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Zur aktuellen Fassung

Archiv 12/2009

Vorbemerkung

Im Geltungsbereich der Unfallverhütungsvorschrift (UVV) "Feuerwehren" (GUV-V C53) sind für Ausrüstungen und Geräte der Feuerwehr regelmäßige Prüfungen vorgeschrieben. Art, Zeitpunkt und Umfang der Prüfungen ergeben sich aus den vorliegenden Grundsätzen. Diese spiegeln den Stand der Technik hinsichtlich der Prüfung von Ausrüstungen und Geräten der Feuerwehr wider.

Die wiederkehrenden Prüfungen sind im Wesentlichen Sicht-, Funktions- und Belastungsprüfungen, bei denen der Zustand von Bauteilen hinsichtlich Beschädigungen, Verschleiß, Korrosion oder sonstigen Veränderungen beurteilt sowie die Vollständigkeit und Wirksamkeit der Sicherheitseinrichtungen festgestellt wird. Zur Beurteilung kritischer Bauteile kann eine Demontage erforderlich werden. Bei verschiedenen Prüfungen kann es zu Gefährdungen kommen, z.B. bei der Prüfung von Schläuchen durch Platzen oder weg- bzw. auseinander fliegende Kupplungen, bei der Prüfung hydraulischer Rettungsgeräte, z.B. bei der Schneid-, Spreiz- oder Zugkraftprüfung. Die bei Prüfungen möglichen Gefährdungen sind vor der Prüfung zu beurteilen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu treffen.

Bei der Durchführung von Prüfungen vor der ersten Inbetriebnahme, nach wesentlichen Änderungen und bei den regelmäßig wiederkehrenden Prüfungen sind die Vorgaben der Betriebsanleitung des Herstellers (z.B. zum Vorhandensein von Sicherheitseinrichtungen und -ventilen, zu Druckeinstellungen, zur Kennzeichnung von Schlauchleitungen usw.) zu beachten.

Sollten in einzelnen Fällen die Angaben der Hersteller von diesen Grundsätzen abweichen und darüber hinausgehende, d.h. strengere Anforderungen beinhalten, sind diese im Rahmen der Produkthaftung maßgeblich.

Der Ausschuss Feuerwehrangelegenheiten, Katastrophenschutz und zivile Verteidigung - AFKzV - des Arbeitskreises V der Ständigen Konferenz der Innenminister und -senatoren der Länder begrüßt es, wenn auch weiterhin der Umfang und Inhalt der regelmäßigen Prüfungen für die in der Unfallverhütungsvorschrift "Feuerwehren" (GUV-V C53) genannten Geräte und Ausrüstungen durch das Regelwerk der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) festgelegt wird und dies auch Bestandteil der Betriebsanweisung der Hersteller wird. Der AFKzV ist der Auffassung, dass diese Grundsätze eine wesentliche Voraussetzung sind, um auch weiterhin eine einheitliche Ausbildung der Gerätewarte und eine qualifizierte Durchführung der Prüfungen sicherzustellen.

Sofern für Feuerwehren die Betriebssicherheitsverordnung (z.B. Berufs- und Werkfeuerwehren) gilt, wird bei der gefährdungsspezifischen Bewertung von Ausrüstungen und Geräten die Betriebssicherheitsverordnung auch eingehalten, wenn die:

• Unfallverhütungsvorschrift "Feuerwehren" (GUV-V C53),
• Feuerwehrdienstvorschriften (FwDV),
• Prüfgrundsätze für Ausrüstung und Geräte der Feuerwehr (BGG/GUV-G 9102)

für die Beurteilung angewendet werden.

Der Sachkundige im Sinne dieser Prüfgrundsätze ist für die Prüfung der Ausrüstungen und Geräte der Feuerwehr befähigt, wenn er auf Grund fachlicher Ausbildung und Erfahrung über ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der zu prüfenden Ausrüstung bzw. des zu prüfenden Gerätes verfügt und mit den einschlägigen staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und allgemein anerkannten Regeln der Technik (z.B. DIN-Normen, CEN-Normen, ISO-Normen, VDE-Bestimmungen) so weit vertraut ist, dass er den arbeitssicheren Zustand der jeweiligen Ausrüstung bzw. des jeweiligen Gerätes beurteilen kann.

Der Sachkundige muss eine Berufs- bzw. feuerwehrspezifische Ausbildung (z.B. Werkfeuerwehrtechniker, Gerätewart nach landesrechtlichen Bestimmungen, FwDV 2) absolviert haben, durch die die beruflichen bzw. fachlichen Kenntnisse nachgewiesen werden. Er muss praktisch mit Ausrüstungen und Geräten der Feuerwehr umgegangen sein (Erfahrung) und Anlässe, die Prüfungen auslösen, kennen. Zur Erhaltung seiner Qualifikation muss er regelmäßig Prüfungen durchführen und sich angemessen fort- und weiterbilden.

Sachkundig sind auch die für die Durchführung der jeweiligen Prüfung vom Hersteller ausgebildeten oder autorisierten Fachkräfte.

Für die nach den nachstehenden Tabellen durchzuführenden Reinigungs-, Desinfektions- und Wartungsarbeiten und für Sicht-, Dicht- und Funktionsprüfungen an Vollmasken für Atemfilter und Pressluftatmer sowie an Behältergeräten mit Druckluft ist z.B. sachkundig, wer dementsprechend nach FwDV 2 (Atemschutzgerätewart), BGR/GUV-R 190 (Gerätewart) oder landesrechtlichen Bestimmungen hierfür ausgebildet ist.

Der Sachverständige im Sinne dieser Prüfgrundsätze hat auf Grund seiner fachlichen Ausbildung und Erfahrung besondere Kenntnisse auf dem Gebiet der zu prüfenden Ausrüstung bzw. des zu prüfenden Gerätes und ist mit den einschlägigen staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Regeln der Sicherheitstechnik und den allgemein anerkannten Regeln der Technik (z.B. DIN-Normen, CEN-Normen, ISO-Normen, VDE-Bestimmungen) vertraut. Er muss den arbeitssicheren Zustand von Ausrüstungen und Geräten prüfen und gutachterlich beurteilen können. Sachverständig sind auch die für die Durchführung der jeweiligen Prüfung vom Hersteller ausgebildeten oder autorisierten Fachkräfte.

Auf folgenden Tabelle finden Sie die Auflistung der nach den Abschnitten 1 bis 20 dieser Prüfgrundsätze durchzuführenden Prüfungen und die dafür jeweils erforderliche Ausbildung/ Qualifikation zum Nachweis der Sachkunde. Voraussetzung für das Vorliegen der Sachkunde für die Prüfung der jeweiligen Ausrüstung, des jeweiligen Gerätes, ist auch, dass mindestens die Lehrinhalte der "Lernunterlage Gerätewarte" der Feuerwehrschulen (Akademien, Institute, Schulen) der Länder (Stand: 2009) vermittelt wurden. (Siehe auch vorstehende Definition "Der Sachkundige..."). Die Ausbildung zum Werkfeuerwehrtechniker beinhaltet die Erlangung der Sachkunde für die Prüfung von Ausrüstung und Geräten, für die der Gerätewart, der nach FwDV 2 ausgebildet ist, eine spezifische zusätzliche Ausbildung benötigt (s. Tab.).

Gemäß § 31 UVV "Feuerwehren" ist über das Ergebnis der regelmäßigen Prüfungen ein schriftlicher Nachweis zu führen. In diesem Grundsatz ist in der Regel "Prüfnachweis führen" gefordert. Das heißt, die Prüfungen sind zu dokumentieren.

Die gewissenhafte Dokumentation dient auch dem Nachweis der fristgemäß durchgeführten Prüfungen.

Auch nicht in § 31 UVV "Feuerwehren" genannte Ausrüstung und Geräte sind regelmäßig zu prüfen und die Prüfungen zu dokumentieren, s. u.a. Anhang dieses Grundsatzes.

Die Dokumentation der Prüfergebnisse kann in Prüflisten, Prüfkarteien oder Prüfbüchern handschriftlich oder EDV-gestützt erfolgen, sofern nach Herstellerangaben oder diesen Prüfgrundsätzen (s. z.B. Abs. 3.2.6) keine anders lautenden Forderungen bestehen. Erfolgt eine ausschließlich EDV-gestützte Dokumentation der Prüfung, ist sicherzustellen, dass eine eindeutige Zuordnung zum Prüfer erfolgt. Dies kann z.B. mit Zugriffsbeschränkung durch Passwörter erfolgen. Jeder geprüfte Gegenstand muss der jeweiligen Prüfung, z.B. durch eine Gerätenummer, eindeutig zugewiesen werden können. Durch die Gerätenummer lassen sich auch Prüfungen mehrerer Geräte in einem Nachweis (z.B. Prüfnachweis für Schläuche) dokumentieren.

Der Prüfnachweis sollte, wenn nichts anderes gefordert ist, folgende Angaben enthalten:

• Bezeichnung der Ausrüstung / des Gerätes
• Identifikationsnummer / -zeichen
• Herstellungsjahr
• Lieferant
• Art der Prüfung (Sicht-, Funktions-, Dichtprüfung, Prüfung nach Gebrauch)
• Datum der Prüfung (letzte, nächste)
• Durchgeführte Instandsetzungsmaßnahmen / Mängelbeseitigung / außer Dienststellung
• Was / wonach wurde geprüft (z.B. Leiterdurchbiegung nach BGG/GUV-G 9102)
• Prüfergebnis (einsatzbereit: Ja/Nein)
• Messergebnisse, wenn Bestandteil der durchzuführenden Prüfung
• Unterschrift (Signatur, wenn ausschließlich EDV-gestützt) des Prüfers
• Unterschrift (Signatur, wenn ausschließlich EDV-gestützt) des Leiters der Feuerwehr oder dessen Bevollmächtigtem

Die Prüfunterlagen sollten über die gesamte Verwendungsdauer aufbewahrt werden, insbesondere für prüfpflichtige Ausrüstung und Geräte, um eine gewisse "Entwicklung" erkennen zu können. Mindestens sind immer die Prüfnachweise der letzten Prüfung bereitzuhalten.

Im Anhang dieses Grundsatzes sind auch Ausrüstungen und Geräte aufgelistet, deren Schutzfunktion und Funktionsfähigkeit durch einfache Sichtprüfung überprüft werden kann. Diese einfachen Prüfungen sind von hierfür unterwiesenen Personen (das kann z.B. für die Prüfung der Schutzkleidung nach dem Einsatz der/die ausgebildete Feuerwehrangehörige sein) durchzuführen und müssen nicht dokumentiert werden.

Einsatzfahrzeuge sind gemäß § 57 UVV "Fahrzeuge" (BGV/GUV-V D29) bei Bedarf, mindestens jedoch alle 12 Monate, durch einen Sachkundigen auf ihren betriebssicheren Zustand prüfen zu lassen. Die Prüfung des betriebssicheren Zustandes durch den Sachkundigen umfasst sowohl den verkehrssicheren als auch den arbeitssicheren Zustand des Fahrzeuges. Die regelmäßige Untersuchung nach § 29 StVZO dient der Feststellung des verkehrssicheren Zustandes. Sofern hierbei keine Mängel festgestellt wurden, kann die Sachkundigen-Prüfung des betriebssicheren Zustandes auf den Bereich der Arbeitssicherheit beschränkt werden.

Tabelle: Prüfungen und hierzu erforderliche Ausbildung/Qualifikation

1 Feuerwehr-Haltegurt
(DIN 14.927:2005-09) Die Prüfung gilt auch für Feuerwehr-Sicherheitsgurte und Feuerwehr-Haltegurte nach zurückgezogener DIN 14.923 bzw. DIN 14.926.

1.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung des Haltegurtes und des zugehörigen Verbindungsmittels ist durch den Benutzer eine Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung vorzunehmen.

Mindestens alle 12 Monate ist eine Prüfung von einem Sachkundigen durchzuführen. Ein durch schlagartige dynamische Belastung beanspruchter Gurt ist sofort zu prüfen.

1.2 Prüfanordnung

Gurtband, Sicherungsseil und Beschläge sind einer Sichtprüfung zu unterziehen. Zur Prüfung der Funktion des Verschlusses den Gurt schließen und mit kräftigem Ruck prüfen, ob der Verschluss hält.

1.3 Prüfbefund

Der Feuerwehr-Haltegurt ist betriebssicher, wenn:

• das Gurtband nicht abgenutzt ist, keine Flecken (infolge Einwirkens schädlicher Stoffe), Risse oder Beschädigungen aufweist,
• die Stiche der Nähte an keiner Stelle aufgerissen sind,
• die Nieten fest sitzen (keine Einreißstellen im Gurt verursacht haben), nicht abgenutzt und nicht beschädigt sind,
• die Beschläge einwandfrei funktionieren, keine Verformungen oder keine Beschädigungen aufweisen,
• das Sicherungsseil, soweit sichtbar, keine zerrissenen Fäden hat,
• die Seilhülle einschließlich der Naht nicht abgenutzt und nicht beschädigt ist.

Feuerwehr-Haltegurte, die diese Bedingungen nicht erfüllen, sind sofort auszumustern.

Prüfnachweis führen.

1.4 Anmerkungen

Feuerwehr-Haltegurte des Typs A nach DIN 14.927 sind nach den zurzeit verfügbaren Erkenntnissen nach 12 Jahren auszusondern. (Bei den Haltegurten des Typs A handelt es sich um Gurte aus Polyester, die in einem Rahmen umgelenkt und durch eine Zweidornschnalle gesichert werden. Die Zweidornschnalle greift in Löcher des Gurtmaterials, die mit Metallösen verstärkt sind. Durch die Umlenkung des Gurtes wirkt auf die Zweidornschnalle nur die halbe Zugkraft.)

Voraussetzung für die Duldung des verlängerten Nutzungszeitraums von 12 Jahren für Gurte des Typs A sind weiter eine regelmäßige Sichtprüfung, ein pfleglicher Umgang mit den Haltegurten sowie die Einhaltung der üblichen Lagerbedingungen (z.B. keine starke Belastung durch UV-Strahlung, trocken).

Feuerwehr-Haltegurte Typ B nach DIN 14.927 sind nach den zurzeit verfügbaren Erkenntnissen weiterhin nach 10 Jahren auszusondern. (Bei den Haltegurten des Typs B handelt es sich um Gurte aus Polyester mit Zweidornschnalle. Im Bereich der Löcher für die Zweidornschnalle ist das Gurtmaterial mit Leder verstärkt.)

Feuerwehr-Sicherheitsgurte nach DIN 14.923 sind nach 20 Jahren auszusondern. Gurte nach E DIN 14.926 (ab 1994) und DIN 14.926 (bis 2003) sind wie Gurte nach DIN 14.927 zu behandeln (Typ A 12 Jahre, Typ B 10 Jahre).

Halte- und Sicherheitsgurte, Karabiner und Beschlagteile dürfen nicht mit Schlagzahlen oder Graviergeräten, das Gurtmaterial oder das Seil nicht mit Farbe oder anderen lösemittelhaltigen Substanzen gekennzeichnet werden.

Das Seil braucht auf Grund der Ummantelung nicht während der Gebrauchsdauer des Gurtes ausgetauscht werden.

2 Feuerwehrleine
(DIN 14.920:1999-02 und 2010-10)

2.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Feuerwehrleine einer Sichtprüfung durch den Benutzer auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Prüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

Eine durch schlagartige dynamische Belastung beanspruchte Leine ist sofort zu prüfen.

2.2 Prüfanordnung

Die Leine ist eingehend zu prüfen (Leine in ihrer ganzen Länge durch die Hand ziehen).

2.3 Prüfbefund

Die Leine ist betriebssicher, wenn:

• sie keine mürben Stellen oder zerrissenen Fäden aufweist und nicht abgenutzt ist,
• Spleiße, Holzknebel und Karabinerhaken keine Beschädigungen aufweisen.

Leinen, die diese Bedingungen nicht erfüllen, sind als Feuerwehrleine auszumustern. Können sie als Mehrzweckleine weiter verwendet werden, so sind sie an beiden Enden auf mindestens 1 m Länge dauerhaft rot zu kennzeichnen.

Prüfnachweis führen.

2.4 Anmerkung

Feuerwehrleinen sind 20 Jahre nach dem Herstellungsdatum auszumustern.

3 Sprungrettungsgeräte
(DIN 14151-1:2010-06, DIN 14151-2:2004-08, DIN 14151-3:2002-04)

3.1 Sprungtuch (ohne und mit Unterstützung)

3.1.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist das Sprungtuch einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Prüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

3.1.2 Prüfanordnung

Die Prüfung ist nach der Prüfanleitung des Herstellers durchzuführen.

3.1.3 Prüfbefund

Das Sprungtuch ist betriebssicher, wenn sich nach Durchführung der Prüfung alle Teile des Sprungrettungsgerätes in ordnungsgemäßer Beschaffenheit befinden und keinerlei Schäden erkennbar sind. An Sprungtüchern ohne Unterstützung beispielsweise:

• dürfen keine Stockflecke oder mürbe Stellen vorhanden sein,
• müssen die Nähte der Aufsprungfläche und der Untergurtung nicht beschädigt und fest sein,
• dürfen die Halteseile keine mürben Stellen oder zerrissenen Fäden aufweisen.

3.1.4 Prüfnachweis

Die Durchführung der Prüfungen ist schriftlich festzuhalten. Dies erfolgt durch:

• Fertigung eines Prüfprotokolls,
• Eintragung in das Prüfbuch.

3.1.5 Aussonderung

Sollte für das Sprungtuch eine Aussonderungsfrist vorgeschrieben sein, so ist dieses nach genannter Frist auszusondern. Ausgesonderte Sprungtücher dürfen weder für Übungen noch für sonstige Zwecke weiter verwendet werden. Aussonderungsfristen bedürfen der Zustimmung einer anerkannten Prüfstelle für Sprungrettungsgeräte (Auskünfte erteilt der Normenausschuss Feuerwehrwesen (FNFW) im DIN).

3.2 Sprungpolster

3.2.1 Prüfarten

3.2.1.1 Jährliche Prüfung

Nach jeder Benutzung ist das Sprungpolster einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Alle 12 Monate ist eine Prüfung gemäß Punkt 3.2.4 von einem Sachkundigen durchzuführen.

3.2.1.2 Sicherheitshauptprüfung

Die Sicherheitshauptprüfung ist in festgelegten Zeitintervallen in einer geeigneten Prüfinstitution von einem Sachkundigen durchzuführen (siehe Punkt 3.2.3).

3.2.1.3 Sicherheitsgeneralprüfung

Die Sicherheitsgeneralprüfung ist ausschließlich vom Hersteller durchzuführen.

3.2.2 Prüffristen

Die unter Punkt 3.2.1 aufgeführten Prüfungen sind in Intervallen entsprechend der Prüfanleitung des Herstellers durchzuführen. Dasselbe gilt gegebenenfalls für Aussonderungsfristen.

Intervalle und Aussonderungsfristen bedürfen der Zustimmung einer anerkannten Prüfstelle für Sprungrettungsgeräte (Auskünfte erteilt der Normenausschuss Feuerwehrwesen (FNFW) im DIN).

3.2.3 Anforderung an Sachkundige und an Prüfinstitutionen

3.2.3.1 Sachkundige

Sachkundige für die jährliche Prüfung siehe Vorbemerkung in BGG/GUV-G 9102.

3.2.3.2 Sachkundige für die Sicherheitshauptprüfung

Dies sind Sachkundige gemäß 3.2.3.1 mit einer Zusatzausbildung durch den Hersteller oder durch einen durch ihn autorisierten Ausbilder. Die Autorisierung zur Durchführung der Sicherheitshauptprüfung muss schriftlich erfolgen. Diese Autorisierung gilt für maximal 60 Monate und kann auf Antrag nach erfolgter Nachschulung um jeweils 60 Monate verlängert werden. Eine kürzer befristete Verlängerung der Autorisierung für die Sicherheitshauptprüfung ohne Nachschulung kann erfolgen, wenn diese nach Herstellerangaben nicht notwendig ist.

3.2.3.3 Prüfinstitution

Eine Prüfinstitution ist dann für die Durchführung der Sicherheitshauptprüfung geeignet, wenn sie über die für den Prüfungsumfang erforderlichen Einrichtungen verfügt.

3.2.4 Prüfanordnung

Die Prüfungen sind nach der Prüfanleitung des Herstellers durchzuführen. Diese Prüfanleitung bedarf der Zustimmung einer anerkannten Prüfstelle für Sprungrettungsgeräte (Auskünfte erteilt der Normenausschuss Feuerwehrwesen (FNFW) im DIN).

3.2.5 Prüfbefund/ Aussonderung

Das Sprungpolster ist betriebssicher, wenn nach der Durchführung der jeweiligen Prüfung alle Prüfkriterien erfüllt sind.

Das Sprungpolster muss nach der vom Hersteller genannten Frist ausgesondert werden. Es darf weder für Übungen noch für sonstige Zwecke weiterverwendet werden.

3.2.6 Prüfnachweise

Die Durchführung und Ergebnisse der Prüfungen sind schriftlich festzuhalten. Dies erfolgt durch:

• Fertigung eines Prüfprotokolls,
• Eintragung in das Prüfbuch,
• Vermerk direkt am Sprungpolster.

Der Inhalt des Prüfprotokolls und des Prüfbuches ist Bestandteil der Prüfanleitung des Herstellers.

Der Prüfvermerk am Sprungpolster muss dauerhaft sein.

4 Hebekissensysteme
(DIN EN 13.731:2008-02)

4.1 Hebekissensysteme mit einem zulässigen Betriebsüberdruck von ≤ 1,0 bar (gilt auch für die Prüfung von Lufthebern nach zurückgezogener DIN 14152-1:1989-07)

4.1.1 Prüffrist

4.1.1.1 Nach Benutzung und jährlich

Nach jeder Benutzung ist eine Sichtprüfung durch den Benutzer sowie mindestens alle 12 Monate eine Sicht- und Funktionsprüfung nach Abschnitt 4.1.2 von einem Sachkundigen durchzuführen.

4.1.1.2 Fünfjahresprüfung

Hebekissensysteme (ohne Druckluftflasche) sind, wenn Zweifel an der Sicherheit oder Zuverlässigkeit bestehen, mindestens jedoch alle 5 Jahre vom Hersteller untersuchen zu lassen.

4.1.2 Prüfanordnung für die jährliche Prüfung nach 4.1.1.1

Die Funktion der Einzelteile (z.B. Überdruckmessgeräte, Schläuche, Ventile, Stellteile, Kupplungen) wird nach der Betriebsanleitung geprüft.

Mit der Sichtprüfung wird das Hebekissen bis zum 0,2fachen des zulässigen Betriebsüberdrucks aufgeblasen, mit Seifenwasser gereinigt und auf Risse, Schnitte, Stiche, Abspaltungen oder andere Schäden untersucht.

Für die Funktionsprüfung wird anschließend das Hebekissen bis zum 0,5fachen des zulässigen Betriebsüberdrucks aufgeblasen und auf Dichtheit geprüft. Das Hebekissen gilt als undicht, wenn der Druck innerhalb einer Stunde um mehr als 10 % fällt.

Der Ansprechdruck des Sicherheitsventils wird durch Steigern des Drucks geprüft. Die Abweichung des Ansprechdrucks darf ±10 % des zulässigen Betriebsüberdrucks betragen.

4.2 Hebekissensysteme mit einem zulässigen Betriebsüberdruck >1,0 bar (gilt auch für Luftheber, die vor erscheinen der DIN EN 13.731 in Verkehr gebracht wurden.)

4.2.1 Prüffrist

4.2.1.1 Nach Benutzung und jährlich

Nach jeder Benutzung ist eine Sichtprüfung durch den Benutzer sowie mindestens alle 12 Monate eine Sicht- und Funktionsprüfung nach Abschnitt 4.2.2 von einem Sachkundigen durchzuführen.

4.2.1.2 Fünfjahresprüfung

Hebekissensysteme (ohne Druckluftflasche) sind, wenn Zweifel an der Sicherheit oder Zuverlässigkeit bestehen, mindestens jedoch alle 5 Jahre nach Abschnitt 4.2.3 von einem Sachkundigen (siehe Vorbemerkung) mit einer Zusatzausbildung durch den Hersteller bzw. einen durch ihn autorisierten Ausbilder oder dem Hersteller selbst untersuchen zu lassen.

4.2.2 Prüfanordnung für die jährliche Prüfung nach 4.2.1.1

Die Funktion der Einzelteile (z.B. Überdruckmessgeräte, Schläuche, Ventile, Stellteile, Kupplungen) wird nach der Betriebsanleitung geprüft.

Mit der Sichtprüfung wird das Hebekissen bis zum 0,2fachen des zulässigen Betriebsüberdrucks aufgeblasen, mit Seifenwasser gereinigt und auf Risse, Schnitte, Stiche, Abspaltungen oder andere Schäden untersucht.

Für die Funktionsprüfung wird anschließend das Hebekissen bis zum 0,5fachen des zulässigen Betriebsüberdrucks aufgeblasen und auf Dichtheit geprüft.

Der Ansprechdruck des Sicherheitsventils wird durch Steigern des Drucks geprüft. Die Abweichung des Ansprechdrucks darf ±10 % des zulässigen Betriebsüberdrucks betragen.

4.2.3 Prüfanordnung für die Prüfung nach 4.2.1.2

Sicht- und Funktionsprüfung nach Abschnitt 4.2.2. Darüber hinaus ist das Hebekissen einer Druckprüfung zu unterziehen.

Die Druckprüfung ist ausschließlich mit Wasser durchzuführen. Der anzuwendende Prüfdruck ist das 1,3fache des zulässigen Betriebsüberdruckes.

Das Hebekissen gilt als betriebssicher, wenn innerhalb von 3 Minuten, jedoch maximal 5 Minuten, keine Leckagen oder atypische Verformungen auftreten. Das Hebekissen ist anschließend bei Raumtemperatur zu trocknen.

Der Ansprechdruck des Sicherheitsventils wird durch Steigern des Drucks geprüft. Die Abweichung des Ansprechdrucks darf ±10 % des zulässigen Betriebsüberdrucks betragen.

4.3 Prüfbefund

Das Hebekissensystem ist betriebssicher, wenn:

• die Funktion der Einzelteile der Betriebsanleitung entspricht,
• das Hebekissen keine Abspaltungen, Risse, Schnitte, Stiche aufweist und dicht ist,
• der Ansprechdruck des Sicherheitsventils in den zulässigen Grenzen liegt.

Prüfnachweis führen.

5 Hakenleiter
(DIN EN 1147) Die Prüfung gilt auch für noch vorhandene Hakenleitern nach DIN 14710 und für Hakenleitern mit starrem Haken.

5.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Hakenleiter vom Benutzer einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

Abb. 1

5.2 Prüfanordnung

Zur Überprüfung des Hakens die Leiter in der Hakenmitte senkrecht einhängen und in der Mitte der untersten Sprosse mit 150 kg belasten (siehe Abbildung 1). *)

Belastungsdauer: ca. 60 Sekunden.

Um eine Beschädigung der Sprosse zu verhindern, ist diese durch eine etwa 10 cm lange Auflage (Sprossenschoner) zu schützen.

Die Sprossen-Holmverbindung ist auf festen Sitz zu prüfen.

Bei "klappbaren Haken" nach dem Abnehmen der Leiter die Funktionsfähigkeit des Hakens kontrollieren.

Alle Schrauben und Nieten auf Festigkeit überprüfen.

Schweißstellen auf Risse oder auffällige Mängel kontrollieren.

5.3 Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• nach der Belastungsprüfung weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• Schweißstellen keine Risse oder auffällige Mängel haben,
• Holzteile weder Rissbildung noch Splitterbildung aufweisen,
• alle Schrauben und Nieten festen Sitz haben,
• das Gefüge der Leiter und die Befestigungen der Sprossen unverändert fest sind,
• Sprossenanker und Sicherungsdrähte unbeschädigt sind und festen Sitz haben,
• der Haken keine Beschädigungen, Risse, Korrosionen und bleibende Formveränderungen aufweist,
• am Klapphaken die Klappvorrichtung leicht gängig und funktionsfähig ist,
• die Kennzeichnung vollständig ist (neu bei Leitern nach DIN EN 1147).

Prüfnachweis führen.

6 Steckleiter, Einsteckteil und Steckleiter-Verbindungsteil
(DIN EN 1147) Die Prüfung gilt auch für noch vorhandene Steckleitern nach DIN 14711 Teil 1 aus Holz und Teil 2 aus Leichtmetall.

6.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Steckleiter, das Einsteckteil und das Steckleiter-Verbindungsteil vom Benutzer einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist die Steckleiter und das -Verbindungsteil einer Sicht- und Belastungsprüfung, das Einsteckteil einer Sichtprüfung, durch einen Sachkundigen zu unterziehen.

6.2 Steckleiter

6.2.1 Prüfanordnung

! Hinweis: Die Teile einer Steckleiter sollten entsprechend von 1 bis 4 nummeriert werden. Die Prüfung erfolgt, wie hier beschrieben, bei Steckleitern aus 4 B-Teilen in den Kombinationen 1 + 2, 2 + 1, 3 + 4, 4 + 3 und bei Steckleitern aus 1 A- und 3 B-Teilen in den Kombinationen (das A-Teil hat die Nummer 1) 1 + 2, 2 + 3, 3 + 4 und 4 + 3.

Zwei Leiterteile (bezeichnet mit 1 und 2) werden zusammengesteckt und waagerecht auf zwei Böcke (siehe Abbildung 1) gelegt. Dann wird der Abstand zwischen Boden und Holm ermittelt (bezeichnet mit Messwert A).

Anschließend werden die Leiterteile mittig mit 80 kg belastet, ohne die Leiterteile in Schwingung zu versetzen. Der Abstand zwischen Boden und Holm unter Last (bezeichnet mit Messwert B) wird gemessen (siehe Abbildung 2).

Abb. 1 Unbelastete Leiterteile

Abb. 2 Belastete Leiterteile mit Prüflast

Anschließend sind die beiden Leiterteile in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenzustecken und die Prüfung zu wiederholen (siehe Abbildungen 3 und 4).

Abb. 3 Unbelastete, umgesteckte Leiterteile

Abb. 4 Belastete, umgesteckte Leiterteile mit Prüflast

6.2.2 Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• die Differenz zwischen den Messwerten A und B bei Holz maximal 75 mm, bei Leichtmetall maximal 60 mm beträgt,
• die Werte für die Durchbiegung nicht mehr als ±25 mm bei gleicher Kombination der Leiterteile (Leiterteile kennzeichnen!) von denen der vorherigen Prüfung abweichen,
• nach der Belastung weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• Holzteile weder Riss- noch Splitterbildung aufweisen,
• Holme und Sprossen aus Leichtmetall keine Risse aufweisen,
• das Gefüge der Leiter und die Befestigung der Sprossen unverändert fest sind,
• Niet- und Schraubverbindungen fest sind,
• Schweißnähte keine Risse oder andere auffällige Mängel aufweisen,
• die Metallteile keine Korrosionsschäden haben,
• der Sprossenbelag bei Leichtmetallleitern keine Schäden aufweist,
• die Sprossenanker bei Holzleitern unbeschädigt sind und festen Sitz haben,
• die Steckkästen und Schnappschlösser fest sitzen,
• die Sperrbolzen guten Federdruck haben, funktionsfähig sind und wirken,
• die Leiterfüße bei Leichtmetallleitern fest sitzen und ausreichendes Profil aufweisen,
• die Kennzeichnung vollständig ist (neu bei Leitern nach DIN EN 1147).

Prüfnachweis führen und Messwerte eintragen.

6.3 Einsteckteil

6.3.1 Prüfanordnung

Das Einsteckteil ist aus dem Leiterteil zu entnehmen und eingehend zu untersuchen.

6.3.2 Prüfbefund

Das Einsteckteil ist betriebssicher, wenn:

• weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• Holzteile weder Riss- noch Splitterbildung aufweisen,
• Holme und Sprossen aus Leichtmetall keine Risse aufweisen,
• das Gefüge des Einsteckteils und die Befestigung der Sprossen unverändert fest sind,
• Niet- und Schraubverbindungen fest sind,
• Schweißnähte keine Risse oder andere auffällige Mängel aufweisen,
• die Metallteile keine Korrosionsschäden haben,
• der Sprossenbelag bei Einsteckteilen aus Leichtmetall keine Schäden aufweist,
• die Sprossenanker bei Holzleitern unbeschädigt sind und festen Sitz haben,
• die Steckkästen fest sitzen,
• die Sperrbolzen des Steckleiterteils gut einrasten und wirken,
• die Füße bei Einsteckteilen aus Leichtmetall fest sitzen und ausreichendes Profil aufweisen.

Prüfnachweis führen.

Abb. 5

6.4 Steckleiter-Verbindungsteil

6.4.1 Prüfanordnung

Die Steckleiterteile sind gemäß Vorschrift für den Aufbau einer Bockleiter mit Steckleiter-Verbindungsteil aufzustellen. In die Bohrung des Steckleiter-Verbindungsteils eine geeignete Hebevorrichtung einhängen. Ein Gewicht von 150 kg zwischen die Steckleiterteile stellen und mit der Hebevorrichtung anheben, ca. 1 Minute warten (siehe Abbildung 5).

6.4.2 Prüfbefund

Das Steckleiter-Verbindungsteil ist betriebssicher, wenn:

• nach der Belastung weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• keine Risse vorhanden sind und das Gefüge des Verbindungsteils unverändert fest ist,
• Niet- und Schraubverbindungen fest sind,
• Schweißnähte keine Risse oder andere auffällige Mängel aufweisen,
• die Metallteile keine Korrosionsschäden haben,
• die Schnappschlösser fest sitzen,
• die Sperrbolzen des Verbindungsteils gut einrasten und wirken,
• die Füße fest sitzen und ausreichendes Profil aufweisen.

Prüfnachweis führen.

! Steckleiterteile, Einsteckteile und Steckleiter-Verbindungsteile sind vor ihrer ersten Benutzung immer zusammenzubauen und auf ihre Kompatibilität mit allen in Frage kommenden Teilen zu prüfen. Dies gilt insbesondere bei Verwendung von Teilen unterschiedlicher Hersteller.

7 Klappleiter
(DIN EN 1147) Die Prüfung gilt auch für noch vorhandene Klappleitern nach DIN 14.713.

7.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Klappleiter vom Benutzer einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Sichtprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

7.2 Prüfanordnung

Die Leiter ist auszuklappen und eingehend zu untersuchen.

7.3 Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• die Holzteile weder Riss- noch Splitterbildung aufweisen,
• die Befestigung der Sprossen einwandfrei ist (fester Sitz der Schrauben),
• die Beschläge fest sitzen,
• die Kennzeichnung vollständig ist (neu bei Leitern nach DIN EN 1147).

Prüfnachweis führen.

8 Dreiteilige Schiebleiter
(DIN EN 1147) Die Prüfung gilt auch für noch vorhandene Schiebleitern nach DIN 14.715 Teil 1 aus Holz und DIN 14.715 Teil 2 aus Leichtmetall.

8.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Schiebleiter vom Benutzer einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

8.2 Prüfanordnung

Die Schiebleiter wird zur Überprüfung der Überlappung und der Führungsbügel auf ihre maximale Nutzlänge ausgeschoben und waagerecht (die Auflagerhöhen entsprechend ausgleichen) mit der Steigseite nach oben auf drei Böcke gelegt (siehe Abbildung 1). An der nicht unterstützten Überlappung ist der Abstand zwischen Boden und Holm zu messen (Messwert A1).

Abb. 1

Zuerst wird die Leiter dort, wo sie nicht unterstützt ist, mit 30 kg belastet. Das verbleibende Leiterteil wird mit 80 kg belastet (siehe Abbildung 2). Der Abstand zwischen Boden und Holm an der nicht unterstützten Überlappung wird gemessen (Messwerte B1).

Abb. 2

Anschließend wird die andere Überlappungsstelle (siehe Abbildungen 3 und 4) in gleicher Weise geprüft (Messwerte A2 und B2).

Abb. 3

Abb. 4

8.3 Prüfbefund

Die Leitern sind betriebssicher, wenn:

• die Durchbiegung unter Last bei der Prüfung der Überlappung von Unter- und Mittel- bzw. von Mittel- und Oberleiter (siehe Abbildungen 2 und 4) max. 100 mm beträgt und um nicht mehr als ±10 mm von der vorhergehenden Prüfung abweicht,
• nach der Belastungsprüfung weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• die Holzteile weder Riss- noch Splitterbildungen aufweisen,
• die Metallteile keine Rissbildungen aufweisen,
• die Sprossenanker und Rundstahlanker bei Holzleitern unbeschädigt sind und festen Sitz haben,
• die Sprossenbeläge bei Leichtmetallleitern keine Schäden aufweisen,
• die Schrauben und Muttern gegen selbsttätiges Lösen gesichert sind,
• die Metallteile keine Korrosion aufweisen,
• die Anlagerollen unbeschädigt sind und leicht in drehende Bewegung versetzt werden können,
• die Gleitbeschläge festen Sitz haben und unbeschädigt sind,
• die Fallhaken fest mit den Holmen verbunden sind und einwandfrei funktionieren,
• die Auszugsseile keine Verschleiß- oder Bruchstellen aufweisen und auf die richtige Länge eingestellt sind,
• die Endbegrenzungen für das Ausschieben und Einlassen der Leiter fest sitzen und ihre Funktion erfüllen,
• die Stützstangen keine Schäden (z.B. Einkerbungen, Verbiegungen) aufweisen,
• an den Stützstangen rutschfeste Griffoberflächen auf einer Länge von jeweils mindestens 2.000 mm vorhanden sind (neu bei Leitern nach DIN EN 1147),
• die Einrichtung zur Verhinderung eines unbeabsichtigten Einfahrens funktionsfähig ist (neu bei Leitern nach DIN EN 1147),
• die Kennzeichnung vollständig ist (neu bei Leitern nach DIN EN 1147).

Prüfnachweis führen und Messwerte eintragen.

9 Multifunktionsleiter
(DIN EN 1147)

9.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Multifunktionsleiter vom Benutzer einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

9.2 Prüfanordnung

Die Multifunktionsleiter wird auf ihre volle Länge ausgeklappt und das Aufsteckteil mit den Einsteckhaken auf die letztmöglichen Sprossen aufgesteckt. Die Leiter wird, wie in Abbildung 1 dargestellt, waagerecht (z.B. immer mit den Haken oben) auf zwei Böcke aufgelegt. Dann wird der Abstand zwischen Boden und Holm ermittelt (bezeichnet mit Messwert A).

Abb. 1 Unbelastete Leiter

Abb. 2 Belastete Leiter mit Prüflast

Anschließend wird die Multifunktionsleiter mittig mit 30 kg belastet, ohne sie in Schwingung zu versetzen. Der Abstand zwischen Boden und Holm unter der Last (bezeichnet mit Messwert B) wird gemessen (siehe Abbildung 2).

Zur Prüfung der Haken, die Leiter in der Hakenmitte senkrecht einhängen und in der Mitte der untersten Sprosse 60 s mit 150 kg belasten.

Um eine Beschädigung der Sprosse zu verhindern, ist diese durch eine etwa 10 cm lange Auflage (Sprossenschoner) zu schützen.

9.3 Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• die Differenz zwischen den Messwerten A und B maximal 40 mm beträgt,
• der Wert für die Durchbiegung nicht mehr als ±20 mm bei gleicher Kombination der Leiterteile von dem der vorherigen Prüfung abweicht,
• nach den Belastungsprüfungen weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• Metallteile keine Korrosion aufweisen,
• die Leiter keine Verwindungen und/oder Verbiegungen aufweist,
• Holme, Sprossen, Einhängebügel und Schweißnähte keine Risse aufweisen,
• die Verbindung zwischen Holmen und Sprossen unverändert fest ist,
• Sprossenbeläge, Führungen und Beschläge nicht beschädigt sind,
• alle Schraub- und Nietverbindungen fest sind,
• Schrauben und Muttern gegen selbsttätiges Lösen gesichert sind,
• Scharniere, Scharnierbolzen und Einhängebügel entsprechend befestigt, nicht abgenutzt sind und funktionieren,
• starre Verbindungen vorhanden sind und funktionieren,
• die Federsperrbolzen den erforderlichen Federdruck haben und funktionieren,
• die Leiterfüße nicht abgenutzt sind oder andere Mängel aufweisen,
• die Aufsetzhaken des Aufsteckteils fest sitzen und die Sicherungen gegen unbeabsichtigtes Lösen des Aufsteckteils vorhanden sind und funktionieren,
• die Leiter entsprechend den vorgesehenen Verwendungsmöglichkeiten einsetzbar ist,
• die Kennzeichnung vollständig ist.

Prüfnachweis führen und Messwerte eintragen.

Hinweise zur Kennzeichnung von Leitern nach DIN EN 1147:
Die Anzahl der Personen, die gleichzeitig auf einer Leiter stehen dürfen, muss deutlich sichtbar an der Leiter angegeben sein (siehe Abbildungen 3, 4 und 5, die eine Ein-, Zwei-, bzw. Dreipersonenleiter darstellen).

Abb. 3 1 Person-Kennzeichnung

Abb. 4 2 Personen-Kennzeichnung

Abb. 5 3 Personen-Kennzeichnung

Farbgebung: Schwarze Figuren auf weißem Hintergrund

Anmerkung: Neben den nach DIN EN 1147 geforderten Kennzeichnungen können zusätzliche Kennzeichnungen auf Leitern vorhanden sein. Besondere Aufmerksamkeit ist der Kennzeichnung einzelner Leiterteile zu schenken, die eine Überlastung ausschließen soll.

Zugangsleitern müssen z.B. deutlich gekennzeichnet sein, um anzuzeigen, dass sie für eine Rettung durch Hinuntertragen von Personen nicht geeignet sind (siehe Abbildung 6).

Abb. 6 Nicht hinauf bzw. hinab tragen

Farbgebung: Schwarze Figuren, rotes Kreuz, weißer Untergrund

Bei Leitern, für deren Benutzung Stützen vorgeschrieben sind, müssen die Stützen mit einer roten Markierung (Binde) von mindestens 75 mm Breite um den vollen Umfang der Stützen versehen sein.

Alle Kennzeichnungen müssen zwischen 1,5 m und 2 m oberhalb der Leiterfüße deutlich sichtbar angebracht sein.

Alle Leitern müssen mit DIN EN 1147 und dem Ausgabedatum dieser Norm, dem Namen bzw. der Identifikation des Herstellers, dem Leitertyp und dem Herstellungsjahr dauerhaft gekennzeichnet sein.

10 Rettungsplattform
(DIN EN 14.830)

10.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist die Rettungsplattform vom Benutzer einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung zu unterziehen. Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht- und Funktionsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

10.2 Prüfanordnung

Die Rettungsplattform wird vollständig aufgebaut.

10.3 Prüfbefund

Die Rettungsplattform ist betriebssicher, wenn:

• Metallteile keine Korrosion aufweisen,
• die Rettungsplattform keine Verwindungen und/oder Verbiegungen aufweist,
• Holme, Geländer, Sprossen, Einhängebügel, Beläge, Beschläge, Federbolzen, Schweißnähte keine Risse, Beulen oder andere auffällige Beschädigungen aufweisen,
• Geländer fest sitzen und stabil sind,
• die Verbindung zwischen Holmen und Sprossen unverändert fest ist,
• Sprossenbeläge, Führungen nicht beschädigt sind,
• alle Schraub- und Nietverbindungen fest sind,
• Schrauben und Muttern gegen selbsttätiges Lösen gesichert sind,
• Scharniere, Scharnierbolzen, Gelenke, Stecker, Sicherungsleinen, Abhebesicherungen und Einhängebügel entsprechend befestigt, nicht abgenutzt sind und funktionieren,
• starre Verbindungen vorhanden sind und funktionieren,
• Federbolzen den erforderlichen Federdruck haben und funktionieren,
• Leiterfüße nicht abgenutzt sind oder andere Mängel aufweisen,
• Verstellspindeln keine auffälligen Beschädigungen aufweisen und funktionieren,
• die Rettungsplattform entsprechend den vorgesehenen Verwendungsmöglichkeiten einsetzbar ist,
• die Teile der Rettungsplattform und die Kennzeichnung vollständig sind.

Prüfnachweis führen.

11 Druckschläuche
(DIN 14.811-1:1990-01 (zurückgezogen), DIN 14811:2008-01, DIN 14811/A1:2012-03)

11.1 Druckschläuche nach zurückgezogener DIN 14811-1:1990-01

11.1.1 Prüffrist

Druckschläuche sind bei jeder Schlauchwäsche* von einem Sachkundigen einer Druckprüfung mit dem in Punkt 11.1.2 festgelegten Gebrauchsprüfdruck zu unterziehen.

11.1.2 Prüfanordnung

Der Druckschlauch ist langsam und gleichmäßig bis zum nachstehend aufgeführten Gebrauchsprüfdruck** zu beaufschlagen.

11.2 Druckschläuche nach DIN 14.811:2008-01, DIN 14811/A1:2012-03

Mit Erscheinen der DIN 14.811:2008-01 entfällt der bisherige Begriff "Gebrauchsprüfdruck", stattdessen werden die Begriffe "Arbeitsdruck" und "Prüfdruck" verwendet.

11.2.1 Prüffrist

Druckschläuche sind vor jeder Schlauchwäsche* von einem Sachkundigen 60 s lang einer Druckprüfung mindestens mit dem in Punkt 11.2.2 festgelegten Arbeitsdruck zu unterziehen.

11.2.2 Prüfanordnung

Der Druckschlauch ist langsam und gleichmäßig mindestens bis zum nachstehend aufgeführten Arbeitsdruck zu beaufschlagen.

11.3 Prüfbefund

Der Druckschlauch ist betriebssicher, wenn:

• während und nach der Druckprüfung keine Schäden, Leckagen feststellbar sind,
• der Einband der Kupplungen normgerecht ist und fest sitzt.

Prüfnachweis führen.

*	Selten benutzte Schläuche können nach längerer Lagerung Undichtigkeiten aufweisen. Schläuche sollten "rotieren", d.h. nicht ständig gelagert, sondern nach Möglichkeit regelmäßig im Einsatz- und Übungsbetrieb verwendet werden. Eine Prüfung kann auch nach besonderen Beanspruchungen, wie z.B. Überfahrenwerden, notwendig sein.
**	Die mit dem Gebrauchsprüfdruck nach zurückgezogener DIN 14.811-1:1990-01 geprüften Schläuche sind nicht für den Einsatz oberhalb des Gebrauchsprüfdrucks geeignet. Werden Schläuche nach DIN 14.811 Ausgabe 2008-01 oder DIN 14811/A1:2012-03 ausschließlich für den Betrieb mit Drücken bis zum Gebrauchsprüfdruck nach DIN 14.811 Ausgabe 1990-01 vorgesehen, ist die Prüfung mit dem Gebrauchsprüfdruck nach Punkt 11.1.2 ausreichend.
***	Weitere Innendurchmesser möglich, sind jedoch nach DIN 14.811:2008-01 in Deutschland zu vermeiden.

12 Formstabile Druckschläuche für Pumpen und Feuerwehrfahrzeuge
(DIN EN 1947:2007-07) und Druckschlauch S (nach zurückgezogener DIN 14.817-1:1990-05)

12.1 Prüffrist

Die Schläuche sind mindestens alle 12 Monate einer Sicht- und Druckprüfung durch einen Sachkundigen zu unterziehen.

12.2 Prüfanordnung

Der Schlauch ist vollständig abzurollen, einzeln an die Prüfpumpe anzuschließen und mit einem Druck von 17 bar (entsprechend Schließdruck Feuerlöschkreiselpumpe) zu beaufschlagen.

12.3 Prüfbefund

Der Schlauch ist betriebssicher, wenn:

• während und nach der Druckprüfung keine Schäden feststellbar sind,
• der Einband der Kupplung fest sitzt,
• der Druckschlauch keine Oberflächenbeschädigungen (Knickstellen, Risse) aufweist.

Prüfnachweis führen.

13 Saugschläuche
(DIN EN ISO 14.557:2008-01 und DIN 14810:1989-12 (zurückgezogen))

13.1 Prüffrist

Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht-, Druck- und Saugprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

13.2 Prüfanordnung

Der trockene Schlauch ist mit einer Kunststoffglasscheibe zu verschließen. Im Schlauch ist ein Unterdruck (negativer Druck) von 0,8 bar zu erzeugen.

Bei der Druckprüfung ist der Schlauch gleichmäßig mit Wasser zu füllen und bis zum Prüfdruck von 3 bar zu beaufschlagen. Der Schlauch ist komplett zu entlüften. Der Prüfdruck ist mindestens 5 Minuten zu halten.

13.3 Prüfbefund

Der Saugschlauch ist betriebssicher, wenn:

• bei der Druckprüfung dieser weder berstet, noch sichtbare Leckagen, Risse, plötzliche Verformungen oder sonstige Anzeichen des Versagens aufweist,
• bei der Saugprüfung der erzeugte Unterdruck (negativer Druck) von 0,8 bar mindestens eine Minute lang besteht (erst danach darf der Unterdruck abnehmen) und der kreisförmige Querschnitt erhalten bleibt, der Schlauch darf keine sichtbaren Anzeichen von Ablösung, Einkerbung oder Zusammenziehen aufweisen,
• keine Schäden, Leckagen oder Verformungen feststellbar sind,
• der Einband der Kupplung fest sitzt,
• die kombinierte Dichtung weich und elastisch ist,
• die Kupplungen leicht gängig sind.

Prüfnachweis führen.

14 Hubrettungsfahrzeuge
(DIN EN 1777, DIN EN 14.043, DIN EN 14.044)

! Prüfungen im Sinne der Anlage VIII StVZO gehören nicht zu diesem Prüfverfahren. Hydraulik-Schlauchleitungen sind spätestens nach 10 Jahren auszutauschen
(Herstellerangaben und Herstellungsdatum beachten).

14.1 Hubrettungsfahrzeuge nach DIN EN 14.043, DIN EN 14.044 und DIN EN 1777

Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht-, Funktions- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

Nach Betriebsstörungen, Beschädigungen und deren Behebung sind ebenfalls Prüfungen nach Abschnitt 14.1 durchzuführen.

Prüfordnung und Prüfbefund bei Hubrettungsfahrzeugen nach DIN EN 14.043 und DIN EN 14.044 sind entsprechend der Tabelle im Anhang D (Spalte: regelmäßige Prüfung) der entsprechenden Normen durchzuführen, die Herstellerangaben sind zu beachten.

Für die regelmäßige Prüfung bei Hubrettungsfahrzeugen nach DIN EN 1777 sind die Herstellerangaben zu beachten.

14.2 Hubrettungsfahrzeuge nach zurückgezogener DIN 14.701 Teil 1 und Teil 2

14.2.1 Prüfanordnung

Die Prüfungen sind nach der Prüfanleitung des Herstellers oder nach den Abschnitten 14.2.1 bis 14.3 durchzuführen, wenn die Hersteller-Prüfanleitung nichts anderes bestimmt.

14.2.1.1 Sichtprüfung

Es sind zu prüfen:

• Unterbau, Federabstellung, Abstützung, Drehverbindung,
• Verbindung Fahrgestell zum Hubrettungssatz,
• Hubrettungsausleger (Untergurte, Holme, Streben, Obergurte, Führungen, Laufbahnen usw., ferner Sprossen [einschließlich Belag]), Schweißnähte und Fallhaken,
• Auflage des Hubrettungsauslegers,
• Rückhaltevorrichtung,
• Hydraulikschläuche, Seile, Zahnräder, Federringe, Splinte, Schrauben, Muttern, Bolzen einschließlich sonstiger Sicherungen, elektronische und elektrische Verbindungen (insbesondere auf Korrosion) und Schalter,
• äußere Dichtheit von hydraulischen Leitungen, Zylindern, Pumpen und Motoren,
• Zubehör auf Vollständigkeit.

Sichtprüfung des Rettungskorbes einschließlich Aufnahme- und Transporteinrichtung siehe Abschnitt 15.2.1.

14.2.1.2 Funktionsprüfung

Es sind zu prüfen:

• Sperre zwischen Fahrgetriebe und Antrieb des Hubrettungssatzes einschließlich Anzeige,
• Wirksamkeit der Einrichtung, welche die Inbetriebnahme des Hubrettungssatzes verhindert, bis die Federabstellung und die Abstützung wirken,
• Bewegungen der Abstützeinrichtungen,
• elektrisch leitende Verbindung zwischen Hubrettungssatz und Standfläche (Unterlegklötze mit Eisenbändern),
• Federabstelleinrichtung an Hinterachse,
• maschinelle Bewegungen von Aufrichten, Neigen, Ausfahren, Einfahren, Drehen links und rechts,
• Geländeausgleichseinrichtung links und rechts,
• gleichzeitiges Betätigen aller drei maschinellen Bewegungen (Ausfahren, Aufrichten, Drehen bzw. Einfahren, Neigen, Drehen) innerhalb der zulässigen Grenzen,
• Wirksamkeit der zwangsläufigen Sprossenüberdeckung (soweit vorhanden) bzw. der Anzeige für die Sprossenüberdeckung,
• Wirksamkeit der selbsttätigen Endabstellung für "Aufrichten", "Neigen", "Ausfahren" und "Einfahren",
• Wirksamkeit der selbsttätigen Abstellung der Bewegungen für "Neigen", "Ausfahren" und "Drehen" bei Erreichen der Freistandsgrenze,
• Wirksamkeit der Einrichtung, welche die zuvor angegebenen Bewegungen über die Freistandsgrenze hinaus bis zur jeweiligen Benutzungsgrenze wieder zulässt,
• selbsttätiges Ansprechen der Geländeausgleichsvorrichtung (Mindestforderung: Ansprechen bei Abweichung von der Lotrechten und bei Aufrichtwinkel ≥ 40°, wobei der Nachlauf höchstens 1,5° betragen darf),
• Überprüfung des maschinellen Notbetriebes und Ansprechen des Warnsignals,
• Handbetrieb als Notbetrieb (nur zum Zurückfahren in Fahrstellung),
• Handantrieb der Geländeausgleichsvorrichtung,
• Abschaltung der Geländeausgleichsvorrichtung und Kontrolle der roten Leuchtanzeige am Hauptsteuerstand, sofern Abschaltung vorhanden,
• Ansprechen der Anstoßsicherungen,
• Betriebsfähigkeit der stromabhängigen Sicherheits- und Anzeigevorrichtungen einschließlich der Beleuchtung,
• Wirksamkeit des Totmannschalters. Wiederanfahren darf nur aus Nullstellung aller Steuerorgane möglich sein,
• Wirksamkeit und Wahrnehmbarkeit der Betriebsüberwachungseinrichtungen:
  • Anzeigeleuchte (weiß) zur Anzeige der Sprossenüberdeckung (nur erforderlich, wenn keine zwangsläufige Sprossenüberdeckung),
  • Warnleuchte (gelb) oder sinnfällige andere Anzeige zur Anzeige der Freistandsgrenze und/oder deren Überschreitung,
  • Warnleuchte (rot) zur Anzeige der Benutzungsgrenze,
  • Anzeige des Aufrichtwinkels,
  • Anzeige der Leiterlänge,
  • Anzeige der Ausladung, sofern vorhanden,
  • Anzeige der Rettungshöhe, sofern vorhanden,
  • Anzeige des Längs- und Querneigungswinkels,
  • Anzeige für positiven Aufrichtwinkel = 10° und Seitenneigung mit Skalen für zulässige

    Leiterlänge Ausladung Rettungshöhe Belastung

    }

    an der Freistandsgrenze

• Wirksamkeit der selbsttätigen Sicherung gegen unbeabsichtigtes Ausfahren der Leiterteile in Fahrstellung bzw. Feststellung des Hubrettungssatzes für den Fahrbetrieb.

Funktionsprüfung des Rettungskorbes einschließlich Aufnahme- und Transporteinrichtung siehe Abschnitt 15.2.2.

14.2.1.3 Belastungsprüfung

! Belastungsprüfung nur durchführen, wenn bei Sicht- und Funktionsprüfung keine Mängel festgestellt worden sind, welche die Durchführung der Belastungsprüfung verbieten.
Bei Hubrettungsfahrzeugen mit Rettungskorb vor der Belastungsprüfung Sicht- und Funktionsprüfung des Rettungskorbes nach Abschnitt 15.2.1 und 15.2.2 durchführen.

Prüfungen möglichst bei Windstille und auf festem, ebenem Untergrund vornehmen. Bei jeder Prüfung sollte möglichst die gleiche Standfläche benutzt werden. Eine vergleichende Beurteilung des Hubrettungsfahrzeugs über einen längeren Zeitraum wird so begünstigt.

14.2.1.3.1 Statische Prüfung

Die Belastung kann alternativ mit Mehrzweckzug oder Gewichten aufgebracht werden. Abstützungen ausfahren; Federabstelleinrichtung einrücken. (Beachten, dass die Abstützungen Bodenpressung haben.)

Hubrettungssatz mindestens 5-mal etwa in Nennrettungsstellung bringen und zurücknehmen. Dabei mindestens 360° links und rechts drehen.

Bei Drehleiter ohne Rettungskorb Stahlseil und Bandmaß in Mitte der letzten Leitersprosse befestigen.

Bei Hubrettungsfahrzeug mit Rettungskorb Stahlseil und Bandmaß in der Mitte der Vorderkante des Rettungskorbbodens befestigen.

Überlastungsprüfung

Hubrettungssatz in Fahrzeuglängsrichtung auf 23 m Nenn-Rettungshöhe und Nenn- Ausladung (Freistandsgrenze) aufrichten und ausfahren.

Hubrettungssatz kurzzeitig mit 150 % der jeweiligen Nennlast vorbelasten. Rettungshöhe (Messwert 1) und Ausladung messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

Hubrettungssatz mit 150 % der jeweiligen Nennlast lotrecht belasten. (Bei Belastung durch Mehrzweckzug Prüflast durch Nachziehen konstant halten.)

Nach ca. 10 Minuten Belastungsdauer Rettungshöhe des noch belasteten Hubrettungssatzes messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

Hubrettungssatz entlasten; nochmals Rettungshöhe (Messwert 2) messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

Prüfung der Überlastsicherung bei Drehleitern und Teleskopmasten

! Gelenkmaste sind nach Angaben der Hersteller zu prüfen.

Hubrettungssatz auf etwa 70° aufrichten und auf volle Länge ausfahren. Hubrettungssatz bis zur Freistandsgrenze neigen.

Bei Drehleitern, die nicht für Rettungskorbaufnahmen eingerichtet sind, ist dies die Freistandsgrenze für 90 kg Nennbelastung.

Bei Drehleitern und Teleskopmasten mit Rettungskorb ist dies die "2-Mann-Freistandsgrenze mit Rettungskorb".

In vorgenannter Stellung Hubrettungssatz nach und nach bis 125 % der Nennlast belasten. Die Überlastsicherung muss spätestens bei 125 % der zulässigen Nennlast ansprechen. Akustische und optische Warnungen müssen ansprechen.

14.2.1.3.2 Dynamische Prüfung

! Diese Prüfung ist nur bei Hubrettungsfahrzeugen mit Rettungskorb durchzuführen.

Sofern selbsttätige Seiteneinstellvorrichtung vorhanden, Fahrzeug durch Auffahrbohlen oder Ähnliches ca. 5° schräg stellen.

Federabstelleinrichtung einrücken. Abstützung ausfahren. (Beachten, dass die Abstützungen Bodenpressung haben.)

Hubrettungssatz mindestens 5-mal etwa in Nennrettungshöhe bringen und zurücknehmen. Dabei mindestens 360° rechts und links drehen.

Gewichte in Höhe der zulässigen Nutzlast im Rettungskorb so unterbringen, dass sie auch bei heftiger Leiterbewegung nicht aus dem Rettungskorb stürzen können.

Sodann nacheinander:

• Hubrettungssatz auf größten Aufrichtwinkel bringen, Abschaltung überprüfen.
• Hubrettungssatz auf größte Rettungshöhe "ausfahren", Abschaltung überprüfen.
• Maximal ausgefahrenen Hubrettungssatz mit maximaler Drehgeschwindigkeit mindestens 3-mal um 360° "drehen".
• Hubrettungssatz auf größtmögliche Ausladung neigen. Hierbei Abschaltung an der Freistandsgrenze überprüfen.
• Bei ca. 40° Aufrichtwinkel die Abstimmung der Seiteneinstellvorrichtung auf die Neige- und Drehgeschwindigkeit prüfen.
• Nach Stillsetzen des voll "ausgefahrenen" und "aufgerichteten" Hubrettungssatzes überprüfen, ob sich Teile verwunden oder verbogen haben.
• Einfahren aus der niedrigsten Neigestellung prüfen.

Die Prüfvorgänge müssen mit der im Betrieb erforderlichen Sorgfalt durchgeführt werden, es darf nicht gegengesteuert und aufgeschaukelt werden.

Belastungsprüfung des Rettungskorbes siehe Abschnitt 15.2.3.

14.2.2 Prüfbefund

Das Hubrettungsfahrzeug ist betriebssicher, wenn:

• alle bei der Sichtprüfung überprüften Teile keine Mängel aufgewiesen haben,
• alle bei der Funktionsprüfung überprüften Teile betriebsfähig waren, richtig angesprochen haben, wirksam waren, richtig angezeigt haben und gut erkennbar waren,
• keine wesentlichen Undichtigkeiten an der Hydraulik aufgetreten sind,
• nach der Belastungsprüfung keine bleibenden Formveränderungen, Risse oder Veränderungen an Schweißnähten feststellbar sind.

! Formveränderungen sind u.a. festzustellen durch:
Vergleichen der notierten Maße von Rettungshöhe und Ausladung vor und nach der Belastung und Kontrollieren mit einem vom Hubrettungsfahrzeug herabhängenden Lot.
Wird eine Veränderung bei den Messungen der Rettungshöhe (Messwert 1 und 2) von mehr als 100 mm festgestellt, so ist eine Überprüfung durch den Hersteller zu veranlassen. Bei einer Veränderung der Rettungshöhe um mehr als 150 mm ist das Hubrettungsfahrzeug sofort der Benutzung zu entziehen.

Prüfnachweis führen.

15 Rettungskorb am Hubrettungsfahrzeug
(nach zurückgezogener DIN 14.701-3:1991-07)

! Alle Zusatzeinrichtungen, z.B. Krankentragenlagerung, Wenderohr, sind ebenfalls auf ihren sicheren Zustand, Funktionsfähigkeit und Vollständigkeit zu prüfen.

15.1 Prüffrist

Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht-, Funktions- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

Nach Betriebsstörungen, Beschädigungen oder Verformungen der Rettungskorbaufhängung sind ebenfalls Prüfungen nach Abschnitt 14.2 durchzuführen.

15.2 Prüfanordnung

Die Prüfungen sind nach der Prüfanleitung des Herstellers oder nach den Abschnitten 15.2.1 bis 15.3 durchzuführen, wenn die Hersteller-Prüfanleitung nichts anderes bestimmt.

15.2.1 Sichtprüfung

Es sind zu prüfen:

• Aufnahmeeinrichtung am Leiterpark und am Rettungskorb,
• äußere Dichtheit des Hydrauliksystems einschließlich Vorratsbehälter, soweit vorhanden,
• Boden, Geländer/Schutzwand,
• Einstiegleiter,
• seitliche Haltemöglichkeiten an Übersteigstellen zwischen Tragarm (Leiter) des Hubrettungsfahrzeuges und des Rettungskorbes,
• Staubdichtheitsschutz und Spritzwasserschutz der Steuerungseinrichtung (entsprechend Schutzart IP54),
• Kennzeichnung der Steckverbindungen der Steuerungsorgane und Kontrollleuchten,
• Kennzeichnung der Notabschalteinrichtung,
• Zustand der Hinweisschilder und Beschriftungen,
• Transportsicherung des Rettungskorbes.

15.2.2 Funktionsprüfung

Es sind zu prüfen:

• selbsttätig wirkende Einrichtung zum Verriegeln beweglicher Teile der Umwehrung,
• selbsttätig wirkende Verriegelung gegen unbeabsichtigtes Lösen des Rettungskorbes vom Tragarm,
• Führungseinrichtung, die gewährleistet, dass bei allen Bewegungszuständen des Tragarmes und in allen Benutzungsstellungen des Rettungskorbes der Rettungskorbboden die waagerechte Lage (Abweichungen ±7° zulässig) beibehält,
• Sperre, die bewirkt, dass das Anlassen des Fahrzeugmotors vom Steuerstand aus nur bei ausgeschaltetem Fahrgetriebe möglich ist,
• weitgehend ruckfreie und sichere Bewegungen des Hubrettungsauslegers durch Steuerungseinrichtungen,
• Stillstand der Rettungskorbbewegungen beim Loslassen der Steuerungseinrichtungen,
• Wirksamkeit der Steuerungseinrichtungen nur bei betätigtem Fußschalter (Wiederanfahren nur aus Nullstellung aller Steuerungsorgane möglich),
• Wirksamkeit der Notabschaltung, die jede eingeleitete Bewegung unterbricht,
• Wirksamkeit der Schaltung, die es erlaubt, die Notabschaltung vom Hauptsteuerstand aus (am Fahrzeug) wenigstens für die Einfahrbewegung wieder aufzuheben,
• Wirksamkeit der Einrichtung, die im Rettungskorb das Erreichen der Freistandsgrenze optisch oder akustisch anzeigt,
• Wirksamkeit der Sprechverbindung zwischen Rettungskorb und Hauptsteuerstand,
• Aufnahmeeinrichtungen,
• Transportsicherung.

15.2.3 Belastungsprüfung

Hubrettungsfahrzeug in Stellung und Rettungskorb am Tragarm in Einsteigstellung bringen.

Rettungskorb mit der 1,25fachen Nutzlast (siehe Angabe auf Typschild "Höchstzulässige Belastung") 10 Minuten lang belasten. Gewichte vorsichtig auflegen und abnehmen.

15.3 Prüfbefund

Der Rettungskorb ist betriebssicher, wenn:

• alle bei der Sichtprüfung überprüften Teile keine Mängel aufgewiesen haben,
• alle bei der Funktionsprüfung überprüften Teile betriebsfähig waren, richtig angesprochen haben, wirksam waren, richtig angezeigt haben und gut erkennbar waren,
• nach der Belastungsprüfung keine bleibenden Formveränderungen bzw. an Schweißnähten keine Risse oder Veränderungen feststellbar sind.

Prüfnachweis führen.

16 Drehleiter DL 16-4 mit Handantrieb
(nach zurückgezogener DIN 14702:1985-04)

! Prüfungen im Sinne der Anlage VIII StVZO gehören nicht zu diesem Prüfverfahren.

16.1 Prüffrist

Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht-, Funktions- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

Nach Betriebsstörungen, Beschädigungen und deren Behebung sind ebenfalls Prüfungen nach Abschnitt 16.2 durchzuführen.

16.2 Prüfanordnung

! Die Prüfungen sind nach der Prüfanleitung des Herstellers oder nach den Abschnitten 16.2.1 bis 16.2.3.1 durchzuführen, sofern die Hersteller-Prüfanleitung nichts anderes bestimmt.

16.2.1 Sichtprüfung

Es sind zu prüfen:

• Verbindung Fahrgestell zum Leitersatz,
• Leitersatz (Untergurte, Holme, Streben, Obergurte, Führungen usw. ferner Sprossen einschließlich Belag), Schweißnähte,
• vordere Auflage,
• Seile, Zahnräder, Federringe, Splinte, Schrauben, Muttern, Bolzen einschließlich sonstiger Sicherungen,
• Lesbarkeit von Bedienungshinweisen,
• Federverriegelung,
• Abstützung,
• Zubehör auf Vollständigkeit.

16.2.2 Funktionsprüfung

Es sind zu prüfen:

• Wirksamkeit der selbsttätigen Sicherung gegen unbeabsichtigtes Ausfahren der Leiterteile in Fahrstellung,
• Bewegungen der Abstützeinrichtungen,
• elektrisch leitende Verbindung zwischen Leitersatz und Standfläche (Unterlegklötze mit Eisenbändern),
• Federabstelleinrichtung einschließlich Anzeige,
• Bewegungen von Aufrichten, Neigen, Ausfahren, Einfahren, Drehen links und rechts,
• Geländeausgleich links und rechts,
• Wirksamkeit der zwangsläufigen Sprossenüberdeckung (soweit vorhanden) bzw. der Anzeige für die Sprossenüberdeckung,
• Funktionsfähigkeit der Fallhaken oder anderer Sperrwerke,
• Wirksamkeit der selbsttätigen Endbegrenzungen für "Aufrichten", "Neigen", "Ausfahren" und "Einfahren",
• Wirksamkeit der Antriebssperren bei unbeabsichtigten Bewegungen (Aufrichten und Neigen, Ausfahren und Einfahren, Drehen links und rechts, Geländeausgleich links und rechts),
• Wirksamkeit der Geländeausgleichseinrichtungen, die das Einrichten des Leitersatzes in der Sprossenebene gegenüber dem Aufrichtrahmen bis zu 6° (entspricht bis zu 10 %) ermöglicht,
• Betriebsfähigkeit der stromabhängigen Sicherheitseinrichtungen, die durch Abziehen des Schaltschlüssels nicht außer Betrieb gesetzt werden dürfen,
• Wirksamkeit und Wahrnehmbarkeit der Betriebsüberwachungseinrichtungen,
• Wirksamkeit der Lastmomentwarneinrichtung (soweit vorhanden),
• akustisches Signal für beendeten Leiterauszug,
• Anzeige der Leiterlänge oder Markierung auf dem Leitersatz,
• Anzeige des Längs- und Querneigungswinkels,
• Gradmesser-Anzeige für positive Aufrichtwinkel ≥ 10° und Seitenneigung mit Skalen für zulässige

  Leiterlänge Ausladung Rettungshöhe Belastung

  }

  an der Freistandsgrenze

• Benutzungsfeldschild mit Angaben für zulässige

  Leiterlänge Ausladung Rettungshöhe

  }

  an der Benutzungsgrenze

16.2.3 Belastungsprüfung

! Belastungsprüfung nur durchführen, wenn bei Sicht- und Funktionsprüfung keine Mängel festgestellt worden sind, welche die Durchführung der Belastungsprüfung verbieten.
Die Belastungsprüfung ist als statische Prüfung zum Teil mit Funktionsprüfung durchzuführen.
Prüfungen möglichst bei Windstille und auf festem, ebenem Untergrund vornehmen.
Bei jeder Prüfung sollte möglichst die gleiche Standfläche benutzt werden. Eine vergleichende Beurteilung der Drehleiter über einen längeren Zeitraum wird so begünstigt.

16.2.3.1 Statische Prüfung

Die Belastung kann entweder mit Mehrzweckzug oder mit Gewichten aufgebracht werden. Abstützungen ausfahren; Federabstelleinrichtung einrücken. (Beachten, dass die Abstützungen Bodenpressung haben.)

In Mitte der letzten Leitersprosse Stahlseil und Bandmaß befestigen.

Leitersatz in Fahrzeuglängsrichtung auf 16 m Nenn-Rettungshöhe und 4 m Nenn-Ausladung (Freistandsgrenze) aufrichten und ausfahren.

Leitersatz kurzzeitig mit 150 % der jeweiligen Nennlast vorbelasten.

Rettungshöhe (Messwert 1) und Ausladung messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

Leitersatz mit 150 % der jeweiligen Nennlast lotrecht belasten (bei Belastung durch Mehrzweckzug, Prüflast durch Nachziehen konstant halten).

Nach ca. 10 Minuten Belastungsdauer Rettungshöhe des noch belasteten Leitersatzes messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

Leitersatz entlasten; nochmals Rettungshöhe (Messwert 2) messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

16.3 Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• alle bei der Sichtprüfung überprüften Teile keine Mängel aufgewiesen haben,
• alle bei der Funktionsprüfung überprüften Teile betriebsfähig waren, richtig angesprochen haben, wirksam waren, richtig angezeigt haben und gut erkennbar waren,
• nach der Belastungsprüfung keine bleibenden Formveränderungen, Risse oder Veränderungen an Schweißnähten feststellbar sind.

! Formveränderungen sind festzustellen durch:
Vergleichen der notierten Maße von Rettungshöhe und Ausladung vor und nach der Belastung und Kontrollieren mit dem von der Leiterspitze herabhängenden Lot.

Wird eine Veränderung bei den Messungen der Rettungshöhe (Messwerte 1 und 2) von mehr als 60 mm festgestellt, so ist eine Überprüfung durch den Hersteller zu veranlassen. Bei einer Veränderung der Rettungshöhe um mehr als 90 mm ist die Leiter sofort der Benutzung zu entziehen.

Prüfnachweis führen.

17 Anhängeleiter AL 16-4
(nach zurückgezogener DIN 14.703:1985-04)

! Prüfungen im Sinne der Anlage VIII StVZO gehören nicht zu diesem Prüfverfahren.

17.1 Prüffrist

Mindestens alle 12 Monate ist eine Sicht-, Funktions- und Belastungsprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

Nach Betriebsstörungen, Beschädigungen und deren Behebung sind ebenfalls Prüfungen nach Abschnitt 17.2 durchzuführen.

17.2 Prüfanordnung

! Die Prüfungen sind nach der Prüfanleitung des Herstellers oder nach den Abschnitten 17.2.1 bis 17.2.3 durchzuführen, sofern die Hersteller-Prüfanleitung nichts anderes bestimmt.

17.2.1 Sichtprüfung

Es sind zu prüfen:

• Leitersatz (Untergurte, Holme, Streben, Obergurte, Führungen, Sprossen einschließlich Belag), Schweißnähte,
• Seile, Zahnräder, Federringe, Splinte, Schrauben, Muttern, Bolzen einschließlich sonstiger Sicherungen,
• Zubehör auf Vollständigkeit.

17.2.2 Funktionsprüfung Es sind zu prüfen:

• Wirksamkeit der Feststellbremse,
• Wirksamkeit der selbsttätigen Sicherung gegen Abheben von der Leiterauflage (Fahrgestell),
• Bewegungen von Aufrichten, Neigen, Ausfahren, Einfahren,
• Geländeausgleich links und rechts,
• Wirksamkeit der Sicherung gegen unbeabsichtigte Bewegungen (Neigen, Einfahren, Ausfahren),
• selbsttätige Verriegelung der aufsteckbaren Handkurbel,
• Anzeige der Sprossenüberdeckung, sofern sie nicht durch Aufsetzen der Fallhaken bewirkt wird,
• einwandfreie Funktion der Fallhaken und feste Verbindung mit den Holmen,
• Federabstelleinrichtung, wenn gefederte Achse vorhanden,
• Bewegungen der Abstützeinrichtungen,
• elektrisch leitende Verbindung zwischen Leiter und Standfläche (Unterlegklötze mit Eisenbändern),
• Wirksamkeit der selbsttätigen Endbegrenzungen für "Aufrichten", "Ausfahren" und "Einfahren",
• Wirksamkeit der Geländeausgleichseinrichtung, die das Einrichten des Leitersatzes in der Sprossenebene gegenüber der Standfläche bis zu 6° (entspricht bis zu 10 %) ermöglicht,
• Wirksamkeit der beiden voneinander unabhängigen Feststelleinrichtungen bei benutzungsbereiter und belasteter Leiter,
• Wirksamkeit und Wahrnehmbarkeit der Betriebsüberwachungseinrichtungen,
• akustisches Signal für beendeten Leiterauszug.

17.2.3 Belastungsprüfung

! Belastungsprüfung nur durchführen, wenn bei Sicht- und Funktionsprüfung keine Mängel festgestellt worden sind, welche die Durchführung der Belastungsprüfung verbieten.
Die Belastungsprüfung ist als statische Prüfung zum Teil mit Funktionsprüfung durchzuführen.

Prüfungen möglichst bei Windstille und auf festem, ebenem Untergrund vornehmen.

Bei jeder Prüfung sollte möglichst die gleiche Standfläche benutzt werden. Eine vergleichende Beurteilung der Anhängeleiter über einen längeren Zeitraum wird so begünstigt.

Die Belastung kann entweder mit Mehrzweckzug oder mit Gewichten aufgebracht werden. In Mitte der letzten Leitersprosse Stahlseil und Bandmaß befestigen.

Leitersatz auf 16 m Nenn-Rettungshöhe und 4 m Nenn-Ausladung (Freistandsgrenze) aufrichten und ausfahren.

Leitersatz kurzzeitig mit 150 % der jeweiligen Nennlast vorbelasten. Rettungshöhe (Messwert 1) und Ausladung messen; Daten im Prüfnachweis eintragen. Leitersatz mit 150 % der jeweiligen Nennlast lotrecht belasten. (Bei Belastung durch Mehrzweckzug Prüflast durch Nachziehen konstant halten.)

Nach ca. 10 Minuten Belastungsdauer Rettungshöhe der noch belasteten Leiter messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

Leiter entlasten; nochmals Rettungshöhe (Messwert 2) messen; Daten im Prüfnachweis eintragen.

17.3 Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• alle bei der Sichtprüfung überprüften Teile keine Mängel aufgewiesen haben,
• alle bei der Funktionsprüfung überprüften Teile betriebsfähig waren,
• nach der Belastungsprüfung keine bleibenden Formveränderungen, Risse oder Veränderungen an Schweißnähten feststellbar sind.

! Formveränderungen sind festzustellen durch:
Vergleichen der notierten Maße von Rettungshöhe und Ausladung vor und nach der Belastung und Kontrollieren mit dem von der Leiterspitze herabhängenden Lot.

Wird eine Veränderung bei den Messungen der Rettungshöhe (Messwerte 1 und 2) von mehr als 60 mm festgestellt, so ist eine Überprüfung durch den Hersteller zu veranlassen. Bei einer Veränderung der Rettungshöhe um mehr als 90 mm ist die Leiter sofort der Benutzung zu entziehen.

Prüfnachweis führen.

18 Hydraulisch betätigte Rettungsgeräte
(DIN 14.751 (zurückgezogen), DIN EN 13.204)

Achtung! Bei Einsatz, Übung und Prüfung dürfen nur Geräte und Aggregate gleichen Nenndrucks miteinander verbunden und betrieben werden. Sind Geräte und Aggregate mit unterschiedlichen Nenndrücken vorhanden, sollten diese eindeutig entsprechend ihres Nenndrucks gekennzeichnet sein.

! Für Funktions- und Belastungsprüfungen muss das hydraulische Rettungsgerätesystem komplett mit allen notwendigen Komponenten und Zubehörteilen, wie z.B. Ketten und Schäkel, oder sonstigen, für die Durchführung der entsprechenden Prüfung notwendigen Adaptern sowie dem/den Pumpenaggregat(en), das/die vom Hersteller für den Betrieb mit diesem Rettungsgerät bestimmt ist/sind, ausgestattet sein.

18.1 Prüffrist

Nach jeder Benutzung ist eine Sichtprüfung auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung und mindestens alle 12 Monate eine Sicht- und Funktionsprüfung nach Abschnitt 18.2 von einem Sachkundigen durchzuführen.

Alle drei Jahre oder wenn Zweifel an der Sicherheit oder Zuverlässigkeit bestehen, ist zusätzlich eine Funktions- und Belastungsprüfung nach Abschnitt 18.3 von einem Sachkundigen durchzuführen. Die Belastungsprüfung ist erst durchzuführen, wenn die Sicht- und Funktionsprüfung keine Mängel ergeben hat.

18.2 Prüfanordnung - Sicht- und Funktionsprüfung

18.2.1 Pumpe

• Hydraulik-Flüssigkeitsbehälter und Anschlüsse auf Dichtheit,
• allgemeine Dichtheit, bei angekuppeltem Gerät mit Nenndruck belasten (ca. 10 s Druckbelasten),
• Vorhandensein und Lesbarkeit von Beschilderung und Richtungssymbolen,
• Funktionsfähigkeit der Zugentlastung für die Schläuche pumpenseitig, sofern vorhanden,
• Zeitpunkt des letzten Wechsels der Hydraulik-Flüssigkeit (Wechseln nach Angaben des Herstellers).

18.2.2 Elektromotor

• Zustand des Elektrokabels, des Steckers und des Schalters einschließlich Kabeleinführung in den Motor und Beschaffenheit der Zugentlastung.

18.2.3 Verbrennungsmotor

• Funktionsfähigkeit der Anlasseinrichtung (Seilstarter),
• Abdeckung für heiße Teile von Motor und Auspuff, sofern von der Bauart her erforderlich, auf Beschädigungen,
• Zeitpunkt der letzten Wartungsarbeiten einschließlich Motorenölwechsel.

18.2.4 Schlauchleitungen

• Schlauchleitungen einschließlich Kupplungen auf Dichtheit, Oberflächenbeschädigungen (Aufquellungen, Knickstellen, Risse, Einschnitte [Ritzer] usw.),
• Leichtgängigkeit der Kupplungen,
• Vorhandensein der Staubschutzkappen.

Anmerkung:
Hydraulikschlauchleitungen sind nach 10 Jahren auszutauschen (Herstellungsdatum beachten).

18.2.5 Spreizer

• Arme auf Beschädigungen, deckungsgleiches Aufeinanderliegen bei geschlossenen Spreizerarmen,
• Spreizerspitzen auf Zustand der Riffelung, Einrisse,
• Zustand der Verbindungsteile und Sicherungen,
• Dichtheit, Gerät beidseitig ca. 10 s auf Nenndruck fahren,
• Wirksamkeit der Stellteile der Steuereinrichtung (Totmannschaltung):
  Beim Loslassen der Stellteile der Steuereinrichtung müssen die Arme sofort in der bestehenden Lage verbleiben. Dabei muss das Stellteil, das die Bewegungsrichtung vorgibt, selbsttätig in Nullstellung zurückgehen,
• Vorhandensein und Lesbarkeit von Beschilderung und Richtungssymbolen,
• Zustand der Haltegriffe.

18.2.6 Schneidgerät

• Zustand (Zahnung, Ausbrüche, Materialverwerfungen) und Einstellung (Spiel zwischen den Messern/Schneiden) der Messer/Schneiden,

  Anmerkung: Wenn sich der Verdacht auf Anrisse ergibt, sind die Messer/Schneiden mittels Farbeindringverfahren DIN EN 571-1:1997-03 zu prüfen. Dies gilt auch bei Verdacht auf Deformierung bzw. Verstellung der Messer.

• Zustand der Verbindungsteile und Sicherungen,
• Dichtheit, Gerät beidseitig ca. 10 s auf Nenndruck fahren,
• Wirksamkeit der Stellteile der Steuereinrichtung (Totmannschaltung):
• Beim Loslassen der Stellteile der Steuereinrichtung müssen die Messer sofort in der bestehenden Lage verbleiben. Dabei muss das Stellteil, das die Bewegungsrichtung vorgibt, selbsttätig in Nullstellung zurückgehen,
• Vorhandensein und Lesbarkeit von Beschilderung und Richtungssymbolen,
• Zustand der Haltegriffe.

18.2.7 Rettungszylinder

• Zylinder und Kolbenstange auf Beschädigung und Deformation,
• Pratzen auf festen Sitz und Zustand,
• Zustand der Verbindungsteile und Sicherungen,
• Dichtheit, Gerät beidseitig ca. 10 s auf Nenndruck fahren,
• Wirksamkeit der Stellteile der Steuereinrichtung (Totmannschaltung): Beim Loslassen der Stellteile der Steuereinrichtung muss die Kolbenstange sofort in der bestehenden Lage verbleiben. Dabei muss das Stellteil, das die Bewegungsrichtung vorgibt, selbsttätig in Nullstellung zurückgehen,
• Vorhandensein und Lesbarkeit von Beschilderung und Richtungssymbolen,
• Zustand der Haltegriffe, sofern vorhanden.

18.2.8 Zubehör

• auf Vollständigkeit,
• Zugketten mit Verbindungsmitteln auf auffällige äußere Veränderungen.

Anmerkung: Wenn auffällige Veränderungen festgestellt wurden, sind diese Teile einer besonderen Prüfung zu unterziehen, z.B. mittels Farbeindringverfahren DIN EN 571-1: 1997-03.

18.3 Prüfanordnung - Funktions- und Belastungsprüfung

Liste der Prüfmittel

18.3.1 Pumpe ohne Geräte

• allgemeine Dichtheit bei Arbeitsdruckbelastung,
• Ansprechen der Überdrucksicherung in der Pumpe,
• Druckbegrenzungsventil muss spätestens bei 110 % des Nenndrucks öffnen.

18.3.2 Sicherheitseinrichtungen an/in Arbeitsgeräten

• Ansprechen der Überdrucksicherung (Prüfung nach Herstellerangaben).

18.3.3 Spreizer mit angeschlossener Motorpumpe

Pumpe

• Fördermenge mit Hilfe der Öffnungs- und Schließzeiten nach Herstellerangaben.

! Für hydraulische Rettungsgeräte nach DIN EN 13.204 sind keine maximalen Öffnungs- bzw. Schließzeiten festgelegt. Die minimale Öffnungs- bzw. Schließzeit darf nicht geringer als 2 s sein!

Spreizer

• Zugkraftprüfung
  Kraftmesseinrichtung mit den Spreizerarmen/-spitzen an den Messpunkten verbinden und darauf achten, dass ein Abgleiten der Kraftmesseinrichtung nicht möglich ist. Spreizer mit Arbeitsdruck beaufschlagen.
  Die Zugkraft muss mindestens 90 % der angegebenen Nennzugkraft betragen. Werden 90 % nicht erreicht, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.
• Spreizkraftprüfung
  Je nach Ausführung entweder Spreizerspitzen oder -arme in Kraftmesseinrichtung einführen. Darauf achten, dass die Kraftmesseinrichtung nicht abgleitet.
  Die Spreizkraft muss mindestens 90 % der angegebenen Nennspreizkraft betragen. Werden 90 % nicht erreicht, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.
• Feststellen der inneren Reibung
  Bei laufender Pumpe und Stellteil in Nullstellung Druck messen. Dieser Druck wird mit P₁ bezeichnet.
  Spreizer öffnen. Den bei der Bewegung in Hauptarbeitsrichtung (öffnen) auftretenden Druck messen. Der hierbei angezeigte Druck wird mit P₂ bezeichnet.

  Achtung:
  Nicht gegen innere Anschläge des Gerätes fahren! (Zerstörungsgefahr der Druckmesseinrichtung)
  Die Druckdifferenz ΔP = P₂ - P₁ darf 10 % des angegebenen Nenndrucks PN nicht überschreiten.
  Ist ΔP größer als 10 % des Nenndrucks, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.

  Anmerkung:
  Mögliche Abweichungen von dieser Prüfung werden vom Hersteller in der Bedienungs- bzw. Gebrauchsanleitung angegeben.

• Feststellen einer Lageänderung beim Wiederanfahren unter Last.
  Beim Wiederanfahren unter Last darf sowohl beim Öffnen als auch beim Schließen keine gegenläufige Bewegung auftreten.
  Beim Wiederanfahren in gleicher Belastungsrichtung darf an der Kraftmesseinrichtung kein Kraftabfall feststellbar sein.
• Wirksamkeit der Stellteile der Steuereinrichtung (Totmannschaltung) Beim Loslassen der Stellteile der Steuereinrichtung müssen die Arme sofort in der bestehenden Lage verbleiben. Dabei muss das Stellteil, das die Bewegungsrichtung vorgibt, selbsttätig in Nullstellung zurückgehen.
• Rissfreiheit der Spreizerarme und -spitzen mit Farbeindringverfahren nach DIN EN 571-1:1997-03.
• Spiel der Arme in Bewegungs- bzw. Kraftrichtung
• Spreizerspitzen abnehmen. Spreizer mit Motorpumpe ca. 50 mm öffnen und dann von der Motorpumpe abkuppeln. Spreizerarme per Hand zusammendrücken.
  Maß X₁ messen, siehe Abbildung 1. Spreizerarme mit beiden Händen auseinander ziehen. Maß X₂ messen, siehe Abbildung 1. Spiel in Kraftrichtung
  a₁ = X₂ - X₁ mit zulässigem Wert des Herstellers vergleichen.
• Spiel der Arme senkrecht zur Bewegungs- bzw. Kraftrichtung
  Spreizerspitzen abnehmen.
  Spreizer mit Motorpumpe ca. 20 mm öffnen und dann von der Motorpumpe abkuppeln. Spreizerarme per Hand senkrecht zur Kraft- bzw. Bewegungsrichtung auseinander drücken. Maß b1 messen, siehe Abbildung 2, und mit zulässigem Wert des Herstellers vergleichen.
• Spiel der Spitzen in Bewegungs- bzw. Kraftrichtung
  Flacheisen ca. 20 mm x 5 mm x 100 mm so zwischen die Spreizerarme legen, dass die Spitzen frei bleiben und Spreizer mit Motorpumpe schließen. Dann Spreizer von der Motorpumpe abkuppeln. Spiel der Spitzen
  a₂ = X₄ - X₃ wie Spiel der Arme messen, siehe Abbildung 3, und mit zulässigem Wert des Herstellers vergleichen.
• Spiel der Spitzen senkrecht zur Bewegungs- bzw. Kraftrichtung
  Spiel der Spitzen b2 messen, siehe Abbildung 4, und mit zulässigem Wert des Herstellers vergleichen.

Abb. 1 Spiel der Arme in Bewegungs- bzw. Kraftrichtung (a₁)

Abb. 2 Spiel der Arme senkrecht zur Bewegungs- bzw. Kraftrichtung

Abb. 3 Spiel der Spitzen in Bewegungs- bzw. Kraftrichtung (a₂)

Abb. 4 Spiel der Spitzen senkrecht zur Bewegungs- bzw. Kraftrichtung

18.3.4 Schneidgerät mit angeschlossener Motorpumpe/ Handpumpe

• Fördermenge
  mit Hilfe der Mindestgeschwindigkeit für unbelastetes Ausfahren und Einfahren nach Angaben des Herstellers (abhängig von der verwendeten Pumpe sofern nicht schon mit Spreizer oder Rettungszylinder geprüft).

! Für hydraulische Rettungsgeräte nach DIN EN 13204 sind keine maximalen Öffnungs- bzw. Schließzeiten festgelegt.
Die minimale Öffnungs- bzw. Schließzeit darf nicht geringer als 2 s sein!

Die maximal zulässigen Pumpenhübe sind den Herstellerhinweisen zu entnehmen.

Schneidgerät:

• innere Dichtheit
  Schneidgerät schließen und mit Arbeitsdruck belasten. Dazu Alu-Bolzen zwischen die Messer legen (Herstellerangaben beachten).
  Beim Loslassen des Stellteils der Steuereinrichtung muss der Alu-Bolzen innerhalb von 2 min fest eingespannt bleiben.
• Schneidkraftprüfung
  Schneidgerät wieder mit Arbeitsdruck beaufschlagen (Alu-Bolzen zwischen den Schneiden), Druck in der Druckleitung messen.
  Der gemessene Druck muss mindestens 90 % des angegebenen Nenndrucks betragen. Werden 90 % nicht erreicht, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.
• Feststellen der inneren Reibung
  Bei laufender Pumpe und Stellteil in Nullstellung Druck messen. Dieser Druck wird mit P1 bezeichnet.
  Schneidgerät schließen. Den bei der Bewegung in Hauptarbeitsrichtung (schließen) auftretenden Druck messen. Der hierbei angezeigte Druck wird mit P₂ bezeichnet.

  Achtung:
  Nicht gegen innere Anschläge des Gerätes fahren! (Zerstörungsgefahr der Druckmesseinrichtung.)
  Die Druckdifferenz ΔP = P₂ - P₁ darf 10 % des angegebenen Nenndrucks PN nicht überschreiten.
  Ist ΔP größer als 10 % des Nenndrucks, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.

  Anmerkung:
  Mögliche Abweichungen von dieser Prüfung werden vom Hersteller in der Bedienungs- bzw. Gebrauchsanleitung angegeben.

• Messereinstellung
  Einstellung der Messer nach Gebrauchsanleitung des Herstellers.
• Wirksamkeit der Stellteile der Steuereinrichtung (Totmannschaltung)
  Beim Loslassen der Stellteile der Steuereinrichtung müssen die Messer sofort in der bestehenden Lage verbleiben. Dabei muss das Stellteil, das die Bewegungsrichtung vorgibt, selbsttätig in Nullstellung zurückgehen.
• Rissfreiheit der Messer mit Farbeindringverfahren nach DIN EN 571-1:1997-03.

18.3.5 Rettungszylinder mit angeschlossener Motorpumpe

• Fördermenge
  mit Hilfe der Mindestgeschwindigkeit für unbelastetes Ausfahren und Einfahren nach Angaben des Herstellers (abhängig von der verwendeten Pumpe sofern nicht schon mit Spreizer oder Schneidgerät geprüft).

Rettungszylinder (RZ):

• Zugkraftprüfung (nur wenn RZ zum Ziehen ausgerüstet ist) Kraftmesseinrichtung mit der Aufnahmevorrichtung an den Zylindern mit der Kolbenstange verbinden und darauf achten, dass die Verbindungsteile gesichert sind. RZ mit Arbeitsdruck beaufschlagen.
  Die Zugkraft muss mindestens 90 % der angegebenen Nennzugkraft betragen. Werden 90 % nicht erreicht, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.
  Zulässiger Druck- bzw. Kraftabfall
  Nach 2-maliger Belastung mit Arbeitsdruck (Setzvorgang) ist innerhalb von 1 min ein Druck- bzw. Kraftabfall von 10 % des Ausgangswertes zulässig. Ein kontinuierlicher Druckabfall ist nicht zulässig.
• Druckkraftprüfung
  Je nach Ausführung RZ in Kraftmesseinrichtung einführen. Darauf achten, dass der RZ von den Auflagen nicht abgleitet.
  Die Druckkraft muss mindestens 90 % des angegebenen Nennwertes betragen. Werden 90 % nicht erreicht, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.
  Zulässiger Druck- bzw. Kraftabfall
  Nach 2-maliger Belastung mit Arbeitsdruck (Setzvorgang) ist innerhalb von 1 min ein Druck- bzw. Kraftabfall von 10 % des Ausgangswertes zulässig. Ein kontinuierlicher Druckabfall ist nicht zulässig.
• Feststellen einer Lageänderung beim Wiederanfahren unter Last
  Beim Wiederanfahren unter Last darf weder beim Ausfahren noch beim Einfahren eine gegenläufige Bewegung auftreten. Beim Wiederanfahren in gleicher Belastungsrichtung darf an der Kraftmesseinrichtung kein Kraftabfall feststellbar sein.
• Wirksamkeit der Stellteile der Steuereinrichtung (Totmannschaltung)
  Beim Loslassen der Stellteile der Steuereinrichtung muss die Kolbenstange sofort in der bestehenden Lage verbleiben. Dabei muss das Stellteil, das die Bewegungsrichtung vorgibt, selbsttätig in Nullstellung zurückgehen.
• Feststellen der inneren Reibung
  Bei laufender Pumpe und Stellteil in Nullstellung Druck messen. Dieser Druck wird mit P1 bezeichnet.
  Rettungszylinder ausfahren. Den dabei auftretenden Druck messen. Der hierbei angezeigte Druck wird mit P2 bezeichnet.

  Achtung:
  Nicht gegen innere Anschläge des Gerätes fahren! (Zerstörungsgefahr der Druckmesseinrichtung.)

  Die Druckdifferenz ΔP = P₂ - P₁ darf 10 % des angegebenen Nenndrucks P_N nicht überschreiten.

  Ist ΔP größer als 10 % des Nenndrucks, ist eine Überprüfung z.B. durch den Hersteller erforderlich.

  Anmerkung:
  Mögliche Abweichungen von dieser Prüfung werden vom Hersteller in der Bedienungs- bzw. Gebrauchsanleitung angegeben.

18.4 Prüfbefund

Das hydraulisch betätigte Rettungsgerät ist betriebssicher, wenn:

• bei der Sichtprüfung (siehe Abschnitt 18.2) keine Schäden, Undichtigkeiten festgestellt worden sind,
• bei der Funktions- und Belastungsprüfung (siehe Abschnitt 18.3) keine Schäden, Fehler festgestellt worden sind und alle Teile störungsfrei wirksam waren bzw. angesprochen haben.

Prüfnachweis führen.

18.5 Anmerkung

Ergeben sich bei der Sicht- bzw. bei der Funktionsprüfung (siehe Abschnitt 18.2) Zweifel an der Sicherheit oder Zuverlässigkeit, ist das hydraulisch betätigte Rettungsgerät einer Funktions- und Belastungsprüfung nach Abschnitt 18.3 zu unterziehen.

19 Seile
(DIN 3088 (zurückgezogen), DIN EN 13.414)

Seile, die mit einem Hebezeug fest verbunden sind, fallen nicht unter diesen Abschnitt.

Prüffrist:
Mindestens alle 12 Monate ist eine Sichtprüfung von einem Sachkundigen durchzuführen.

19.1 Drahtseil

19.1.1 Prüfanordnung

Die Sichtprüfung umfasst die Feststellung von äußeren Schäden (Verformungen, Anrissen und Abnutzungen).

19.1.2 Prüfbefund

Das Drahtseil ist betriebssicher, wenn es keine der folgenden Schäden aufweist:

• Bruch einer Litze,
• Beschädigungen oder starke Abnutzungen der Seilendverbindungen,
• Aufdoldungen, Lockerungen der äußeren Lage bei mehrlagigen Seilen,
• Quetschstellen, scharfe Knicke und herausstehende Drähte, Kinken (Klanken),
• äußere und innere Korrosionen (Rostansatz),
• Drahtbrüche in größerer Zahl (siehe DIN 15.020, DIN 3088 [zurückgezogen], DIN EN 13.414).

Drahtbrüche in großer Zahl, die ein Ablegen des Seiles erforderlich machen, liegen vor, wenn nachstehend genannte Anzahl von Drahtbrüchen festgestellt wird: (Mit d ist der Seilnenndurchmesser bezeichnet.)

Die in den Tabellen DIN 15.020 und DIN 3088 (zurückgezogen) sowie in

DIN EN 13.414 hinsichtlich der Ablegereife genannten Zahlen der Drahtbrüche gelten als äußerste Grenzwerte. Ein Ausmustern der Seile bei niedrigeren Drahtbruchzahlen dient der Sicherheit.

Prüfnachweis führen.

19.2 Naturfaserseil

19.2.1 Prüfanordnung

Die Sichtprüfung umfasst die Feststellung von äußeren Schäden (Verformungen, Anrissen und Abnutzungen).

19.2.2 Prüfbefund

Das Naturfaserseil ist betriebssicher, wenn es keine der folgenden Schäden aufweist:

• Bruch einer Litze,
• mechanische Beschädigungen, starker Verschleiß oder Auflockerungen,
• Herausfallen von Fasermehl beim Aufdrehen des Seiles,
• Schäden infolge feuchter Lagerung oder Einwirkung aggressiver Stoffe,
• Garnbrüche in großer Zahl soweit feststellbar (mehr als 10 % der Gesamtgarnzahl im am stärksten beschädigten Querschnitt),
• Lockerung der Spleiße.

Prüfnachweis führen.

19.3 Chemiefaserseil, -band

19.3.1 Prüfanordnung

Die Sichtprüfung umfasst die Feststellung von äußeren Schäden (Verformungen, Anrissen und Abnutzungen).

19.3.2 Prüfbefund

Das Chemiefaserseil, -band ist betriebssicher, wenn es keine der folgenden Schäden aufweist:

• Bruch einer Litze beim Seil,
• Beschädigungen der Webkanten oder des Gewebes beim Band,
• Garnbrüche in großer Zahl soweit feststellbar (mehr als 10 % der Gesamtgarnzahl im am stärksten beschädigten Querschnitt),
• stärkere Verformungen infolge Wärme,
• Lockerung der Spleiße bei Seilen und Schäden an der Vernähung bei Bändern,
• Schäden infolge Einwirkung aggressiver Stoffe.

Das Chemiefaserband mit Schutzhülle ist betriebssicher, wenn Schutzhülle oder Vernähung keine Beschädigungen aufweisen.

Prüfnachweis führen.

20 Weitere wiederkehrende Prüfungen - Auswahl

! Für Ausrüstung und Geräte der Feuerwehr ergeben sich weitere wiederkehrende Prüfungen u.a. aus nachfolgend aufgeführten Regelwerken:

20.1 Verordnungen

Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV).

20.2 Unfallverhütungsvorschriften

Elektrische Anlagen und Betriebsmittel (BGV/GUV-V A3),

Krane (BGV/GUV-V D6),

Winden, Hub- und Zuggeräte (BGV/GUV-V D8).

20.3 Feuerwehr-Dienstvorschriften (FwDV)/vfdb-Richtlinien

Bezugsquelle:
Deutscher Gemeindeverlag GmbH und Verlag W. Kohlhammer GmbH, Köln, Stuttgart, Berlin, Bremen, Hamburg, Hannover, Kiel, Mainz, Wiesbaden, Versandhaus des Deutschen Feuerwehrverbandes)

Feuerwehr-Dienstvorschriften:

• Atemschutz (FwDV 7),
• Tauchen (FwDV 8),
• Einheiten im ABC-Einsatz (FwDV 500).

vfdb-Richtlinie:

• Chemikalienschutzanzüge
  Prüfung der Chemikalienschutzanzüge nach Gebrauchsanleitung des Herstellers/ Lieferers (siehe vfdb-Richtlinie 0801).

20.4 DIN-Normen

Bezugsquelle:
Beuth Verlag GmbH Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin
bzw.
VDE-Verlag GmbH Bismarckstraße 33, 10625 Berlin

Zweiteilige Schiebleiter *² (DIN 14.714:1959-01 zurückgezogen)

Prüfverfahren

Prüfung mindestens alle 12 Monate durch Sachkundigen. Dabei ist auch der einwandfreie Zustand des Zugseiles und der Fallhaken zu überprüfen.

Prüfanordnung

Die zweiteilige Schiebleiter wird vollständig ausgezogen und waagerecht auf 3 Böcke (siehe Abbildung 1) aufgelegt. Jedes Leiterteil wird gleichzeitig mit 80 kg belastet. Die Prüfung ist beidseitig vorzunehmen, d.h. an der umgedrehten Leiter muss die Prüfung wiederholt werden.

Zur Prüfung der Überlappung und der Führungsbügel wird die Leiter zusätzlich im ausgezogenen Zustand an beiden Enden unterstützt (siehe Abbildung 2). Dort, wo die beiden Ausziehteile übereinander gelappt sind, müssen 30 kg als Prüflast aufgelegt werden. Diese Prüfung ist nur einseitig vorzunehmen.

Abb. 1

Abb. 2

Prüfbefund

Die Leiter ist betriebssicher, wenn:

• nach der Belastungsprüfung weder Schäden noch bleibende Formveränderungen feststellbar sind,
• Holzteile weder Riss- noch Splitterbildung aufweisen,
• das Gefüge der Leiter und die Befestigung der Sprossen unverändert fest sind,
• Sprossenanker und Rundstahlanker unbeschädigt sind und festen Sitz haben,
• die Fallhaken einwandfrei arbeiten und fest mit den Holmen verbunden sind,
• das Zugseil keine Schleißstellen aufweist und dessen Befestigung sich nicht gelöst hat,
• die Beschläge festen Sitz haben und unbeschädigt sind,
• Schrauben und Muttern gegen selbsttätiges Lösen gesichert sind,
• die Endbegrenzungen für das Ausschieben und Einlassen der Leiter in Ordnung sind.

Prüfnachweis führen.

.

Ausschuss Feuerwehrangelegenheiten, Katastrophenschutz und zivile Verteidigung - AFKzV - des Arbeitskreises V der Ständigen Konferenz der Innenminister und -senatoren der Länder und Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV)

Vorwort

In Deutschland werden bei den Feuerwehren über 80.000 Feuerwehrfahrzeuge verwendet. Die Vielzahl der in diesen Fahrzeugen befindlichen feuerwehrtechnischen Geräte und Ausrüstungen müssen ständig in einem einsatzbereiten Zustand gehalten werden. Nur so können die Geräte gemäß ihrem Zweck auch einsatztechnisch richtig und sicher im Sinne des Arbeitsschutzes eingesetzt werden.

Der Leiter der Feuerwehr hat zur Erfüllung dieser Aufgabe als interne Leistungsträger einen oder mehrere Gerätewarte, die mit sehr viel Engagement die anfallenden Arbeiten in oft mühevoller Detailarbeit verrichten.

Die folgende Liste entstand auf Grund eines Auftrags des AFKzV nach Vorarbeiten der Länder Baden-Württemberg, Berlin und Niedersachsen in Zusammenarbeit mit der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV).

Die Liste selbst ist eine Zusammenfassung aller bereits vorhandenen Prüfbestimmungen, die schon bisher zum Prüfumfang der Geräte einer Feuerwehr gehörten. Durch die Zusammenstellung erscheinen jedoch die Prüfungstätigkeiten sehr umfangreich und werden eventuell erst an dieser Stelle im vollen Umfange bewusst.

AFKzV und DGUV - Prüfung von Ausrüstung und Geräten der Feuerwehr
(Stand September 2013)

Erläuterung der Fußnoten siehe unten oder Ausklappseite am Ende der Broschüre.

Bedeutung der in der Geräteprüftabelle genannten Fußnoten:

1. Gerät ist nach Herstellervorschriften zu prüfen
2. Prüfung durch einen Sachkundigen
3. Empfehlung: Zur Sicherstellung der Schutzfunktion und Funktionsfähigkeit durch eine unterwiesene Person zu prüfen
4. Prüfung durch Sachverständigen und/oder Hersteller
5. Prüfung nicht ortsfester Elektrogeräte erfolgt durch eine Fachkraft oder eine in der Elektrotechnik unterwiesene Person
6. Hier sind in jährlichem Abstand Vollzähligkeit und Gesamtzustand zu prüfen (z.B. Nähte, Knöpfe, Hosenträger, Reißverschluss)
7. Unversehrtheit der Verschlüsse
8. Akku- und Batteriegeräte auf Ladezustand überprüfen
9. Prüfung der Gebrauchsfähigkeit, Sauberkeit, Desinfektion
10. Prüfung auf weitere Verwendbarkeit des Gerätes
11. Ein durch Absturz beanspruchter Gurt ist sofort zu prüfen
12. Besondere Hinweise der Motorhersteller beachten
13. Es wird empfohlen, mindestens einmal jährlich eine Übung mit dem Gerät durchzuführen (Handhabung)
14. Herstellungsrichtlinien der Länder
15. Bei luftdicht verpackten Vollmasken oder Masken-Helm-Kombinationen ist die Sicht- und Funktionsprüfung alle 2 Jahre ausreichend, ggf. halbjährlich Stichproben durchführen
16. Wenn Behälter nachgefüllt wird
17. Prüfzeichen und Zulassung des BMVBW muss auf dem Gerät vorhanden sein
18. Prüfung auf Wasserhalbzeit empfohlen
19. Maximaler Zeitraum; Das Prüfintervall ist ggf. im Einzelfall nach der Betriebssicherheitsverordnung mit der Prüfstelle zu vereinbaren
20. Information "Sicherheit im Feuerwehrdienst" (BGI/GUV-I 8651), Kapitel A3
21. Verfalldatum beachten, in der Regel 3 Jahre

AFKzV und DGUV - Prüfung von Ausrüstung und Geräten der Feuerwehr (Stand September 2013)

Stand: September 2013

Bedeutung der in der Geräteprüftabelle genannten Fußnoten:

Wartungsfristen und durchzuführende Arbeiten an Vollmasken für Atemfilter und Pressluftatmer (Zusätzlich sind die Hersteller-Angaben zu beachten)

Quelle: BGI/GUV-I 8674

Wartungsfristen und durchzuführende Arbeiten an Behältergeräten mit Druckluft (Pressluftatmer) (Zusätzlich sind die Hersteller-Angaben zu beachten)

Quelle: BGI/GUV-I 8674

_____________

*¹ Alte Hakenleitern nach DIN 14.710 sind einmalig mit einem Prüfgewicht von 250 kg entsprechend Abschnitt 5.2 zu belasten.

*² Feuerwehrgeräte (z.B. zweiteilige Schiebleiter), deren Normen zurückgezogen sind, aber von den Feuerwehren noch genutzt werden, müssen nach den für sie festgelegten Prüfgrundsätzen weiterhin geprüft werden. Die für diese Geräte ggf. festgelegte Nutzungsgrenze ist einzuhalten.

ENDE