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KTA 3211.1 - Druck- und aktivitätsführende Komponenten von Systemen außerhalb des Primärkreises
Teil 1: Werkstoffe
Sicherheitstechnische Regel des KTA

Fassung vom November 2015
(BAnz AT 08.01.2016 B4; 17.05.2018 B8 aufgehoben)


Zur aktuellen Fassung

Siehe Fn. *

Frühere Fassungen der Regel:
1991-06 (BAnz. Nr. 118a vom 30. Juni 1992)
2000-06 (BAnz. Nr. 194a vom 14. Oktober 2000,
Berichtigung BAnz. Nr. 132 vom 19. Juli 2001)

Grundlagen

(1) Die Regeln des Kerntechnischen Ausschusses (KTA) haben die Aufgabe, sicherheitstechnische Anforderungen anzugeben, bei deren Einhaltung die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche Vorsorge gegen Schäden durch die Errichtung und den Betrieb der Anlage (§ 7 Abs. 2 Nr. 3 Atomgesetz - AtG-) getroffen ist, um die im AtG und in der Strahlenschutzverordnung ( StrlSchV) festgelegten sowie in den "Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" ( SiAnf) und den "Interpretationen zu den Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" weiter konkretisierten Schutzziele zu erreichen.

(2) In den "Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" wird in Nr. 3.1 die Verwendung qualifizierter Werkstoffe sowie die Sicherstellung und Erhalt der Qualitätsmerkmale bei der Fertigung gefordert. In der Sicherheitsanforderung Nr. 3.4 werden für die drucktragende Wandung von Komponenten der Äußeren Systeme weitere Auslegungs- und Beschaffenheitsanforderungen gestellt. Die Regel KTA 3211.1 dient zur Konkretisierung von Maßnahmen zur Erfüllung dieser Forderungen im Rahmen ihres Anwendungsbereiches. Hierzu werden auch eine Vielzahl Inn Einzelnen aufgeführter Regeln aus dem konventionellen Bereich der Technik, insbesondere DIN-Normen, mit herangezogen. Für die druck- und aktivitäts-führenden Komponenten von Systemen außerhalb des Primärkreises werden die Festlegungen der genannten Sicherheitsanforderungen zusammen mit den weiteren Teilen der Regel KTA 3211

KTA 3211.2 Teil 2: Auslegung, Konstruktion und Berechnung,

KTA 3211.3 Teil 3: Herstellung,

KTA 3211.4 Teil 4: Wiederkehrende Prüfungen und Betriebsüberwachung

und

KTA 3206 Nachweise zum Bruchausschluss für druckführende Komponenten in Kernkraftwerken

somit umfassend konkretisiert.

(3) Im Einzelnen werden in KTA 3211.1 die Anforderungen festgelegt, die zu stellen sind an:

  1. die bei der Herstellung beteiligten Organisationen,
  2. die Herstellung der Werkstoffe und Erzeugnisformen sowie deren chemische Zusammensetzung, mechanisch-technologische Eigenschaften, physikalische Eigenschaften, Wärmebehandlung und Weiterverarbeitung,
  3. die Nachweis- und Kontrollverfahren für die Erzielung und Einhaltung der geforderten Qualität der Werkstoffe und Erzeugnisformen, wie zerstörende und zerstörungsfreie Prüfungen,
  4. die Bereitstellung von Unterlagen für die Dokumentation der Prüfergebnisse.

1 Anwendungsbereich

(1) Diese Regel ist anzuwenden auf die Werkstoffe und Erzeugnisformen der drucktragenden Wandungen von nicht zur druckführenden Umschließung des Reaktorkühlmittels gehörenden druck- und aktivitätsführenden Systemen und Komponenten von Leichtwasserreaktoren, die eine spezifisch reaktorsicherheitstechnische Bedeutung besitzen. Diese ist gegeben, wenn eines der nachfolgenden Kriterien erfüllt ist:

  1. Das Anlagenteil ist bei der Beherrschung von Störfällen notwendig hinsichtlich Abschaltung, Aufrechterhaltung langfristiger Unterkritikalität und hinsichtlich unmittelbarer Nachwärmeabfuhr. Anforderungen an Komponenten in Systemen, die nur mittelbar zur Nachwärmeabfuhr dienen - dies sind die nicht aktivitätsführenden Zwischenkühlwassersysteme und Nebenkühlwassersysteme - sind anlagenspezifisch unter Berücksichtigung der Mehrfachauslegung (z.B. Redundanz, Diversität) festzulegen.
  2. Bei Versagen des Anlagenteils werden große Energien freigesetzt und die Versagensfolgen sind nicht durch bauliche Maßnahmen, räumliche Trennung oder sonstige Sicherheitsmaßnahmen auf ein im Hinblick auf die nukleare Sicherheit vertretbares Maß begrenzt.
  3. Das Versagen des Anlagenteils kann unmittelbar oder in einer Kette von anzunehmenden Folgeereignissen zu einem Störfall im Sinne des § 28 Abs. 3 StrlSchV führen.

(2) Zum Anwendungsbereich dieser Regel gehören folgende Komponenten:

  1. Druckbehälter,
  2. Rohrleitungen und Rohrleitungsteile,
  3. Pumpen und
  4. Armaturen

einschließlich der Integralen Bereiche der Komponentenstützkonstruktionen.

(3) Diese Regel gilt nicht für:

  1. Rohrleitungen und Armaturen gleich oder kleiner als DN 50,
  2. Einbauteile der Komponenten (die nicht Bestandteil der drucktragenden Wandung sind) und Zubehör,
  3. Systeme und Anlagenteile, die Hilfsfunktionen für die hier behandelten Systeme ausführen,
  4. Systemteile, deren Systemdruck allein durch die geodätische Druckhöhe im Saugbereich bestimmt wird,
  5. Teile zur Kraft- und Leistungsübertragung in Pumpen und Armaturen sowie Prüfungen zum Funktionsfähigkeitsnachweis,
  6. Schweißzusätze und -hilfsstoffe sowie
  7. Kleinteile.
Hinweis:

Für Kleinteile gelten die Festlegungen von KTA 3211.3 (Abschnitt 10 und Tabelle 2-3).

2 Begriffe

(1) Beanspruchungstemperatur, niedrigste

Die jeweils niedrigste Temperatur aus Druckprüftemperatur oder der niedrigsten Betriebstemperatur wird als niedrigste Beanspruchungstemperatur bezeichnet.

(2) Fertigungsschweißung

Eine Fertigungsschweißung ist eine Schweißung zur Sicherstellung der vereinbarten Gussstückqualität, die vor der Auslieferung an den Kunden ausgeführt wird.

(3) Konstruktionsschweißung

Eine Konstruktionsschweißung ist eine Verbindungsschweißung zwischen zwei Gussstücken zur Herstellung einer voll-ständigen Einheit, die vor der Auslieferung an den Kunden ausgeführt wird.

(4) Prüfgruppen a 1, a 2 und a 3

Die Komponenten im Anwendungsbereich dieser Regel werden in Abhängigkeit von Auslegungsdaten und Abmessungen unter Berücksichtigung der vorgesehenen Werkstoffe und Spannungen in die Prüfgruppen a 1, a 2 oder a 3 eingestuft. Nach welchen Kriterien eine Einstufung einer Komponente zu erfolgen hat, ist in KTA 3211.2 festgelegt.

Hinweis:

Die Einstufung in Prüfgruppen erfolgt durch den Genehmigungsinhaber im Einvernehmen mit dem Sachverständigen.

(5) Rauschanzeigen

Rauschanzeigen sind zufällig verteilte Anzeigen, die vom Rauschen des Prüfsystems, von Prüfbedingungen, von der Oberflächenbeschaffenheit oder vom Gefüge des Prüfgegenstandes herrühren.

(6) Rauschpegel

Der Rauschpegel ist der 95 %-Wert der Summenhäufigkeit der Höhen der Rauschanzeigen im fehlerfreien Prüfbereich.

(7) Sachverständiger

Sachverständiger für die Prüfungen nach dieser Regel ist der nach § 20 AtG von der Genehmigungs- oder Aufsichtsbehörde zugezogene Sachverständige. Die in dieser Regel vorgesehenen Prüfungen/Überprüfungen erfolgen auf der Grundlage eines entsprechenden Auftrags der zuständigen Behörde.

(8) Ultraschallprüfung, gezielte

Eine gezielte Ultraschallprüfung ist eine Prüfung, bei der sich die Zulässigkeitskriterien auf das fertige Bauteil beziehen. Hierfür ist es erforderlich, die Form und die Endabmessungen der aus dem Prüfgegenstand zu fertigenden Bauteile sowie deren Lage im Prüfgegenstand zu kennen.

(9) Ultraschallprüfung, pauschale

Eine pauschale Ultraschallprüfung ist eine Prüfung, bei der die Zulässigkeitskriterien pauschal ohne Bezug auf ein fertiges Bauteil festgelegt sind.

(10) Vergleichskörper

Ein Vergleichskörper ist ein in den prüftechnisch relevanten Eigenschaften (z.B. Werkstoff, Schmiederichtung, Form, Wanddicke) dem Prüfgegenstand entsprechender Körper mit Bezugsmerkmalen (z.B. Nuten, Bohrungen), die an die Prüfaufgabe angepasst sind.

(11) Werkstoffgruppe W I oder W II

Die ferritischen Werkstoffe für die Herstellung von Komponenten im Anwendungsbereich dieser Regel werden auf Grund ihrer Qualitätsmerkmale, insbesondere chemische Zusammensetzung und Zähigkeitseigenschaften, in die Werkstoffgruppen W I oder W II eingestuft. Die Zuordnung der Werkstoffe zu den Prüfgruppen ist in KTA 3211.2 festgelegt.

(12) Zulässigkeitskriterien bei der zerstörungsfreien Prüfung

Zulässigkeitskriterien bei der zerstörungsfreien Prüfung sind die Summe aller Festlegungen an Hand derer entschieden wird, ob eine Anzeige aus einer zerstörungsfreien Prüfung ohne weitere Maßnahmen als zulässig zu bewerten ist (Forderungen der Prüfanweisung sind erfüllt) oder ob weitere Maßnahmen erforderlich sind. Die Zulässigkeitskriterien beinhalten sowohl quantitative Festlegungen in Form von Zulässigkeitsgrenzen (z.B. Amplitudenhöhe, Anzeigenausdehnung, Häufigkeit, Abstände zwischen Anzeigen), als auch beschreibende Festlegungen (z.B. lineare oder runde Anzeige, Anzeige an der Oberfläche oder im Volumen, Anhäufung von Anzeigen).

3 Allgemeine Grundsätze

3.1 Auswahl der Werkstoffe

(1) Die Werkstoffe müssen entsprechend ihrem Verwendungszweck ausgewählt werden, wobei die mechanischen, thermischen und chemischen Beanspruchungen sowie die Auslegungsbedingungen nach KTA 3211.2 zu berücksichtigen sind.

(2) Die Werkstoffe müssen den Beanspruchungen bei der Druckprüfung, während des Betriebs und bei allen spezifizierten Anlagenzuständen sicher genügen. Falls an den Werkstoffen geschweißt werden soll, müssen sie schweißgeeignet sein.

Hinweis:

Die Wahl des Werkstoffs erfolgt durch den Besteller, gegebenenfalls nach Rücksprache mit dem Werkstoffhersteller.

3.2 Begutachtung der Werkstoffe

(1) Durch eine Begutachtung der Werkstoffe ist festzustellen, ob die Werkstoffe für den vorgesehenen Verwendungszweck und die vorgesehenen Verarbeitungsbedingungen geeignet sind.

(2) Ferritische Stähle für den Einsatz in der Werkstoffgruppe W I sind im Einvernehmen mit dem Sachverständigen auf Hersteller und Erzeugnisform bezogen zu begutachten.

(3) Alle anderen Stähle sind hinsichtlich Art und Umfang der Begutachtungsprüfungen wie Stähle für überwachungsbedürftige Druckbehälteranlagen außerhalb des Bereiches der Kerntechnik zu behandeln. Sofern diese Stähle zur Verwendung für überwachungsbedürftige Druckbehälteranlagen außerhalb des Bereiches der Kerntechnik schon zugelassen sind, gelten sie als begutachtet.

(4) Soll im Einzelfall ein Werkstoff über den Geltungsbereich seiner Zulassung hinaus oder ein sonstiger Werkstoff verwendet werden, ist ein Einzelgutachten zu erstellen. Das Einzelgutachten muss im Abnahmeprüfzeugnis erwähnt werden.

3.3 Allgemeine Forderungen an die Qualitätssicherung

Für die allgemeinen Forderungen an die Qualitätssicherung gelten die Festlegungen in KTA 1401.

3.4 Forderungen an den Hersteller

(1) Der Hersteller muss über Einrichtungen verfügen, die eine sachgemäße und dem Stand der Technik entsprechende Fertigung von Werkstoffen und Erzeugnisformen gestatten.

(2) Der Hersteller muss über Prüfeinrichtungen verfügen, die die Prüfung der Werkstoffe und Erzeugnisformen nach den entsprechenden DIN-Normen oder anderen für die Durchführung der Werkstoffprüfung in Frage kommenden Regeln erlauben. Die Prüfmaschinen müssen DIN 51220 entsprechen und nach DIN 51220 untersucht werden. Im Messbereich der Prüfmaschinen darf der zugelassene Anzeigefehler der Kraftmesseinrichtung nicht größer sein als ± 1 %. Die Untersuchungsberichte nach DIN 51220 sind dem Sach-verständigen auf Verlangen vorzulegen. Werden Prüfeinrichtungen anderer Stellen in Anspruch genommen, so gelten für diese die gleichen Festlegungen.

(3) Dem Hersteller müssen im eigenen Werk oder an anderer Stelle Einrichtungen zur Verfügung stehen, mit denen die nach dieser Regel geforderten zerstörungsfreien Prüfungen durchgeführt werden können.

(4) Mechanisierte oder automatisierte Einrichtungen, die für die nach dieser Regel geforderten zerstörungsfreien Prüfungen eingesetzt werden sollen, sind einer Begutachtung durch den Sachverständigen zu unterziehen.

(5) Zu den Fertigungs- und Prüfeinrichtungen müssen Auflistungen über erforderliche Arbeitsanweisungen vorliegen.

(6) Der Hersteller hat durch Güteüberwachung mit entsprechenden Aufzeichnungen die sachgemäße Herstellung und Verarbeitung der Werkstoffe und der Erzeugnisformen sowie die Einhaltung der hierfür maßgebenden technischen Regeln sicherzustellen.

(7) Der Hersteller muss über fachkundiges Personal verfügen, das die Prüfungen sachgemäß durchführen kann. Personal, das Besichtigungen durchführt, muss über das eingesetzte Herstellungsverfahren informiert sein und über ein Sehvermögen gemäß den Anforderungen nach DIN EN ISO 9712 verfügen, das alle 12 Monate zu überprüfen ist. Für Personal, das zerstörungsfreie Prüfungen durchführt, gelten die Anforderungen gemäß Abschnitt 11.1.3.

(8) Der Hersteller darf Abnahmeprüfzeugnisse nur ausstellen, wenn er über einen Abnahmebeauftragten verfügt, der die Bedingungen gemäß DIN EN 10204 erfüllt. Der Nenne und Prüfstempel des Abnahmebeauftragten des Herstellers muss dem zuständigen Sachverständigen bekannt sein.

(9) Soweit im Rahmen der Herstellung an den Erzeugnisformen geschweißt wird, muss der Hersteller eigenes Aufsichtspersonal und nach DIN EN ISO 9606-1 in Verbindung mit AD 2000-Merkblatt HP 3 geprüfte Schweißer haben. Nur qualifizierte Schweißer dürfen für die Schweißarbeiten eingesetzt werden. Eine Verlängerung der Schweißerqualifikation muss nach DIN EN ISO 9606-1 Abschnitt 9.3 a) oder Abschnitt 9.3 b) erfolgen. Die Schweißaufsicht muss dem Herstellerwerk angehören und dem Sachverständigen benannt werden.

(10) Ein Verfahren, nach dem alle während der Fertigung festgestellten Abweichungen von den Qualitätsforderungen der dafür vorgesehenen Stelle gemeldet werden, muss schriftlich festgelegt sein.

(11) Der Hersteller muss eine von der Fertigung unabhängige Qualitätsstelle haben.

(12) Die organisatorische Eingliederung und Aufgabenstellung des Abnahmebeauftragten, der Prüfaufsicht, des Prüfpersonals und der Qualitätsstelle sowie gegebenenfalls der Schweißaufsicht müssen schriftlich festgelegt sein.

(13) Vor Aufnahme der Fertigung hat der Sachverständige zu prüfen, ob die Forderungen erfüllt sind. Die Prüfung ist in Zeitabständen von etwa ein bis zwei Jahren zu wiederholen, sofern sich der Sachverständige nicht auf andere Weise davon überzeugen kann, dass die Bedingungen auch weiterhin erfüllt sind.

3.5 Vorprüfung

Der Vorprüfung durch den Sachverständigen unterliegen

  1. Prüfanweisungen für zerstörungsfreie Prüfungen mit den Verfahren RT, UT und ET,
  2. Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne für Erzeugnisformen zur Fertigung von Komponenten aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W I, wenn in den erzeugnis-formbezogenen Abschnitten die Probenentnahme nicht eindeutig festgelegt ist, und
  3. Unterlagen für Gussstücke gemäß den Festlegungen in den Abschnitten 5.7.2, 6.7.2, 7.7.2 und 9.2.2.

3.6 Fertigungsüberwachung durch den Sachverständigen nach § 20 AtG

Der Sachverständige ist berechtigt, den Herstellungsvorgängen beizuwohnen. Der Herstellungsablauf darf dabei jedoch nicht beeinträchtigt werden.

3.7 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Güteeigenschaften der Werkstoffe und Erzeugnisformen sind durch Prüfungen zu ermitteln. Die Prüfungen sollen im Herstellerwerk durchgeführt werden.

(2) Die Güteeigenschaften der Werkstoffe und Erzeugnisformen sind durch Bescheinigungen über Materialprüfungen nach DIN EN 10204 nachzuweisen. Maßgebend für die erforderliche Art des Gütenachweises sind die Festlegungen in den nachfolgenden erzeugnisformbezogenen Abschnitten. In den Bescheinigungen ist zu bestätigen, dass die Forderungen dieser Regel erfüllt sind.

(3) Abnahmeprüfzeugnisse 3.2 nach DIN EN 10204 müssen von dem nach § 20 AtG zugezogenen Sachverständigen bestätigt oder ausgestellt werden.

3.8 Kennzeichnung

Die Erzeugnisformen sind gemäß den Festlegungen in den nachfolgenden erzeugnisformbezogenen Abschnitten deutlich und dauerhaft sowie möglichst kerbfrei zu kennzeichnen. Die Verwendung von Schlüsselzeichen ist zulässig. Der vollständige Wortlaut der Kennzeichnung ist in den Prüfbescheinigungen anzugeben. Eine eindeutige Zuordnung der Prüfbescheinigungen zu den Erzeugnisformen muss jederzeit möglich sein.

3.9 Reparaturen

(1) Wenn Reparaturen erforderlich sind, müssen sie dem Sachverständigen angezeigt werden. Das weitere Vorgehen ist mit dem Sachverständigen abzustimmen.

(2) Für Reparaturen durch Schweißen gelten die Festlegungen von KTA 3211.3.

(3) Fertigungsschweißungen an Gussstücken sind keine Reparaturen im Sinne dieser Regel.

3.10 Werkstoffkenndaten für die Berechnung

Die für die Festigkeitsberechnung maßgebenden Kenndaten sind dem Anhang A, den entsprechenden DIN-Normen, VdTÜV-Werkstoffblättern oder bei sonstigen Stählen dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

4 Allgemeingültige Festlegungen für Werkstoffe und ihre Prüfungen

4.1 Allgemeines

(1) Die Forderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den Endzustand der Komponenten nach der Bau- und Druckprüfung. Bei den durchzuführenden Prüfungen an den Werkstoffen und Erzeugnisformen sind die Werkstoffeigenschaften an ausreichend großen Probenabschnitten in den jeweils geforderten Wärmebehandlungszuständen nachzuweisen.

(2) Die Erzeugnisse müssen dem angewendeten Formgebungsverfahren entsprechend glatte Oberflächen haben. Unzulässige Oberflächenunregelmäßigkeiten sind zu beseitigen. Die hierdurch gebildeten Vertiefungen sind auszuebnen. Die Mindestnennwanddicke des Erzeugnisses darf nicht unterschritten werden.

(3) Ausführungsart und Oberflächenbeschaffenheit der Erzeugnisse sind im Rahmen der Bestellung vorzugeben. Dabei sind die Oberflächenanforderungen gemäß Abschnitt 11.1 zu berücksichtigen.

4.2 Zulässige Werkstoffe

Zulässig sind Werkstoffe, die den Voraussetzungen des Abschnittes 3.1 genügen und deren Eignung gemäß Abschnitt 3.2 dieser Regel festgestellt wurde. In den Abschnitten 5 bis 10 sind für die einzelnen Erzeugnisformen zugelassene Werkstoffe angegeben.

4.3 Forderungen an die Werkstoffe und ihre Erzeugnisformen

4.3.1 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W I

Die ferritischen Stähle der Werkstoffgruppe W I müssen folgende Bedingungen erfüllen:

  1. Im Kerbschlagbiegeversuch an Querproben darf bei der niedrigsten Betriebstemperatur (einschließlich Störfällen) oder bei der Temperatur, bei der die primäre Membranspannung größer ist als 50 N/mm2, der kleinste Einzelwert der Schlagenergie des Grundwerkstoffs, des Schweißgutes und der Wärmeeinflusszone 68 J, der kleinste Einzelwert der seitlichen Breitung 0,9 mm nicht unterschreiten.
  2. Der kleinste Einzelwert der Schlagenergie im Bereich der Hochlage, ermittelt an Querproben, darf 100 J nicht unterschreiten. Diese Forderung gilt nur für den Grundwerkstoff.
  3. Die Schlagenergie, ermittelt an Querproben, darf bei der Prüftemperatur 0 °C 41 J nicht unterschreiten. Nur ein Einzelwert darf den geforderten Mittelwert unterschreiten und nicht kleiner sein als 29 J. Diese Forderung gilt für den Grundwerkstoff, das Schweißgut und die Wärmeeinflusszone.

Bei Stahlguss ist die Probenentnahmerichtung nicht vorgegeben.

4.3.2 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W II

Die ferritischen Stähle der Werkstoffgruppe W II müssen folgende Bedingungen erfüllen:

  1. Die Werte der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse dürfen 0,020 % P und 0,015 % S nicht überschreiten. Im Übrigen ist bei der Festlegung der chemischen Zusammensetzung, insbesondere der zulässigen Gehalte an Mikrolegierungselementen, die Verarbeitbarkeit zu berücksichtigen.
  2. Im Kerbschlagbiegeversuch an Querproben
    ba) bei der Prüftemperatur 0 °C, wenn die niedrigste Beanspruchungstemperatur kleiner als 20 °C ist oder
    bb) bei der Prüftemperatur 20 °C, wenn die niedrigste Beanspruchungstemperatur größer als oder gleich 20 °C ist,

darf der Mittelwert 41 J nicht unterschreiten. Nur ein Einzelwert darf den geforderten Mittelwert unterschreiten und nicht kleiner sein als 29 J.

Die Forderung gilt für den Grundwerkstoff, das Schweißgut und die Wärmeeinflusszone.

Bei Stahlguss ist die Probenentnahmerichtung nicht vorgegeben.

4.3.3 Austenitische Stähle

Die austenitischen Stähle müssen folgende Bedingungen erfüllen:

  1. Die Stähle müssen in den in Betracht kommenden Fertigungszuständen gegen interkristalline Korrosion beständig sein.
  2. Stähle für Erzeugnisformen und Komponenten von Siedewasserreaktoren, die mit Reaktorwasser (Betriebstemperatur T 200 °C im Dauerbetrieb) in Berührung stehen, müssen gegen interkristalline Spannungsrisskorrosion beständig sein und müssen einen Kobaltanteil von kleiner als oder gleich 0,2 % aufweisen. Einzelheiten sind in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten geregelt.
  3. Die chemische Zusammensetzung ist so festzulegen, dass Heißrisse beim Schweißen vermieden werden.
  4. Bei Stählen für Erzeugnisformen mit einer Wanddicke größer als 16 mm oder DN größer als 150 mm darf der Wert der Schlagenergie des Grundwerkstoffs, des Schweißgutes und der Wärmeeinflusszone, ermittelt an Querproben, bei der Prüftemperatur 20 °C, im lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand 70 J (Mittelwert von drei Proben, kleinster Einzelwert nicht unter 60 J), im geglühten Zustand 55 J (Mittelwert aus drei Proben, kleinster Einzelwert nicht unter 40 J) nicht unterschreiten.
  5. Bei Teilen, an denen im Zuge der Weiterverarbeitung Schweißarbeiten ohne Schweißzusatz ausgeführt werden, soll der Grundwerkstoff im aufgeschmolzenen Zustand einen Deltaferritgehalt von 2 % bis 10 % (Ferritnummer 2 bis 11) gemäß Anhang C aufweisen. Bei Teilen, an denen im Zuge der Weiterverarbeitung Schweißarbeiten mit Schweißzusatz durchgeführt werden, soll der Grundwerkstoff im aufgeschmolzenen Zustand einen Deltaferritgehalt von 1 % bis 10 % (Ferritnummer 1 bis 11) gemäß Anhang C aufweisen. Dabei ist in beiden Fällen ein geschlossenes Ferritnetz nicht zulässig. Abweichungen sind zulässig, sofern die Eigenschaften der Schweißverbindung den Festlegungen von KTA 3211.3 genügen.
  6. Bei gewalzten und geschmiedeten Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen sowie daraus hergestellten Teilen dürfen die geforderte Ultraschallprüfbarkeit, die Weiterverarbeitbarkeit und die spezifizierten mechanisch-technologischen Eigenschaften nicht durch grobkörnige Gefügeanteile beeinträchtigt werden.
Hinweis:

Nach den bisher vorliegenden Erfahrungen ist eine Korngröße anzustreben, die einer Kennzahl größer als oder gleich 4 nach DIN EN ISO 643 entspricht.

4.3.4 Stähle für besondere Beanspruchungen

Liegen besondere Beanspruchungen vor, z.B. Erosion, Korrosion, Verschleiß, dürfen auf die Forderungen des jeweiligen Einsatzfalles abgestimmte Werkstoffe eingesetzt werden. Die Bedingungen hierfür sind im Einzelfall im Einvernehmen mit dem Sachverständigen festzulegen.

4.4 Prüfung der Werkstoffe und Erzeugnisformen

4.4.1 Bezeichnung der Probenrichtung in den Erzeugnisformen

Für die Richtung der Proben in den Erzeugnisformen sind folgende Bezeichnungen zu verwenden (siehe Bilder 4-1 und 4-2):

  1. Bezeichnung nach der Richtung zum Faserverlauf:

    Längsproben (L):

    Probenlängsachse in Hauptumformrichtung; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur Ebene der Quer- und Längsrichtung.

    Querproben (Q):

    Probenlängsachse quer zur Hauptumformrichtung; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur Ebene der Quer- und Längsrichtung.

    Senkrechtproben (S):

    Probenlängsachse senkrecht zur Ebene der Quer- und Längsrichtung; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse in Hauptumformrichtung.

  2. Bezeichnung nach der Richtung zur Erzeugnisgestalt: Axialproben (A):

Probenlängsachse parallel zur Rotationssymmetrieachse; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur zylindrischen Oberfläche.

Tangentialproben (T):

Probenlängsachse in Umfangsrichtung; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur zylindrischen Oberfläche.

Radialproben (R):

Probenlängsachse senkrecht zur zylindrischen Oberfläche; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse in Hauptumformrichtung.

Bild 4-1: Bezeichnung der Probenrichtungen bei Flacherzeugnissen

1: Senkrechtprobe

2: Längsprobe

3: Querprobe HUR: Hauptumformrichtung

Bild 4-2: Bezeichnung der Probenrichtungen bei rotations-symmetrischen Erzeugnisformen


Probe Nr. Probenrichtung bezogen auf
Erzeugnisgestalt Hauptumformrichtung (HUR)
tangential axial
1 radial senkrecht senkrecht
2 axial quer längs
3 tangential längs quer

4.4.2 Lage der Proben in den Erzeugnisformen

Die Probenlage darf hinsichtlich der Tiefe unter der Oberfläche durch die Lage der Probenachse, hinsichtlich des Abstandes vom Rand durch die Lage des Prüfquerschnitts gekennzeichnet werden. Weitere Einzelheiten sind in den nachfolgenden erzeugnisformbezogenen Abschnitten festgelegt.

4.4.3 Größe der Probenabschnitte

(1) Für die Probennahme ist eine ausreichende Werkstoffmenge vorzusehen, so dass außer zum Nachweis der mechanisch-technologischen Eigenschaften eine genügende Menge Werkstoff für Ersatzproben zur Verfügung steht.

(2) Werden für zusätzliche Untersuchungen weitere Probenmengen benötigt, so sind bei der Bestellung Zahl und Abmessung der zusätzlichen Probenabschnitte anzugeben. Bei den Gussstücken sind gegebenenfalls zusätzliche Probenplatten aus den für diese Stücke verwendeten Schmelzen bereitzuhalten.

4.4.4 Kennzeichnung der Probenabschnitte und der Proben

Für die Abnahmeprüfungen sind die Probenabschnitte vor der Entnahme aus der Erzeugnisform sowie die Proben vor der Entnahme aus dem Probenabschnitt leserlich und eindeutig zu kennzeichnen. Die Kennzeichnung der Probe muss eine genaue Zuordnung hinsichtlich ihrer Lage in der Erzeugnisform gestatten.

4.4.5 Wärmebehandlungszustände der Proben

(1) Alle Probenabschnitte sind an der Erzeugnisform mit dieser zusammen wärmezubehandeln (Normalglühen, Vergüten, Lösungsglühen und Abschrecken).

(2) Werden die Erzeugnisformen nicht in dem für die Einstellung der Eigenschaften maßgeblichen Wärmebehandlungszustand ausgeliefert, sondern erst im Laufe der Weiterverarbeitung dieser Wärmebehandlung unterzogen, hat die Erprobung beim Werkstoffhersteller an Proben aus entsprechend Wärmebehandelten Probenabschnitten zu erfolgen.

Hinweis:

Sofern bei der Begutachtung keine anderen Festlegungen getroffen worden sind, ist das Spannungsarmglühen keine für die Einstellung der mechanisch-technologischen Eigenschaften maßgebliche Wärmebehandlung.

(3) Falls in Anhang A oder im Gutachten des Sachverständigen ein simulierendes Spannungsarmglühen gefordert wird, ist dieses nach den dort festgelegten Bedingungen durchzuführen.

4.4.6 Prüfungen und anzuwendende Prüfverfahren

4.4.6.1 Grundsätzliches

(1) Falls in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten die Durchführung der nachfolgend genannten Prüfungen gefordert wird, und soweit dort nicht ausdrücklich etwas anderes festgelegt ist, gelten folgende Regelungen.

(2) Die für die Werkstoffprüfung notwendigen Angaben, die sich aus der Einstufung in Prüf- und Werkstoffgruppen nach KTA 3211.2 ergeben, sind dem Werkstoff- oder Erzeugnisformhersteller in der Bestellung anzugeben.

4.4.6.2 Chemische Analyse

(1) Die Massenanteile der für den jeweiligen Werkstoff spezifizierten Elemente sind im Rahmen der Schmelzen- und Stückanalysen zu ermitteln.

(2) Für die Probenahme und Probenvorbereitung gilt DIN EN ISO 14284.

(3) Im Schiedsfall ist die chemische Zusammensetzung nach dem vom Chemikerausschuss des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute erarbeiteten Prüfverfahren (siehe Handbuch für das Eisenhüttenlaboratorium [ 1]) zu ermitteln.

4.4.6.3 Härteprüfung

(1) Die Härteprüfungen sind nach DIN EN ISO 6506-1 und DIN EN ISO 6506-4 oder nach DIN EN ISO 6507-1 und DIN EN ISO 6507-4 durchzuführen.

(2) Mit Zustimmung des Sachverständigen dürfen auch andere Härteprüfverfahren angewendet werden.

4.4.6.4 Zugversuch

Der Zugversuch ist nach DIN EN ISO 6892-1 und DIN EN ISO 6892-2 durchzuführen. Nach Wahl des Herstellers darf das Verfahren a oder das Verfahren B angewendet werden. Bei Anwendung des Verfahrens a sollen die in der Norm empfohlenen Dehngeschwindigkeiten verwendet werden. Es dürfen auch Proben nach DIN 50125 verwendet werden.

4.4.6.5. Kerbschlagbiegeversuch

Der Kerbschlagbiegeversuch ist nach DIN EN ISO 148-1 an Proben mit V-Kerb unter Verwendung einer Hammerfinne mit 2 mm Radius (KV2) durchzuführen. Es ist ein Satz aus drei Proben zu prüfen. Bei Verwendung von Proben mit einer Breite kleiner als 10 mm ist die ermittelte Schlagenergie proportional zur Probenbreite auf die Normalprobe umzurechnen, sofern die Prüfung in der Hochlage der Schlagenergie erfolgte. Andernfalls ist die Umrechnung der Schlagenergie auf einen Normalprobenwert im Einzelfall festzulegen.

4.4.6.6 Schlagenergie-Temperatur-Kurven

(1) Zur Ermittlung von Schlagenergie-Temperatur-Kurven sind bei Erzeugnisformen der Prüfgruppen a 1 und a 2 Kerbschlagbiegeversuche gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei mindestens vier Temperaturen durchzuführen.

(2) Die Temperaturen sind so zu wählen, dass die Hochlage der Schlagenergie, gekennzeichnet durch einen Anteil der matten Bruchfläche an der Gesamtbruchfläche von rund 100 %, und der Übergang zu verformungsarmem Bruchverhalten, gekennzeichnet durch einen Anteil der matten Bruchfläche an der Gesamtbruchfläche von rund 50 %, erfasst werden.

(3) Je Prüftemperatur ist ein Probensatz aus drei Proben zu prüfen. Bei allen zur Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurven verwendeten Kerbschlagproben ferritischer Stähle sind die seitliche Breitung und der Anteil der matten Bruchfläche an der Gesamtbruchfläche gemäß DIN EN ISO 148-1 zu ermitteln.

4.4.6.7 Technologische Prüfungen an Rohren

Die technologischen Prüfungen an Rohren sind nach:

DIN EN ISO 8492 - Ringfaltversuch

DIN EN ISO 8493 - Aufweitversuch

DIN EN ISO 8495 - Ringaufdornversuch

DIN EN ISO 8496 - Ringzugversuch

durchzuführen.

4.4.6.8. Metallographische Untersuchungen

(1) Zur Ermittlung des Gefügezustandes sind Schliffbilder mit einer Vergrößerung anzufertigen, die eine eindeutige Beurteilung zulässt.

(2) Die Korngrößenkennzahl ist nach DIN EN ISO 643 zu ermitteln.

4.4.6.9 Ermittlung des Deltaferritgehaltes

(1) Soweit in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten gefordert, ist der Deltaferritgehalt von Erzeugnissen aus austenitischen Stählen oder austenitischem Stahlguss nach einem der folgenden Verfahren zu ermitteln:

  1. durch metallographische Ermittlung im Lieferzustand,
  2. durch metallographische Ermittlung an der Aufschmelzprobe,
  3. durch rechnerische Abschätzung nach dem Verfahren von De Lang [ 2] aus der chemischen Zusammensetzung.

(2) In den erzeugnisformbezogenen Abschnitten ist angegeben, welches der unter (1) a) bis c) genannten Verfahren anzuwenden ist.

(3) Ergeben sich bei der rechnerischen Abschätzung Ferritnummern kleiner als 3, muss der Deltaferritgehalt zusätzlich metallographisch an der Aufschmelzprobe ermittelt werden.

(4) Einzelheiten zur Durchführung der unter (1) a) bis c) genannten Verfahren sind im Anhang C geregelt.

(5) Das jeweils angewendete Verfahren ist im Gütenachweis anzugeben.

4.4.6.10 Prüfung der Korrosionsbeständigkeit

Die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist nach DIN EN ISO 3651-2 nachzuweisen.

4.4.6.11. Verwechslungsprüfung

(1) Verwechslungsprüfungen sind mit einem spektrometrischen Verfahren durchzuführen.

(2) Bei Stücken, die einer Stückanalyse unterzogen wurden, ist es zulässig, diese als Verwechslungsprüfung anzuerkennen.

4.4.6.12 Maßprüfung

Vor der Auslieferung der Erzeugnisse sind die in der Bestellung angegebenen Maße einschließlich der Toleranzen zu überprüfen.

4.4.6.13. Besichtigung

Alle Erzeugnisse sind bei der Abnahme einer Besichtigung zu unterziehen. Dabei ist

  1. die Übereinstimmung der Erzeugnisoberfläche mit der erforderlichen Oberflächenbeschaffenheit unter Berücksichtigung von gegebenenfalls nachfolgender Oberflächenbeschichtung,
  2. die Erzeugnisoberfläche im Hinblick auf Oberflächenunregelmäßigkeiten,
  3. die Übereinstimmung der Erzeugnisse mit der vorgegebenen Stückzahl und der Kennzeichnung und
  4. die Erzeugnisoberfläche auf Übereinstimmung mit den vorgegebenen Sauberkeitsanforderungen

zu prüfen.

4.4.6.14 Zerstörungsfreie Prüfungen

Es gelten die Anforderungen gemäß Abschnitt 11.

4.5 Wiederholung von Prüfungen

(1) Prüfergebnisse, die auf eine nicht ordnungsgemäße Probenentnahme oder Vorbereitung der Proben (Probensätze) oder auf eine nicht ordnungsgemäße Durchführung der Prüfung oder auf eine zufällige eng begrenzte Fehlstelle in einer Probe zurückzuführen sind, sind ungültig. Die Prüfung ist zu wiederholen.

(2) Sofern die Ergebnisse einer ordnungsgemäßen Prüfung den vorgeschriebenen Forderungen nicht genügen, ist wie folgt zu verfahren:

  1. Losweise Prüfung
    aa) Das Stück, aus dem die nicht genügenden Proben (Probensätze) entnommen wurden, ist aus dem Los auszuscheiden. An seine Stelle sind dem Los zwei weitere Stücke zu entnehmen, an denen die geforderten Prüfungen zu wiederholen sind.
    ab) Die Prüfung gilt als bestanden, wenn die Ergebnisse der Wiederholungsprüfungen die Forderungen erfüllen.
    ac) Das Los ist zurückzuweisen, wenn ein Ergebnis der beiden Wiederholungsprüfungen die Forderungen nicht erfüllt. Es darf jedoch an jedem einzelnen Stück des Loses die Eigenschaft, die nicht bedingungsgemäß war, nachgeprüft werden.
  2. Einzelprüfung
    ba) Für jede nicht genügende Probe (Probensatz) sind zwei weitere Proben (Probensätze) vom gleichen Entnahmeort zu prüfen.
    bb) Die Ergebnisse beider Prüfungen müssen den Forderungen genügen.

(3) Kann der Grund für das Nichtgenügen einer Prüfung durch eine entsprechende Wärmebehandlung beseitigt werden, so darf erneut wärmebehandelt werden, worauf die Prüfeinheit erneut zur Prüfung vorzustellen ist.

(4) Der Ursache für das ungenügende Ergebnis der ersten Prüfung ist nachzugehen.

5 Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W I

5.1 Flacherzeugnisse

5.1.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. Stahlsorten nach Abschnitt a 1 und
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

5.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

(1) Flacherzeugnisse mit Nenndicken gleich oder größer als 15 mm, die senkrecht zur Walzoberfläche beansprucht werden, müssen mindestens der Güteklasse Z35 nach DIN EN 10164 entsprechen. Dies ist bei der Bestellung anzugeben.

(2) Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 150 mm darf in Flacherzeugnisdickenmitte bei 80 °C der kleinste Einzelwert der Schlagenergie (Querproben) 68 J nicht unterschreiten.

(3) Bei Verwendung von Flacherzeugnissen für Rohrböden gelten zusätzlich für Normproben senkrecht zur Flacherzeugnisoberfläche bei Raumtemperatur für die Kennwerte Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze und Zugfestigkeit die gleichen Forderungen wie für Proben längs oder quer zur Hauptwalzrichtung. Dies ist bei der Bestellung anzugeben.

(4) Die Oberflächenbeschaffenheit muss den Festlegungen nach DIN EN 10163-2 Klasse B Untergruppe 3 genügen.

5.1.3 Prüfung

5.1.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Probenentnahmeorte sind in Abschnitt a 1 festgelegt.

(2) Für den Zugversuch bei Raumtemperatur sind zu ent-nehmen:

  1. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder kleiner als 40 mm Flachzugproben mit beiden Walzoberflächen.
  2. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 40 mm Flachzugproben mindestens 40 mm dick mit mindestens einer belassenen Walzoberfläche.

(3) Für den Zugversuch bei erhöhter Temperatur sind zu entnehmen:

  1. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken kleiner als 12 mm Flachzugproben oder Rundzugproben,
  2. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 12 mm bis einschließlich 40 mm Rundzugproben,
  3. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 40 mm Rundzugproben mit der Probenachse in einem Viertel der Nenndicke unter der Walzoberfläche (Prüfdurchmesser gleich oder größer als 10 mm).

(4) Für den Kerbschlagbiegeversuch gilt:

Bei den Proben für den Kerbschlagbiegeversuch ist bei Nenndicken gleich oder kleiner als 40 mm eine Probenseite möglichst nahe an die Walzoberfläche zu legen. Bei Nenndicken über 40 mm soll die Probenachse in einem Abstand von einem Viertel der Erzeugnisformdicke unter der Walzoberfläche liegen.

(5) Für die Zug- und Kerbschlagbiegeversuche sind Querproben zu verwenden.

(6) Proben zur Ermittlung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben sind nach den Festlegungen in DIN EN 10164 zu entnehmen und vorzubereiten.

(7) Für die Ermittlung der Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze und der Zugfestigkeit bei Raumtemperatur an Proben senkrecht zur Flacherzeugnisoberfläche sind Normproben zu verwenden.

5.1.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. je Schmelze an zwei Walztafeln an je einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur.
  2. Je Schmelze, Abmessungsbereich und einem Gesamtgewicht von höchstens 30 t ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur. Die Prüftemperatur ist im Abschnitt a 1 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
  3. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 15 mm, je Walztafel Zugversuche nach DIN EN 10164 bei Raumtemperatur zur Ermittlung der Brucheinschnürung, sofern gemäß Abschnitt 5.1.2 (1) die Güteklasse Z35 gefordert ist.
  4. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 5 mm je Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger als 33 °C ist. Abweichend hiervon ist bei der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 die Schlagenergie bei 0 °C zu ermitteln.
  5. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 10 mm und gleich oder kleiner als 38 mm je Schmelze und Abmessungsbereich sowie gleicher Wärmebehandlung, bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 38 mm je Walztafel an einem Probenentnahmeort Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6. Zwei von mindestens vier Prüftemperaturen müssen 0 °C und die niedrigste Beanspruchungstemperatur sein. Diese Prüfung darf bei Flacherzeugnissen aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 entfallen.
  6. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 16 mm je Walztafel an einem Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zur Ermittlung der Schlagenergie in der Hochlage. Diese Prüfung darf im Rahmen der Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurven durchgeführt werden. Im Allgemeinen ist als Prüftemperatur 80 °C zu wählen. Die Prüfung ist nur in der Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn der nach d) ermittelte Wert der Schlagenergie gleich oder größer als 100 J ist.
  7. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 150 mm je Walztafel an einem Probenentnahmeort in Flacherzeugnisdickenmitte bei 80 °C ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5, sofern bei der Begutachtung nichts anderes festgelegt wurde.

(3) Jede Walztafel ist auf Verwechslung zu prüfen.

(4) Jedes Flacherzeugnis ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(5) Jede Walztafel ist auf Maß- und Formhaltigkeit zu prüfen.

(6) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.2, bei Flacherzeugnissen für Rohrböden die Abschnitte 11.1 und 11.4.

5.1.4 Kennzeichnung

(1) Jedes Flacherzeugnis ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Die Kennzeichnung ist so anzubringen, dass sie aufrecht steht, wenn man in Hauptwalzrichtung blickt.

5.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren, der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit denn Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

5.2 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen

5.2.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. Stahlsorten nach Abschnitt a 1 und
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

5.2.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Es gelten die Anforderungen gemäß Abschnitt 5.1.2 (1), (2) und (4).

5.2.3 Ausgangserzeugnisse

(1) Für die Ausgangserzeugnisse gelten die Festlegungen in Abschnitt 5.1.

(2) Werden die Fertigteile einzeln nach Abschnitt 5.2.4.2 geprüft, dürfen die Prüfungen nach Abschnitt 5.1.3.2 (2) sowie die entsprechenden Nachweise entfallen.

(3) Für die Prüfungen nach Abschnitt 5.1.3.2 (3) bis (5) genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

Hinweis:

Für Schweißverbindungen, die an den Ausgangserzeugnissen ausgeführt werden und die an den Fertigteilen verbleiben, gelten die Festlegungen nach KTA 3211.3.

5.2.4 Prüfung der aus Flacherzeugnissen gekümpelten oder gepressten Erzeugnisformen

5.2.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Prüfungen sind bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge gleich oder kleiner als 3.000 mm an einem Teil je Walztafel und Wärmebehandlungslos durchzuführen. Die Losgröße darf höchstens 10 Teile betragen.

Hinweis:

Die Zuordnung der Teile zur Walztafel kann z.B. über die Probennummer der Ausgangserzeugnisse erfolgen.

(2) Bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge größer als 3.000 mm ist jedes Teil zu prüfen.

(3) Von jedem zu prüfenden Teil ist ein Probenabschnitt, bei Längen oder Durchmessern größer als 6.000 mm an der gegenüberliegenden Seite ein weiterer Probenabschnitt zu entnehmen.

(4) Die Probenabschnitte müssen so entnommen werden, dass die Ausarbeitung von Querproben möglich ist. Bei Böden und ähnlichen Teilen sind Abweichungen bis zu 20 Grad von der theoretischen Querrichtung zulässig. Ist das nicht einzuhalten, so ist mit dem Sachverständigen eine andere Probenentnahme zu vereinbaren.

(5) Für den Zugversuch bei Raumtemperatur sowie für den Warmzugversuch sind Rundzugproben mit einem Prüfdurchmesser von gleich oder größer als 10 mm herzustellen. Bei Nenndicken über 40 mm soll die Probenachse in einem Abstand von einem Viertel der Erzeugnisformdicke unter der Walzoberfläche liegen.

Bei Erzeugnisformdicken, die einen Prüfdurchmesser von 10 mm nicht zulassen, ist der größtmögliche Durchmesser zu wählen.

(6) Bei den Proben für den Kerbschlagbiegeversuch ist bei Nennwanddicken gleich oder kleiner als 40 mm eine Probenseite möglichst nahe an die Walzoberfläche zu legen. Bei Nennwanddicken über 40 mm soll die Probenachse in einem Abstand von einem Viertel der Erzeugnisformdicke unter der Walzoberfläche liegen.

5.2.4.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur.
  2. Je Schmelze, Abmessungsbereich und einem Gesamtgewicht von höchstens 30 t ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur. Die Prüftemperatur ist in Abschnitt a 1 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
  3. Bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 15 mm je Walztafel Zugversuche nach DIN EN 10164 bei Raumtemperatur zur Ermittlung der Brucheinschnürung, sofern gemäß Abschnitt 5.1.2 (1) die Güteklasse Z35 gefordert ist. Diese Prüfung darf entfallen, wenn sie bereits an der Walztafel durchgeführt worden und mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 belegt ist.

    Hinweis:

    Die Zuordnung der Teile zur Walztafel kann z.B. über die Probennummer der Ausgangserzeugnisse erfolgen.

  4. Je Probenentnahmeort bei Nennwanddicken gleich oder größer als 5 mm ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger als 33 °C ist. Abweichend hiervon ist bei der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 die Schlagenergie bei 0 °C zu ermitteln.
  5. Bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm und gleich oder kleiner als 38 mm je Schmelze, Abmessungsbereich und Wärmebehandlungslos, bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken größer als 38 mm je Walztafel an einem Probenentnahmeort Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6. Zwei von mindestens vier Prüftemperaturen müssen 0 °C und die niedrigste Beanspruchungstemperatur sein. Diese Prüfung darf bei Erzeugnisformen aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 entfallen.
  6. Bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken größer als 16 mm an jedem zu prüfenden Teil an einem Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zur Ermittlung der Schlagenergie in der Hochlage. Diese Prüfung darf im Rahmen der Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurve durchgeführt werden.

    Im Allgemeinen ist als Prüftemperatur 80 °C zu wählen. Die Prüfung ist nur in Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn der nach d) ermittelte Wert der Schlagenergie gleich oder größer als 100 J ist.

  7. Bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 150 mm je Probenentnahmeort in Erzeugnisformdickenmitte bei 80 °C ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5, sofern bei der Begutachtung nichts anderes festgelegt wurde.

(2) Jede Erzeugnisform ist auf Verwechslung zu prüfen.

(3) Jede Erzeugnisform ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(4) Jede Erzeugnisform ist auf Maß- und Formhaltigkeit zu überprüfen.

(5) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.3.

5.2.5 Kennzeichnung

(1) Jede Erzeugnisform ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers der Erzeugnisform,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung ist die Erzeugnisform, aus der die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

(3) Die Kennzeichnung ist so anzubringen, dass sie aufrecht steht, wenn man in Hauptwalzrichtung der Walztafel blickt.

5.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 anzugeben.

(3) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit denn Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

5.3 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe

5.3.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. Stahlsorten nach Abschnitt a 2 und
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

5.3.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Bei Stücken mit Wärmebehandlungsdicken größer als 150 mm und Wärmebehandlungsgewichten größer als 500 kg darf in Wanddickenmitte bei 80 °C der kleinste Einzelwert der Schlagenergie (Querproben) 68 J nicht unterschreiten.

Hinweis:

Unter der Wärmebehandlungsdicke und dem Wärmebehandlungsgewicht versteht man die Wanddicke und das Stückgewicht der Erzeugnisformen in dem Zustand, in dem die für die Einstellung der mechanisch-technologischen Eigenschaften maßgebende Wärmebehandlung durchgeführt wird.

5.3.3 Prüfung

5.3.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

5.3.3.1.1 Prüfeinheiten

Sofern im Abschnitt 5.3.3.2 nichts anderes gefordert wird, gilt:

  1. Stücke mit Wärmebehandlungsgewichten kleiner als oder gleich 100 kg dürfen zu Prüfeinheiten von je 1.000 kg zusammengefasst werden,
  2. Stücke mit Wärmebehandlungsgewichten größer als 100 kg und gleich oder kleiner als 500 kg aus der gleichen Schmelze, mit ähnlichen Abmessungen und aus dem gleichen Wärmebehandlungslos sind zu Prüfeinheiten mit höchstens 10 Teilen zusammenzufassen und
  3. Stücke mit Wärmebehandlungsgewichten größer als 500 kg sind einzeln zu prüfen.

5.3.3.1.2 Probenentnahmeorte

(1) Bei geschmiedeten Hohlteilen, z.B. für Schüsse, Stutzen oder Armaturengehäuse sind in Abhängigkeit vom Innendurchmesser Di an einer Stirnseite bei Di gleich oder kleiner als 500 mm von einem Probenentnahmeort, bei Di zwischen 500 mm und 2.000 mm von zwei um 180 Grad versetzten Probenentnahmeorten und bei Di größer als 2.000 mm von drei um 120 Grad versetzten Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen.

(2) An der gegenüberliegenden Stirnseite sind bei normal-geglühten oder luftvergüteten Schmiedestücken mit einer Fertiglänge von mehr als 5.000 mm und bei flüssigkeitsvergüteten Schmiedestücken mit einer Fertiglänge von mehr als 2.000 mm Proben von einem Probenentnahmeort zu entnehmen. Dabei soll bei Stücken mit Innendurchmessern kleiner als oder gleich 500 mm dieser Probenentnahmeort gegenüber demjenigen auf der anderen Stirnseite um 180 Grad versetzt sein (siehe Bilder 5.3-1 und 5.3-2).

Hinweis:

Unter der Fertiglänge versteht man die Länge der Erzeugnisform bei der maßgebenden Wärmebehandlung, verringert um die Länge der Probenabschnitte.

(3) Bei nahtlos gewalzten oder geschmiedeten Ringen oder Flanschen sind Proben vom Umfang oder von der Stirnseite des Blattes zu entnehmen. Sie dürfen auch von der Stirnseite des Anschweißendes entnommen werden, wenn die Wärme-behandlungswanddicke des Anschweißendes gleich der des Blattes ist. Bei Innendurchmessern Di gleich oder größer als 1.000 mm sind von einem Probenentnahmeort, bei Di zwischen 1.000 mm und 2.000 mm von zwei um 180 Grad versetzten und bei Di größer als 2.000 mm von drei um 120 Grad versetzten Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen (siehe Bild 5.3-3).

(4) Bei Platten, z.B. für Rohrböden, Rohrplatten oder Blinddeckel, mit Wärmebehandlungsgewichten von kleiner als 1.000 kg sind von einem Probenentnahmeort Proben zu entnehmen. Dabei ist, soweit aufgrund des angewendeten Schmiedeverfahrens möglich, der Kopf- oder Fußbereich zu erfassen (siehe Bild 5.3-4).

(5) Bei Platten mit Wärmebehandlungsgewichten von gleich oder größer als 1.000 kg sind von zwei Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen. Dabei sind, soweit es aufgrund des angewendeten Schmiedeverfahrens möglich ist, Kopf- und Fußbereich zu erfassen (siehe Bild 5.3-4).

(6) Bei Stäben sind in Abhängigkeit des Durchmessers D der Stäbe an einer Stirnseite bei D kleiner als oder gleich 500 mm von einem Probenentnahmeort, bei D größer als 500 mm von zwei um 180 Grad versetzten Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen.

(7) Bei

  1. normalgeglühten oder luftvergüteten Stäben mit einer Fertiglänge von größer als 5.000 mm und
  2. flüssigkeitsvergüteten Stäben mit einer Fertiglänge von größer als 2.000 mm

sind Proben an der gegenüberliegenden Stirnseite von einem Probenentnahmeort zu entnehmen. Bei Durchmessern der Stäbe kleiner als oder gleich 500 mm soll dieser Probenentnahmeort gegenüber dem Probenentnahmeort auf der anderen Stirnseite um 180 Grad versetzt sein.

5.3.3.1.3 Probenentnahmetiefe

(1) Bei normalgeglühten und luftvergüteten Teilen müssen die Proben mindestens aus einem Viertel der maßgebenden Wärmebehandlungsdicke, höchstens jedoch 80 mm unter den Wärmebehandlungsoberflächen entnommen werden.

(2) Bei flüssigkeitsvergüteten Teilen, ausgenommen Platten mit Wärmebehandlungsdicken größer als 320 mm, müssen die Proben mindestens aus einem Viertel der maßgebenden Wärmebehandlungsdicke, höchstens jedoch 80 mm unter der maßgebenden Wärmebehandlungsoberfläche und mindestens aus der Mitte der maßgebenden Wärmebehandlungsdicke (s/2), höchstens jedoch 160 mm unter den übrigen Oberflächen entnommen werden.

(3) Bei flüssigkeitsvergüteten Platten mit Wärmebehandlungsdicken größer als 320 mm müssen die Proben mindestens 80 mm unter den Wärmebehandlungsoberflächen entnommen werden.

(4) Bei Teilen mit einer maßgebenden Wärmebehandlungsdicke größer als 150 mm und einem Wärmebehandlungsgewicht größer als 500 kg müssen zusätzlich an einem Probenentnahmeort Proben aus der Mitte der maßgebenden Wärmebehandlungsdicke (s/2) entnommen werden.

Hinweis:

Bei Platten für Rohrböden wird die Erfüllung dieser Forderung an die Schlagenergie in Wanddickenmitte bei der Begutachtung nachgewiesen.

5.3.3.1.4 Probenrichtung

(1) Für Zugversuche und Kerbschlagbiegeversuche sind Querproben zu entnehmen, sofern dies geometrisch möglich und im Abschnitt a 2 oder im Gutachten des Sachverständigen nichts anderes festgelegt ist.

(2) Hiervon abweichend dürfen bei Stäben Längsproben oder Axialproben entnommen werden und zwar für Zugversuche, wenn der Durchmesser oder die größte Länge einer Querschnittskante kleiner als 160 mm ist, oder für Kerbschlagbiegeversuche, wenn der Durchmesser oder die größte Länge einer Querschnittskante kleiner 68 mm ist.

Bild 5.3-1: Beispiele für die Probenentnahme an geschmiedeten Hohlteilen

Lfd. Nr. Fertiglänge Innendurchmesser
Di		 Beispiele für Probenentnahme
1 Normalgeglühte und luftvergütete Teile:
L< 5.000 mm

Flüssigkeitsvergütete Teile:
L< 2.000 mm

 < 500 mm
2 > 500 mm bis< 2.000 mm
3 > 2.000 mm
4 Normalgeglühte und luftvergütete Teile:
L > 5.000 mm

Flüssigkeitsvergütete Teile:
L > 2.000 mm

 < 500 mm
5 > 500 mm bis< 2.000 mm
6 > 2.000 mm

Bild 5.3-2: Beispiele für die Probenentnahme an geschmiedeten Armaturengehäusen

Bild 5.3-3: Beispiele für die Probenentnahme an nahtlos gewalzten oder geschmiedeten Ringen oder Flanschen

Bild 5.3-4: Beispiele für die Probenentnahme an geschmiedeten Platten

5.3.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse,
  2. je Schmelze an zwei getrennt hergestellten Stücken an einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse und
  3. bei Stückgewichten gleich oder größer als 5.000 kg an jedem Stück eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Bei Stücken, die zu Prüfeinheiten zusammengefasst werden, je Stück eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit.

    Hinweis:

    Der Nachweis der Gleichmäßigkeit gilt als erbracht, wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Härtewert innerhalb einer Prüfeinheit nicht größer ist als 30 HB-Einheiten.

  2. Je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur.
  3. Für Stücke ähnlicher Abmessung je Schmelze und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur. Die Prüftemperatur ist in Abschnitt a 2 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
  4. Je Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger als 33 °C ist. Abweichend hiervon ist bei der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 die Schlagenergie bei 0 °C zu ermitteln.
  5. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6
    ea) bei Stücken mit Wärmebehandlungsgewichten gleich oder kleiner als 500 kg je Schmelze und Wärmebehandlungslos und
    eb) bei Stücken mit Wärmebehandlungsgewichten größer als 500 kg je Stück an einem Probenentnahmeort.

    Zwei der mindestens vier Prüftemperaturen müssen 0 °C und die niedrigste Beanspruchungstemperatur sein. Diese Prüfung darf bei Stücken aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 mit Wanddicken kleiner als oder gleich 150 mm entfallen.

  6. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zum Nachweis der Schlagenergie in der Hochlage bei Stücken mit Wärmebehandlungsgewichten von gleich oder größer als 150 kg im normalgeglühten oder luftvergüteten Zustand und gleich oder größer als 50 kg im flüssigkeitsvergüteten Zustand je Prüfeinheit an einem Probenentnahmeort. Es ist nachzuweisen, dass der kleinste Einzelwert der Schlagenergie in der Hochlage gleich oder größer als 100 J ist. Diese Prüfung darf im Rahmen der Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurven durchgeführt werden. Im Allgemeinen ist 80 °C als Prüftemperatur zu wählen. Die Prüfung ist nur in der Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn der nach d) ermittelte Wert der Schlagenergie gleich oder größer als 100 J ist. Bei Stücken aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 mit Wanddicken kleiner als oder gleich 150 mm darf diese Prüfung entfallen.
  7. Bei Stücken mit Wärmebehandlungsgewichten größer als 500 kg und Wärmebehandlungsdicken größer als 150 mm an einem Probenentnahmeort in Dickenmitte bei 80 °C ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5, sofern bei der Begutachtung nichts anderes festgelegt wurde.

(3) Jedes Stück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(4) Jedes Stück ist im Auslieferungszustand einer Besichtigung zu unterziehen.

(5) An jedem Stück ist eine Maßprüfung durchzuführen.

(6) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.4.

5.3.4 Kennzeichnung

(1) Jedes Stück ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung ist das Stück, an dem die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

5.3.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren, der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

5.4 Nahtlose Rohre größer als DN 50

5.4.1 Geltungsbereich

(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose, gewalzte oder gepresste Rohre größer als DN 50

Hinweis:

Für geschmiedete Rohre gilt Abschnitt 5.3.

(2) Die Festlegungen dieses Abschnittes gelten auch für Rohre gleich oder kleiner als DN 50, wenn aus solchen Rohren Rohrbogen größer als DN 50 hergestellt werden.

(3) Die Festlegungen dieses Abschnittes gelten nicht für Rohre für Behältermäntel.

5.4.2 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. Stahlsorten nach Abschnitt a 3 und
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

5.4.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Rohre mit Nennwanddicken von gleich oder größer als 15 mm, die senkrecht zur Oberfläche beansprucht werden, müssen mindestens der Güteklasse Z35 nach DIN EN 10164 entsprechen. Dies ist bei der Bestellung anzugeben.

5.4.4 Prüfung

5.4.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Rohre sind in Herstelllängen zu prüfen.

(2) Die Proben sind von den Enden der Herstelllängen zu entnehmen.

(3) Für Zugversuche und Kerbschlagbiegeversuche sind Querproben zu entnehmen. Ist dies nicht möglich, dürfen Längsproben entnommen werden.

(4) Kerbschlagbiegeversuche sind nur bei Rohren mit Nenn-wanddicken gleich oder größer als 10 mm durchzuführen.

(5) Für Zugversuche an Rundzugproben und für Kerbschlagbiegeversuche sind die Probenabschnitte so zu entnehmen, dass sie in einem Viertel der Wanddicke unter der Außenoberfläche und in der Hälfte der Wanddicke unter der Stirnfläche oder so nahe wie möglich an diesem Ort liegen.

(6) Proben zur Ermittlung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben sind am gleichen Ort zu entnehmen wie die Proben für den Zugversuch bei Raumtemperatur.

5.4.4.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. je Schmelze an zwei Herstelllängen je eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Zugversuche bei Raumtemperatur für je 20 Herstelllängen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung
    aa) bei Rohren aus normalgeglühten oder luftvergüteten Stählen an einer Herstelllänge an einem Ende und
    ab) bei Rohren aus flüssigkeitsvergüteten Stählen an einer Herstelllänge an beiden Enden.
  2. Ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung, falls die Auslegungstemperatur höher ist als 100 °C. Die Prüftemperatur ist im Abschnitt a 3 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
  3. Zugversuche bei Raumtemperatur gemäß DIN EN 10164 an Senkrechtproben zur Ermittlung der Brucheinschnürung bei Rohren mit Nennwanddicken gleich oder größer als 15 mm je 20 Herstelllängen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Probenentnahmeort, sofern gemäß Abschnitt 5.4.3 die Güteklasse Z35 gefordert ist. Bei Stahlsorten, für die bei der Werkstoffbegutachtung nachgewiesen wurde, dass der Mittelwert der Brucheinschnürung mindestens 45 % und kein Einzelwert kleiner als 35 % ist, darf diese Prüfung entfallen.
  4. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger ist als 33 °C, bei Rohren aus normalgeglühten oder luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 38 mm je 20 Herstelllängen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Ende einer Herstelllänge und bei Rohren mit Nennwand-dicken größer als 38 min an einem Ende jeder Herstelllänge. Bei Rohren aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 ist als Prüftemperatur 0 °C vorzusehen.
  5. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger ist als 33 °C, bei Rohren aus flüssigkeits-vergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 16 mm je 20 Herstelllängen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einer Herstelllänge an beiden Enden und bei Rohren und Nennwanddicken größer als 16 mm an jeder Herstelllänge an beiden Enden.
  6. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Rohren mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einer Herstelllänge an einem Ende. Zwei der mindestens vier Prüftemperaturen müssen 0 °C und die niedrigste Beanspruchungstemperatur sein. Diese Prüfung darf bei Rohren aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 entfallen.
  7. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zur Ermittlung der Schlagenergie in der Hochlage bei Rohren aus normalgeglühten und luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 38 mm sowie bei Rohren aus flüssigkeitsvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 16 mm an jeder Herstelllänge an einem Ende. Diese Prüfung darf im Rahmen der Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurven durchgeführt werden. Im Allgemeinen ist 80 °C als Prüftemperatur zu wählen. Diese Prüfung ist nur in der Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn der nach d) oder e) ermittelte Wert der Schlagenergie gleich oder größer als 100 J ist.
  8. Technologische Prüfungen nach Tabelle 5.4-1 bei Rohren mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 40 mm an jeder Herstelllänge an beiden Enden.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.5.1.

(4) Jedes Rohr ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Bei jedem Rohr sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) An jedem Rohr sind an beiden Enden Durchmesser und Wanddicke auf Maßhaltigkeit zu überprüfen.

(7) Jedes Rohr ist nach DIN EN 10216-2 auf Dichtheit zu prüfen.

Tabelle 5.4-1: Abmessungsbereiche für die Anwendung der technologischen Prüfungen an Rohren

Nennwanddicke s der Rohre

in mm

 Außendurchmesser (Nennmaß) der Rohre in mm
< 146 > 146
s < 2 Ringfaltversuch -
2< s< 16 Ringaufdornversuch1 Ringzugversuch
16 < s< 40 Ringfaltversuch Ringzugversuch
1) Es darf auch der Aufweitversuch durchgeführt werden.

5.4.5 Kennzeichnung

(1) Jedes Rohr ist 300 mm vom Ende mit folgenden Angaben an beiden Enden zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte, bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164, und
  3. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Jedes Rohr ist zusätzlich mit folgenden Angaben an einem Ende zu kennzeichnen:

  1. Schmelzennummer und
  2. Rohrnummer.

5.4.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung, der Dichtheitsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren, der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

5.5 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50

5.5.1 Geltungsbereich

(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose Rohrbogen, die durch Kalt- oder Warmumformung mit anschließender Wärmebehandlung (Normalglühen, Vergüten) hergestellt werden (Einschweißbogen).

(2) Dieser Abschnitt gilt nicht für Rohrbiegungen, die mit Induktivbiegemaschinen oder durch Kaltumformen mit oder ohne anschließende Wärmebehandlung hergestellt werden. Für diese Rohrbiegungen gilt Abschnitt 6 von KTA 3211.3.

5.5.2 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. Stahlsorten nach Abschnitt a 3 und
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

(3) Für die fertigen Rohrbogen gelten die Werte der mechanisch-technologischen Eigenschaften nach Abschnitt a 3 auch dann, wenn geschmiedete Hohlteile als Ausgangserzeugnisse verwendet werden.

5.5.3 Ausgangserzeugnisse

(1) Als Ausgangserzeugnisse sind grundsätzlich geschmiedete Hohlteile nach Abschnitt 5.3 oder nahtlose Rohre nach Abschnitt 5.4 zu verwenden.

(2) Es dürfen auch Ausgangserzeugnisse verwendet werden, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 5.3 oder 5.4 geprüft und wärmebehandelt wurden, wenn

  1. die fertigen Rohrbogen einzeln nach Abschnitt 5.5.4.2 geprüft werden und
  2. die zerstörungsfreien Prüfungen der Ausgangserzeugnisse gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.4 oder 11.5.1 vor dem Umformen durchgeführt wurden.

In diesem Fall darf bei den Ausgangserzeugnissen die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der entsprechende Nachweis entfallen. Für die Besichtigung und die Maßprüfung der Ausgangserzeugnisse genügt dann ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

5.5.4 Prüfung der Rohrbogen

5.5.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind von den Enden der Rohrbogen entsprechend dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

(2) Die Probenabschnitte müssen in einem Viertel der Wanddicke unter der Außenoberfläche und in der Hälfte der Wanddicke unter der Stirnfläche oder so nahe wie möglich an diesem Ort liegen.

(3) Im Zugversuch und Kerbschlagbiegeversuch sind Querproben zu prüfen, sofern diese aus ungerichteten Probenabschnitten entnommen werden können. Ist dies nicht möglich, sind Längsproben zu prüfen.

(4) Kerbschlagbiegeversuche sind nur bei Rohrbogen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm durchzuführen.

(5) Werden Ausgangserzeugnisse verwendet, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 5.3 und 5.4 geprüft und wärmebehandelt worden sind, sind bei Rohrbogen mit einem Bogenmaß größer als 3.000 mm, gemessen an der Biegungsaußenseite, Probenabschnitte von beiden Enden zu entnehmen.

(6) In allen anderen Fällen sind Probenabschnitte nur von einem Ende der Rohrbogen zu entnehmen.

(7) Werden die Rohrbogen nicht einzeln geprüft, so sind zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften Prüfeinheiten zu bilden, die aus Rohrbogen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung bestehen.

(8) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur und für die Prüfung der Schlagenergie darf die Zahl der Rohrbogen je Prüfeinheit nicht überschreiten:

  1. 30 Stück bei Rohrbogen kleiner als DN 200,
  2. 20 Stück bei Rohrbogen gleich oder größer als DN 200 bis kleiner als DN 350 und
  3. 10 Stück bei Rohrbogen gleich oder größer als DN 350.

5.5.4.2 Prüfumfang

(1) Die chemische Zusammensetzung ist am Ausgangserzeugnis nachzuweisen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Prüfeinheit an einem Rohrbogen für jeden Probenentnahmeort, bei Einzelprüfung an jedem Rohrbogen für jeden Probenentnahmeort.
  2. Ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Rohrbogen für einen Probenentnahmeort, bei Einzelprüfung an jedem Rohrbogen für einen Probenentnahmeort. Die Prüftemperatur ist im Abschnitt a 3 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger ist als 33 °C, bei Rohrbogen aus normal-geglühten und luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 38 mm sowie bei Rohrbogen aus flüssigkeitsvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 16 mm je Prüfeinheit an einem Rohrbogen für jeden Probenentnahmeort. Bei größeren Nennwanddicken sowie bei Einzelprüfung ist diese Prüfung je Rohrbogen an jedem Probenentnahmeort durchzuführen. Bei Rohrbogen aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 ist als Prüftemperatur 0 °C vorzusehen.
  4. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Rohrbogen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Rohrbogen für einen Probenentnahmeort. Zwei der mindestens vier Prüftemperaturen müssen 0 °C und die niedrigste Beanspruchungstemperatur sein. Diese Prüfung darf bei Rohrbogen aus denn Stahl 15 MnNi 6 3 entfallen.
  5. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zur Ermittlung der Schlagenergie in der Hochlage bei Rohrbogen aus normalgeglühten und luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 38 mm sowie bei Rohrbogen aus flüssigkeitsvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 16 mm an jedem Bogen für einen Probenentnahmeort. Diese Prüfung darf im Rahmen der Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurven durchgeführt werden. Im Allgemeinen ist 80 °C als Prüftemperatur zu wählen. Die Prüfung ist nur in der Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn der nach d) oder e) ermittelte Wert der Schlagenergie gleich oder größer als 100 J ist.
  6. Bei Rohrbögen, die zu Prüfeinheiten zusammengefasst werden, je Rohrbogen eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit.
Hinweis:

Der Nachweis der Gleichmäßigkeit gilt als erbracht, wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Härtewert innerhalb einer Prüfeinheit nicht größer ist als 30 HB-Einheiten.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.6.1.

(4) Jeder Rohrbogen ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Bei jedem Rohrbogen sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Bei jedem Rohrbogen sind über die Bogenlänge unter Einschluss der Enden und in ausreichendem Maße über den Umfang die Wanddicke und je nach Bestellung entweder der Außen- oder der Innendurchmesser zu messen. Die kleinste Wanddicke sowie die Unrundheit sind zu ermitteln.

5.5.5 Kennzeichnung

Jeder Rohrbogen ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Bogennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

5.5.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 anzugeben.

(3) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

5.6 Nahtlose Formstücke größer als DN 50

Hinweis:

Der Nenndurchmesser eines Reduzierstückes oder eines T-Stückes bezieht sich auf das Ende mit dem größeren Durchmesser.

5.6.1 Geltungsbereich

Dieser Abschnitt gilt für folgende nahtlose Formstücke:

  1. Reduzierstücke, die durch Kalt- oder Warmumformung und
  2. T-Stücke, die nach dem Fließpressverfahren (liquid bulge-Verfahren)

mit anschließender Wärmebehandlung (Normalglühen, Vergüten) hergestellt werden.

5.6.2 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. Stahlsorten nach Abschnitt a 3 und
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

(3) Für die fertigen Formstücke gelten die Werte der mechanisch-technologischen Eigenschaften nach Abschnitt a 3 auch dann, wenn geschmiedete Hohlteile als Ausgangserzeugnisse verwendet werden.

5.6.3 Ausgangserzeugnisse

(1) Als Ausgangserzeugnisse sind grundsätzlich geschmiedete Hohlteile nach Abschnitt 5.3 oder nahtlose Rohre nach Abschnitt 5.4 zu verwenden.

(2) Es dürfen auch Ausgangserzeugnisse verwendet werden, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 5.3 oder 5.4 geprüft und wärmebehandelt wurden, wenn

  1. die fertigen Formstücke einzeln nach Abschnitt 5.6.4.2 geprüft werden und
  2. die zerstörungsfreien Prüfungen der Ausgangserzeugnisse gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.4 oder 11.5.1 vor dem Umformen durchgeführt wurden.

In diesem Fall darf bei den Ausgangserzeugnissen die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der entsprechende Nachweis entfallen. Für die Besichtigung und die Maßprüfung der Ausgangserzeugnisse genügt dann ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

5.6.4 Prüfung der Formstücke

5.6.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind von einem Ende der Formstücke entsprechend dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

(2) Die Probenabschnitte müssen in einem Viertel der Wanddicke unter der Außenoberfläche und in der Hälfte der Wanddicke unter der Stirnfläche oder so nahe wie möglich an diesem Ort liegen.

(3) Im Zugversuch und Kerbschlagbiegeversuch sind Querproben zu prüfen, sofern diese aus ungerichteten Probenabschnitten entnommen werden können. Ist dies nicht möglich, sind Längsproben zu prüfen.

(4) Kerbschlagbiegeversuche sind nur bei Formstücken mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm durchzuführen.

(5) Werden die Formstücke nicht einzeln geprüft, so werden zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften Prüfeinheiten gebildet, die aus Formstücken gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung bestehen.

(6) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur und für die Kerbschlagbiegeversuche darf die Zahl der Formstücke je Prüfeinheit

  1. 30 Stück bei Formstücken kleiner als DN 100 und
  2. 10 Stück bei Formstücken gleich oder größer als DN 100 nicht überschreiten.

5.6.4.2 Prüfumfang

(1) Die chemische Zusammensetzung ist am Ausgangserzeugnis nachzuweisen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Je Prüfeinheit ein Zugversuch bei Raumtemperatur.
  2. Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur, falls die Auslegungstemperatur höher ist als 100 °C. Die Prüftemperatur ist im Abschnitt a 3 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger als 33 °C ist, bei Formstücken aus normalgeglühten oder luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 38 mm sowie bei Formstücken aus flüssigkeitsvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 16 mm je Prüfeinheit an einem Stück, bei größeren Nennwanddicken an jedem Stück. Bei Formstücken aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 ist als Prüftemperatur 0 °C vorzusehen.
  4. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Formstücken mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos an einem Stück. Zwei der mindestens vier Prüftemperaturen müssen 0 °C und die niedrigste Beanspruchungstemperatur sein. Diese Prüfung darf bei Formstücken aus dem Stahl 15 MnNi 6 3 entfallen.
  5. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zur Ermittlung der Schlagenergie in der Hochlage bei Formstücken aus normalgeglühten oder luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 38 mm sowie bei Formstücken aus flüssigkeitsvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 16 mm an jedem Stück. Im Allgemeinen ist 80 °C als Prüftemperatur zu wählen. Diese Prüfung darf im Rahmen der Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurven durchgeführt werden. Die Prüfung ist nur in der Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn der nach d) oder e) ermittelte Wert der Schlagenergie gleich oder größer als 100 J ist.
  6. Bei Formstücken, die zu Prüfeinheiten zusammengefasst werden, je Formstück eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit.
Hinweis:

Der Nachweis der Gleichmäßigkeit gilt als erbracht, wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Härtewert innerhalb einer Prüfeinheit nicht größer ist als 30 HB-Einheiten.

(3) Jedes Formstück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(4) An jedem Formstück sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(5) An jedem Formstück sind an den Enden Unrundheit, Durchmesser und Wanddicke zu messen.

(6) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.7.1.

5.6.5 Kennzeichnung

Jedes Formstück ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Formstück- oder Prüflosnummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

5.6.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 anzugeben.

(3) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

5.7 Gussstücke

5.7.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlgusssorten dürfen verwendet werden:

  1. GS-C 25 S nach Abschnitt a 4 und
  2. sonstige Stahlgusssorten, die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.1 erfüllen.

5.7.2 Forderungen an die Gussstückbeschaffenheit

(1) Hinsichtlich ihrer allgemeinen inneren und äußeren Beschaffenheit müssen die Gussstücke in Abhängigkeit von der Prüfgruppe den Bedingungen in Tabelle 11-6 genügen.

(2) Speiser und große gießtechnische Verstärkungen, die die Wärmebehandelbarkeit des Gussstückes beeinträchtigen, sind vor dem Normalglühen oder Vergüten zu beseitigen.

(3) Die Gießtechnik ist nach den Grundsätzen der gelenkten Erstarrung auszulegen. Bei Gussstücken mit Nennweiten gleich oder größer als 200 mm ist die Anschnitt- und Speisertechnik anhand der Sättigungsberechnung und anhand von Zeichnungen zu erläutern, aus denen die Lage der Speiser, der Speisungsbereiche und die Probenlage hervorgehen.

Hinweis:

Als Merkmal zur Kennzeichnung der Abmessungen der Gehäuse gilt als Nennweite:

  1. bei Pumpen die Nennweite des Druckstutzens,
  2. bei Armaturen die jeweils größte auftretende Nennweite,
  3. bei Sicherheitsventilen die Nennweite des Eintrittstutzens.

(4) Die Beschreibung der Gießtechnik ist für jedes Gussmodell der Zwischenablage (interne Herstellerdokumentation) zum Verbleib beim Hersteller beizufügen.

(5) Zusammen mit der Zeichnung des Gussstücks im Auslieferungszustand sind folgende Unterlagen zur Vorprüfung im Allgemeinen als Standardpläne vorzulegen:

  1. sofern vom Standard-Fertigungsschema nach Bild 5.7-1 abgewichen wird, Prüffolge- und Wärmebehandlungsplan,
  2. bei Gussstücken der Prüfgruppe a 1 mit Nennweiten gleich oder größer als 200 mm Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen sowie ein Koordinatenbezugssystem (Bezugspunktraster),
  3. bei Prototypen der Prüfgruppen a 2 und a 3 mit Nennweiten gleich oder größer als 200 mm ein Filmlageplan und ein Strahlenquellenplan,
  4. Schweißverfahrensprüfung und Schweißplan für Fertigungsschweißungen (siehe Anhang B) und gegebenenfalls Konstruktionsschweißungen,
  5. Prüffolgeplan für Konstruktionsschweißungen, soweit erforderlich,
  6. Auflistung der vorgesehenen Arbeitsprüfungen.

(6) Wird von den im Schweißplan festgelegten Bedingungen abgewichen oder ein anderes Schweißverfahren gewählt, ist der Schweißplan entsprechend zu ändern und erneut zur Vorprüfung vorzulegen.

5.7.3 Prüfung

5.7.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Gussstücke mit einem Liefergewicht gleich oder kleiner als 500 kg sind in Losen, Gussstücke mit einem Liefergewicht größer als 500 kg einzeln zu prüfen.

(2) Für die Anzahl der Probenentnahmeorte gelten die Festlegungen in Tabelle 5.7-1.

Tabelle 5.7-1: Anzahl der Probenentnahmeorte bei Gussstücken

Stückgewicht
(Liefergewicht)
in kg		 Prüfeinheit Anzahl der
Probenentnahmeorte
< 100 höchstens 2.500 kg je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos 1
> 100 bis< 500 höchstens 10 Stück, jedoch nicht mehr als 2.500 kg je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos 1
> 500 bis< 1.000 Einzelstück 1
> 1000 Einzelstück 2

(3) Die Proben sind aus angegossenen Prüfblöcken gemäß DIN EN 1559-2 oder aus Überlängen zu entnehmen. Getrennt gegossene Prüfblöcke sind nur bei Gussstücken mit Stückgewichten gleich oder kleiner als 150 kg zulässig.

(4) Die Prüfblöcke sind in einer solchen Anzahl und Größe vorzusehen, dass die vorgeschriebenen Proben entnommen werden können.

(5) Die Dicke der Prüfblöcke muss der maßgebenden Wanddicke entsprechen. Als maßgebende Wanddicke gilt in diesem Zusammenhang die druckbeaufschlagte Wand, nicht jedoch die Dicke angegossener Flansche oder örtlicher Verstärkungen.

(6) Angegossene Prüfblöcke am Eingusssystem sind unzulässig.

(7) Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist die Lage der Prüfblöcke am Gussstück durch eine Fotografie oder in einer Skizze festzuhalten.

5.7.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. für einen Probenentnahmeort je Prüfeinheit eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Prüfungen sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort. Dabei ist zur Information auch der Wert der Brucheinschnürung zu ermitteln.
  2. Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur. Die Prüftemperatur ist im Abschnitt a 4 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt. Dabei ist zur Information auch der Wert der Brucheinschnürung zu ermitteln.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 je Probenentnahmeort bei 33 °C oder bei der niedrigsten Betriebstemperatur, sofern diese niedriger als 33 °C ist.
  4. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 je Prüfeinheit an einem Probenentnahmeort. Zwei der mindestens vier Prüftemperaturen müssen 33 °C oder die niedrigste Beanspruchungstemperatur und 0 °C sein.
  5. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 zum Nachweis der Schlagenergie in der Hochlage je Prüfeinheit an einem Probenentnahmeort. Im Allgemeinen soll diese Prüfung bei 80 °C erfolgen. Die Prüfung ist nur in der Prüfgruppe a 1 durchzuführen und darf entfallen, wenn die Einhaltung der Forderungen schon im Kerbschlagbiegeversuch bei 33 °C oder der gegebenenfalls tieferen niedrigsten Beanspruchungstemperatur nachgewiesen wurde.
  6. Eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Vergütungsbehandlung bei losweiser Prüfung von Gussstücken aus vergütetem Stahl an jedem Stück.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen der Gussstücke gelten die Abschnitte 11.1 und 11.8.

(4) Jedes Gussstück ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(5) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Maßprüfung zu unterziehen.

(7) Jedes Gussstück ist in einem dafür geeigneten Zustand, im Allgemeinen beim Weiterverarbeiter, einer Prüfung auf Dichtheit durch einen Innendruckversuch zu unterziehen. Dieser ist nach DIN 50104 durchzuführen. Druckmedium, Prüfdruck und Standzeit sind in der Bestellung anzugeben. Der Prüfdruck ist so zu begrenzen, dass die 1,1-fache Sicherheit gegen die Streckgrenze oder gegen die 0,2 %-Dehngrenze bei Raumtemperatur nicht unterschritten wird.

Bild 5.7-1: Fertigungsschema für Stahlgussgehäuse aus ferritischen, austenitischen oder martensitischen Stahlgusssorten

5.7.4 Kennzeichnung

Jedes Gussstück ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

5.7.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung, Dichtheitsprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(3) Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist dem Abnahmeprüfzeugnis eine Fotografie oder eine Skizze der Lage der Angussproben am Gussstück beizufügen.

6 Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W II

6.1 Flacherzeugnisse

6.1.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. 15 MnNi 6 3 nach Abschnitt a 1,
  2. P275NH (1.0487) nach DIN EN 10028-3 in Verbindung mit VdTÜV-Werkstoffblatt 352/1,
  3. P355NH (1.0565) nach DIN EN 10028-3 in Verbindung mit VdTÜV-Werkstoffblatt 354/1,
  4. 16Mo3 (1.5415) nach DIN EN 10028-2,
  5. P235GH (1.0345) nach DIN EN 10028-2 und
  6. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.2 erfüllen.

(3) Die Werkstoffauswahl hat sich nach der niedrigsten Betriebstemperatur zu richten.

6.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

(1) Flacherzeugnisse mit Nenndicken gleich oder größer als 15 mm, die senkrecht zur Walzoberfläche beansprucht werden, müssen mindestens der Güteklasse Z25 nach DIN EN 10164 entsprechen. Dies ist bei der Bestellung anzugeben.

(2) Bei Verwendung von Flacherzeugnissen für Rohrböden gelten zusätzlich für Normproben senkrecht zur Flacherzeugnisoberfläche bei Raumtemperatur für die Kennwerte Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze und Zugfestigkeit die gleichen Forderungen wie für Proben längs oder quer zur Hauptwalzrichtung. Dies ist bei der Bestellung anzugeben.

(3) Die Oberflächenbeschaffenheit muss den Festlegungen nach DIN EN 10163-2 Klasse B Untergruppe 3 genügen.

6.1.3 Prüfung

6.1.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind gemäß den unter 6.1.1 (1) genannten Normen und VdTÜV-Werkstoffblättern zu entnehmen. Für die Stahlsorte 15 MnNi 6 3 gilt Abschnitt 5.1.3.

(2) Proben zur Ermittlung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben sind nach den Festlegungen in DIN EN 10164 zu entnehmen und vorzubereiten.

6.1.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. je Schmelze an einer Walztafel an einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort.
  2. Je Schmelze, Abmessungsbereich und einem Gesamtgewicht von höchstens 30 t ein Zugversuch bei einer Temperatur von 300 °C.
  3. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 15 mm je Walztafel Zugversuche nach DIN EN 10164 bei Raumtemperatur zur Ermittlung der Brucheinschnürung, sofern gemäß Abschnitt 6.1.2 (1) die Güteklasse Z25 gefordert ist.
  4. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 je Probenentnahmeort bei Nenndicken gleich oder größer als 5 mm bei 0 °C oder bei 20 °C.
  5. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder größer als 10 mm je Schmelze, Abmessungsbereich und gleicher Wärmebehandlung an einem Probenentnahmeort. Eine der mindestens vier Prüftemperaturen ist 0 °C oder 20 °C. Diese Prüfung darf bei Flacherzeugnissen aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 entfallen.

(3) Jede Walztafel ist auf Verwechslung zu prüfen.

(4) Jedes Flacherzeugnis ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(5) Jede Walztafel ist auf Maß- und Formhaltigkeit zu prüfen.

(6) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.2, bei Flacherzeugnissen für Rohrböden die Abschnitte 11.1 und 11.4.

6.1.4 Kennzeichnung

(1) Jedes Flacherzeugnis ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Die Kennzeichnung ist so anzubringen, dass sie aufrecht steht, wenn man in Hauptwalzrichtung blickt.

6.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren, der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

6.2 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen

6.2.1 Werkstoffe

Für die Werkstoffe gilt Abschnitt 6.1.1.

6.2.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Es gelten die Anforderungen gemäß Abschnitt 6.1.2.

6.2.3 Ausgangserzeugnisse

(1) Für die Ausgangserzeugnisse gelten die Festlegungen in Abschnitt 6.1.

(2) Werden die Fertigteile einzeln nach Abschnitt 6.2.4.2 geprüft, dürfen die Prüfungen nach Abschnitt 6.1.3.2 (2) sowie die entsprechenden Nachweise entfallen.

Hinweis:

Für Schweißverbindungen, die an den Ausgangserzeugnissen ausgeführt werden und die an den Fertigteilen verbleiben, gelten die Festlegungen von KTA 3211.3.

6.2.4 Prüfung der aus Flacherzeugnissen gekümpelten oder gepressten Erzeugnisformen

6.2.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Prüfungen sind bei den Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge gleich oder kleiner als 3.000 mm an einem Teil je Walztafel und Wärmebehandlungslos durchzuführen. Die Losgröße darf höchstens 10 Teile betragen.

Hinweis:

Die Zuordnung der Teile zur Walztafel kann z.B. über die Probennummer der Ausgangserzeugnisse erfolgen.

(2) Bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge größer als 3.000 mm ist jedes Teil zu prüfen. Bei Längen oder Durchmessern größer als 6 m ist an 2 gegenüberliegenden Seiten je ein Probenabschnitt zu entnehmen.

(3) Von jedem zu prüfenden Teil wird unabhängig von seinem Durchmesser oder seiner Länge ein Probenabschnitt entnommen.

(4) Die Probenabschnitte müssen so entnommen werden, dass die Ausarbeitung von Querproben möglich ist. Bei Böden und ähnlichen Teilen sind Abweichungen bis zu 20 Grad von der theoretischen Querrichtung zulässig. Ist das nicht einzuhalten, so ist mit dem Sachverständigen eine andere Probenentnahme zu vereinbaren.

(5) Für den Zugversuch bei Raumtemperatur sowie für den Warmzugversuch sind Rundzugproben mit einem Prüfdurchmesser von gleich oder größer als 10 mm herzustellen. Bei Nennwanddicken über 40 mm soll die Probenachse in einem Abstand von einem Viertel der Erzeugnisformdicke unter der Walzoberfläche liegen. Bei Erzeugnisformdicken, die einen Prüfdurchmesser von 10 mm nicht zulassen, ist der größtmögliche Durchmesser zu wählen.

(6) Bei den Proben für den Kerbschlagbiegeversuch ist bei Nennwanddicken gleich oder kleiner als 40 mm eine Probenseite möglichst nahe an die Walzoberfläche zu legen. Bei Nennwanddicken über 40 mm soll die Probenachse in einem Abstand von einem Viertel der Erzeugnisformdicke unter der Walzoberfläche liegen.

6.2.4.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur.
  2. Je Schmelze, Abmessungsbereich und einem Gesamtgewicht von höchstens 30 t ein Zugversuch bei einer Temperatur von 300 °C.
  3. Bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 15 mm je Walztafel Zugversuche nach DIN EN 10164 bei Raumtemperatur zur Ermittlung der Brucheinschnürung, sofern gemäß Abschnitt 6.1.2 (1) die Güteklasse Z25 gefordert ist. Diese Prüfung darf entfallen, wenn sie bereits an der Walztafel durchgeführt wurde und mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 belegt ist.

    Hinweis:

    Die Zuordnung der Teile zur Walztafel kann z.B. über die Probennummer erfolgen.

  4. Je Probenentnahmeort bei Nennwanddicken gleich oder größer als 5 mm ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 0 °C oder bei 20 °C,
  5. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm je Schmelze, Abmessungsbereich und Wärmebehandlungslos an einem Probenentnahmeort. Eine der mindestens vier Prüftemperaturen ist 0 °C oder 20 °C. Diese Prüfung darf bei Erzeugnisformen aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 entfallen.

(2) Jede Erzeugnisform ist auf Verwechslung zu prüfen.

(3) Jede Erzeugnisform ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(4) Jede Erzeugnisform ist auf Maß- und Formhaltigkeit zu überprüfen.

(5) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.3.

6.2.5 Kennzeichnung

(1) Jedes Fertigteil ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers der Erzeugnisform,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung ist die Erzeugnisform, aus der die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

(3) Die Kennzeichnung ist so anzubringen, dass sie aufrecht steht, wenn man in Hauptwalzrichtung der Walztafel blickt.

6.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 anzugeben.

(3) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit denn Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

6.3 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe

6.3.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. 15 MnNi 6 3 nach Abschnitt a 2,
  2. P250GH (1.0460) nach DIN EN 10273 oder DIN EN 10222-2,
  3. 16Mo3 (1.5415) nach DIN EN 10273 oder DIN EN 10222-2,
  4. P355NH (1.0565) nach DIN EN 10273 in Verbindung mit VdTÜV-Werkstoffblatt 354/1 oder DIN EN 10222-4 in Verbindung mit VdTÜV-Werkstoffblatt 354/3,
  5. P355QH1 (1.0571) nach DIN EN 10222-4 in Verbindung mit VdTÜV-Werkstoffblatt 354/3,
  6. P235GH (1.0345) nach DIN EN 10273 und
  7. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.2 erfüllen.

(3) Die Werkstoffauswahl hat sich nach der niedrigsten Betriebstemperatur zu richten.

6.3.2 Prüfung

6.3.2.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

6.3.2.1.1 Prüfeinheiten

(1) Sofern im Abschnitt 6.3.2.2 nichts anderes festgelegt wird, sind Stücke mit Wärmebehandlungsgewichten zwischen 100 kg und gleich oder kleiner als 500 kg aus derselben Schmelze, mit ähnlichen Abmessungen und aus demselben Wärmebehandlungslos zu Prüfeinheiten mit höchstens 10 Stücken zusammenzufassen, bei Stücken mit Wärmebehandlungsgewichten kleiner als oder gleich 100 kg dürfen Prüfeinheiten zu je 1.000 kg zusammengefasst werden.

(2) Stücke mit Wärmebehandlungsgewichten über 500 kg sind einzeln zu prüfen.

6.3.2.1.2 Probenentnahmeorte

(1) Bei geschmiedeten Hohlteilen, z.B. für Schüsse, Stutzen oder Armaturengehäuse sind in Abhängigkeit vom Innendurchmesser Di an einer Stirnseite bei Di gleich oder kleiner als 500 mm von einem Probenentnahmeort, bei Di zwischen 500 mm und 2.000 mm von zwei um 180 Grad versetzten Probenentnahmeorten und bei Di größer als 2.000 mm von drei um 120 Grad versetzten Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen.

(2) An der gegenüberliegenden Stirnseite sind bei normalgeglühten oder luftvergüteten Schmiedestücken mit einer Fertiglänge von mehr als 5.000 mm und bei flüssigkeitsvergüteten Schmiedestücken mit einer Fertiglänge von mehr als 2.000 mm Proben von einem Probenentnahmeort zu entnehmen. Dabei soll bei Teilen mit Innendurchmessern kleiner als oder gleich 500 mm dieser Probenentnahmeort gegenüber demjenigen auf der anderen Stirnseite um 180 Grad versetzt sein (entsprechend den Bildern 5.3-1 und 5.3-2).

Hinweis:

Unter der Fertiglänge versteht man die Länge der Erzeugnisform bei der maßgebenden Wärmebehandlung, verringert um die Länge der Probenabschnitte.

(3) Bei nahtlos gewalzten oder geschmiedeten Ringen oder Flanschen sind Proben vom Umfang oder von der Stirnseite des Blattes zu entnehmen. Sie dürfen auch von der Stirnseite des Anschweißendes entnommen werden, wenn die Wärme-behandlungswanddicke des Anschweißendes gleich der des Blattes ist. Bei Innendurchmessern Di gleich oder größer als 1.000 mm sind von einem Probenentnahmeort, bei Di zwischen 1.000 mm und 2.000 mm von zwei um 180 Grad versetzten und bei Di größer als 2.000 mm von drei um 120 Grad versetzten Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen (entsprechend Bild 5.3-3).

(4) Bei Platten, z.B. für Rohrböden, Rohrplatten oder Blinddeckel, mit Wärmebehandlungsgewichten von kleiner als 1.000 kg sind von einem Probenentnahmeort Proben zu entnehmen. Dabei ist, soweit aufgrund des angewendeten Schmiedeverfahrens möglich, der Kopf- oder Fußbereich zu erfassen (entsprechend Bild 5.3-4).

(5) Bei Platten mit Wärmebehandlungsgewichten von gleich oder größer als 1.000 kg sind von zwei Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen. Dabei sind, soweit es aufgrund des angewendeten Schmiedeverfahrens möglich ist, Kopf- und Fußbereich zu erfassen (entsprechend Bild 5.3-4).

(6) Bei Stäben sind in Abhängigkeit vom Durchmesser D der Stäbe an einer Stirnseite bei D kleiner als oder gleich 500 mm von einem Probenentnahmeort, bei D größer als 500 mm von zwei um 180 Grad versetzten Probenentnahmeorten Proben zu entnehmen.

(7) Bei

  1. normalgeglühten oder luftvergüteten Stäben mit einer Fertiglänge von größer als 5.000 mm und
  2. flüssigkeitsvergüteten Stäben mit einer Fertiglänge von größer als 2.000 mm

sind Proben an der gegenüberliegenden Stirnseite von einem Probenentnahmeort zu entnehmen. Bei Durchmessern der Stäbe kleiner als oder gleich 500 mm soll dieser Probenentnahmeort gegenüber dem Entnahmeort auf der anderen Stirnseite um 180 Grad versetzt sein.

6.3.2.1.3 Probenentnahmetiefe

Es gelten die Anforderungen gemäß den für die jeweilige Erzeugnisform zutreffenden Normen oder VdTÜV-Werkstoffblättern. Beim Stahl 15 MnNi 6 3 sind die Proben mindestens aus einem Viertel der maßgebenden Wärmebehandlungsdicke, höchstens jedoch 80 mm unter den Wärmebehandlungsoberflächen zu entnehmen.

6.3.2.1.4 Probenrichtung

(1) Für Zugversuche und Kerbschlagbiegeversuche sind Querproben zu entnehmen, sofern dies geometrisch möglich oder im Gutachten des Sachverständigen nicht anderes fest-gelegt ist.

(2) Hiervon abweichend dürfen bei Stäben Längsproben oder Axialproben entnommen werden und zwar für Zugversuche, wenn der Durchmesser oder die größte Länge einer Querschnittskante kleiner als 160 mm ist, oder für Kerbschlagbiegeversuche, wenn der Durchmesser oder die größte Länge einer Querschnittskante kleiner als 68 mm ist.

6.3.2.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse,
  2. je Schmelze an zwei getrennt hergestellten Stücken je eine Stückanalyse. Dabei ist nach Möglichkeit an dem einen Stück der Kopfbereich, an dem anderen Stück der Fußbereich zu erfassen. Bei Stückgewichten gleich oder größer als 5.000 kg ist an jedem Stück an einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse durchzuführen. Dabei ist nach Möglichkeit Kopf oder Fuß des Ausgangsblockes zu erfassen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. bei Stücken, die zu Prüfeinheiten zusammengefasst wurden, je Stück eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit,

    Hinweis:

    Der Nachweis der Gleichmäßigkeit gilt als erbracht, wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Härtewert innerhalb einer Prüfeinheit nicht größer ist als 30 HB-Einheiten.

  2. je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur,
  3. für Stücke ähnlicher Abmessung je Schmelze und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur,
  4. je Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 0 °C oder bei 20 °C,
  5. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme einer Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Stücken mit Wärmebehandlungsgewichten größer als 150 kg je Schmelze und Wärmebehandlungslos an einem Probenentnahmeort. Eine der mindestens vier Prüftemperaturen ist 0 °C oder 20 °C.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1. und 11.4.

(4) Jedes Stück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Jedes Stück ist im Auslieferungszustand einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) An jedem Stück ist eine Maßprüfung durchzuführen.

6.3.3 Kennzeichnung

(1) Jedes Stück ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer oder Prüflosnummer,
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung ist das Stück, von dem die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

6.3.4 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren und der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

6.4 Nahtlose Rohre größer als DN 50

6.4.1 Geltungsbereich

(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose, gewalzte oder gepresste Rohre größer als DN 50

Hinweis:

Für geschmiedete Rohre gilt Abschnitt 6.3.

(2) Die Festlegungen dieses Abschnittes gelten auch für Rohre gleich oder kleiner als DN 50, wenn aus solchen Rohren Rohrbogen größer als DN 50 hergestellt werden.

(3) Die Festlegungen dieses Abschnittes gelten nicht für Rohre für Behältermäntel.

6.4.2 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. 15 MnNi 6 3 nach Abschnitt a 3,
  2. P235GH (1.0345) nach DIN EN 10216-2,
  3. P275NL1 (1.0488) nach DIN EN 10216-3 in Verbindung
    mit VdTÜV-Werkstoffblatt 352/2,
  4. P355NH (1.0565) nach DIN EN 10216-3 in Verbindung
    mit VdTÜV-Werkstoffblatt 354/2,
  5. 16Mo3 (1.5415) nach DIN EN 10216-2 und
  6. sonstige Stahlsorten die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.2 erfüllen.

(3) Die Werkstoffauswahl hat sich nach der niedrigsten Betriebstemperatur zu richten.

6.4.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Rohre mit Nennwanddicken gleich oder größer als 15 mm, die senkrecht zur Oberfläche beansprucht werden, müssen mindestens der Güteklasse Z25 nach DIN EN 10164 entsprechen. Dies ist bei der Bestellung anzugeben.

6.4.4 Prüfung

6.4.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

Die Proben sind gemäß den unter 6.4.2 genannten Normen und VdTÜV-Werkstoffblättern und für den Stahl 15 MnNi 6 3 nach Abschnitt 5.4.4 zu entnehmen.

6.4.4.2. Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. je Schmelze an zwei Herstelllängen je eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Zugversuche bei Raumtemperatur gemäß den Festlegungen für Prüfkategorie 2 in den unter 6.4.2 genannten Normen, für den Stahl 15 MnNi 6 3 ein Zugversuch bei Raumtemperatur je 50 Herstelllängen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einer Herstelllänge an einem Ende.
  2. Ein Zugversuch bei 300 °C je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung, wenn die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist.
  3. Zugversuche bei Raumtemperatur gemäß DIN EN 10164 an Senkrechtproben zur Ermittlung der Brucheinschnürung bei Rohren mit Nennwanddicken gleich oder größer als 15 mm je Zugversuch gemäß a), sofern gemäß Abschnitt 6.4.3 die Güteklasse Z25 gefordert ist. Bei Stahlsorten, für die bei der Werkstoffbegutachtung nachgewiesen wurde, dass der Mittelwert der Brucheinschnürung mindestens 35 % ist und kein Einzelwert kleiner als 25 % ist, darf diese Prüfung entfallen.
  4. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 0 °C oder 20 °C
    da) bei Rohren aus normalgeglühten oder luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 nun bis einschließlich 38 mm je Zugversuch gemäß a),
    db) bei Rohren aus normalgeglühten oder luftvergüteten Stählen mit Nennwanddicken größer als 38 mm an einem Ende jeder Herstelllänge,
    dc) bei Rohren aus flüssigkeitsvergüteten Stählen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm bis einschließlich 16 mm an einer Herstelllänge an beiden Enden und bei Rohren mit Nennwanddicken größer als 16 mm an jeder Herstelllänge an beiden Enden, je Zugversuch gemäß a).

    Bei Rohren aus dem Stahl 15 MnNi 6 3 ist 0 °C als Prüftemperatur vorzusehen.

  5. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Rohren mit Nennwanddicken größer als 16 mm je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einer Herstelllänge an einem Ende. Eine der mindestens vier Prüftemperaturen ist 0 °C oder 20 °C. Diese Prüfung darf bei Rohren aus dem Stahl 15 MnNi 6 3 entfallen.
  6. Technologische Prüfungen bei Rohren mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 40 mm je Zugversuch gemäß a), Prüfverfahren gemäß den unter 6.4.2 genannten Normen. Bei Rohren aus dem Stahl 15 MnNi 6 3 Prüfung an jeder Herstelllänge an beiden Enden, Prüfverfahren gemäß Tabelle 5.4-1.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.5.2.

(5) Jedes Rohr ist auf Verwechslung zu prüfen.

(6) An jedem Rohr sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(7) An jedem Rohr sind an beiden Enden Durchmesser und Wanddicke auf Maßhaltigkeit zu überprüfen.

(8) Jedes Rohr ist nach DIN EN 10216-2 oder DIN EN 10216-3 auf Dichtheit zu prüfen.

6.4.5 Kennzeichnung

(1) Jedes Rohr ist mindestens mit folgenden Angaben an beiden Enden zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte und Nummer der Norm, bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164,
  3. Schmelzennummer,
  4. Rohrnummer,
  5. Prüfkategorie und
  6. Zeichen des Sachverständigen.

6.4.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung, der Dichtheitsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren, der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

6.5 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50

6.5.1 Geltungsbereich

(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose Rohrbogen, die durch Kalt- oder Warmumformung mit anschließender Wärmebehandlung (Normalglühen, Vergüten) hergestellt werden (Einschweißbogen).

(2) Dieser Abschnitt gilt nicht für Rohrbiegungen, die mit Induktivbiegemaschinen oder durch Kaltumformen mit oder ohne anschließende Wärmebehandlung hergestellt werden. Für diese gilt Abschnitt 6 von KTA 3211.3.

6.5.2 Werkstoffe

(1) Für die Werkstoffe gelten die Abschnitte 6.3.1 und 6.4.2.

(2) Für die fertigen Rohrbogen gelten die Werte der mechanisch-technologischen Eigenschaften für Rohre auch dann, wenn geschmiedete Hohlteile als Ausgangserzeugnisse verwendet werden.

6.5.3 Ausgangserzeugnisse

(1) Als Ausgangserzeugnisse sind grundsätzlich geschmiedete Hohlteile nach Abschnitt 6.3 oder nahtlose Rohre nach Abschnitt 6.4 zu verwenden.

(2) Es dürfen auch Ausgangserzeugnisse verwendet werden, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 6.3 oder 6.4 geprüft oder wärmebehandelt worden sind, wenn

  1. die fertigen Rohrbogen einzeln nach Abschnitt 6.5.4.2 geprüft werden und
  2. die zerstörungsfreien Prüfungen der Ausgangserzeugnisse gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.4 oder 11.5.1 vor dem Umformen durchgeführt wurden.

In diesem Fall darf bei den Ausgangserzeugnissen die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der entsprechende Nachweis entfallen. Für die Besichtigung und die Maßprüfung der Ausgangserzeugnisse genügt dann ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

6.5.4 Prüfung der Rohrbogen

6.5.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind von den Enden der Rohrbogen entsprechend dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

(2) Im Zugversuch und Kerbschlagbiegeversuch sind Querproben zu prüfen, sofern diese aus ungerichteten Probenabschnitten entnommen werden können. Ist dies nicht möglich, sind Längsproben zu prüfen.

(3) Werden Ausgangserzeugnisse verwendet, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 6.3 und 6.4 geprüft und wärmebehandelt worden sind, sind bei Rohrbogen mit einem Bogensehnenmaß größer als 3.000 mm, gemessen an der Biegungsaußenseite, Probenabschnitte von beiden Enden zu entnehmen.

(4) In allen anderen Fällen sind Probenabschnitte nur von einem Ende der Rohrbogen zu entnehmen.

(5) Werden die Rohrbogen nicht einzeln geprüft, so sind zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften Prüfeinheiten zu bilden, die aus Rohrbogen gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung bestehen.

(6) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur und für die Kerbschlagbiegeversuche darr die Zahl der Rohrbogen je Prüfeinheit

  1. 50 Stück bei Rohrbogen kleiner als DN 200,
  2. 25 Stück bei Rohrbogen gleich oder größer als DN 200 bis kleiner als DN 350 und
  3. 10 Stück bei Rohrbogen gleich oder größer als DN 350 nicht überschreiten.

6.5.4.2 Prüfumfang

(1) Die chemische Zusammensetzung ist am Ausgangserzeugnis nachzuweisen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Prüfeinheit an einem Rohrbogen.
  2. Ein Zugversuch bei 300 °C je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Rohrbogen, wenn die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 0 °C oder bei 20 °C bei Rohrbogen mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm je Prüfeinheit an einem Rohrbogen. Bei Rohrbogen aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 ist als Prüftemperatur 0 °C vorzusehen,
  4. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Rohrbogen mit Nennwanddicken größer als 16 mm je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Rohrbogen. Eine der mindestens vier Prüftemperaturen soll 0 °C oder 20 °C sein. Diese Prüfung darf bei Rohrbogen aus dem Stahl 15 MnNi 6 3 entfallen.
  5. Bei Rohrbogen, die zu Prüfeinheiten zusammengefasst werden, je Rohrbogen eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit.
Hinweis:

Der Nachweis der Gleichmäßigkeit gilt als erbracht, wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Härtewert innerhalb einer Prüfeinheit nicht größer ist als 30 HB-Einheiten.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.6.2.

(4) Jeder Rohrbogen ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Bei jedem Rohrbogen sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Bei jedem Rohrbogen sind über die Bogenlänge unter Einschluss der Enden und in ausreichendem Maße über den Umfang die Wanddicke und je nach Bestellung entweder der Außen- oder der Innendurchmesser zu messen. Die kleinste Wanddicke sowie die Unrundheit sind zu ermitteln.

6.5.5 Kennzeichnung

Jeder Rohrbogen ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte, (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Bogennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

6.5.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfung sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 anzugeben.

(3) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

6.6 Nahtlose Formstücke größer als DN 50

Hinweis:

Der Nenndurchmesser eines Reduzierstückes oder eines T-Stückes bezieht sich auf das Ende mit dem größeren Durchmesser.

6.6.1 Geltungsbereich

Dieser Abschnitt gilt für folgende nahtlose Formstücke:

  1. Reduzierstücke, die durch Kalt- oder Warmumformung, und
  2. T-Stücke, die nach dem Fließpressverfahren (liquid bulge-Verfahren)

mit anschließender Wärmebehandlung (Normalglühen, Vergüten) hergestellt werden.

6.6.2 Werkstoffe

(1) Für die Werkstoffe gelten die Abschnitte 6.3.1 und 6.4.2.

(2) Für die fertigen Formstücke gelten die Werte der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Rohre auch dann, wenn geschmiedete Hohlteile als Ausgangserzeugnisse verwendet werden.

6.6.3 Ausgangserzeugnisse

(1) Als Ausgangserzeugnisse sind grundsätzlich geschmiedete Hohlteile nach Abschnitt 6.3 oder nahtlose Rohre nach Abschnitt 6.4 zu verwenden.

(2) Es dürfen auch Ausgangserzeugnisse verwendet werden, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 6.3 oder 6.4 geprüft oder wärmebehandelt worden sind, wenn

  1. die fertigen Formstücke einzeln nach Abschnitt 6.6.4.2 geprüft werden und
  2. die zerstörungsfreien Prüfungen der Ausgangserzeugnisse gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.4 oder 11.5.2 vor dem Umformen durchgeführt wurden.

In diesem Fall darf bei den Ausgangserzeugnissen die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der entsprechende Nachweis entfallen. Für die Besichtigung und die Maßprüfung der Ausgangserzeugnisse genügt dann ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

6.6.4 Prüfung der Formstücke

6.6.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind von einem Ende der Formstücke entsprechend dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

(2) Im Zugversuch und Kerbschlagbiegeversuch sind Querproben zu prüfen, sofern diese aus ungerichteten Probenabschnitten entnommen werden können. Ist dies nicht möglich, sind Längsproben zu prüfen.

(3) Werden die Formstücke nicht einzeln geprüft, so werden zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften Prüfeinheiten gebildet, die aus Formstücken gleicher Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung bestehen.

(4) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur und für die Kerbschlagbiegeversuche darf die Zahl der Formstücke je Prüfeinheit folgende Stückzahlen nicht überschreiten:

  1. bei Formstücken kleiner als DN 100 höchsten 50 Stück und
  2. bei Formstücken gleich oder größer als DN 100 aus unlegierten Stählen höchsten 25 Stück oder aus legierten Stählen höchstens 10 Stück.

6.6.4.2 Prüfumfang

(1) Die chemische Zusammensetzung ist am Ausgangserzeugnis nachzuweisen.

(2) Für die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Prüfeinheit.
  2. Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung ein Zugversuch bei 300 °C, wenn die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 0 °C oder bei 20 °C bei Formstücken mit Nennwanddicken gleich oder größer als 10 mm je Prüfeinheit und an einem Stück. Bei Formstücken aus der Stahlsorte 15 MnNi 6 3 ist als Prüftemperatur 0 °C vorzusehen.
  4. Kerbschlagbiegeversuche zur Aufnahme der Schlagenergie-Temperatur-Kurve gemäß Abschnitt 4.4.6.6 bei Formstücken mit Nennwanddicken größer als 16 mm je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung an einem Stück. Eine der mindestens vier Prüftemperaturen soll 0 °C oder 20 °C sein. Diese Prüfung darf bei Formstücken aus denn Stahl 15 MnNi 6 3 entfallen.
  5. Bei Formstücken, die zu Prüfeinheiten zusammengefasst werden, je Formstück eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit.
Hinweis:

Der Nachweis der Gleichmäßigkeit gilt als erbracht, wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Härtewert innerhalb einer Prüfeinheit nicht größer ist als 30 HB-Einheiten.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.7.2.

(4) Jedes Formstück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Bei jedem Formstück sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) An jedem Formstück sind an den Enden Unrundheit, Durchmesser und Wanddicke zu messen.

6.6.5 Kennzeichnung

Jedes Formstück ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte (bei Stählen mit gewährleisteter Brucheinschnürung senkrecht zur Erzeugnisoberfläche zusätzlich Güteklasse nach DIN EN 10164),
  3. Schmelzennummer,
  4. Formstück- oder Prüflosnummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

6.6.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 anzugeben.

(3) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

6.7 Gussstücke

6.7.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlgusssorten dürfen verwendet werden:

  1. GP240GH+QT (1.0619+QT) nach DIN EN 10213 und
  2. sonstige Stahlgusssorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.2 erfüllen.

(3) Die Werkstoffauswahl hat sich nach der niedrigsten Betriebstemperatur zu richten.

6.7.2 Allgemeine Forderungen an die Gussstückbeschaffenheit

(1) Hinsichtlich ihrer allgemeinen inneren und äußeren Beschaffenheit müssen die Gussstücke in Abhängigkeit von der Prüfgruppe den Festlegungen in Tabelle 11-6 genügen.

(2) Speiser und große gießtechnische Verstärkungen, die die Wärmebehandelbarkeit des Gussstückes beeinträchtigen, sind vor der Wärmebehandlung zur Einstellung der mechanisch-technologischen Eigenschaften zu beseitigen.

(3) Die Gießtechnik ist nach den Grundsätzen der gelenkten Erstarrung auszulegen. Bei Gussstücken mit Nennweiten größer als oder gleich 200 mm ist die Anschnitts- und Speisertechnik anhand der Sättigungsberechnung und anhand von Zeichnungen zu erläutern, aus denen die Lage der Speiser und der Speisungsbereiche sowie die Probenlage hervorgeht.

(4) Die Beschreibung der Gießtechnik ist für jedes Gussmodell der Zwischenablage (interne Herstellerdokumentation) zum Verbleib beim Hersteller beizufügen.

Hinweis:

Als Merkmal zur Kennzeichnung der Abmessungen der Gehäuse gilt die Nennweite, und zwar

  1. bei Pumpen die Nennweite des Druckstutzens,
  2. bei Armaturen die jeweils größte auftretende Nennweite,
  3. bei Sicherheitsventilen die Nennweite des Eintrittsstutzens.

(5) Zusammen mit der Zeichnung des Gussstücks im Auslieferungszustand sind folgende Unterlagen zur Vorprüfung im Allgemeinen als Standardprüfpläne vorzulegen:

  1. sofern vom Standard-Fertigungsschema nach Bild 5.7-1 abgewichen wird, Prüffolge- und Wärmebehandlungsplan,
  2. bei Prototypen mit Nennweiten gleich oder größer als 200 mm ein Filmlageplan und ein Strahlenquellenplan,
  3. Schweißverfahrensprüfung und Schweißplan für Fertigungsschweißungen (siehe Anhang B) und gegebenenfalls Konstruktionsschweißungen,
  4. Prüffolgeplan für Konstruktionsschweißungen, soweit erforderlich,
  5. Auflistung der vorgesehenen Arbeitsprüfungen.

(6) Wird von den im Schweißplan festgelegten Bedingungen abgewichen oder ein anderes Schweißverfahren gewählt, ist der Schweißplan entsprechend zu ändern und erneut zur Vorprüfung vorzulegen.

6.7.3 Prüfung

6.7.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Gussstücke mit einem Liefergewicht von gleich oder kleiner als 500 kg sind in Losen, Gussstücke mit einem Liefergewicht größer als 500 kg einzeln zu prüfen. Für die Anzahl der Probenentnahmeorte gelten die Festlegungen in Tabelle 5.7-1.

(2) Die Proben sind aus angegossenen Prüfblöcken gemäß DIN EN 1559-2 oder Überlängen zu entnehmen. Getrennt gegossene Prüfblöcke sind nur bei Gussstücken mit Stückgewichten gleich oder kleiner als 50 kg zulässig. Die Prüfblöcke sind in solcher Anzahl und Größe vorzusehen, dass die vorgeschriebenen Proben entnommen werden können.

(3) Die Dicke der Prüfblöcke muss der maßgebenden Wanddicke entsprechen. Als maßgebende Wanddicke gilt in diesem Zusammenhang die druckbeaufschlagte Wand, nicht jedoch die Dicke angegossener Flansche oder örtlicher Verstärkungen.

(4) Angegossene Prüfblöcke am Eingusssystem sind unzulässig.

(5) Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist die Lage der Prüfblöcke am Gussstück durch eine Fotografie oder in einer Skizze festzuhalten.

6.7.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. für einen Probenentnahmeort je Prüfeinheit eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort. Dabei ist zur Information auch der Wert der Brucheinschnürung zu ermitteln.
  2. Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, wenn die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei 0 °C oder bei 20 °C je Probenentnahmeort.
  4. An jedem Stück die Härte zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Vergütungsbehandlung bei losweiser Prüfung von Gussstücken aus vergütetem Stahl.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen der Gussstücke gelten die Abschnitte 11.1 und 11.8.

(4) Jedes Gussstück ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(5) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Maßprüfung zu unterziehen.

(7) Jedes Gussstück ist in einem dafür geeigneten Zustand, im Allgemeinen beim Weiterverarbeiter, einer Prüfung auf Dichtheit durch einen Innendruckversuch zu unterziehen. Dieser ist nach DIN 50104 durchzuführen. Druckmedium, Prüfdruck und Standzeit sind in der Bestellung anzugeben. Der Prüfdruck ist so zu begrenzen, dass die 1,1-fache Sicherheit gegen die Streckgrenze oder gegen die 0,2 %-Dehngrenze bei Raumtemperatur nicht unterschritten wird.

6.7.4 Kennzeichnung

Jedes Gussstück ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlgusssorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

6.7.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung, der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen sowie gegebenenfalls Temperatur und Haltezeit der simulierenden Spannungsarmglühung der Probenabschnitte anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung, Dichtheitsprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen. Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist dem Abnahmeprüfzeugnis eine Fotografie oder Skizze der Lage der Angussproben am Gussstück beizufügen.

7 Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen

7.1 Flacherzeugnisse

7.1.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. X6CrNiNb18-10 (1.4550) nach DIN EN 10028-7,
  2. X6CrNiTi18-10 (1.4541) nach DIN EN 10028-7,
  3. X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571) nach DIN EN 10028-7,
  4. X6CrNiMoNb17-12-2 (1.4580) nach DIN EN 10028-7 und
  5. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen nach Abschnitt 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen, genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.3 erfüllen.

(3) Für Erzeugnisformen und Komponenten von Siedewasserreaktoren, die mit Reaktorwasser (Betriebstemperatur T> 200 °C im Dauerbetrieb) in Berührung stehen, darf nur die Stahlsorte nach (1) a) mit folgenden Einschränkungen der chemischen Zusammensetzung verwendet werden:

C< 0,03 %

Si< 0,5 %

P< 0,025 %

S< 0,010 %

18,0 %< % Cr< 19,0 %

13 · % C< % Nb< 0,65 %

Co< 0,2 %

In der Prüfbescheinigung ist der Stickstoffgehalt auszuweisen.

7.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Die Oberflächen müssen von ferritischen Verunreinigungen frei sein. Zunderschichten und Anlauffarben, die bei der Warmformgebung oder Wärmebehandlung entstehen, müssen entfernt werden.

7.1.3 Prüfung

7.1.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur sind

  1. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder kleiner als 30 mm Flachzugproben mit beiden Walzoberflächen und
  2. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 30 mm bis gleich oder kleiner als 75 mm Flachzugproben, mindestens 30 mm dick mit mindestens einer belassenen Walzoberfläche

zu verwenden.

(2) Für den Zugversuch bei erhöhter Temperatur sind

  1. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken kleiner als oder gleich 12 mm Flachzug- oder Rundzugproben und
  2. bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 12 mm Rundzugproben

zu verwenden.

(3) Für den Kerbschlagbiegeversuch gilt:

  1. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken gleich oder kleiner als 30 mm sind die Proben 2 mm unter der Walzoberfläche zu entnehmen.
  2. Bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 30 mm bis gleich oder kleiner als 75 mm sind die Proben in ein Viertel der Flacherzeugnisdicke unter der Walzoberfläche zu entnehmen.

(4) Für die Probenentnahmetiefe bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 75 mm gelten die Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen.

(5) Die Proben sind als Querproben so zu entnehmen, dass die Proben im halben Abstand zwischen Längskanten und Mittellinie der Flacherzeugnisse liegen.

(6) Die Anzahl der Probenentnahmeorte ist DIN EN 10028-7 zu entnehmen.

7.1.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. je Schmelze an einem Flacherzeugnis an einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse.

Bei der Stückanalyse ist der Stickstoffgehalt auszuweisen.

(2) Für die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort.
  2. Je Schmelze, Abmessungsbereich und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur in der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C und in den Prüfgruppen a 2 und a 3 größer als 300 °C ist.
  3. Ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur bei Flacherzeugnissen mit Nenndicken größer als 16 mm je Probenentnahmeort.

(3) Je Schmelze, Abmessungsbereich und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(4) Je Schmelze ist ein Aufschmelzversuch zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes durchzuführen, wenn sich bei der Errechnung der Ferritnummer aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gemäß Anhang C Werte von kleiner als 3 ergeben.

(5) Jedes Flacherzeugnis ist auf Verwechslung zu prüfen.

(6) Jedes Flacherzeugnis ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(7) Jedes Flacherzeugnis ist auf Maß- und Formhaltigkeit zu prüfen.

(8) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.2, bei Flacherzeugnissen für Rohrböden die Abschnitte 11.1 und 11.4.

7.1.4 Kennzeichnung

(1) Jedes Flacherzeugnis ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Die Kennzeichnung ist quer zur Walzrichtung anzubringen. Bei aus Band geschnittenen Flacherzeugnissen ist auch Rollstempelung in Längsrichtung zulässig.

7.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Ermittlung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren und der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Für Flacherzeugnisse der Prüfgruppen a 1 und a 2 sind die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und der zerstörungsfreien Prüfungen vom Sachverständigen zu bestätigen und zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen. Bei Flacherzeugnissen der Prüfgruppe a 3 gelten die Festlegungen wie für Stähle für überwachungsbedürftige Druckbehälteranlagen nach AD 2000-Merkblatt W 2.

7.2 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen

7.2.1 Werkstoffe

Für die Werkstoffe gilt Abschnitt 7.1.1.

7.2.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Es gelten die Anforderungen gemäß Abschnitt 7.1.2.

7.2.3 Prüfung der Ausgangserzeugnisse

(1) Für die Ausgangserzeugnisse gelten die Festlegungen des Abschnitts 7.1.

(2) Werden die Fertigteile einzeln nach Abschnitt 7.2.4.2 geprüft, dürfen die Prüfungen nach Abschnitt 7.1.3.2 (2) sowie die entsprechende Nachweise entfallen.

Hinweis:

Für Schweißverbindungen, die an den Ausgangserzeugnissen ausgeführt werden und die an den Fertigteilen verbleiben, gelten die Festlegungen nach KTA 3211.3.

7.2.4 Prüfung der aus Flacherzeugnissen gekümpelten oder gepressten Erzeugnisformen

7.2.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die mechanischen Prüfungen sind bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge kleiner als oder gleich 500 mm und einer Nenndicke kleiner als oder gleich 16 mm an einem Teil je Schmelze, Dickenbereich und Wärmebehandlungslos durchzuführen. Die Losgröße soll maximal 20 Teile, höchstens jedoch 500 kg betragen.

(2) Bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge größer als 500 mm oder einer Nenndicke größer als 16 mm ist jedes Teil einzeln zu prüfen, wobei

  1. bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge größer als 500 mm und gleich oder kleiner als 6.000 mm oder einer Nenndicke größer als 16 mm ein Probenabschnitt und
  2. bei Erzeugnisformen mit einem Durchmesser oder einer Länge größer als 6.000 mm je ein Probenabschnitt von zwei gegenüberliegenden Seiten

zu entnehmen ist.

(3) Die Probenabschnitte müssen so entnommen werden, dass die Ausarbeitung von Querproben möglich ist. Bei Böden und ähnlichen Teilen sind Abweichungen bis zu 20 Grad von der theoretischen Querrichtung zulässig. Bei der Probenherstellung ist eine plastische Verformung der Probe im Bereich der Messlänge zu vermeiden. Gegebenenfalls ist mit dem Sachverständigen eine andere Probenahme oder das Vorgehen bei der Probenherstellung zu vereinbaren.

(4) Für die Probenentnahme gelten die Festlegungen in Abschnitt 7.1.3.1 und nach DIN EN 10028-7 sinngemäß.

7.2.4.2 Prüfumfang

(1) Für die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur,
  2. je Schmelze, Dickenbereich und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur in der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C und in den Prüfgruppen a 2 und a 3 größer als 300 °C ist, sowie
  3. ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken größer als 16 mm bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort.

(2) Je Schmelze, Dickenbereich und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(3) Je Schmelze ist ein Aufschmelzversuch zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes durchzuführen, wenn sich bei der Errechnung der Ferritnummer aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gemäß Anhang C Werte von kleiner als 3 ergeben. Diese Prüfung darf durch eine entsprechende Prüfung der Ausgangserzeugnisse ersetzt werden.

(4) Jede Erzeugnisform ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Jede Erzeugnisform ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Jede Erzeugnisform ist auf Maß- und Formhaltigkeit zu prüfen.

(7) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.3.

7.2.5 Kennzeichnung

(1) Jede Erzeugnisform ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung ist die Erzeugnisform, von der die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

(3) Die Kennzeichnung ist so anzubringen, dass sie aufrecht steht, wenn man in Hauptwalzrichtung der Walztafel blickt.

7.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Ermittlung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Das Umformverfahren ist im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 anzugeben.

(3) Für Erzeugnisformen der Prüfgruppen a 1 und a 2 sind die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, der Besichtigung und Maßprüfung sowie der zerstörungsfreien Prüfungen vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen. Bei Erzeugnisformen der Prüfgruppe a 3 gelten die Festlegungen wie für Stähle für überwachungsbedürftige Druckbehälteranlagen nach AD 2000- Merkblatt W 2.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist denn Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

7.3 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe

7.3.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. X6CrNiNb18-10 (1.4550) nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272,
  2. X6CrNiTi18-10 (1.4541) nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272,
  3. X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571) nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272,
  4. X6CrNiMoNb17-12-2 (1.4580) nach DIN EN 10272 und
  5. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.3 erfüllen.

(3) Für Erzeugnisformen und Komponenten von Siedewasserreaktoren, die mit Reaktorwasser (Betriebstemperatur T> 200 °C im Dauerbetrieb) Reaktorwasser in Berührung stehen, darf nur die Stahlsorte nach (1) a) mit folgenden Einschränkungen der chemischen Zusammensetzung verwendet werden:

C< 0,03 %

Si< 0,5 %

P< 0,025 %

S< 0,010 %

18,0< (% Cr)< 19,0

13 x (% C)< (% Nb)< 0,65

Co< 0,2 %

In der Prüfbescheinigung ist der Stickstoffgehalt auszuweisen.

7.3.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Die Oberflächen müssen von ferritischen Verunreinigungen frei sein. Zunderschichten und Anlauffarben, die bei Warmformgebung oder Wärmebehandlung entstehen, müssen entfernt werden.

7.3.3 Prüfung

7.3.3.1 Prüfeinheiten

(1) Stücke aus der gleichen Schmelze, mit ähnlichen Abmessungen und aus dem gleichen Wärmebehandlungslos sind zu Prüfeinheiten von höchstens 500 kg zusammenzufassen.

(2) Stücke mit Wärmebehandlungsgewichten über 500 kg oder maßgeblichen Maßen über 250 mm sind einzeln zu prüfen.

7.3.3.2 Probenentnahme für Schmiedestücke und Ringe

7.3.3.2.1 Probenentnahmeort

Die Proben sind den Stücken an einer Stirnfläche zu entnehmen. Bei Wärmebehandlungsgewichten über 2.500 kg sind Proben von beiden Enden des Schmiedestücks zu entnehmen. Bei einem Durchmesser größer als 1.000 mm sind die Proben um 180 Grad versetzt zu entnehmen. Sofern nichts anderes festgelegt ist, sind je Prüfeinheit Proben von einem Stück zu entnehmen.

7.3.3.2.2 Probenentnahmetiefe

(1) Es gelten die Anforderungen gemäß den für die jeweilige Erzeugnisform zutreffenden Normen.

(2) Für Stücke, bei denen die genaue Probenentnahme nicht vorgegeben werden kann, ist diese im Einvernehmen mit dem Sachverständigen festzulegen.

7.3.3.2.3 Probenrichtung

(1) Die Proben sind quer zur Hauptumformrichtung zu entnehmen.

(2) Längsproben sind zulässig bei Stücken mit einer Querschnittsfläche entsprechend Vollteilen mit einem Durchmesser kleiner als 160 mm für Zugproben und bei Stücken mit einer Querschnittsfläche entsprechend Vollteilen mit einem Durchmesser kleiner als 100 mm für Kerbschlagproben.

7.3.3.3 Probenentnahme für Stäbe

7.3.3.3.1 Probenentnahmeort

(1) Die Proben sind von einem Ende der Stäbe zu entnehmen.

(2) Sofern nichts anderes festgelegt ist, sind je Prüfeinheit Proben von einem Stück zu entnehmen.

7.3.3.3.2 Probenentnahmetiefe

(1) Bei Stäben mit einem Durchmesser oder einer Wärmebehandlungsdicke kleiner als oder gleich 25 mm sind die Proben aus dem Kern der Stäbe zu entnehmen.

(2) Bei Stäben mit einem Durchmesser oder einer Wärmebehandlungsdicke größer als 25 mm bis kleiner als oder gleich 160 mm sind die Proben mindestens 12,5 mm unter der Mantelfläche zu entnehmen.

(3) Für die Probenentnahmetiefe bei Stäben mit größerem Durchmesser oder größerer Wärmebehandlungsdicke gelten die Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen.

(4) Der Abstand der Probenentnahmeorte von den Stirnflächen muss mindestens 25 mm betragen.

7.3.3.3.3 Probenrichtung

Bei Stäben mit einem Durchmesser oder einer Wärmebehandlungsdicke kleiner als oder gleich 100 mm sind Längsproben, bei Stäben mit einem Durchmesser oder einer Wärmebehandlungsdicke größer als 100 mm sind Querproben zu prüfen.

7.3.3.4 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. je Schmelze eine Stückanalyse.

Bei der Stückanalyse ist der Stickstoffgehalt auszuweisen.

(2) Für die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. je Probenentnahmeort ein Zugversuch beim Raumtemperatur,
  2. je Schmelze, ähnliche Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur in der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C und in den Prüfgruppen a 2 und a 3 größer als 300 °C ist, und
  3. ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort.

(3) Je Schmelze, ähnliche Abmessung und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(4) Je Schmelze ist ein Aufschmelzversuch zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes durchzuführen, wenn sich bei der Errechnung der Ferritnummer aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gemäß Anhang C Werte von kleiner als 3 ergeben.

(5) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.4.

(6) Jedes Stück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(7) Jedes Stück ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(8) Bei jedem Stück ist eine Maßprüfung durchzuführen.

7.3.4 Kennzeichnung

(1) Jedes Stück ist dauerhaft mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung ist das Stück, von dem die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

7.3.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Ermittlung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Für Stücke der Prüfgruppen a 1 und a 2 sind die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, der Besichtigung und Maßprüfung sowie der zerstörungsfreien Prüfungen vom Sachverständigen zu bestätigen und mit denn Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen. Bei Stücken der Prüfgruppe a 3 gelten die Festlegungen wie für Stähle für überwachungsbedürftige Druckbehälteranlagen nach AD 2000-Merkblatt W 2.

7.4 Nahtlose Rohre größer als DN 50

7.4.1 Geltungsbereich

(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose, gewalzte oder gepresste Rohre größer als DN 50

Hinweis:

Für geschmiedete Rohre gilt Abschnitt 7.3.

(2) Die Festlegungen dieses Abschnittes gelten auch für Rohre gleich oder kleiner als DN 50, wenn aus solchen Rohren Rohrbogen größer als DN 50 hergestellt werden.

7.4.2 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. X6CrNiNb18-10 (1.4550) nach DIN EN 10216-5,
  2. X6CrNiTi18-10 (1.4541) nach DIN EN 10216-5,
  3. X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571) nach DIN EN 10216-5,
  4. X6CrNiMoNb17-12-2 (1.4580) nach DIN EN 10216-5 und
  5. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.3 erfüllen.

(3) Für Erzeugnisformen und Komponenten von Siedewasserreaktoren, die mit Reaktorwasser (Betriebstemperatur T> 200 °C im Dauerbetrieb) in Berührung stehen, darf nur die Stahlsorte nach (1) a) mit folgenden Einschränkungen der chemischen Zusammensetzung verwendet werden:

C< 0,03 %

Si< 0,5 %

P< 0,025 %

S< 0,010 %

18,0< (% Cr)< 19,0

13 x (% C)< (% Nb)< 0,65

Co< 0,2 %

In der Prüfbescheinigung ist der Stickstoffgehalt auszuweisen.

7.4.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Die Oberflächen müssen von ferritischen Verunreinigungen frei sein. Zunderschichten und Anlauffarben, die bei der Warmformgebung oder Wärmebehandlung entstehen, müssen entfernt werden.

7.4.4 Prüfung

7.4.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

Die Proben sind gemäß DIN EN 10216-5 zu entnehmen. Der Abstand zwischen Rohrende und Entnahmeort der Zug- und Kerbschlagproben muss mindestens gleich der Nennwanddicke, höchstens jedoch 25 mm betragen.

7.4.4.2. Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse,
  2. je Schmelze eine Stückanalyse. Der Stickstoffgehalt ist auszuweisen.

(2) Für die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Zugversuche bei Raumtemperatur gemäß den Festlegungen für Prüfkategorie 2 in DIN EN 10216-5,
  2. ein Zugversuch bei 350 °C je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos, sofern die Auslegungstemperatur bei Rohren der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C und bei Rohren der Prüfgruppen a 2 und a 3 größer als 300 °C ist,
  3. bei Rohren mit Nennwanddicken größer als 16 mm ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur je Zugversuch gemäß a) und
  4. technologische Prüfungen bei Rohren mit Nennwanddicken gleich oder kleiner als 40 mm gemäß DIN EN 10216-5.

(3) Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(4) Je Schmelze ist ein Aufschmelzversuch zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes durchzuführen, wenn sich bei der Errechnung der Ferritnummer aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gemäß Anhang C Werte von kleiner als 3 ergeben.

(5) Jedes Rohr ist auf Verwechslung zu prüfen.

(6) Bei jedem Rohr sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(7) Bei jedem Rohr sind an beiden Enden Durchmesser und Wanddicke auf Maßhaltigkeit zu prüfen.

(8) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.5.3

(9) Jedes Rohr ist nach DIN EN 10216-5 auf Dichtheit zu prüfen.

7.4.5 Kennzeichnung

Jedes Rohr ist an einem Ende dauerhaft mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Rohrmaße,
  3. Stahlsorte und Nummer der Norm,
  4. Schmelzennummer,
  5. Prüfkategorie,
  6. Kennzeichen des Lieferzustands,
  7. Rohrnummer und
  8. Zeichen des Sachverständigen.

7.4.6 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Bestimmung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung, der Dichtheitsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren und der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(3) Bei Rohren der Prüfgruppe a 3 und Nennwanddicken kleiner als oder gleich 5,6 mm genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

7.5 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50

7.5.1 Geltungsbereich

(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose Rohrbogen, die durch Kalt- oder Warmumformung mit anschließender Wärmebehandlung (Lösungsglühen und Abschrecken) hergestellt werden (Einschweißbogen).

(2) Dieser Abschnitt gilt nicht für Rohrbiegungen, die mit Induktivbiegemaschinen oder durch Kaltumformen mit oder ohne anschließende Wärmebehandlung hergestellt werden. Für diese gilt Abschnitt 6 von KTA 3211.3.

7.5.2 Werkstoffe

(1) Für die Werkstoffe gelten die Abschnitte 7.3.1 und 7.4.2.

(2) Für die fertigen Rohrbogen gelten die Werte der mechanisch-technologischen Eigenschaften für Rohre auch dann, wenn geschmiedete Hohlteile als Ausgangserzeugnis verwendet werden.

7.5.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Es gelten die Anforderungen gemäß den Abschnitten 7.3.2 und 7.4.3.

7.5.4 Ausgangserzeugnisse

(1) Als Ausgangserzeugnisse sind grundsätzlich geschmiedete Hohlteile nach Abschnitt 7.3 oder nahtlose Rohre nach Abschnitt 7.4 zu verwenden.

(2) Es dürfen auch Ausgangserzeugnisse verwendet werden, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 7.3 oder 7.4 geprüft worden sind, wenn

  1. die fertigen Rohrbogen einzeln nach Abschnitt 7.5.5.2 geprüft werden und
  2. die zerstörungsfreien Prüfungen der Ausgangserzeugnisse gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.4 oder 11.5.3 vor dem Umformen durchgeführt wurden.

(3) Werden die fertigen Rohrbogen einzeln nach Abschnitt 7.5.5.2 geprüft, darf bei den Ausgangserzeugnissen die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der entsprechende Nachweis entfallen. Für die Besichtigung und die Maßprüfung der Ausgangserzeugnisse genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

7.5.5 Prüfung der Rohrbogen

7.5.5.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind von den Enden der Rohrbogen entsprechend dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

(2) Der Abstand zwischen Rohrbogenende und Probenentnahmeort muss mindestens gleich der Nennwanddicke, höchstens jedoch 25 mm sein. Abweichungen hiervon sind im Einvernehmen mit dem Sachverständigen zulässig.

(3) Im Zugversuch und Kerbschlagbiegeversuch sind Querproben zu prüfen, sofern diese aus ungerichteten Probenabschnitten entnommen werden können. Ist dies nicht möglich, sind Längsproben zu prüfen.

(4) Bei Rohrbogen mit Nennwanddicken größer als oder gleich 20 mm sind die Proben möglichst aus der Mitte der Rohrwand zu entnehmen.

(5) Werden die Rohrbogen nicht einzeln geprüft, so werden zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften Prüfeinheiten gebildet, die aus Rohrbogen gleicher Schmelze und Abmessung und des gleichen Wärmebehandlungsloses bestehen.

(6) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur und für die Kerbschlagbiegeversuche darf die Zahl der Rohrbogen je Prüfeinheit folgende Stückzahl nicht überschreiten:

  1. 50 Stück bei Rohrbogen kleiner als DN 200,
  2. 25 Stück bei Rohrbogen größer als oder gleich DN 200 bis kleiner als DN 350 und
  3. 10 Stück bei Rohrbogen größer als oder gleich DN 350.

7.5.5.2 Prüfumfang

(1) Der Nachweis der chemischen Zusammensetzung ist am Ausgangserzeugnis zu erbringen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Prüfeinheit an einem Rohrbogen, bei Einzelprüfung an jedem Rohrbogen,
  2. je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos an einem Rohrbogen ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur bei Rohrbogen der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C, oder bei Rohrbogen der Prüfgruppe a 2 und a 3 größer als 300 °C ist, und
  3. je Prüfeinheit bei Nennwanddicken größer als 16 mm ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur.

(3) Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(4) Je Schmelze ist ein Aufschmelzversuch zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes durchzuführen, wenn sich bei der Errechnung der Ferritnummer aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gemäß Anhang C Werte von kleiner als 3 ergeben. Diese Prüfung darf durch eine entsprechende Prüfung am Ausgangserzeugnis ersetzt werden.

(5) Jeder Rohrbogen ist auf Verwechslung zu prüfen.

(6) Die innere und die äußere Oberfläche eines jeden Rohrbogens ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(7) Bei jedem Rohrbogen ist über die Bogenlänge unter Einschluss der Enden und über den Umfang in ausreichendem Maße die Wanddicke und je nach Bestellung entweder der Außen- oder der Innendurchmesser zu messen. Die kleinste Wanddicke sowie die Unrundheit sind zu ermitteln.

(8) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.6.3.

7.5.6 Kennzeichnung

Jeder Rohrbogen ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Stahlherstellers,
  2. Stahlsorte mit dem Kurzzeichen für die Ausführungsart gemäß den Vorgaben in der Norm für das Ausgangserzeugnis,
  3. Schmelzennummer,
  4. Bogen- oder Prüflosnummer,
  5. Zeichen des Sachverständigen und
  6. ggf. Zeichen "X" für warmgefertigte Rohrbogen (Hamburger Bogen) aus den Stahlsorten X6CrNiTi18-10 und X6CrNiMoTi18-10.

7.5.7 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Ermittlung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Inn Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit denn Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(3) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

(4) Bei Rohrbogen der Prüfgruppe a 3 mit Nennwanddicken kleiner als oder gleich 5,6 mm genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

7.6 Nahtlose Formstücke größer als DN 50

Hinweis:

Der Nenndurchmesser eines Reduzierstückes oder eines T-Stückes bezieht sich auf das Ende mit dem größeren Durchmesser.

7.6.1 Geltungsbereich

Dieser Abschnitt gilt für folgende nahtlose Formstücke:

  1. Reduzierstücke, die durch Kalt- oder Warmumformung und
  2. T-Stücke, die nach dem Fließpressverfahren (liquid bulge-Verfahren)

mit anschließender Wärmebehandlung (Lösungsglühen und Abschrecken) hergestellt werden.

7.6.2 Werkstoffe

(1) Für die Werkstoffe gelten die Abschnitte 7.3.1 und 7.4.2.

(2) An die mechanisch-technologischen Eigenschaften der fertigen Formstücke werden die gleichen Forderungen gestellt wie an die mechanisch-technologischen Eigenschaften der Rohre, und zwar auch dann, wenn geschmiedete Hohlteile als Ausgangserzeugnisse verwendet werden.

7.6.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe und Umformverfahren

Es gelten die Anforderungen gemäß den Abschnitten 7.3.2 und 7.4.3.

7.6.4 Ausgangserzeugnisse

(1) Als Ausgangserzeugnisse sind grundsätzlich geschmiedete Hohlteile nach Abschnitt 7.3 oder nahtlose Rohre nach Abschnitt 7.4 zu verwenden.

(2) Es dürfen auch Ausgangserzeugnisse verwendet werden, die nicht vollständig nach den Festlegungen in den Abschnitten 7.3 oder 7.4 geprüft worden sind, wenn

  1. die fertigen Formstücke einzeln nach Abschnitt 7.6.5.2 geprüft werden und
  2. die zerstörungsfreien Prüfungen der Ausgangserzeugnisse gemäß den Festlegungen in Abschnitt 11.4 oder 11.5.3 vor dem Umformen durchgeführt wurden.

(3) Werden die fertigen Formstücke einzeln nach Abschnitt 7.6.5.2 geprüft, darf bei den Ausgangserzeugnissen die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der entsprechende Nachweis entfallen. Für die Besichtigung und die Maßprüfung der Ausgangserzeugnisse genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

7.6.5 Prüfung der Formstücke

7.6.5.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Proben sind von einem Ende der Formstücke gemäß dem Gutachten des Sachverständigen zu entnehmen.

(2) Die Probenabschnitte müssen in der Hälfte der Wanddicke unter der Stirnfläche oder so nahe wie möglich an diesem Ort liegen.

(3) Im Zugversuch und Kerbschlagbiegeversuch sind Querproben zu prüfen, sofern diese aus ungerichteten Probenabschnitten entnommen werden können. Ist dies nicht möglich, sind Längsproben zu prüfen.

(4) Bei Farmstücken mit Nennwanddicken größer als oder gleich 20 mm sind die Proben möglichst aus der Mitte der Rohrwand zu entnehmen.

(5) Werden die Formstücke nicht einzeln geprüft, so werden zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften Prüfeinheiten gebildet, die aus Formstücken gleicher Schmelze und Abmessung und des gleichen Wärmebehandlungsloses bestehen.

(6) Für die Zugversuche bei Raumtemperatur und für die Kerbschlagbiegeversuche darf die Zahl der Formstücke je Prüfeinheit folgende Stückzahl nicht überschreiten:

  1. 50 Stück bei Formstücken kleiner als DN 100 und
  2. 10 Stück bei Formstücken größer als oder gleich DN 100.

7.6.5.2 Prüfumfang

(1) Der Nachweis der chemischen Zusammensetzung ist am Ausgangserzeugnis zu erbringen.

(2) Für die Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Prüfeinheit,
  2. je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur bei Formstücken der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C, bei Formstücken der Prüfgruppen a 2 und a 3 größer als 300 °C ist und
  3. je Prüfeinheit bei Nennwanddicken größer 16 mm ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur.

(3) Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(4) Je Schmelze ist ein Aufschmelzversuch zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes durchzuführen, wenn sich bei der Errechnung der Ferritnummer aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gemäß Anhang C Werte von kleiner als 3 ergeben. Diese Prüfung darf durch eine entsprechende Prüfung am Ausgangserzeugnis ersetzt werden.

(5) Jedes Formstück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(6) Bei jedem Formstück sind die innere und die äußere Oberfläche einer Besichtigung zu unterziehen.

(7) An jedem Formstück sind an den Enden Unrundheit, Durchmesser und Wanddicke zu messen.

(8) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.7.3

7.6.6 Kennzeichnung

Jedes Formstück ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Stahlherstellers,
  2. Stahlsorte mit dem Kurzzeichen für die Ausführungsart gemäß den Vorgaben in der Norm für das Ausgangserzeugnis,
  3. Schmelzennummer,
  4. Formstück- oder Prüflosnummer,
  5. Zeichen des Sachverständigen und
  6. ggf. Zeichen "X" für warmgefertigte Formstücke aus den Stahlsorten X6CrNiTi18-10 und X6CrNiMoTi18-10.

7.6.7 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Ermittlung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfung sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

(3) Das Abnahmeprüfzeugnis des Ausgangserzeugnisses ist dem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 beizufügen.

(4) Bei Formstücken der Prüfgruppe a 3 mit Nennwanddicken kleiner als oder gleich 5,6 min genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

7.7 Gussstücke

7.7.1 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stahlgusssorten dürfen verwendet werden:

  1. GX5CrNiNb19-11 (1.4552) nach DIN EN 10213,
  2. GX5CrNiMoNb19-11-2 (1.4581) nach DIN EN 10213 und
  3. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Die Werkstoffe müssen die Forderungen des Abschnitts 4.3.3 erfüllen.

7.7.2 Allgemeine Forderungen an die Gussstückbeschaffenheit

(1) Der Grundwerkstoff soll einen Deltaferritgehalt entsprechend Ferritnummer von 2 bis 12 nach Anhang C aufweisen.

(2) Hinsichtlich ihrer allgemeinen inneren und äußeren Beschaffenheit müssen die Gussstücke in Abhängigkeit von der Prüfgruppe den Festlegungen in Tabelle 11-6 genügen.

(3) Speiser und große gießtechnische Verstärkungen, die die Wärmebehandlung des Gussstückes beeinträchtigen, sind vor der Wärmebehandlung zur Einstellung der mechanisch-technologischen Eigenschaften zu beseitigen.

(4) Die Gießtechnik ist nach den Grundsätzen der gelenkten Erstarrung auszulegen. Bei Gussstücken mit Nennweiten größer als oder gleich 200 mm ist die Anschnitt- und Speisertechnik anhand der Sättigungsberechnung und anhand von Zeichnungen zu erläutern, aus denen die Lage der Speiser und der Speisungsbereiche sowie die Probenlage hervorgehen.

(5) Die Beschreibung der Gießtechnik ist für jedes Gussmodell der Zwischenablage (interne Herstellerdokumentation) zum Verbleib beim Hersteller beizufügen.

Hinweis:

Als Merkmal zur Kennzeichnung der Abmessungen der Gehäuse gilt als Nennweite:

  1. bei Pumpen die Nennweite des Druckstutzens,
  2. bei Armaturen die jeweils größte auftretende Nennweite und
  3. bei Sicherheitsventilen die Nennweite des Eintrittsstutzens.

(6) Zusammen mit der Zeichnung des Gussstücks im Auslieferungszustand sind folgende Unterlagen zur Vorprüfung im Allgemeinen als Standardprüfpläne vorzulegen:

  1. sofern vom Standard-Fertigungsschema nach Bild 5.7-1 abgewichen wird, Prüffolge- und Wärmebehandlungsplan,
  2. bei Gussstücken der Prüfgruppe a 1 mit Nennweiten größer als 200 mm Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen sowie ein Koordinatenbezugssystem (Bezugspunktraster),
  3. bei Prototypen der Prüfgruppen a 2 und a 3 mit Nennweiten größer als 200 mm ein Filmlageplan und ein Strahlenquellenplan,
  4. Schweißverfahrensprüfung und Schweißplan für Fertigungsschweißungen (siehe Anhang B) und gegebenenfalls Konstruktionsschweißungen,
  5. Prüffolgeplan für Konstruktionsschweißungen, soweit erforderlich, und
  6. Auflistung der vorgesehenen Arbeitsprüfungen.

(7) Wird von den im Schweißplan festgelegten Bedingungen abgewichen oder ein anderes Schweißverfahren gewählt, ist der Schweißplan in dieser Hinsicht erneut zur Vorprüfung vorzulegen.

7.7.3 Prüfung

7.7.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Gussstücke mit einem Liefergewicht kleiner als oder gleich 500 kg sind in Losen, Gussstücke mit einem Liefergewicht größer als 500 kg sind einzeln zu prüfen.

(2) Für die Anzahl der Probenentnahmeorte gelten die Festlegungen in Tabelle 5.7-1.

(3) Die Proben sind aus angegossenen Prüfblöcken gemäß DIN EN 1559-2 oder Überlängen zu entnehmen. Getrennt gegossene Prüfblöcke sind nur bei Gussstücken mit Stückgewichten gleich oder kleiner als 50 kg zulässig. Die Prüfblöcke sind in solcher Anzahl und Größe vorzusehen, dass die vorgeschriebenen Proben entnommen werden können.

(4) Die Dicke der Prüfblöcke muss der maßgebenden Wanddicke entsprechen. Als maßgebende Wanddicke gilt in diesem Zusammenhang die druckbeaufschlagte Wand, nicht jedoch die Dicke angegossener Flansche oder örtlicher Verstärkungen.

(5) Angegossene Prüfblöcke am Eingusssystem sind unzulässig.

(6) Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist die Lage der Prüfblöcke am Gussstück durch eine Fotografie oder in einer Skizze festzuhalten.

7.7.3.2 Prüfumfang

(1) Für die chemische Analyse sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse,
  2. für einen Probenentnahmeort je Prüfeinheit eine Stückanalyse.

Bei der Stückanalyse ist der Stickstoffgehalt auszuweisen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. ein Zugversuch bei Raumtemperatur je Probenentnahmeort,
  2. je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur bei Gussstücken der Prüfgruppe a 1 größer als 200 °C, bei Gussstücken der Prüfgruppe a 2 und a 3 größer als 300 °C ist, und
  3. je Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur.

(3) Je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 mit vorhergehender Glühung (1/2 h bei 650 °C) durchzuführen.

(4) Der Deltaferritgehalt ist unter Berücksichtigung des Stickstoffgehaltes nach Anhang C zu ermitteln. Ist der aus der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse errechnete Wert der Ferritnummer kleiner als 3, ist der Deltaferritgehalt je Schmelze metallographisch zu bestimmen.

(5) Für die zerstörungsfreien Prüfungen der Gussstücke gelten die Abschnitte 11.1 und 11.8.

(6) Jedes Gussstück ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(7) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Besichtigung zu unterziehen.

(8) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Maßprüfung zu unterziehen.

(9) Jedes Gussstück ist in einem dafür geeigneten Zustand, im Allgemeinen beim Weiterverarbeiter, einer Prüfung auf Dichtheit durch einen Innendruckversuch zu unterziehen. Dieser ist nach DIN 50104 durchzuführen. Druckmedium, Prüfdruck und Standzeit sind in der Bestellung anzugeben. Der Prüfdruck ist so zu begrenzen, dass die 1,1-fache Sicherheit gegen die 0,2 %-Dehngrenze bei Raumtemperatur nicht unterschritten wird.

7.7.4 Kennzeichnung

Jedes Gussstück ist mindestens mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlgusssorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

7.7.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, der Ermittlung des Deltaferritgehaltes, der Verwechslungsprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren und der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung, Dichtheitsprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen. Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist dem Abnahmeprüfzeugnis eine Fotografie oder Skizze der Lage der Angussproben am Gussstück beizufügen.

8 Schrauben und Muttern

8.1 Geltungsbereich

Dieser Abschnitt gilt für:

  1. Schrauben und Muttern, die spanend aus vergüteten Stäben hergestellt werden,
  2. Schrauben und Muttern, die spanend aus warm-kalt-verfestigten austenitischen Stäben hergestellt werden,
  3. Schrauben und Muttern, die spanend aus lösungsgeglühten und abgeschreckten austenitischen Stäben hergestellt werden,
  4. Schrauben und Muttern, die warm- oder kaltformgebend gefertigt und anschließend vergütet werden,
  5. Schrauben und Muttern aus unlegierten und legierten ferritischen Stählen der Festigkeitsklassen nach DIN EN ISO 898-1 und DIN EN ISO 898-2 sowie aus austenitischen Stählen der Stahlsorten a 2, a 3, a 4 und a 5 nach DIN EN ISO 3506-1 und DIN EN ISO 3506-2 innerhalb der Grenzen nach Tabelle 8-1.
Hinweis:

Gewindewalzen gilt nicht als Kaltumformung, die eine erneute Wärmebehandlung erfordert.

8.2 Werkstoffe

(1) Nachstehende Stähle dürfen verwendet werden:

  1. Stähle nach Abschnitt a 5,
  2. die Stähle C35E+QT (1.1181+QT), 25CrMo4 (1.7218) und 21CrMoV5-7 (1.7709) nach DIN EN 10269 unter Berücksichtigung der zusätzlichen Forderungen nach Abschnitt 8.3 sowie der Abmessungsgrenzen und sonstigen Festlegungen im Abschnitt a 6,
  3. die Stähle
    ca) X6CrNiNb18-10 (1.4550) nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272,
    cb) X6CrNiTi18-10 (1.4541) nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272,
    cc) X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571) nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272,
    cd) X6CrNiMoNb17-12-2 (1.4580) nach DIN EN 10272,
  4. die Stähle X22CrMoV12-1+QT1 (1.4923+QT1) nach DIN EN 10269 und X 8 CrNiMoBNb 16-16+wk (1.4986+wk) nach VdTÜV-Werkstoffblatt 113/2 unter Berücksichtigung der Abmessungsgrenzen und sonstigen Festlegungen im Abschnitt a 6,
  5. ferritische und austenitische Stähle für Schrauben und Muttern nach Tabelle 8-1 und
  6. sonstige Stähle, die den Voraussetzungen des Abschnitts 3 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

(2) Sicherungen durch Schweißen sind nicht zulässig.

Tabelle 8-1: Anwendungsgrenzen von Schrauben und Muttern nach DIN EN ISO 898-1 und DIN EN ISO 898-2 sowie DIN EN ISO 3506-1 und DIN EN ISO 3506-2

Stahlgruppe Erzeugnisform Festigkeitsklasse Anwendungsgrenzen
Unlegierte und legierte ferritische Stähle1 Schrauben 5.6 und 8.8
nach DIN EN ISO 898-1		 < M 30 für den Anwendungsbereich:
< 2,5 MPa und< 100 °C2;

Festigkeitsklasse 8.8 nur in Verbindung mit Flanschen DN< 500
Muttern 5-2 und 8
DIN EN ISO 898-2		 < M 30 für den Anwendungsbereich:
< 4 MPa und< 300 °C; Festigkeitsklasse 8
nur in Verbindung mit Flanschen< DN 500
Austenitische Stähle der Stahlsorten a 23, a 3, a 43 und a 5 nach DIN EN ISO 3506-1 und DIN EN ISO 3506-2 Schrauben und Muttern 50 und 70
nach DIN EN ISO 3506-1 und DIN EN ISO 3506-2		 < M 39,
Festigkeitsklasse 70 nur bis< M 30
1) Nur in der Prüfgruppe a 3 zulässig.

2) Ohne Nachweis der Warmstreckgrenze dürfen Schrauben aus den Stählen für die Festigkeitsklasse 8.8 nur bis 50 °C eingesetzt werden.

3) Die Schrauben und Muttern aus nicht stabilisierten austenitischen Stählen der Stahlsorten a 2 und a 4 dürfen nicht verwendet werden, wenn sie mit dem Medium in dauerndem Kontakt stehen. Ausnahmen sind mit dem Besteller und dem Sachverständigen abzustimmen.

8.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Bei ferritischen Stählen für Schrauben, ausgenommen X22CrMoV12-1+QT1 (1.4923+QT1) und Schrauben nach Festigkeitsklassen, gelten im Kerbschlagbiegeversuch an Längsproben bei Raumtemperatur folgende zusätzliche Festlegungen:

  1. bei Abmessungen größer als M 24 bis gleich oder kleiner als M 100 darf der kleinste Einzelwert der seitlichen Breitung 0,6 mm und
  2. bei Abmessungen größer M 100 darf der kleinste Einzelwert der Schlagenergie 61 J sowie der kleinste Einzelwert der seitlichen Breitung 0,6 mm

nicht unterschreiten.

8.4 Schrauben und Muttern, spanend aus vergüteten Stäben oder aus warm-kalt-verfestigten austenitischen Stäben hergestellt

8.4.1 Prüfungen an den Stäben

8.4.1.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Es sind Längsproben zu entnehmen.

(2) Der Prüfquerschnitt der Zug- und Kerbschlagproben muss im Abstand von mindestens der Hälfte des Durchmessers der Stäbe von der Stirnfläche entfernt und die Probenachse bei Durchmessern gleich oder kleiner als 40 mm in Stabmitte und bei Durchmessern größer als 40 mm im Abstand eines Sechstels des Durchmessers unter der Oberfläche liegen.

8.4.1.2 Prüfeinheiten

Die Stäbe sind in Prüfeinheiten von höchstens 5.000 kg, die aus Stäben gleicher Abmessung, gleicher Schmelze und des gleichen Wärmebehandlungsloses bestehen, zu prüfen. Für den Stahl X 8 CrNiMoBNb 16-16+wk (1.4986+wk) gelten die Festlegungen gemäß VdTÜV-Werkstoffblatt 113/2.

8.4.1.3. Prüfumfang

(1) Je Schmelze ist eine Schmelzenanalyse durchzuführen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Härteprüfung nach DIN EN ISO 6506-1 und zwar bei Stäben mit einem Durchmesser größer als 120 mm an jedem Stab der Prüfeinheit mit je einem Eindruck an einem Ende und bei Stäben mit einem Durchmesser gleich oder kleiner als 120 mm an 10 % der Stäbe der Prüfeinheit mit je einem Eindruck an einem Ende, mindestens jedoch an 10 Stäben oder, wenn die Prüfeinheit weniger als 10 Stäbe umfasst, an jedem Stab,
  2. je ein Zugversuch bei Raumtemperatur an den Stäben mit den niedrigsten und den höchsten Härtewerten,
  3. bei Stäben für die Fertigung von Schrauben der Prüfgruppe a 1 sowie bei Stäben aus 20 NiCrMo 14 5 und 26 NiCrMo 14 6 für die Fertigung von Schrauben der Prüfgruppen a 1, A2 und a 3 ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist, und
  4. ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur bei Stäben mit Durchmessern gleich oder größer als 14 mm an den beiden Stäben, die im Zugversuch geprüft wurden, zur Ermittlung der Schlagenergie und der seitliche Breitung.

(3) Jeder Stab ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(4) An jedem Stab ist die Kennzeichnung zu kontrollieren.

(5) Jeder Stab ist auf Maßhaltigkeit zu prüfen.

(6) Jeder Stab ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(7) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten

  1. bei Stäben aus vergüteten ferritischen und martensitischen Stählen die Abschnitte 11.1 und 11.9.2.1 und
  2. bei Stäben aus dem Stahl X 8 CrNiMoBNb 16-16 +wk (1.4986+wk) die Abschnitte 11.1 und 11.9.3.1.

8.4.2 Prüfungen an den Fertigteilen

(1) Bei der Maßprüfung sind die Haupt- und Nebenmerkmale nach Tabelle 8-2 zu überprüfen. Für Stichprobenumfang und Annahmezahlen gelten die Festlegungen in Tabelle 8-3. Die in der Tabelle 8-2 genannten Nebenmerkmale dürfen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durch anwendungsspezifische Vorgaben ergänzt oder ersetzt werden.

(2) Die Kennzeichnung ist stichprobenweise zu kontrollieren. Für den Stichprobenumfang gelten die Festlegungen nach Tabelle 8-3.

(3) Schrauben und Muttern aus legierten Stählen sind stichprobenweise einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen. Für den Stichprobenumfang gelten die Festlegungen in Tabelle 8-4. Die Annahmezahl ist unabhängig vom Stichprobenumfang gleich Null.

(4) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.9.2.2.

Tabelle 8-2: Bei der Maßprüfung zu prüfende Merkmale sowie deren Einstufung als Haupt- oder Nebenmerkmale

Hauptmerkmale

Gewindegrenzmaße (Lehrenhaltigkeit)

Kraftangriffsflächen für Montage

Übergang unter dem Schraubenkopf

Gewindegrundradius am Übergang Gewinde-Schaft
Nebenmerkmale

Längen (Schraubenlänge, Gewindelänge)

Form- und Lageabweichungen

Auflageflächen

Höhen (Kopfhöhen, Mutterhöhen)

Durchmesser
Hinweis:

Weitere Merkmale sowie deren Einstufung dürfen im Rahmen der Bestellung festgelegt werden.

Tabelle 8-3: Stichprobenumfang und Annahmezahlen für die Maßprüfung, Oberflächenprüfung und Prüfung der Kennzeichnung

Stückzahl der Prüfeinheit Stichprobenumfang Annahmezahlen
Maßprüfung auf Hauptmerkmale und Prüfung der Kennzeichnung Maßprüfung auf Nebenmerkmale und Oberflächenprüfung Maßprüfung auf Hauptmerkmale Maßprüfung auf Nebenmerkmale und Oberflächenprüfung Prüfung der Kennzeichnung
Schrauben Muttern Schrauben Muttern
bis 150 32 20 20 13 0 0 0
151 bis 280 32 20 80 50 0 1 0

Tabelle 8-4: Stichprobenumfang für die Verwechslungsprüfung von Schrauben und Muttern

Stückzahl der Prüfeinheit Stichprobenumfang1
bis 150 20
151 bis 280 32
281 bis 500 50
501 bis 1200 80
1.201 bis 3.200 125
3.201 bis 10.000 200
1) Die Annahmezahl ist unabhängig vom Stichprobenumfang stets Null.

8.5 Schrauben und Muttern, spanend aus lösungsgeglühten und abgeschreckten austenitischen Stäben hergestellt

8.5.1 Prüfungen an den Stäben

8.5.1.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Es sind Längsproben zu entnehmen.

(2) Die Probenachse der Zug- und Kerbschlagbiegeproben muss bei Abmessungen mit Durchmessern kleiner als oder gleich 25 mm in der Mitte und bei Abmessungen mit Durchmessern größer als 25 mm mindestens 12,5 mm unter der Oberfläche liegen.

8.5.1.2 Prüfeinheiten

Die Stäbe sind in Prüfeinheiten von höchstens 500 kg zu prüfen, die aus Stäben gleicher Abmessung, gleicher Schmelze und des gleichen Wärmebehandlungsloses bestehen.

8.5.1.3. Prüfumfang

(1) Je Schmelze ist eine Schmelzenanalyse durchzuführen.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. an einem Stab je Prüfeinheit ein Zugversuch bei Raumtemperatur,
  2. bei Stäben für die Fertigung von Schrauben der Prüfgruppe a 1 ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur für die Prüfgruppe a 1 größer ist als 200 °C und
  3. ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur bei Stäben mit gleich oder größer als 14 mm Durchmesser an dem gleichen Stab, der im Zugversuch geprüft wurde.

(3) Je Schmelze und Wärmebehandlungslos ist eine Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach DIN EN ISO 3651-2 durchzuführen.

(4) Jeder Stab ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(5) An jedem Stab ist die Kennzeichnung zu kontrollieren.

(6) Jeder Stab ist auf Maßhaltigkeit zu prüfen.

(7) Jeder Stab ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(8) Für die zerstörungsfreien Prüfungen der Stäbe gelten die Abschnitte 11.1 und 11.9.3.1

8.5.2 Prüfungen an den Fertigteilen

(1) Bei der Maßprüfung sind die Haupt- und Nebenmerkmale nach Tabelle 8-2 zu überprüfen. Für Stichprobenumfang und Annahmezahlen gelten die Festlegungen in Tabelle 8-3. Die in der Tabelle 8-2 genannten Nebenmerkmale dürfen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durch anwendungsspezifische Vorgaben ergänzt oder ersetzt werden.

(2) Die Kennzeichnung ist stichprobenweise zu kontrollieren. Für den Stichprobenumfang gelten die Festlegungen in Tabelle 8-3.

(3) Schrauben und Muttern sind stichprobenweise einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen. Für den Stichprobenumfang gelten die Festlegungen in Tabelle 8-4. Die Annahmezahl ist unabhängig vom Stichprobenumfang gleich Null.

(4) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.9.3.2.

8.6 Schrauben und Muttern, warm- oder kaltformgebend gefertigt und anschließend vergütet

8.6.1 Prüfungen

8.6.1.1 Prüfung an den Stäben

(1) Je Schmelze ist eine Schmelzanalyse durchzuführen.

(2) Jeder Stab ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(3) Jeder Stab ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(4) An jedem Stab ist die Kennzeichnung zu kontrollieren.

8.6.1.2 Prüfung an den Fertigteilen

Die Prüfungen sollen an Schrauben und Muttern aus dem Fertigungslos durchgeführt werden. Wenn dies aufgrund der Abmessungen der Schrauben und Muttern nicht möglich ist, sind Proben für Zug- und Kerbschlagbiegeversuche aus Stababschnitten zu entnehmen, die auf den für die Wärmebehandlung der umgeformten Schrauben und Muttern maß-gebenden Wärmebehandlungsdurchmesser abgedreht und mit diesen gemeinsam wärmebehandelt worden sind. In diesem Fall gelten für den Probenentnahmeort die Festlegungen in Abschnitt 8.4.1.1.

8.6.1.3. Prüfeinheiten

(1) Die Prüfung ist nach der Endwärmebehandlung an Prüfeinheiten durchzuführen, die aus Teilen ähnlicher Abmessung, der gleichen Schmelze und des gleichen Wärmebehandlungsloses bestehen.

(2) Die Anzahl der zu prüfenden Stücke ist abhängig von der Stückzahl der Prüfeinheit und vom Prüfverfahren. Es gelten die Festlegungen in Tabelle 8-5.

8.6.1.4 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. Härteprüfung der Schrauben und Muttern einer Prüfeinheit gemäß Tabelle 8-5 (DIN EN ISO 6506-1); falls für die Prüfungen nach (3) und (4) Stababschnitte mitvergütet wurden, ist an diesen ebenfalls die Härte zu ermitteln,
  2. ein Zugversuch an abgedrehten Proben nach DIN EN ISO 898-1 oder bei Prüfung mitvergüteter Stababschnitte an Proben nach DIN 50125 bei Raumtemperatur; das Stück, für das bei der Härteprüfung der kleinste Wert der Härte ermittelt wurde, ist mit zu erfassen, und
  3. bei Schrauben größer als M 19 gemäß Tabelle 8-5 ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur zur Bestimmung der Schlagenergie; bei Schrauben größer als M 24 ist zusätzlich die seitliche Breitung zu ermitteln; das Stück, für das bei der Härteprüfung der größte Wert der Härte ermittelt wurde, ist mit zu erfassen.

(2) An Muttern ist gemäß Tabelle 8-5 ein Aufweitversuch nach DIN EN ISO 10484 durchzuführen. Das Stück, an dem der größte Härtewert ermittelt wurde, ist mit zu erfassen.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.9.4.

(4) Bei der Maßprüfung sind die Haupt- und Nebenmerkmale nach Tabelle 8-2 zu überprüfen. Für den Stichprobenumfang und Annahmezahlen gelten die Festlegungen in Tabelle 8-3. Die in der Tabelle 8-2 genannten Nebenmerkmale dürfen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durch anwendungsspezifische Vorgaben ergänzt oder ersetzt werden.

(5) Die Kennzeichnung ist stichprobenweise zu kontrollieren. Für den Stichprobenumfang gelten die Festlegungen in Tabelle 8-3.

(6) Schrauben und Muttern aus legierten Stählen sind stichprobenweise einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen. Für den Stichprobenumfang gelten die Festlegungen in Tabelle 8-4. Die Annahmezahl ist unabhängig vom Stichprobenumfang gleich Null.

Tabelle 8-5: Anzahl der zu prüfenden Stücke bei der mechanisch-technologischen Prüfung von Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.6

Härteprüfung Zugversuch
Kerbschlagbiegeversuch
Aufweitversuch
Stückzahl der Prüfeinheit Anzahl der zu prüfenden Stücke Stückzahl der Prüfeinheit Anzahl der zu prüfenden Stücke
bis 150 8 bis 300 1
151 bis 280 13
281 bis 500 20 301 bis 800 2
501 bis 1.200 32
1.201 bis 3.200 50 über 800 4
3.201 bis 10.000 80

8.7 Schrauben und Muttern nach Festigkeitsklassen oder Stahlsorten

8.7.1 Prüfungen

8.7.1.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Die Prüfungen sollen an Schrauben und Muttern aus dem Fertigungslos durchgeführt werden.

(2) Wenn dies aufgrund der Abmessungen der Schrauben nicht möglich ist, so sind:

  1. bei ferritischen Stählen Proben für Zug- und Kerbschlagbiegeversuche aus Stababschnitten zu entnehmen, die auf den für das Vergüten der umgeformten Schrauben maßgebenden Wärmebehandlungsdurchmesser abgedreht und mit diesen gemeinsam wärmebehandelt wurden. In diesem Fall gelten für den Probenentnahmeort die Festlegungen in Abschnitt 8.4.1.1 und
  2. bei austenitischen Stählen sind für die Zugversuche entsprechend längere Schrauben je Prüfeinheit herzustellen.

8.7.1.2 Prüfeinheiten

Die Prüfung ist nach der Endwärmebehandlung an Prüfeinheiten durchzuführen, die aus Teilen ähnlicher Abmessung, gleicher Werkstoffe und gleicher Wärmebehandlung bestehen. Die Anzahl der zu prüfenden Stücke ist abhängig von der Stückzahl der Prüfeinheit. Es gelten die Festlegungen in Tabelle 8-6.

8.7.1.3. Prüfumfang

(1) Schrauben aus ferritischen Stählen sind wie folgt nach DIN EN ISO 898-1 zu prüfen:

  1. bei kleiner als oder gleich M14: nach Prüfreihe FF1 (Tabelle 8 in DIN EN ISO 898-1) oder
  2. bei größer als M14: nach Prüfreihe MP1 (Tabelle 12 in DIN EN ISO 898-1) einschließlich Kerbschlagbiegeversuch. Für den Mittelwert der Schlagenergie gelten folgende Anforderungen, wobei nur ein Einzelwert den geforderten Mindestwert um höchstens 30 % unterschreiten darf:
    Festigkeitsklasse 5.6: größer als oder gleich 40 J
    Festigkeitsklasse 8.8: größer als oder gleich 52 J.

(2) Bei Schrauben aus ferritischen Stählen der Festigkeitsklasse 8.8 für zulässige Betriebstemperaturen von mehr als 50 °C ist an Proben nach DIN 50125 die Warmstreckgrenze bei Auslegungstemperatur nachzuweisen.

(3) Muttern aus ferritischen Stählen sind nach DIN EN ISO 898-2 in Verbindung mit DIN EN ISO 6157-2 zu prüfen.

(4) Schrauben und Muttern aus austenitischen Stählen sind nach DIN EN ISO 3506-1 und DIN EN ISO 3506-2 zu prüfen.

(5) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.9.5.

(6) Die Schrauben und Muttern sind einer Maßprüfung zu unterziehen.

  1. Bei austenitischen Stählen der Prüfgruppen a 1 und a 2 sind die Haupt- und Nebenmerkmale nach Tabelle 8-2 zu überprüfen. Die in der Tabelle 8-2 genannten Nebenmerkmale dürfen im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durch anwendungsspezifische Vorgaben ergänzt oder ersetzt werden. Für die Anzahl der zu prüfenden Stücke und die Annahmezahlen gelten die Festlegungen in Tabelle 8-3.
  2. Bei ferritischen Stählen gelten die Festlegungen gemäß AD 2000-Merkblatt W 7 und bei austenitischen Stählen der Prüfgruppe a 3 die Festlegungen gemäß AD 2000- Merkblatt W 2.

8.8 Kennzeichnung

8.8.1 Kennzeichnung der Stäbe

(1) Die Kennzeichnung ist bei Stäben mit Durchmessern gleich oder kleiner als 25 mm auf Etiketten, bei Stäben mit Durchmessern größer als 25 mm auf den Stäben selbst anzubringen.

(2) Die Kennzeichnung muss folgende Angaben enthalten:

  1. Herstellerzeichen,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer, gegebenenfalls Kurzzeichen und
  4. Zeichen des Sachverständigen.

8.8.2 Kennzeichnung der Schrauben und Muttern

Die Kennzeichnung muss folgende Angaben enthalten:

  1. Herstellerzeichen,
  2. Stahlsorte oder Festigkeitsklasse,
  3. bei Abmessungen größer als M 52 die Schmelzennummer, bei Muttern gegebenenfalls ein Kurzzeichen,
  4. bei Schrauben größer als M 52 das Zeichen des Sachverständigen und
  5. bei Schrauben größer als M 24, ausgenommen Schrauben aus Stählen nach Abschnitt 8.7, ein Zuordnungszeichen zur Bescheinigung.

8.9 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Für den Nachweis der Güteeigenschaften von Teilen nach den Abschnitten 8.4, 8.5 und 8.6 gelten die Festlegungen in Tabelle 8-7.

(2) Für den Nachweis der Güteeigenschaften von Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.7 gelten die Festlegungen in Tabelle 8-8.

Tabelle 8-6: Anzahl der zu prüfenden Stücke bei der mechanisch-technologischen Prüfung von Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.7

Stückzahl der Prüfeinheit (Prüflos) Anzahl der zu prüfenden Stücke (Stichprobenumfang)
bis 200 1
201 bis 400 2
401 bis 800 3
801 bis 1.200 4
1.201 bis 1.600 5
1.601 bis 3.000 6
3.001 bis 3.500 7
Entstammen die Schrauben und Muttern einer Lieferung einer Schmelze mit gleicher Wärmebehandlung, so genügt die Prüfung von 4 Probensätzen unabhängig von der Stückzahl.

Tabelle 8-7: Übersicht über die erforderlichen Prüfungen und Prüfbescheinigungen für Erzeugnisse nach den Abschnitten 8.4, 8.5 und 8.6

Prüfung Art der erforderlichen Bescheinigung nach DIN EN 10204
Stäbe nach Abschnitt 8.4 und 8.5 für Fertigteile nach Abschnitt 8.4 und 8.5 Stäbe für Teile nach Fertigteile nach Abschnitt 8.6
Schrauben Muttern Schrauben1 Muttern1 Abschnitt 8.6 Schrauben1 Muttern1
Schmelzenanalyse 3.1 3.1 - - 3.1 3.1 3.1
Härteprüfung 3.1 3.1 - - - 3.1 3.1
Festigkeitsprüfung 3.2 3.1 - - - 3.2 3.1
Kerbschlagzähigkeitsprüfung 3.2 3.1 - - - 3.2 -
Aufweitversuch - - - - - - 3.1
Zerstörungsfreie Prüfung 3.2 3.2 3.2 3.1 - 3.2 3.1
Beständigkeit gegen Interkristalline Korrosion2 3.1 3.1 3.1
Besichtigung 3.2 3.1
Maßprüfung 3.1 3.1 3.2 3.1 - 3.2 3.1
Kontrolle der Kennzeichnung 3.2 3.1 3.2 3.1 3.1 3.2 3.1
Verwechslungsprüfung 3.1 3.1 3.1 3.1 3.1 3.1 3.1
1) Zusätzlich sind die Bescheinigungen über die Prüfungen an den Stäben erforderlich.

2) Bei Erzeugnissen nach Abschnitt 8.5.

Tabelle 8-8: Übersicht über die erforderlichen Gütenachweise für Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.7

Stahlsorten Erzeugnis Festigkeitsklasse Zeugnisbelegung nach DIN EN 10204
Unlegierte und legierte ferritische Stähle Schrauben 5.6 3.11
8.8 3.22
Muttern 5 und 8 3.11
Austenitische Stähle der Stahlsorten a 2, a 3, a 4 und a 5 Schrauben und Muttern 50 und 70 3.13
1) Auf die Aufstellung eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 nach DIN EN 10204 darf verzichtet werden, wenn der Hersteller die als Grundlage für die Ausstellung eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 notwendigen Prüfungen laufend durchgeführt hat und die Ergebnisse zur jederzeitigen Einsichtnahme durch den Sachverständigen bereit hält. In diesem Fall genügt als Gütenachweis die Kennzeichnung nach Abschnitt 8.8.

2) Bei Druckbehältern mit einem Produkt aus Inhalt [I] in Litern und Druck [p] in MPa I · p< 500 genügt ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204.

3) In der Prüfgruppe a 3 darf auf die Aufstellung eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 nach DIN EN 10204 verzichtet werden, wenn der Hersteller die als Grundlage für die Ausstellung eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 notwendigen Prüfungen laufend durchgeführt hat und die Ergebnisse zur jederzeitigen Einsichtnahme durch den Sachverständigen bereit hält. In diesem Fall genügt als Gütenachweis die Kennzeichnung nach Abschnitt 8.8.

9 Erzeugnisformen aus Stählen für besondere Beanspruchungen

9.1 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe

9.1.1 Werkstoffe

Nachstehende Stahlsorten dürfen verwendet werden:

  1. X3CrNiMo13-4 (1.4313) nach VdTÜV-Werkstoffblatt 395/3,
  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen der Abschnitte 3 und 4.3.4 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

9.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe

Die Oberflächen müssen von Verunreinigungen frei sein. Zunderschichten und Anlauffarben, die bei der Warmformgebung oder der Wärmebehandlung entstehen, müssen entfernt werden.

9.1.3 Prüfung

9.1.3.1 Probenentnahmeorte und Probenvorbereitung

Für die Probenentnahmeorte und die Probenvorbereitung gelten die Anforderungen gemäß VdTÜV-Werkstoffblatt 395/3. Abweichend hiervon ist die Losgröße bei Stücken mit Teilgewichten gleich oder kleiner als 1.000 kg auf höchstens 25 Stücke aus dem gleichen Wärmebehandlungslos begrenzt.

9.1.3.2. Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse,
  2. je Schmelze an zwei getrennt hergestellten Stücken je eine Stückanalyse an einem Probenentnahmeort, wobei nach Möglichkeit Kopf oder Fuß des Ausgangsblockes zu erfassen sind. Bei Stücken mit einem Stückgewicht größer als 5.000 kg hat die Prüfung je Stück an einem Probenentnahmeort zu erfolgen, wobei nach Möglichkeit Kopf oder Fuß des Ausgangsblockes zu erfassen sind.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. je Prüfeinheit ein Zugversuch bei Raumtemperatur an zwei Teilen,
  2. je Schmelze, ähnliche Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist; bei Stückgewichten größer als 3.000 kg in Prüfgruppe a 1 ist jedes Stück zu prüfen,
  3. bei Dicken größer als 10 mm je Prüfeinheit ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur an 2 Teilen und
  4. an jedem Stück eine Härteprüfung (mindestens 3 Härteeindrücke) nach DIN EN ISO 6506-1.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Abschnitte 11.1 und 11.10.1.

(4) Jedes Stück ist auf Verwechslung zu prüfen.

(5) Jedes Stück ist einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Bei jedem Stück ist eine Maßprüfung durchzuführen.

9.1.4 Kennzeichnung

(1) Jedes Stück ist dauerhaft mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlsorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

(2) Bei losweiser Prüfung sind die Stücke, von denen die Proben entnommen worden sind, zusätzlich zu kennzeichnen.

9.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung, der Härteprüfung und der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren und der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen.

9.2 Gussstücke

9.2.1 Werkstoffe

Nachstehende Stahlgusssorten dürfen verwendet werden:

  1. G-X4 CrNi 13 4 (1.4317) nach VdTÜV-Werkstoffblatt 452 und mit den zusätzlichen Anforderungen gemäß Anhang a 7

    und

  2. sonstige Stahlsorten, die den Voraussetzungen der Abschnitte 3 und 4.3.4 unter Berücksichtigung der Festlegungen im Gutachten des Sachverständigen genügen.

9.2.2 Allgemeine Gussstückbeschaffenheit

(1) Hinsichtlich ihrer allgemeinen inneren und äußeren Beschaffenheit müssen die Gussstücke in Abhängigkeit von der Prüfgruppe den Festlegungen in Tabelle 11-6 genügen.

(2) Speiser und große gießtechnische Verstärkungen, die die Wärmebehandelbarkeit des Gussstückes beeinträchtigen, sind vor der Wärmebehandlung zur Einstellung der mechanisch-technologischen Eigenschaften zu beseitigen.

(3) Die Gießtechnik ist nach den Grundsätzen der gelenkten Erstarrung auszulegen. Bei Gussstücken mit Nennweiten gleich oder größer als 200 mm ist die Anschnitt- und Speisertechnik anhand der Sättigungsberechnung und anhand von Zeichnungen zu erläutern, aus denen die Lage der Speiser und der Speisungsbereiche sowie die Probenlage hervorgehen. Die Beschreibung der Gießtechnik ist für jedes Gussmodell der Zwischenablage (interne Herstellerdokumentation) zum Verbleib beim Hersteller beizufügen.

Hinweis:

Als Merkmal zur Kennzeichnung der Abmessungen der Gehäuse gilt die Nennweite und zwar:

  1. bei Pumpen die Nennweite des Druckstutzens,
  2. bei Armaturen die jeweils größte auftretende Nennweite und
  3. bei Sicherheitsventilen die Nennweite des Eintrittstutzens.

(4) Zusammen mit der Zeichnung des Gussstücks im Auslieferungszustand sind folgende Unterlagen im Allgemeinen als Standardprüfpläne zur Vorprüfung vorzulegen:

  1. Prüffolge- und Wärmebehandlungsplan, sofern vom Standard-Fertigungsschema nach Bild 5.7-1 abgewichen wird,
  2. bei Gussstücken der Prüfgruppe a 1 mit Nennweiten größer als 200 mm Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen sowie ein Koordinatenbezugssystem (Bezugspunktraster),
  3. bei Prototypen der Prüfgruppen a 2 und a 3 mit Nennweiten größer als 200 nun ein Filmlageplan und ein Strahlen-quellenplan,
  4. Schweißverfahrensprüfung und Schweißplan für Fertigungsschweißungen (siehe Anhang B) und gegebenenfalls Konstruktionsschweißungen,
  5. Prüffolgeplan für Konstruktionsschweißungen, soweit erforderlich,
  6. Auflistung der vorgesehenen Arbeitsprüfungen.

(5) Festlegungen für Fertigungsschweißungen einschließlich Verfahrensprüfung und Arbeitsprüfung sind im Anhang B zusammengestellt.

(6) Wird von den im Schweißplan festgelegten Bedingungen abgewichen, oder ein anderes Schweißverfahren gewählt, ist der Schweißplan in dieser Hinsicht erneut zur Vorprüfung vorzulegen.

9.2.3 Prüfung

9.2.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung

(1) Gussstücke mit einem Liefergewicht gleich oder kleiner als 500 kg sind in Losen; Gussstücke mit einem Liefergewicht größer als 500 kg sind einzeln zu prüfen.

(2) Für die Anzahl der Probenentnahmeorte gelten die Festlegungen in Tabelle 5.7-1.

(3) Die Proben sind aus angegossenen Prüfblöcken gemäß DIN EN 1559-2 oder Überlängen zu entnehmen. Getrennt gegossene Prüfblöcke sind nur bei Gussstücken mit Stückgewichten von gleich oder kleiner als 150 kg zulässig.

(4) Die Prüfblöcke sind in solcher Anzahl und Größe vorzusehen, dass die vorgeschriebenen Proben entnommen werden können.

(5) Die Dicke der Prüfblöcke muss der maßgebenden Wanddicke entsprechen. Als maßgebende Wanddicke gilt in diesem Zusammenhang die druckbeaufschlagte Wand, nicht jedoch die Dicke angegossener Flansche oder örtlicher Verstärkungen.

(6) Angegossene Prüfblöcke am Eingusssystem sind unzulässig.

(7) Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist die Lage der Prüfblöcke am Gussstück durch eine Fotografie oder in einer Skizze festzuhalten.

(8) Für die simulierend wärmebehandelten Proben und Mitlaufproben gelten die Anforderungen gemäß VdTÜV-Werkstoffblatt 452, Abschnitt 10.7.1.

9.2.3.2 Prüfumfang

(1) Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung sind durchzuführen:

  1. je Schmelze eine Schmelzenanalyse und
  2. für einen Probenentnahmeort je Prüfeinheit eine Stückanalyse.

(2) Zur Ermittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sind durchzuführen:

  1. je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur,
  2. je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlungslos ein Zugversuch bei 350 °C, falls die Auslegungstemperatur größer als 100 °C ist,
  3. je Probenentnahmeort ein Kerbschlagbiegeversuch gemäß Abschnitt 4.4.6.5 bei Raumtemperatur und
  4. eine Härteprüfung zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Vergütungsbehandlung bei losweiser Prüfung von Gussstücken aus vergütetem Stahl an jedem Stück.

(3) Für die zerstörungsfreien Prüfungen der Gussstücke gelten die Abschnitte 11.1 und 11.10.2.

(4) Jedes Gussstück ist einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.

(5) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Besichtigung zu unterziehen.

(6) Jedes Gussstück ist im Auslieferungszustand einer Maßprüfung zu unterziehen.

(7) Jedes Gussstück ist in einem dafür geeigneten Zustand im Allgemeinen beim Weiterverarbeiter einer Prüfung auf Dichtheit durch den Innendruckversuch zu unterziehen. Dieser ist nach DIN 50104 durchzuführen. Druckmedium, Prüfdruck und Standzeit sind in der Bestellung anzugeben. Der Prüfdruck ist so zu begrenzen, dass die 1,1-fache Sicherheit gegen die Streckgrenze oder gegen die 0,2 %-Dehngrenze bei Raumtemperatur nicht unterschritten wird.

9.2.4 Kennzeichnung

Jedes Gussstück ist mit folgenden Angaben zu kennzeichnen:

  1. Zeichen des Herstellers,
  2. Stahlgusssorte,
  3. Schmelzennummer,
  4. Probennummer und
  5. Zeichen des Sachverständigen.

9.2.5 Nachweis der Güteeigenschaften

(1) Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse, der Stückanalyse, der Verwechslungsprüfung, der vom Hersteller durchgeführten zerstörungsfreien Prüfungen sowie gegebenenfalls der Härteprüfung sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu belegen. Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 sind das Erschmelzungsverfahren und der Lieferzustand der Erzeugnisform mit Angabe der Wärmebehandlungstemperaturen, Haltezeiten und Abkühlbedingungen anzugeben.

(2) Die Ergebnisse der mechanisch-technologischen Prüfungen, Besichtigung, Maßprüfung, Dichtheitsprüfung und zerstörungsfreien Prüfungen sind vom Sachverständigen zu bestätigen und mit dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 zu einem von ihm ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 zusammenzufassen. Alternativ sind diese Prüfungen vom Sachverständigen in einem vom Hersteller ausgestellten Abnahmeprüfzeugnis 3.2 zu bestätigen. Bei Gussstücken mit Stückgewichten größer als 1.000 kg ist dem Abnahmeprüfzeugnis eine Fotografie oder Skizze der Lage der Angussproben am Gussstück beizufügen.

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