umwelt-online: Archivdatei - TRbF 401 - Richtlinie für Innenbeschichtungen von Tanks zur Lagerungbrennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B (Richtlinie Innenbeschichtungen A I, A II und B) (1)

Technische Regeln für brennbare Flüssigkeiten
TRbF 401 - Richtlinie für Innenbeschichtungen von Tanks zur Lagerung brennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B
(Richtlinie Innenbeschichtungen A I, A II und B)

Ausgabe Dezember 1981
(BArbBl. 12/1981 S. 55; 12/1982 S. 53 aufgehoben)
als Technische Regel aufgehoben (BArbBl. 6/2002 S. 62) -
Beschaffenheitsanforderungen gelten bis Ablösung durch EU-Regelung weiter

Die Richtlinie gilt für die Beschaffenheit, das Aufbringen und die Prüfung von Innenbeschichtungen für Tanks aus Stahl, die zur Lagerung brennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B bestimmt sind und die die Anforderungen der Verordnung über brennbare Flüssigkeiten - VbF (jetzt BetrSichV) - erfüllen müssen. Sie gilt nicht für Emailliersysteme sowie für armierte Beschichtungen.

Die Richtlinie ist zugrunde zu legen, wenn bei einem Tank der Innenkorrosionsschutz durch eine nichtmetallische Ganz- oder Teilbeschichtung gewährleistet werden soll.

Innenbeschichtungen dürfen nur mit einem Mittel und in einer Art und Weise vorgenommen werden, die nach § 12 der VbF (jetzt BetrSichV) für den jeweiligen Anwendungsfall zugelassen sind.

(1) Nichtmetallische Innenbeschichtungen im Sinne dieser Richtlinie sind auf eine Tankinnenwand gleichmäßig verteilte Aufträge flüssiger oder pastenförmiger Beschichtungsstoffe, die nach der Härtung fest auf der Auftragsfläche haften.

(3) Zu den nichtmetallischen Innenbeschichtungen gehören alle Innenbeschichtungen, die nicht ausschließlich aus Metall bestehen.

(4) Teilbeschichtung im Sinne dieser Richtlinie ist die Beschichtung der inneren Bodenzone des Tanks.

(1) Innenbeschichtungen müssen den zu erwartenden mechanischen, thermischen und chemischen Beanspruchungen standhalten und gegen das Lagergut und dessen Dämpfe dicht und beständig sein.

(2) Die Beschichtungsstoffe müssen gegebenenfalls auch unter Baustellenbedingungen einwandfrei verarbeitbar sein.

(3) Innenbeschichtungen, bei denen betriebsmäßige Vorgänge gefährliche elektrostatische Aufladungen hervorrufen können, dürfen nicht verwendet werden.

(5) Die Beschichtungen müssen die grundsätzlichen Anforderungen der Nummern 2.1 bis 2.11 sowie die im Anhang 1 festgelegten besonderen Anforderungen erfüllen.

(2) Die Prüfung wird nach Nummer 3.1 vor und nach Beendigung der Beständigkeitsprüfung noch Nummer 3.9 durchgeführt. Dabei darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für Adhäsionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(1) Die Schichtdicke darf an keiner Stelle die unter Nummer 1 Abs. 2 genannten Mindestschichtdicken unterschreiten. Die Höchstschichtdicke darf 2000 µm nicht überschreiten.

(2) Die vom Hersteller des Beschichtungsstoffes angegebenen Grenzwerte dürfen nicht über- bzw. unterschritten werden.

(2) Die Oberfläche darf keine erkennbaren Mängel wie Blasen, Poren, Lücken, Risse und Verunreinigungen aufweisen, die die Schutzwirkung beeinträchtigen könnten.

(1) Bei Mehrschichtsystemen müssen sich die einzelnen Schichten im Farbton deutlich voneinander unterscheiden.

(3) Die Beschichtung muß auch an schwer zugänglichen Stellen lückenlos aufgebracht sein.

(1) Es dürfen keine durchgehenden Poren, Risse oder sonstigen Fehlstellen in der Beschichtung vorhanden sein.

(1) Bei sachgemäßer Behandlung dürfen keine Risse und kein Abplatzen auftreten.

(1) Die Mindesthärtungsbedingungen sind vom Hersteller des Beschichtungsstoffes anzugeben.

(2) Nach Ablauf der angegebenen Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen muß die Beschichtung soweit gehärtet sein, daß sie mit dem Lagergut beansprucht werden kann. Die erreichte Härte, angegeben als Eindruckwiderstand nach Buchholz, DIN 53153, und gemessen bei der Mindesthärtungstemperatur oder darüber, darf nach Ablauf der Mindesthärtungszeit nicht unter 80 liegen.

(1) Die Beschichtung darf nicht zu Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen führen.

(2) Der Durchgangswiderstand bzw. Erdableitwiderstand darf 10⁸ Ohm nicht überschreiten.

(1) Bei Beanspruchung durch das jeweilige Lagergut darf sich die Beschichtung nicht auflösen oder ablösen, nicht unzulässig erweichen und nicht klebrig werden, sie darf keine Blasen aufweisen oder Unterrosten zulassen.

(1) Die Beschichtung darf das jeweilige Lagergut in seiner Gebrauchstauglichkeit nicht beeinträchtigen.

(1) Die Beschichtung muß mindestens gegen je ein geeignetes Reinigungs- und Entgasungsverfahren beständig sein. Blasen, Verfärbungen, Oberflächenkleber und Risse dürfen nicht auftreten.

(1) Die Prüfungen werden von der Bundesanstalt für Materialprüfung (BAM) oder einer von ihr benannten anderen Prüfstelle vorgenommen.

(2) Die Prüfungen erfolgen als Laborprüfungen an Prüftafeln und flüssigen Beschichtungsstoffen.

(3) Die Prüftafeln werden in der Prüfstelle unter den in den Verarbeitungsrichtlinien des Herstellers (siehe Nummer 3.7 Abs. 1) angegebenen Mindesthärtungsbedingungen hergestellt. In den Verarbeitungsrichtlinien dürfen keine Grenzbedingungen festgelegt sein, die beim Einbringen der Beschichtungen nicht oder nur mit erheblichem Aufwand eingehalten werden können.

(4) Die Unterlagen und Materialien, die der Prüfstelle einzureichen sind, ergeben sich aus Anhang II/A.

(5) Zum Nachweis, daß die Anforderungen der Nummer 2 erfüllt sind, führt die Prüfstelle Prüfungen nach Nummer 3.1 bis 3.12 durch. Die Prüfungen nach Nummer 3.5, 3.7, 3.9 und 3.10 erfolgen bzw. beginnen an den Prüftafeln sofort nach Erfüllung der Mindesthärtungsbedingungen.

(6) Die Prüfergebnisse sind aufzuzeichnen und mindestens 10 Jahre aufzubewahren. Ober die durchgeführten Prüfungen wird ein Prüfzeugnis mit den entsprechend Nummer 3.1 bis 3.12 spezifizierten Angaben zu den Prüfergebnissen ausgestellt.

(7) Das für die Zulassung nach § 12 der VbF (jetzt BetrSichV) erforderliche abschließende Gutachten stellt die Bundesanstalt für Materialprüfung auf der Grundlage der vorliegenden Prüfergebnisse aus. Für das Gutachten können in begründeten Fällen andere geeignete Prüf- und Beurteilungsmethoden angewendet werden, sofern ein gleichwertiges Ergebnis gewährleistet ist.

(8) Das Gutachten gilt nur für den Beschichtungsstoff in der Zusammensetzung nach der der BAM vorzulegenden Werkstofferklärung.

(9) Änderungen der Zusammensetzung des Beschichtungsstoffes sind der BAM vor Aufnahme der Produktion anzuzeigen; diese entscheidet, ob eine neue Prüfung erforderlich ist.

(1) Die Prüfung erfolgt nach der Abreißmethode nach DIN ISO 4624. Im Anlieferungszustand werden drei Versuche an drei beschichteten Prüftafeln durchgeführt. 14 Tage nach Beendigung der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.9 werden je Prüfmedien-Phase (wässerige Phase, organische Phase und Gasphase) drei weitere Abreißversuche durchgeführt.

(2) Bei Prüftafeln mit Teilbeschichtungen erfolgt die Prüfung sinngemäß, wobei die Prüfstempel in einem Abstand von 10 mm von der Randzone aufgeklebt werden.

(3) Der Trennfall, die Abmessungen der verwendeten Prüfstempel und die Art des benutzten Prüfgerätes sind anzugeben.

Die Schichtdicke wird mit zerstörungsfrei arbeitenden Meßgeräten, z.B. auf der Basis magnetischer Verfahren (vgl. DIN 50981), gemessen, wobei der Mittelwert aus je zehn Messungen an 20 Prüftafeln sowie Minimal- und Maximalwerte festgestellt werden.

(2) Der Farbton, bei Mehrschichtsystemen die einzelnen Farbtöne, beginnend mit der Grundbeschichtung oder dem Wash Primer, sind anzugeben.

Die Beschichtung wird mit einem geeigneten Gleichspannungs-Porensuchgerät, z.B. Pin Hole Detector, oder visuell geprüft.

Die Prüfung wird nach Nummer 3.61 und 3.62 in Abhängigkeit vom Lagergut nach Anhang 1 durchgeführt.

Beim Kugelstrahlversuch nach DIN 53154 mit 10.000 Kugeln dürfen keine Abplatzerscheinungen und kein sonstiger Haftungsverlust auftreten.

(1) Eine nur einseitig beschichtete Prüftafel wird auf ein etwa 15 mm dickes Holzbrett gelegt, das in der Mitte ein Loch mit einem Durchmesser von 70 mm aufweist. Auf die beschichtete Seite der Prüftafel wird eine Stahlkugel mit einer Gewichtskraft von 4,3 ± 0,1 N aus einer Höhe von 2 m mit Hilfe einer geeigneten Hilfsvorrichtung so fallen gelassen, daß sich die Aufschlagstelle der Kugel auf der Prüftafel über dem Loch im Holzbrett befindet.

(2) Die gleiche Prüfung wird nur bei mehrschichtigen Dünnbeschichtungen mit einer weiteren Prüftafel wiederholt, wobei die Kugel auf die nicht beschichtete Rückseite der Prüftafel fallen gelassen wird.

(3) Der gesamte Prüfvorgang wird an weiteren Prüftafeln nach 24 Stunden Lagerung der Prüftafeln, der Stahlkugel und des Holzbrettes bei -20 °C innerhalb von höchstens 20 Sekunden nach der Herausnahme aus der Kältekammer wiederholt. Die abblätternde bzw. abkratzbare Beschichtungsfläche darf die Werte nach Anhang 1 nicht überschreiten.

(1) In der Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers des Beschichtungsstoffes muß angegeben werden, nach welcher Mindesthärtungszeit die fertige Beschichtung unter den dort angegebenen Bedingungen mit Lagergut beansprucht werden kann (siehe Muster 1).

(2) Nach Ablauf der angegebenen Mindesthärtungszeit wird nach der in der Verarbeitungsrichtlinie angegebenen Methode geprüft, ob die festgelegten Grenzwerte für die Mindesthärtungszeit eingehalten sind.

(3) Die Prüfung nach Absatz 2 kann auch nach einem der nachfolgenden Verfahren durchgeführt werden:

(1) Geprüft wird der elektrische Durchgangswiderstand nach DIN 53482 mit einer Spannung von etwa 100 V unter Verwendung kreisförmiger Elektroden von 20 cm² Meßfläche an Prüftafeln, deren Beschichtung mit der vom Hersteller nach den Verarbeitungsrichtlinien angegebenen maximalen Schichtdicke ausgeführt worden ist. Es können auch Haftelektroden nach DIN 53596 Abschnitt 5.2.2 auf die Beschichtung gebracht werden.

(2) Die Prüftafeln müssen unmittelbar vor dem Messen mindestens 24 Stunden im Normalklima 23/50 nach DIN 50014 konditioniert und dürfen vor dem Messen nicht mit organischen Lösemitteln behandelt worden sein.

(1) Die Prüfungen erfolgen mit dem jeweiligen Lagergut oder mit den entsprechenden Prüfflüssigkeiten nach den im. Anhang 1 vorgesehenen Prüfmethoden.

(2) Der Eindruckwiderstand nach Buchholz, DIN 53153, vor und nach den Lagerungen ist anzugeben. Sonstige sichtbare Veränderungen gegenüber dem Ausgangszustand sind zu vermerken.

Die Prüfungen werden nach Anhang 1 in Abhängigkeit vom jeweiligen Lagergut durchgeführt.

(1) Als Prüffläche dient eine Prüftafel, die nach Nummer 3.9 vorbeansprucht wurde.

(2) Ein mit 2 %iger Sodalösung getränkter Wattebausch wird auf die Prüffläche aufgelegt, mit einem Uhrglas abgedeckt und muß dort 2 Stunden bei 40 °C auf die Beschichtung einwirken.

(3) Falls vom Hersteller des Beschichtungsstoffes für die Reinigung bzw. Entgasung ein Reinigungs- bzw. Entgasungsverfahren angegeben oder vorgeschrieben wird, das hinsichtlich seiner physikalischen und chemischen Einwirkung auf die betreffende Beschichtung nicht durch die im Absatz 2 beschriebene Prüfmethode erfaßt wird, muß die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber diesem Verfahren durch praxisentsprechende Versuche nachgeprüft werden.

(1) Zur Charakterisierung der Beschichtungsstoffe werden folgende Prüfungen durchgeführt:

(2) Auf einzelne Prüfungen nach Absatz 1 kann verzichtet werden, wenn der Antragsteller ausreichende Angaben macht. Es können auch andere Untersuchungsmethoden eingesetzt werden.

(1) Zur Überwachung der laufenden Produktion sind an jeder Charge vom Hersteller Prüfungen durchzuführen, um festzustellen, ob die Rezeptur eingehalten wurde. Die Unterlagen über diese Prüfungen sind mindestens 5 Jahre aufzubewahren und auf Verlangen der Prüfstelle nach Nummer 3 Absatz 1 vorzulegen.

(2) Der Prüfstelle ist jährlich unaufgefordert vom Hersteller ein vom Prüfer nach Nummer 7.2 unterschriebenes Werksattest vorzulegen, aus dem hervorgeht, daß das zugelassene Produkt keine Änderungen erfahren hat. In dem Attest muß ferner bestätigt werden, daß alle Anforderungen nach Nummer 2 erfüllt sind. Dabei ist anzugeben, welche Verfahren bei der betrieblichen Eigenprüfung angewandt worden sind.

(3) Zur Kontrolle der gleichbleibenden Güte des zugelassenen Produktes werden einmal in jeweils 5 Jahren ab Zulassungsdatum unangemeldet durch Beauftragte der Prüfstelle der laufenden Produktion Beschichtungsstoff-Proben entnommen und den Prüfungen nach Nummer 3.6, 3.9, 3.11 und 3.12 unterzogen.

(4) Liegen Anzeichen für eine Güteminderung des zugelassenen Produktes in der laufenden Produktion vor, können zusätzliche Kontrolluntersuchungen durchgeführt werden. Ergeben auch diese Kontrolluntersuchungen kein befriedigendes Ergebnis, unterrichtet die Prüfstelle die Zulassungsbehörde.