umwelt-online: DAfStb- Richtlinie - Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 3 (2)
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| Überwachung der Ausführung durch das ausführende Unternehmen | Anhang A |
(normativ)
| Gegenstand der Prüfung | Art der Prüfung, Prüfgröße | Anzuwenden für | Anforderungen | Erfordernis, Häufigkeit, Zeitpunkt | ||||||||
| Beton1/Vergussbeton und Vergussmörtel 8 ÜK 2 (früher B II) | Spritzbeton 2/Spritzmörtel 2 Überwachungskategorie 2 bzw. 3 nach DIN EN 14487-1 | SPCC | PCC und Zement- mörtel | PC | OS | Riss- füllstoff 3 | Korrisions- schutz- stoffe | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| 1 Betonuntergrund | ||||||||||||
| 1 | Arbeitsplan (Anweisung für die Vorbereitung des Betonuntergrundes) | Vergleich mit den Erfordernissen | x | x | x | x | x | x | x | x | Einhalten der Festlegungen gemäß Teil 2, Abschnitt 2 | vor Beginn der Arbeiten |
| 2 | Betonuntergrund | Sichtprüfung | x | x | x | x | x | x | x | - | Eignung des Betonuntergrundes für die vorgesehene Maßnahme | vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten |
| 3 | Rautiefe | - | - | - | - | - | x | - | - | Wert ermitteln für Schichtdickenzuschlag | Bestimmung nach Abschnitt 3.2.5 oder Einstufung gemäß Begriffsdefinition der Rautiefe in Teil 1; Häufigkeit wie in Zeile 4 | |
| 4 | Oberflächen- zugfestigkeit | x | x | x | x | x | x | - | - | Eignung hinsichtlich der Oberflächenzugfestigkeit gemäß Teil 2, Abschnitt 2, Tabelle 2.3 | > 50 m2: 3 Einzelprüfungen; > 250 m2: 3 Einzelprüfungen je angefangene 250 m2 | |
| 5 | Feuchte | x | x | x | x | x | x | x | - | Einhalten der Festlegungen gemäß Teil 2, Abschnitt 2 | vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten und in Zweifelsfällen, z.B. bei Wetteränderungen | |
| 6 | Temperatur | x | x | x | x | - | - | x | - | Einhalten der Festlegungen gemäß Teil 2, Abschnitt 2 | arbeitstäglich, vor Beginn der Arbeiten und in Zweifelsfällen, z.B. bei Wetteränderungen | |
| 7 | - | - | - | - | x | x | x | - | Temperatur 3 K höher als die Taupunkttemperatur | |||
| 8 | Rissmerkmale | Messung der Rissbreiten und Rissbreiten- änderungen | x | x | x | x | x | x | x | - | Messgenauigkeit gemäß Teil 3, Abschnitt 3.2.8 | vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten |
| 9 | Bohrkernentnahme zur Feststellung von Rissart, Feuchtezustand und vorangegangenen Maßnahmen | x | x | x | x | x | x | x | - | Sichtprüfung zur Rissbeurteilung, Aufschluss über stoffspezifische Anwendungsbedingungen der Rissfüllung und der nachfolgenden | in Ausnahmefällen, vor Beginn der nachfolgenden Maßnahmen | |
| 2 Gelieferte Stoffe | ||||||||||||
| 10 | Übergabe von werkgemischten Produkten | Lieferschein u. Verpackungs- aufdruck, Kennzeichnung | x5, 6 | x | x | x | x | x | x | x | Bezeichnung, Nachweis der Übereinstimmung | jede Lieferung |
| 11 | Sichtprüfung | x | - | x | x | x | x | x | x | keine auffälligen Veränderungen | laufend | |
| 12 | Lagerung | Lagerungs- bedingungen | x | x | x | x | x | x | x | x | nach den vom Hersteller bereitgestellten Angaben zur Ausführung | bei der Einlagerung, in Zweifelsfällen |
| 3 Verarbeitungsfertige Stoffe | ||||||||||||
| 13 | Zusammensetzung der Stoffe | Konsistenz (nach Augenschein) | x | x | x | x | x | - | - | - | Einhalten der Mischanweisung und des festgelegten Konsistenzbereichs | jede Mischung |
| 14 | Luftgehalt (für Mörtel M 3; für Bauwerke im Verkehrsbereich) | - | - | -x | - | - | - | - | - | Einhaltung der Festlegungen in den Angaben zur Ausführung und gemäß Teil 2, Abschnitt 4 | 3 x je Arbeitstag | |
| 15 | Frischmörtel- rohdichte (für Mörtel M 3; für Bauwerke im Verkehrsbereich) | - | - | x | x | - | - | - | - | je angefangene l00 m3, mindestens 1x je Arbeitstag | ||
| 4 Verarbeiten | ||||||||||||
| 16 | Arbeitsplan, Anweisung für das Herstellen, Fördern, Verarbeiten und Nachbehandeln | Durchsicht auf Vollständigkeit | x | x | x | x | x | x | x | x | richtig, vollständig | vor Beginn der Arbeiten |
| 17 | Witterung | Lufttemperatur, Höchst- und Tiefstwert, Witterungs- verhältnisse | x | x | x | x | x | x | x | x | Einhalten der Festlegungen nach Teil 2, Abschnitt 2 und den Angaben zur Ausführung der verwendeten Stoffe sowie Teil 3, Abschnitt 3.2.9 | arbeitstäglich, vor Beginn der Arbeiten und in Zweifelsfällen, z.B. bei Wetteränderungen |
| 18 | Relative Luftfeuchte, Taupunkt- temperatur | - | - | - | - | x | x | x | x 7 | |||
| 19 | Stoffe | Sichtprüfung | x | x | x | x | x | - | x | x | keine auffälligen Veränderungen | laufend |
| 20 | Stoffmengen | Verbrauchs- messung | - | - | - | - | - | x | x | - | Einhalten der Angaben zur Ausführung | nach Festlegung durch den sachkundigen Planer |
| 21 | Schichtdicke | Stoffverbrauch, Differenzschicht- dickenmessung | - | x | x | x | x | x | - | - | Einhalten der Angaben zur Ausführung | Ausreichend häufig, so dass die Angaben der Ausführung eingehalten werden |
| 5 Ausgehärtete Stoffe | ||||||||||||
| 22 | Abklopfen der Oberfläche, Hohlstellen | - | x | x | x | x | - | - | - | keine Hohlstellen | vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten | |
| 23 | Betonersatzsystem | Haftzugfestigkeit | - | x | x | x | x | - | - | - | Einhalten der Festlegungen nach Teil 2, Abschnitt 4 βHZ ≥ 1,5 N/mm2 (Mittelwert) βHZ ≥ 1,0 N/mm2 (kleinster Einzelwert) | nach Festlegung durch den sachkundigen Planer, ohne Festlegungen mindestens die Hälfte der Prüfungen der Oberflächenzugfestigkeit |
| 24 | Betondeckung, Zerstörungsfreie Messung | x | x | x | x | - | - | - | - | Einhalten der Festlegungen | nach Festlegung durch den sachkundigen Planer | |
| 25 | Feinspachtel | Haftzugfestigkeit | - | - | - | - | - | x | - | - | Einhalten der Festlegungen nach Teil 2, Abschnitt 5, Tabelle 5.4, Zeile 19 | nach Festlegung durch den sachkundigen Planer; ohne Festlegung mindestens die Hälfte der Prüfungen der Oberflächenzugfestigkeit |
| 26 | OS-System | Sichtprüfung, Poren, Blasen | - | - | - | - | - | x | - | - | Einhalten der Anforderungen nach Teil 2, Abschnitt 5 | nach Festlegung durch den sachkundigen Planer |
| 27 | Gitterschnitt in Anlehnung an DIN EN ISO 2409 (OS4 + OS5) | - | - | - | - | - | x | - | - | GT ≤ 2 | ||
| 28 | Haftzugfestigkeit und Schichtdicke | - | - | - | - | - | x | - | - | Einhalten der Festlegungen nach Teil 2, Abschnitt 5, Tabelle 5.4, Zeile 19 bzw. nach Teil 2, Tabelle 5.2 | ||
| 29 | Füllgrad | Bohrkernentnahme | - | - | - | - | - | - | x | - | ≥ 80 % gemäß Teil 3, Abschnitt 3.5 und Teil 2, Abschn. 6 | |
| 6 Technische Einrichtungen | ||||||||||||
| 30 | Abmessvorrichtung für Zusätze und Wasser | Sichtprüfung | x | x | x | x | x | x | x | x | Einwandfreies Arbeiten | wöchentlich |
| 31 | Funktionskontrolle | x | x | x | x | x | x | x | x | Einhalten der Sollmengen mit einer Genauigkeit von 3 % | bei Beginn der Arbeiten, dann monatlich | |
| 32 | Mischwerkzeuge, Förder-, Einbring- und Verdichtungsgeräte | Funktionskontrolle | x | x | x | x | x | x | x | x | Einwandfreies Arbeiten | bei Beginn der Arbeiten, dann mindestens monatlich |
| 33 | Mess-, Prüf-, Laborgeräte | Funktionskontrolle | x | x | x | x | x | x | x | x | Ausreichende Messgenauigkeit | bei Inbetriebnahme, in angemessenen Zeitspannen |
1 Überwachung durch das ausführende Unternehmen nach DIN 1045
2 Überwachung durch das ausführende Unternehmen nach DIN EN 14487 bzw. DIN 18551
3 Beachtung der Anforderungen und Anwendungsbedingungen nach Teil 2, Abschnitt 6
4 Bei der Prüfung der Oberflächenzugfestigkeit sind Abschnitt 3.2.7 und Anhang C zu beachten
5 Bei Transportbeton und werksgemischtem Mörtel: Vollständigkeit der Angaben nach DIN 1045 bzw. DIN 18557
6 Bei werkgemischten Trockenprodukten: Nachweis der Überwachung nach DAfStb -Richtlinie für Herstellung und Verwendung von Trockenbeton und Trockenmörtel
7 Bei Verarbeitung von Epoxidharz
8 Bei Vergussbeton und Vergussmörtel Überwachung durch das ausführende Unternehmen nach DAfStb-Richtlinie "Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel"
| Prüfverfahren | Anhang B |
(normativ)
| Eigenschaft - ggf. Prüfmethode - | zu prüfen durch | Quelle | Beschreibung des Prüfverfahrens siehe Abschnitt | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | ||
| 1 | Augenscheinliche Beschaffenheit | Baustelle | DBV-Merkblatt: "Anwendung von Reaktionsharzen im Betonbau", Teil 2: Untergrund. DBV-Merkblatt: "Begrenzung der Rissbildung im Stahlbeton- und Spannbetonbau". Deutscher Verband für Schweißtechnik e.V.: Richtlinie DVS 0302 / Juli 1985 "Flammstrahlen von Beton" | 3.2.1 | |
| 2 | Betondruckfestigkeit | Baustelle und Prüfstelle | DIN EN 12390-1 bis -3 | - | |
| 3 | Oberflächenzugfestigkeit bzw. Haftzugfestigkeit | Baustelle und Prüfstelle | DIN 1048 | 3.2.6, 3.4.2 und Anhang C | |
| 4 | Konsistenz | Baustelle | DIN EN 12350-1 bis -5 | - | |
| 5 | Luftgehalt | Baustelle | DIN EN 12350-7 | - | |
| 6 | Rohdichte des Frischbetons/ -mörtels | Baustelle | DIN EN 12350-6 | - | |
| 7 | Karbonatisierungstiefe | Baustelle | Heft 422 des DAfStb | - | |
| 8 | Betondeckung, Lage und Durchmesser der Bewehrung | Baustelle | - | 3.3.2 | |
| 9 | Chlorid-Gehalt | Baustelle und Prüfstelle | Heft 401 des DAfStb | - | |
| 10 | Feuchtegehalt des Betons |
| Baustelle | - | 3.2.2 |
| Baustelle | - | Anhang F | ||
| Baustelle und Prüfstelle | DIN 1048-5 | - | ||
| 11 | Wassereindringung nach Karsten | Prüfstelle | Karsten, R.: Bauchemie, 10. Auflage 1997, Verlag C. F. Müller, Karlsruhe | 3.2.3 | |
| 12 | Benetzbarkeit | Baustelle | Roth, M.: Zur Wirksamkeit und Haltbarkeit von Silikonimprägnierungen; Deutsche Maler- und Lackiererzeitschrift "Die Mappe", Heft 12, 1983 | 3.2.4 | |
| 13 | Rauheit |
| Baustelle | - | 3.2.5 |
| Prüfstelle | - | - | ||
| 14 | Risszustand |
| Baustelle | - | 3.2.7 |
| Prüfstelle | - | - | ||
| 15 | Verarbeitungs- bedingungen |
| Baustelle | - | 3.2.8 |
| 16 | Dicke der Beschichtung |
| Baustelle und Prüfstelle | DIN 50986 und 50922 | 3.4.1 |
| |||||
| |||||
| 17 | Gitterschnittprüfung mit Tape-Test | Prüfstelle | DIN EN ISO 2409 | 3.4.3 | |
| 18 | Füllgrad von Rissen | Prüfstelle | - | 3.5 | |
| 19 | Impuls-Echo-Verfahren | Prüfstelle | DGZfP -Merkblatt B4 für das Ultraschall-Impuls-Verfahren zur Zerstörungsfreien Prüfung mineralischer Baustoffe und Bauteile, 1999, 18 S. | - | |
| * Geregelte Bauprodukte, z.B. Beton nach DIN 1045 bzw. DIN EN 206-1, sind nach den entsprechenden Normen zu prüfen. | |||||
| Abreißprüfung zur Ermittlung der Oberflächenzugfestigkeit und der Haftzugfestigkeit | Anhang C |
(normativ)
(1) Es werden Prüfstempel (Abzugplatten) aus Stahl mit kreisförmiger Klebefläche verwendet, deren Durchmesser ds = 50 mm ± 2 mm betragen soll. Die Dicke des Prüfstempels muss mindestens 25 mm sein; die Restdicke unter zentrischen Bohrungen oder Ausnehmungen darf 15 mm nicht unterschreiten.
(2) Die Prüfungen müssen mit Zugvorrichtungen nach EN 10002-2 und EN 10002-4 durchgeführt werden und mindestens der Klasse 2 zugeordnet werden können.
(3) Die Vorrichtungen müssen so beschaffen sein, dass die Zugkraft frei von Querkräften und Momenten in die Prüffläche eingeleitet werden kann. Die Vorrichtungen müssen so über dem Prüfstempel justiert werden, dass die Achse des Prüfstempels und die des Arbeitskolbens auf einer Geraden liegen.
(4) Bei der Festlegung der Prüfflächen ist zu beachten, dass der Abstand der Prüfflächenränder untereinander bzw. zum Bauteilrand mindestens gleich dem Durchmesser der Prüffläche sein sollte.
(5) Vor dem Aufkleben des Prüfstempels ist die Prüffläche von lose anhaftendem Schmutz zu befreien. Die durch eine Ringnut begrenzte Prüffläche muss für die Klebung ausreichend trocken sein.
(6) Bei harten Beschichtungen muss die Ringnut mit einer diamantbesetzten Bohrkrone nass gebohrt werden. Die Bohrkrone muss die Beschichtung durchbohren und 5 bis 10 mm in den Beton eindringen. Der Innendurchmesser der Ringnut und der Außendurchmesser des Prüfstempels müssen so aufeinander abgestimmt sein, dass der Stempel bündig auf den freigebohrten Zylinderstumpf aufgeklebt werden kann. Für das Bohren sind gut schneidende Bohrkronen mit abgerundetem Besatz zu verwenden, so dass eine kerbfreie Ringnutwurzel entsteht. Der Zylinderstumpf darf nicht vorgeschädigt werden. Bohrmehl bzw. Bohrschlamm ist gründlich zu entfernen.
(7) Bei weichen Beschichtungen ist die Prüffläche nach dem Aufkleben des Prüfstempels bis zum Beton zu durchtrennen. Der Schnitt ist bündig mit der Mantelfläche des Prüfstempels zu führen. Als Schneidvorrichtung kann z.B. ein scharfes Messer verwendet werden.
(8) Als Klebstoff sind im Allgemeinen schnellhärtende, pastöse Reaktionsharzklebstoffe zu verwenden.
(9) Der Prüfstempel ist so aufzusetzen, dass überschüssiger Klebstoff aus der Klebefuge herausgedrückt wird und Lufteinschlüsse vermieden werden. Überstehender oder ggf. in die Ringnut eingedrungener Klebstoff ist zu entfernen.
(10) Die Stempelfläche soll im aufgeklebten Zustand parallel zur Prüffläche liegen; die Klebefuge soll möglichst dünn sein.
(11) Bei harten Beschichtungen soll die Kraft bis zum Bruch stetig so gesteigert werden, dass die Zugspannung in der Klebefuge um etwa 0,05 N/mm2 je s zunimmt. Für ds = 50 mm entspricht dies einer Kraftsteigerung von rd. 100 N/s.
(12) Bei weichen Beschichtungen soll die Zugspannung um etwa 0,15 N/mm2 je s zunehmen. Für ds = 50 mm entspricht dies einer Kraftsteigerung von rd. 300 N/s.
(13) Die Bruchfläche ist nach Augenschein zu beurteilen; dabei sind folgende Bruchformen zu unterscheiden:
Kohäsionsversagen:
| im Beton bzw. im Untergrund |
| in der ersten Schicht des zu prüfenden Systems |
| in der zweiten Schicht des zu prüfenden Systems |
| |
| in der Klebschicht |
Adhäsionsversagen:
| Zwischen Beton (bzw. Unterlage) und der ersten Schicht des zu prüfenden Systems |
| zwischen der ersten und zweiten Schicht des zu prüfenden Systems |
| zwischen der letzten Schicht des zu prüfenden Systems und der Klebschicht |
| zwischen Klebschicht und Stempel |
Die den Bruchformen zugeordneten Flächenanteile sind jeweils auf 10 % abzuschätzen.
(14) Die Berechnung der Oberflächenzugfestigkeit des Betonuntergrundes ist nur bei Bruchform A möglich. Zur Berechnung der Haftzugfestigkeit werden nur die Bruchformen A/B und B/C herangezogen. Die übrigen Bruchformen können zur Abschätzung der Haftzugfestigkeit mit herangezogen werden.
(15) Bei wechselndem Bruchverlauf ist der Anteil der jeweiligen Bruchfläche abzuschätzen. Der relativ größte Flächenanteil bestimmt die Zuordnung zu einem Trennfall.
(16) Aus der erreichten Höchstkraft F wird die Haftzugfestigkeit (bzw. Oberflächenzugfestigkeit) errechnet:
βHZ = 4 * F/π * d 2 [N/mm2]
Die Festigkeit ist auf 0,1 N/mm2 anzugeben.
(17) Im Prüfbericht sind anzugeben:
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