtdicke ± 10 % zu wählen, die vom Hersteller für die Anwendung gemäß DIN 18195-4, /-5 (Bodenfeuchte / nichtstauendes Sickerwasser) vorgeschrieben wird, mindestens jedoch 3 mm. 3) Es ist für den Versuch diejenige mittl. Trockenschichtdicke ± 10 % zu wählen, die vom Hersteller für die Anwendung entsprechend dem jeweiligen Lastfall nach DIN 18.195-4, -5 und -6 vorgeschrieben wird, mindestens jedoch die geforderte Mindestschichtdicke von 3 bzw. 4 mm. Eine Prüfung mit der Trockenschichtdicke gemäß DIN 18.195-6 ersetzt die Prüfung für die Verwendung nach DIN 18.195-4 und -5. 4) Wenn keine Prüfung erfolgt, so ist im abP ein ja-Wert von minimal 5.000 und maximal 30.000 anzugeben. Für bauphysikalische Nachweise ist der jeweils ungünstigste Wert zu verwenden. Wenn bauphysikalische Nachweise mit dem tatsächlichen p-Wert des betreffenden Produktes erfolgen sollen, so ist der produktspezifische Wert gemäß 4.9 zu ermitteln und im abP anzugeben. | ||||
3 Prüfverfahren
Im Folgenden werden die Prüfverfahren beschrieben, die nicht in Tabelle 1 durch Normverweise festgelegt sind.
3.1 Druckbelastbarkeit (Tab. 1, lfd. Nr. 4.6)
Zweck und Anwendungsbereich
Feststellung der Druckbelastbarkeit von KMB für die Anwendungsbereiche gemäß DIN 18.195-4 und -5 bzw. -6.
Prüfeinrichtung
Probenvorbereitung
Die Trägerplatten und die Komponenten der KMB sind vor Herstellung der Proben mindestens 24 h bei Normalklima nach DIN 50.014 -23/50-2 zu konditionieren.
Die Herstellung und der Auftrag der Bitumendickbeschichtung erfolgt nach den Angaben des Produktherstellers bei Raumtemperatur auf die geschliffene Oberseite der Betonplatte auf einer Fläche von 20 x 20 cm2.
Die Nassschichtdicke ist so zu wählen, dass sich nach Trocknung die vom Hersteller vorgesehene Trockenschichtdicke für den jeweiligen Anwendungsfall (nach DIN 18.195-4, -5 mindestens jedoch 3 mm, bzw. nach DIN 18.195-6, mindestens jedoch 4 mm) bei einer zulässigen Toleranz von 10 % ergibt. Dazu ist die frische Beschichtung gleichmäßig über einen entsprechend hohen Rahmen oder eine Lehre abzuziehen.
Die Trocknungsdauer bis zum Versuchsbeginn beträgt 28 Tage bei Normalklima nach DIN 50.014 -23/50-2.
Versuchsdurchführung
Mit einer Differenzdickenmessung gemäß ZTV-ING Teil 3, Abschnitt 4, Anhang E sind an 16 gleichmäßig über die Probekörperoberfläche verteilten Messpunkten bei Einhaltung eines Randabstandes von > 2 cm die Schichtdicken zu bestimmen und daraus die mittlere Trockenschichtdicke nach Probenherstellung zu ermitteln (Sv).
Pro Versuch sind mindestens 3 Proben bei Normalklima nach DIN 50.014 -23/50-2 zu prüfen. Für einen rationellen Ablauf können mehrere Probekörper übereinandergestapelt und gleichzeitig geprüft werden.
Ein Ankleben der Beschichtungsoberfläche an die Trägerplatte des darüberliegenden Probekörpers oder an die Lasteinleitungsplatte ist durch Zwischenlegen einer geeigneten Trennlage (z.B. silikonbeschichtetes Papier) zu verhindern.
Bei der gleichzeitigen Prüfung mehrerer Probekörper werden diese in einen geeigneten Versuchsrahmen, der ein seitliches Verschieben der Probekörper während des Versuches verhindert und eine gleichmäßige flächige Krafteinleitung sicherstellen soll, eingebaut.
Auf den vier Randflächen von Träger und Lasteinleitungsplatten der Probekörper sind im Abstand eines Drittels der Seitenlänge vom Seitenrand jeweils zwei Messmarken anzubringen, um die mittlere Schichtdickenänderung je Probe während des Versuches ermitteln zu können.
Nach Einbau der Proben in den Versuchsstand ist an jedem Probekörper der Abstand der Messmarken auf 0,01 mm genau zu messen. Dann wird eine Vorlast von 0,01 MN/m2 aufgebracht und unmittelbar darauf werden die Abstände der Messmarken erneut gemessen. Aus den Differenzen der Einzelmessungen wird die mittlere Schichtdickenänderung je Probekörper Δ S0 ermittelt. Die Schichtdicke zu Versuchsbeginn So ergibt sich dann zu:
S0 = Sv - ΔS0 [mm]
Es erfolgt die Aufbringung der Hauptlast von:
0,06 MN/m2 für Verwendung nach DIN 18.195-4,/-5 oder
0,30 MN/m2 für Verwendung nach DIN 18.195-6
Der Versuch läuft zunächst über 5 Tage, wobei die Änderung der Schichtdicke jeder Probe täglich zu messen ist.
Nach Maßgabe der unten angegebenen Kriterien kann der Versuch bis maximal 40 Tage verlängert werden.
Prüfergebnisse
Die auf die Ausgangschichtdicke So bezogene mittlere Änderung der Schichtdicke Δ Sn jedes Probekörpers zum jeweiligen Messzeitpunkt n (Tage) wird als relative Schichtdickenänderung ΔSn in Prozent angegeben.
Sn = (ΔSn/S0) . 100 [%]
Die Prüfergebrisse sind für jeden Probekörper über die Zeit zu protokollieren (ggf. grafisch aufzutragen) und auszuwerten.
Versuchsauswertung, Anforderungen
Der Versuch ist bestanden, wenn die mittlere Änderung der Schichtdicke je Probekörper nach 5 Tagen (s5) kleiner als 50 % der Ausgangsschichtdicke ist und die Differenz der Änderung innerhalb der letzten drei Tagen, also zwischen dem 2. und 5. Tag (s5 - s2) 3 % nicht überschreitet (Stabilisierung).
Überschreitet die Dreitageänderung 3 %, so kann der Versuch bis auf maximal n = 40 Tage verlängert werden, bis bei einer Gesamtänderung von < 50 % die Dreitageänderung (Sn - Sn-3) < 3 % ist.
Die genannten Anforderungen müssen von den drei Proben erfüllt werden.
3.2 Regenfestigkeit (Tab. 1, lfd. Nr. 4.8)
Zweck und Anwendungsbereich
Ermittlung der Regenfestigkeit für eine Auftragslage einer KMB für die Anwendungsbereiche gemäß DIN 18.195-4, -5 und -6.
Die Prüfung gibt einen Anhalt über die Empfindlichkeit einer frisch aufgebrachten KMB-Lage gegenüber einer der Applikation folgenden niederschlagsbedingten Wasserbeanspruchung. Die sich auf der Baustelle unter den jeweiligen örtlichen Bedingungen ergebenden Zeiten, nach denen eine Beschichtungslage als regenfest bezeichnet werden kann, kann von den unter Laborbedingungen ermittelten Zeiten mehr oder weniger stark abweichen. Die gemessenen Werte dienen daher in erster Linie zum relativen Vergleich verschiedener Produkte bezüglich dieser Eigenschaft.
Die Prüfung erfolgt nach DIN 52.461 :2000 (Regenfestigkeit von frisch verarbeitetem spritzfähigem Dichtstoff) mit folgenden Änderungen/Ergänzungen:
zu 6 Prüfgeräte
zu 7 Probekörper
zu 7.1 Herstellung
Für die Prüfung sind mindestens zwei Probekörper erforderlich. Die Vorbehandlung und Beschichtung der Grundkörper mit der KMB erfolgt unter Berücksichtigung von DIN 18.195-3 Pkt. 5.4.1 nach der Verarbeitungsanleitung des Herstellers. Dabei ist eine Nassschichtdicke von im Mittel 3 mm ± 0,3 mm aufzubringen. Die Kanten sind auf "Null" abzuziehen.
zu 7.2 Vorlagerung
Nach der Beschichtung werden die Probekörper stehend über einen Zeitraum, der vom Hersteller anzugeben ist, maximal jedoch 8 h bei Normalklima DIN 50.014-23/50-2 gelagert.
zu 8 Durchführung
Nach Ende der jeweiligen Vorlagerungsdauer werden die Probekörper der Prüfung unterzogen. Der Wasserdruck ist bereits vor Beginn der Prüfung auf 2 ± 0,1 bar bei fließendem Wasser einzustellen und die Wassertemperatur ist zu messen.
Zwei Probekörper sind gleichzeitig in zwei Versuchsständen oder unmittelbar nacheinander in einem Versuchsstand zu prüfen. Dazu werden sie bei fließendem Wasser in die Halterung eingelegt und die Zeitmessung gestartet. Die Prüfdauer beträgt 15 Minuten. Während der Prüfdauer ist das ablaufende Wasser auf Verfärbungen hin zu beurteilen.
Die Prüfung ist ggf. an weiteren Probekörpern zu wiederholen.
zu 9 Auswertung
Das ablaufende Wasser darf sich während der Prüfung nicht verfärben und die Beschichtung darf sich nicht nachteilig verändern (z.B. Erosion an der Oberfläche, Wassereinlagerungen im Material). Treten derartige Veränderungen auf, so ist die Prüfung mit längeren Vorlagerungszeiten an weiteren Probekörpern solange zu wiederholen, bis mindestens zwei Proben die Prüfung bestanden haben.
Prüfergebnis, Anforderung
Als Prüfergebnis ist die kürzeste Vorlagerungsdauer auf 0,5 h genau anzugeben, bei der bei zwei Proben keine Verfärbung des Wassers eingetreten ist. Dies ist die Zeit, ab der eine Lage der frisch aufgebrachten KMB als regenfest im Sinne dieser Prüfvorschrift bezeichnet werden kann. Diese Zeit darf 8 h nicht überschreiten.
3.3 Schichtdickenabnahme bei Durchtrocknung (Tab. 1, lfd. Nr. 5.1)
Zweck und Anwendungsbereich
Ermittlung der Schichtdickenabnahme der KMB durch Trocknung. Die Angaben werden zur Kontrolle der Nassschichtdicke einer vor Ort aufgebrachten KMB benötigt, um sicherzustellen, dass die erforderliche Trockenschichtdicke erreicht wird.
Prüfeinrichtung
Probenvorbereitung
Die Herstellung der verarbeitungsfertigen Bitumenmasse erfolgt nach den Angaben des Produktherstellers. Die Beschichtungsmasse ist zu homogenisieren. Zur Vermeidung von Lufteinschlüssen ist dafür ein langsam laufendes Rührwerk zu verwenden.
Auf der entfetteten Metall- oder Glasplatte ist der Rahmen zu befestigen. Auf einer horizontalen Unterlage ist die angemischte Masse ohne Lufteinschlüsse bis zur Oberkante des Rahmens einzubringen. Die Masse ist dann über den Rahmen mit einem Glätter gleichmäßig abzuziehen.
Versuchsdurchführung
Prüfung der Nassschichtdicke
Unmittelbar nach Probenherstellung erfolgt die Prüfung der Nassschichtdicke. (Als zweckmäßig hat sich die Messung der Differenzschichtdicke mit Hilfe eines Penetrometers nach DIN EN 1426 erwiesen.)
Der Rahmen darf hierfür noch nicht entfernt werden, um ein eventuell seitliches Ablaufen der noch frischen Probe zu verhindern. Die Prüfung erfolgt in den Drittelsbereichen der Probe an jeweils fünf Stellen auf 0,01 mm genau. Dabei ist ein Abstand von ca. 1 cm vom Rand der Probe einzuhalten. Um Messfehler zu vermeiden, ist das Prüfgerät (z.B. die Nadelspitze der Penetrationsnadel) vor jeder Messung zu säubern.
Aus den 15 Teilergebnissen ist der Mittelwert zu berechnen und auf 0,1 mm gerundet als Nassschichtdicke dna anzugeben.
Lagerung
Nach der Messung der Nassschicht ist der Rahmen vorsichtig zu entfernen und die Probe in horizontaler Position 28 Tage im Normklima DIN 50.014 -23/50-2 zu lagern.
Prüfung der Trockenschichtdicke
Nach Lagerungsende erfolgt die Messung der Trockenschichtdicke. (Als zweckmäßig hat sich die Messung mit dem Schichtdickenmessgerät nach ZTV-ING Teil 3, Abschnitt 4, Anhang E oder mit einem induktiven Messgerät erwiesen.) Die Messung wird an 5 Stellen eines jeden Probendrittels auf 0,01 mm genau vorgenommen. Dabei ist wiederum ein Abstand von ca. 1 cm zum Probenrand einzuhalten.
Aus den 15 Teilergebnissen ist der Mittelwert zu berechnen und auf 0,1 mm gerundet als Trockenschichtdicke dtr anzugeben.
Prüfergebnis
Als Prüfergebnis ist die prozentuale Schichtdickenabnahme ΔD der Trockenschichtdicke gegenüber der Nassschichtdicke auf ganze Prozent gerundet anzugeben.
ΔD = (dna - dtr )/ dna × 100 [%]
3.4 Brandverhalten (Tab. 1, lfd. Nr. 4.10)
Die Prüfung und Klassifizierung des Brandverhaltens erfolgt gemäß DIN 4102-1 oder DIN EN 13.501-1. Sollten unterschiedliche Schichtdicken für unterschiedliche Lastfälle (z.B. drückendes Wasser und nichtdrückendes Wasser) angegeben werden, so ist die Prüfung für die größte und die kleinste Schichtdicke vorzunehmen.
Die Proben sind unter Verwendung der ggf. vorgesehenen Verstärkungseinlage und Unterlagen herzustellen und zu prüfen.
Das Produkt muss mindestens der Baustoffklasse B2 (normalentflammbar) bzw. E entsprechen.
4 Übereinstimmungsnachweise
Die im Rahmen des Übereinstimmungsnachweisverfahrens UHP im abP geforderte Prüfung von aus der Produktion entnommenen Proben durch eine anerkannte Prüfstelle (Erstprüfung) und die fortlaufend vom Hersteller durchzuführende werkseigene Produktionskontrolle (WEP) erfolgt anhand der nachfolgend genannten Identifizierungsmerkmale. Dabei dürfen die Prüfwerte maximal um die in Tabelle 1 angegebenen Toleranzen von den Bezugswerten aus der Verwendbarkeitsprüfung abweichen.
4.1 Erstprüfung im Rahmen von ÜHP
Die Erstprüfung ist nur erforderlich, wenn die Proben für die Prüfungen als Grundlage für das abP nicht aus der laufenden Produktion des Herstellerwerks entnommen wurden. Sie ist zu wiederholen, wenn sich die Produktionsvoraussetzungen ändern.
Im Rahmen der Erstprüfung sind folgende Prüfungen durchzuführen:
| Tabelle 1 : | lfd. Nr. 1.1 bis 1.3 lfd. Nr. 2.1 bis 2.3 lfd. Nr. 4.1 bis 4.3 |
4.2 Werkseigene Produktionskontrolle (WPK)
Im Rahmen der werkseigenen Produktionskontrolle sind folgende Prüfungen durchzuführen:
| Tabelle 1 : | lfd. Nr. 1.1 bis 1.3 lfd. Nr. 2.1 bis 2.3 lfd. Nr. 4.1 bis 4.3 |
Während der Produktionszeit hat die Prüfung mindestens einmal wöchentlich zu erfolgen. Orientiert sich das Prüfraster an besonderen Produktionsabläufen oder Chargengrößen, so ist dabei sicherzustellen, dass die Gleichmäßigkeit der Produktzusammensetzung in gleicher Weise einer Kontrolle unterliegt.
Auf Grund der werkseigenen Produktionskontrolle und nach ggf. vorangegangener Erstprüfung des Bauproduktes durch eine anerkannte Prüfstelle erklärt der Hersteller die Übereinstimmung mit den Anforderungen durch das Anbringen des Ü-Zeichens auf den Komponenten der KMB, der Verpackung oder den Begleitpapieren.
| ENDE | |