umwelt-online: ETAG 022 - Teil 1: Leitlinie für Abdichtungen für Wände und Böden in Nassräumen - Flüssig aufzubringende Abdichtungen mit oder ohne Nutzschicht (2)
| zurück | |
3.2.2 Aufgaben der notifizierten Stelle (Kontrollplan)
Tabelle 6: Aufgaben der notifizierten Stelle
| Art der Kontrolle | Prüf- oder Kontrollverfahren | Mindestumfang / Häufigkeit der Kontrolle | |
| Element der Kontrolle der Konformität (BPR Anhang III.1) | Produkt, Rohmaterial / Bestandteil des Materials, Produktkomponente und betreffende Eigenschaft | ||
| Erstprüfung des Produktes (für Systeme 1 und 3) | keine Prüfungen erforderlich, wenn die zu einer ETA führenden Prüfungen an Produkten vorgenommen werden, die aus der laufenden Produktion in Zusammenhang mit der ETA stammen | - | - |
| Brandverhalten des zusammengefügten Systems | 2.4.1 | beim Start des Produktionsprozesses oder beim Start einer neuen Produktionslinie | |
| Erstinspektion des Werks und der werkseigenen Produktionskontrolle (für Systeme 1 und 2+) | Inspektion des Werks und der werkseigenen Produktionskontrolle des Herstellers nach den Angaben im TDH und im Kontrollplan | Kontrolle der Geräte und Einrichtungen sowie der Dokumentation der werkseigenen Produktionskontrolle | beim Start des Produktionsprozesses oder beim Start einer neuen Produktionslinie |
| Laufende Überwachung, Beurteilung und Anerkennung der werkseigenen Produktionskontrolle (für Systeme 1 und 2+) | Laufende Überwachung, Beurteilung und Anerkennung der werkseigenen Produktionskontrolle des Herstellers nach den Angaben im TDH und im Kontrollplan | Kontrolle der Dokumentation der werkseigenen Produktionskontrolle | zweimal (einmal) jährlich |
3.2.2.1 Erstprüfung
Zulassungsprüfungen sind von der Zulassungsstelle oder unter ihrer Verantwortung nach Abschnitt 2 dieser ETAG durchzuführen (Das kann bedeuten, dass Teile von einer Prüfstelle oder vom Hersteller durchgeführt werden dürfen; die Zulassungsstelle hat sich von der Eignung zu überzeugen). Die Zulassungsstelle hat die Ergebnisse dieser Prüfung nach Abschnitt 2 dieser ETAG als Teil des zur ETA führenden Verfahrens zu beurteilen.
Diese Prüfungen sollten für den Zweck der Erstprüfung 3 verwendet werden, wenn sie an Proben vorgenommen werden, die aus dem laufenden Herstellungsprozess des in der ETA aufgeführten Herstellers kommen. Dann sind weitere Prüfungen nicht erforderlich.
Wenn die Zulassungsprüfungen an Proben vorgenommen werden, die z.B. von einem Prototypen stammen oder bei Anlauf einer neuen Produktionslinie ist zu Beginn des neuen Produktionsprozesses eine zusätzliche Erstprüfung erforderlich.
3.2.2.2 Beurteilung des werkseigenen Produktionskontrollsystems - Erstinspektion und laufende Überwachung
Die Beurteilung des werkseigenen Produktionskontrollsystems liegt in der Verantwortlichkeit der notifizierten Stelle.
Die Beurteilung muss für jede Produktionseinheit durchgeführt werden, um nachzuweisen, dass die werkseigene Produktionskontrolle in Übereinstimmung mit der ETA und allen zugehörigen Informationen ist. Diese Beurteilung erfolgt auf der Grundlage der Erstinspektion des Werks.
Weiterhin ist die laufende Überwachung der werkseigenen Produktionskontrolle notwendig, um eine anhaltende Übereinstimmung mit der ETA zu gewährleisten.
Es wird empfohlen, Überwachungsinspektionen einmal jährlich durchzuführen; bei Bedarf, allerdings, d.h. wenn die Ergebnisse der ersten Inspektion unbefriedigend sind, kann es erforderlich sein, sie häufiger, z.B. zweimal jährlich, durchzuführen.
3.2.2.3 Zertifizierung des Produkts oder der werkseigenen Produktionskontrolle
Wenn die Kriterien der Beurteilung der werkseigenen Produktionskontrolle erfüllt sind, muss die notifizierte Stelle die Zertifizierung des Produkts (System. 1) oder die Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle (System 2+) vornehmen.
3.3 CE-Kennzeichnung und Begleitinformationen
Gemäß der Richtlinie des Rates 93/68/EWG 4 besteht die CE-Kennzeichnung aus den Buchstaben "CE", gefolgt von der Kennnummer der notifizierten Zertifizierungsstelle, falls zutreffend (für die Konformitätsbescheinigungssysteme 1 und 2+).
In der ETA sollen die zusätzlichen Angaben zur CE-Kennzeichnung festgelegt werden, wie z.B.:
Beispiel einer CE-Kennzeichnung mit Begleitinformationen:
nnnn | Buchstaben "CE"
Nummer der notifizierten Stelle (für die Konformitätsbescheinigungssysteme 1 und 2+) |
| Firma Straße 1 Land Werk 1 JJ nnnn-BPR-xxxx | Name und Adresse des ETA-Inhabers oder seines im EWR ansässigen Bevollmächtigten sowie des Werks, in dem der Bausatz hergestellt wurde
Die letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die CE-Kennzeichnung angebracht wurde Nummer der EG-Konformitätsbescheinigung (für System 1 der Konformitätsbescheinigung) oder der EG-Konformitätsbescheinigung für die WPK (für System 2+ der Konformitätsbescheinigung) |
| ETA-JJ/WWWW ETAG 022 | ETA Nummer ETAG Referenz |
4 Annahmen, unter denen die Brauchbarkeit für den vorgesehenen Verwendungszweck beurteilt wird
4.1 Herstellung des Bausatzes
Die eigentliche Herstellung des Bausatzes erfolgt im Werk. Das Technische Dossier des Herstellers beschreibt die Herstellung der Komponenten, aus denen der Bausatz zusammengesetzt ist.
4.2 Verpackung, Transport, Lagerung des Bausatzes
Die Komponenten des Abdichtungsbausatzes sollen vor Beschädigung und übermäßiger Beanspruchung durch schädliche Einwirkungen geschützt sein.
Die Komponenten sollen mit Sorgfalt behandelt und gelagert und vor außergewöhnlicher Beschädigung geschützt werden.
Die Einbauanleitung des Herstellers soll Angaben über die ordnungsgemäße Lagerung, z.B. Lagerungstemperatur, Lagerungsart, enthalten.
4.3 Einbau des Bausatzes in das Bauwerk
Da es sich bei der Verwendung des Bausatzes um das Sprühen, Rollen, Streichen oder Auftragen von flüssigen Komponenten, ob vorher gemischt oder nicht, handelt, ist der Einbau in das Bauwerk die tatsächliche Herstellung der Nassraumabdichtung als ein zusammengefügtes System.
Es wird davon ausgegangen, dass das Bauwerk, in dem die Abdichtung eingebaut ist, die Wesentlichen Anforderungen erfüllt, wenn dieser Bausatz bewertet und als brauchbar bezeichnet wird und wenn die vom Antragsteller festgelegten Entwurfs-, Bemessungs- und Verwendungsregeln erfüllt sind. Grundsätzlich sollte daher der ordnungsgemäße Einbau, das Zusammenfügen, das Verarbeiten und das Installieren unter Praxisbedingungen möglich sein.
Das Technische Dossier des Herstellers sollte dazu mindestens die folgenden Angaben enthalten:
In der Einbauanleitung soll beschrieben werden, wie eine durchgehende Lage der Grundierung auf verschiedenen Untergründen erzielt werden kann, wenn die Grundierung die Wasserdampfdurchlässigkeit vermindern soll. Liegt eine solche Anleitung nicht vor, darf die Prüfung nach Abschnitt 2.4.3.1 nur an der Abdichtung durchgeführt werden.
4.4 Nutzung, Instandhaltung, Reparatur
Die Anleitung zur Nutzung, zur Instandhaltung und eventuell zur Reparatur soll ein Teil der Einbauanweisungen des Herstellers sein. Die Beurteilung der Brauchbarkeit basiert auf der Annahme, dass eine bestimmungsgemäße Instandhaltung der Abdichtung erfolgt.
Bei Bausätzen ohne eine Nutzschicht sollte die Instandhaltung ggf. die Reinigung mit üblichen, mit dem Abdichtungsbausatz verträglichen Reinigungsmitteln und das anschließende Abspülen mit Wasser umfassen.
5 Identifizierung des Bauprodukts
5.1 Methoden der Identifizierung
Der Bausatz und seine Komponenten, die Gegenstand der technischen Zulassung sind, werden identifiziert durch:
Auch wenn alle Prüfungen am Bausatz durchgeführt werden, erfolgt die Identifizierung des Bausatzes durch die Identifizierung der Bausatzkomponenten.
Der Bausatz "flüssig aufzutragende Abdichtung" kann ggf. aus vier Hauptkomponenten bestehen: Abdichtung, Grundierung, Kleber und Verstärkungseinlage, die im Folgenden behandelt werden.
5.2 Zur Identifizierung verwendete Produkteigenschaften
5.2.1 Flüssig aufzubringende Abdichtung
Tabelle 7: Produkteigenschaften, Nachweisverfahren und Kriterien für die Überprüfung der Produktidentität
| Nummer | Eigenschaft | Nachweisverfahren: Abschnitt | Kriterien für die Produktidentität: |
| (1) | (2) | (3) | (4) |
| 5.2.1.1 | Infrarot-Spektrometrie | 5.2.1.1.1 | 5.2.1.1.2 |
| 5.2.1.2 | Thermogravimetrie | 5.2.1.2.1 | 5.2.1.2.2 |
| 5.2.1.3 | Viskosität | 5.2.1.3.1 | 5.2.1.3.2 |
| 5.2.1.4 | Dichte | 5.2.1.4.1 | 5.2.1.4.2 |
5.2.1.1 Infrarot-Spektrometrie
5.2.1.1.1 Nachweisverfahren
Die Infrarot-Spektrometrie wird im Messbereich von 4000-400 cm-1 mit einer Auflösung von 4 cm-1 durchgeführt. Es werden 32 Abtastungen vorgenommen.
5.2.1.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines IR-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
5.2.1.2 Thermogravimetrie
5.2.1.2.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung ist bei Luftatmosphäre durchzuführen. Die Temperatursteigerungsrate beträgt 5 °K/min, Höchsttemperatur 1000 °C.
Auf der Grundlage der thermographischen Analyse werden Aschegehalt und Trockenrückstand bestimmt.
5.2.1.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines TG-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
Aschegehalt und Trockenrückstand sind als deklarierte Werte anzugeben.
5.2.1.3 Viskosität
5.2.1.3.1 Nachweisverfahren
Die Viskosität ist nach einem für die Zusammensetzung des Abdichtungsstoffes geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.1.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.1.4 Dichte
5.2.1.4.1 Nachweisverfahren
Die Dichte ist nach einem für die Zusammensetzung des Abdichtungsstoffes geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.1.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.2 Kleber
Die Kleber sind nach EN 12004 zu bezeichnen.
Für Identifizierungszwecke wird die folgende Prüfung an den von der ETA erfassten Klebern durchgeführt.
5.2.2.1 Thermogravimetrie
5.2.2.1.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung ist bei Luftatmosphäre durchzuführen. Die Temperatursteigerungsrate beträgt 5 °K/min, Höchsttemperatur 1000 °C.
Auf der Grundlage der thermographischen Analyse werden Aschegehalt und Trockenrückstand bestimmt.
5.2.2.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines TG-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
Aschegehalt und Trockenrückstand sind als deklarierte Werte anzugeben.
5.2.3 Grundierung
Tabelle 8: Produkteigenschaften, Nachweisverfahren und Kriterien für die Überprüfung der Produktidentität
| Nummer | Eigenschaft | Nachweisverfahren: Abschnitt | Kriterien für die Produktidentität: |
| (1) | (2) | (3) | (4) |
| 5.2.3.1 | Infrarot-Spektrometrie | 5.2.3.1.1 | 5.2.3.1.2 |
| 5.2.3.2 | Viskosität | 5.2.3.2.1 | 5.2.3.2.2 |
| 5.2.3.3 | Dichte | 5.2.3.3.1 | 5.2.3.3.2 |
| 5.2.3.4 | pH-Wert | 5.2.3.4.1 | 5.2.3.4.2 |
5.2.3.1 Infrarot-Spektrometrie
5.2.3.1.1 Nachweisverfahren
Die Infrarot-Spektrometrie wird im Messbereich von 4000-400 cm-1 mit einer Auflösung von 4 cm-1 durchgeführt. Es werden 32 Abtastungen vorgenommen.
5.2.3.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines IR-Diagrammes zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
5.2.3.2 Viskosität
5.2.3.2.1 Nachweisverfahren
Die Viskosität ist nach einem für die Zusammensetzung der Grundierung geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.3.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.3.3 Dichte
5.2.3.3.1 Nachweisverfahren
Die Dichte ist nach einem für die Zusammensetzung der Grundierung geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.3.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.3.4 pH-Wert
5.2.3.4.1 Nachweisverfahren
Der pH-Wert ist nach einem für die Zusammensetzung der Grundierung geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.3.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.4 Verstärkungseinlagen
Die Verstärkungseinlage wird durch Beschreibung von Farbe, Dicke, Gewicht und Gewebeaufbau identifiziert.
Gegebenenfalls können die o.g. Eigenschaften durch folgende Prüfung ergänzt werden.
5.2.4.1 Zugfestigkeit und Dehnung
5.2.4.1.1 Nachweisverfahren
Die Zugfestigkeit und die Dehnung der Verstärkungseinlage werden in Schuss- und Kettenrichtung jeweils an 10 Proben gemessen. Die Abmessungen der Proben sollten 50 mm x mindestens 300 mm betragen. Sie sollen mindestens 5 Fäden innerhalb der Breite enthalten.
Die Klammern des Prüfgeräts sind mit einer geeigneten Gummioberfläche zu versehen und sollen die Proben auf ihrer gesamten Breite halten. Sie sollen so steif sein, dass sie sich während der Prüfung nicht verformen.
Die Probe soll senkrecht zu den Klammern des Zugprüfgeräts angeordnet sein.
Die freie Länge der Probe zwischen den Klammern sollte 200 mm betragen.
Die Zugkraft wird mit einer konstanten Zuggeschwindigkeit von (100 ± 5) mm/min bis zum Versagenseintritt erhöht.
Die Prüfung erfolgt an der Probe im Anlieferungszustand.
Die Zugkraft wird in N und die Dehnung wird in % festgehalten. Proben, bei denen der Prüfkörper innerhalb der Klammern verschoben wird, oder wenn Versagen an den Klammern auftritt, sind zu verwerfen.
Es werden durch Berechnung bestimmt:
Die Prüfung wird durchgeführt, nachdem die Proben mindestens 24 Stunden lang bei (23 ± 2) °C und (50 ± 5) % relative Luftfeuchte konditioniert wurden.
5.2.4.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
6 Format der ETAs, die auf der Grundlage der ETAG erteilt werden
Europäische technische Zulassungen, die auf der Grundlage dieser ETAG erteilt werden, sollen mit dem ETA-Format nach dem Addendum zum Leitfaden für ETAG/CUAP-Schreiber übereinstimmen.
Insbesondere soll die ETA die ermittelten Werte der harmonisierten Eigenschaften oder die Option "keine Leistung festgelegt" nach Tabelle 2 enthalten.
In der ETA soll die Verwendung in Hinblick auf Untergrund und Fugen, wie in Abschnitt 1.2.2 dieser Leitlinie beschrieben, festgelegt und spezifiziert werden.
7 Bezugsdokumente
| Leitpapier C der Kommission | Behandlung von Bausätzen und Systemen nach der Bauproduktenrichtlinie |
| EN 13501-1:2002 | Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu ihrem Brandverhalten - Teil 1: Klassifizierung mit den Ergebnissen aus den Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten |
| EN/ISO 12572:Juni 2001 | Wärme- und feuchtetechnisches Verhalten von Baustoffen und Bauprodukten - Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit |
| ETAG 005:März 2001, rev. Mai 2004 | ETA-Leitlinie für flüssig aufzubringende Dachabdichtungen |
| prEN 14891:Februar 2004 | Flüssig zu verarbeitende Abdichtungsstoffe im Verbund mit Fliesen- und Plattenbelägen - Definitionen, Spezifikationen und Prüfverfahren |
| prEN 1062-7:Juli 2003 | Beschichtungsstoffe - Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für mineralische Substrate und Beton im Außenbereich - Bestimmung der rissüberbrückenden Eigenschaften |
| EOTA Technischer Bericht 0013:Mai 2004 | Bestimmung der Rissüberbrückungsfähigkeit |
| EN 13813:Oktober 2002 | Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche - Estrichmörtel und Estrichmassen - Eigenschaften und Anforderungen |
| EN 660-1:1999 | Elastische Bodenbeläge - Ermittlung des Verschleißverhaltens - Teil 1: Stuttgarter Prüfung |
| EN 660-2:1999 | Elastische Bodenbeläge - Ermittlung des Verschleißverhaltens - Teil 2: Frick-Taber-Prüfung |
| Kommissionsentscheidung 2003/655/EG | Mandat für Bausätze für Abdichtungen für Böden und Wände in Nassräumen |
| EN 12004:März 2001 | Mörtel und Klebstoffe für Fliesen und Platten - Definitionen und Spezifikationen |
| Ergänzung | Ausgabeformat der ETAs, die auf der Grundlage dieser ETAG erteilt werden |
| Wasserdichtheit an Durchdringungen und anderen Details von Böden in Nassräumen mit biegsamem Untergrund | Anhang A (24. Mai 2005) |
1 Geltungsbereich
Dieses Verfahren dient zur Bewertung der Leistungsfähigkeit von üblichen Details - wie z.B. Bodenabläufen, Rohrdurchdringungen sowie Innen- und Außenecken von wasserdichten Böden oder Bodenbelägen, wenn sie Wasser und mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind.
Das Prüfverfahren dient zur Simulierung voraussichtlich auftretender, langzeitiger, mechanischer Belastung und Beanspruchung durch Heiß- und Kaltwasser, zum Nachweis einer zufrieden stellenden Leistung.
2 Anwendungsbereich
Das Verfahren ist anwendbar bei allen Böden, die als wasserdichte Böden in Nassräumen vorgesehen sind. Das Verfahren ist geeignet für Fußböden mit biegsamen Untergründen, z.B. Sperrholz, Spanplatte, Gips, Anhydrit und ähnliche, gegen Wasser ungeschützte Stoffe. Es ist aber nicht nur auf diese beschränkt.
3 Quellenangabe
ASTM E-72: Strength Test of Panels for Building Construction.
4 Definitionen
Bei diesem Versuch ist die Dichtheit gegen das Eindringen von Wasser, das auf die Fläche des Bodens und der angrenzenden Wände gemäß den Versuchsbedingungen einwirkt, nachzuweisen.
5 Herstellung des Prüfkörpers
Es wird ein Prüfkörper für den Versuch verwendet. Der Prüfkörper wird als Boden mit angrenzenden Wänden hergestellt. Die Abmessungen sollen ca. 1200 mm x 1500 nun x 500 mm betragen.
Der Prüfkörper wird auf einem rahmenförmigen Gestell so aufgesetzt und befestigt, dass unterhalb des Bodens ein ca. 0,5 m hoher Raum entsteht. Das Gestell könnte zum Beispiel einen Unterboden aus Holz darstellen.
Der Boden und die Wände des Prüfkörpers sollen aus 22 mm Spanplatte oder 19 mm Sperrholz hergestellt und an den Holzbalken mit einem Abstand von jeweils 300 mm befestigt werden. Die Abmessungen der Balken sollen 38 mm x 57 mm betragen. Der Boden soll ein ca. 1200 mm x 1500 mm Rechteck bilden, mit einer Aussparung von ca. 300 nun x 300 mm in einer Ecke und einer Fuge in der Mitte. Die Wände werden mit Hilfe von 500 min hohen Spanplatten mit einer zusätzlichen Außenecke von 300 mm x 300 nun, wie in Abbildung 1 gezeigt, hergestellt. Die Wände werden mittels Balken in den Ecken zusammengeschraubt. Die Wände werden so auf dem Gestell ausgerichtet, dass die Außenecke in den Bodenausschnitt passt. Die Wände werden entlang des Außenrandes des Bodens aufgesetzt und mit Schrauben am Boden befestigt. Der Boden soll mit Bodenabläufen ausgestattet werden, die zu dem jeweiligen verwendeten Boden passen. Es soll mindestens ein charakteristischer Prüfkörper jeden Bodenablauftyps, der in dem Boden verwendet werden darf, eingebaut werden, z.B. Bodenabläufe:
Abbildung 1. Abmessungen des Prüfkörpers oder Versuchskastenbodens
Legende: Wände aus 22 mm Spanplatte; Stütze, z.B. aus 100 x 100 mm Holz
Abbildung 2. Grundriss des Versuchskastens
Ferner werden in den Boden mindestens Durchdringungen in Form von zwei PP Kunststoffrohren verschiedenen Durchmessers, z.B. 50 und 110 mm eingebaut. Der wasserdichte Bodenbelag soll sowohl den Unterboden als auch die Wände schützen. Die wasserdichte Schicht ist einschließlich aller Details sorgfältig aufzubringen - z.B. Fugen um Bodenabläufe herum und zwischen Boden und Wänden (einschließlich der Innen- und Außenecken) und Manschetten für Rohrdurchdringungen - gemäß Herstellerangaben. Die Bodenabdichtung ist für Prüfzwecke an den Wänden mindestens 200 mm hoch zu führen, sodass ein Becken gebildet wird, und muss mit der Wandabdichtung verbunden werden, falls diese aus einem anderen System besteht. Wenn das gleiche System für Boden und Wand verwendet wird, ist die Abdichtung auf den gesamten Boden- und Wandoberflächen aufzubringen.
Abdichtungen, die normalerweise mit Schutzschichten verwendet werden, z.B. unter Fliesen, werden ohne diese Schutzschicht geprüft, wenn nichts anderes mit der Zulassungsstelle vereinbart worden ist, wie z.B. im Falle einer Schutzschicht, die ein integrierter Bestandteil des Abdichtungssystems ist.
6 Prüfverfahren
6.1 Prinzip
Die Wasserdichtheit aller Details, z.B. an Durchdringungen im Boden und an Innen- und Außenecken, wird geprüft, indem der Boden mit Wasserdruck beaufschlagt wird. Anschließend wird die Oberfläche einer Folge von dynamischen Belastungen sowie Heiß- und Kaltwasserbeaufschlagung unterzogen. Anschließend wird der Boden wieder mit Wasserdruck beaufschlagt.
6.2 Geräte
Sandsack aus Leder (gemäß ASTM E-72): Der Sandsack soll einen Durchmesser von 250 mm haben und 30 kg wiegen. Der Sand soll in einen Stoffsack gefüllt werden, der sicher verschlossen ist. Dieser wird dann in den Ledersack eingebracht. Der verwendete Sand soll trockener Strandsand mit einer maximalen Korngröße von 4 mm sein, der zu 30-60% einen Siebdurchgang mit Maschenweite von 0,125 mm hat.
9 Düsen werden in einem Wasserrohr mit einem Abstand von ca. 300 min von der Bodenoberfläche installiert. Der Sprühstrahl des Wassers soll einen Kegel von ca. 60° bilden und gleichmäßig verteilt sein. Jede Düse soll einen Durchsatz von ca. 0,05 l/s haben.
Anmerkung: Eine entsprechende Düse wird zum Beispiel von Spraying Systems Inc., USA hergestellt; sie wird 1/4 G 10 (weiblich) oder 1/4 GG 10 (männlich) markiert.
6.3 Durchführung
6.3.1 Die Bodenabläufe werden im Geruchsverschluss (am Abfluss) verschlossen und das auf dem Boden gebildete Becken wird mit (Leitungs-)Wasser bis zu einer Höhe von 100 mm über den Bodenabläufen gefüllt. Nach 24 Stunden wird visuell bzw. mit einem Feuchtemesser geprüft, ob Wasser durchgedrungen ist.
Anmerkung: Bei der Bewertung von Versuchsergebnissen können die Feuchtigkeitsgehalte der Platten verwendet werden, die am Prüfkörper ermittelt wurden. Der Feuchtigkeitsgehalt der Platten soll annähernd dem unter den Laborbedingungen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt der Platten entsprechen. Es dürfen nur kleinere Unterschiede im Feuchtigkeitsgehalt der Platten auftreten.
Der Prüfkörper wird anschließend mindestens 24 Stunden getrocknet.
6.3.2 Der Boden wird an 5 verschiedenen Stellen einer dynamischen Belastung ausgesetzt, indem der Sack 3 Mal aus einer Höhe von 0,45 in fallen gelassen wird. Ein Schutz aus einer z.B. 18 mm dicken und 200 x 200 mm messenden Sperrholzplatte mit abgerundeten Ecken wird an den Stellen aufgelegt, an denen die dynamische Belastung erfolgt. Mindestens eine der Stoßbelastungen soll so nah an einer Ecke eines Bodenablaufes erfolgen, dass der Sackrand gerade noch den Bodenablauf berührt.
6.3.3 Nach der mechanischen Beanspruchung wird der Prüfkörper wieder mit Wasser mit einem Wasserdruck von 100 mm über den Bodenabläufen gefüllt. Nach 24 Stunden wird der Boden von unten auf jedes Anzeichen der Wasserdurchdringung geprüft.
6.3.4 Wenn der Boden wasserdicht bleibt, wird die Beanspruchung durch Heiß- und Kaltwasser durchgeführt:
Nach der Besprühung wird der Prüfkörper auf Anzeichen von Beschädigungen oder Leckagen kontrolliert.
Nach der Heiß- und Kaltwasserbeanspruchung wird der Prüfkörper wieder mit Wasser gefüllt, sodass ein Wasserdruck von 100 mm über den Bodenabläufen entsteht. Nach 7 Tagen wird der Versuch beendet und die Detaileinbauten werden von unten auf Anzeichen des Durchdringens von Wasser geprüft.
Zusätzlich kann der Feuchtigkeitsgehalt der Untergrundmaterialien an Detaileinbauten, die als gefährdet eingestuft werden, mit einem Feuchtemesser, vorzugsweise nach der Öffnung der Konstruktion, festgestellt werden.
6.4 Darstellung der Ergebnisse
Als Ergebnis des Versuchs wird festgestellt, ob das Produkt wasserdicht ist. Nach der Sichtprüfung und ggf. nach der Messung der Feuchte im Bereich empfindlicher Detaileinbauten dürfen keine Anzeichen von Wasserdurchdringung nach dem Versuch festgestellt werden.
7 Prüfbericht
Der Prüfbericht sollte folgende Angaben enthalten:
| Wasserundurchlässigkeit bei Bewegung des Untergrundes - Zug- und Scherbeanspruchung | Anhang B (24. Mai 2005) |
1 Geltungsbereich
Dieses Verfahren dient zur Prüfung von Abdichtungen, die für die Verwendung in Nassräumen vorgesehen sind. Dieses Verfahren dient zur Bewertung der Abdichtung, ob diese unter Zug- oder Scherbeanspruchungen an Fugen im Material bzw. an Fugen im Untergrundmaterial dicht bleibt.
2 Anwendungsbereich
Das Verfahren gilt für flüssig aufzubringende Abdichtungen ein schließlich Fugendichtungsbänder, Wandbekleidungsmaterialien aus Kunststoffbahnen und Anstrichsysteme, die in Nassräumen verwendet werden sollen.
3 Quellenangabe
keine
4 Definitionen
keine
5 Herstellung des Prüfkörpers
5.1 Zugprüfung
Zwei rechtwinklige Prüfstücke werden wie nachfolgend beschrieben hergestellt.
5.1.1 Nassraumabdichtungen im Verbund mit keramischen Belägen
Die flüssig aufzubringende Abdichtung wird zusammen mit den Fugendichtbändern auf einen Untergrund aus zwei harten Spanplatten mit den Abmessungen von ca. 165 x 125 mm aufgebracht. Dazu werden die zwei Spanplatten dicht aneinander gesetzt und das zu prüfende Material wird auf eine Fläche von 150 x 250 mm gemäß den Angaben des Herstellers aufgebracht. Ein dünnes Stück Polyethenfolie kann in die Fuge zwischen den Spanplatten eingelegt werden, um ein Aneinanderkleben der Platten zu verhindern siehe Abbildung 1.
5.1.2 Wandbekleidungsmaterialien aus Kunststoffbahnen
Das zu prüfende Material soll auf eine Größe von 150 x 250 mm, mit der längeren Seite quer zur Materialrichtung zugeschnitten werden. Unter Verwendung des vom Hersteller empfohlenen Klebers soll das Material auf einen Untergrund von zwei harten Spanplatten mit einer Abmessung von ca. 165 x 125 mm geklebt werden. Dazu werden die zwei Spanplatten dicht aneinander gesetzt und das zu prüfende Material wird auf eine Fläche von 150 x 250 mm gemäß den Angaben des Herstellers aufgebracht. Ein dünnes Stück Polyethenfolie kann in die Fuge zwischen den Spanplatten eingelegt werden, um ein Aneinanderkleben der Platten zu verhindere siehe Abbildung 1.
5.1.3 Anstrichsysteme für Nassräume
Bei Anstrichsystemen, die Glasfasergewebe oder ähnliche Material en enthalten, wird das Material auf eine Größe von 150 x 250 mit der längeren Seite in die Materialrichtung zugeschnitten. Es wird der/die vom Hersteller empfohlene Kleber/Anstrichfarbe verwendet. Das zu prüfende Material wird auf einen Untergrund von zwei harten Spanplatten mit der Abmessung von ca. 165 x 125 mm aufgebracht. Dazu werden die zwei Spanplatten diel aneinander gesetzt und die Glasfaser oder ähnliches Material wir gemäß den Angaben des Herstellers aufgebracht. Danach wird die Anstrichsystem gemäß den Angaben des Herstellers aufgetragen. Ein dünnes Stück Polyethenfolie kann in die Fuge zwischen den Spanplatten eingelegt werden, um ein Aneinanderkleben der Platten zu verhindern: siehe Abbildung 1.
Legende: ca. 165 mm; ca. 250 mm; Holzfaserplatte; Prüfkörper
5.2 Scherbeanspruchung
Zwei rechtwinklige Prüfstücke werden wie nachfolgend beschrieben hergestellt:
5.2.1 Nassraumabdichtungen im Verbund mit keramischen Belägen
Die flüssig aufzubringende Abdichtung wird zusammen mit den Fugendichtbändern auf einen Untergrund aus zwei harten rechtwinkligen Spanplatten aufgebracht. Dazu werden zwei rechtwinklige Spanplatten dicht aneinander gesetzt und das zu prüfende Material wird gemäß den Angaben des Herstellers aufgebracht. Ein dünnes Stück Polyethenfolie kann in die Fuge zwischen den Spanplatten eingelegt werden, um ein Aneinanderkleben der Platten zu verhindern; siehe Abbildung 2.
5.2.2 Wandbekleidungsmaterialien aus Kunststoffbahnen
Das zu prüfende Material wird auf eine Größe von 160 x 180 mm, mit der längeren Seite in Materialrichtung zugeschnitten. Dazu werden zwei rechtwinklige Spanplatten dicht aneinander gesetzt und das zu prüfende Material wird gemäß den Angaben des Herstellers aufgebracht. Ein dünnes Stück Polyethenfolie kann in die Fuge zwischen den Spanplatten eingelegt werden, um ein Aneinanderkleben der Platten zu verhindern; siehe Abbildung 2.
5.2.3 Anstrichsysteme für Nassräume
Bei Anstrichsystemen, die Glasfasergewebe oder ähnliche Materialien enthalten, wird das Material auf eine Größe von 160 x 180 mm, mit der längeren Seite in die Materialrichtung zugeschnitten. Es wird der/die vom Hersteller empfohlene Kleber/Anstrichfarbe verwendet. Das zu prüfende Material wird auf einen Untergrund von zwei harten rechtwinkligen Spanplatten aufgebracht. Dazu werden die zwei Spanplatten dicht aneinander gesetzt und die Glasfaser oder ähnliches Material wird gemäß den Angaben des Herstellers aufgebracht. Danach wird das Anstrichsystem gemäß den Angaben des Herstellers aufgetragen. Ein dünnes Stück Polyethenfolie kann in die Fuge zwischen den Spanplatten eingelegt werden, um ein Aneinanderkleben der Platten zu verhindern; siehe Abbildung 2.
Legende: Eckige Holzfaserplatte; Obere Klammer; Prüfkörper; Untere Klammer; Kraftrichtung
6 Prüfverfahren
6.1 Prinzip
Die Abdichtungsschicht wird der Zug- bzw. Scherbeanspruchung ausgesetzt. Anschließend wird mit Hilfe einer Vakuumkammer geprüft, ob die Abdichtung wasserdicht bleibt.
6.2 Prüfeinrichtung
6.3 Durchführung
Nach dem Aufbringen des zu prüfenden Materials sollen die Prüfkörper auf eine waagerechte Unterlage gelegt werden und mindestens eine Woche bei Normalklima getrocknet werden.
Die Versuche sollen bei Normalklimabedingungen durchgeführt werden.
Die Enden des Prüfkörpers sollen so in das Zugprüfgerät eingespannt werden, dass sichergestellt ist, dass die zwei Platten sich nicht gegeneinander verschieben können.
Die Zug- bzw. Scherbeanspruchung soll auf den Prüfkörper mit einer Vorschubsgeschwindigkeit von 0,5 ± 0,1 mm pro Minute aufgebracht werden, bis die Spaltbreite (1 oder 2 mm), entsprechend den Anforderungen, erreicht wird. Wenn die gewünschte Spaltbreite erreicht ist, sollen die Abstandshalter so in den Spalt eingebracht werden, dass die Zug- bzw. Scherbeanspruchung aufrechterhalten wird. Danach wird der Prüfkörper aus dem Zugprüfgerät entfernt und waagerecht gelagert.
Wenn der Prüfkörper mit den Abstandshalten ca. fünf Minuten der Zug- bzw. der Scherbeanspruchung ausgesetzt war, wird die Flüssigkeit zur Leckanzeige auf dem Material aufgebracht. Die Vakuumkammer wird auf den beanspruchten Fugenbereich gesetzt und der Druck in der Vakuumkammer wird auf ca. 20 kPa gesenkt. Die zu prüfende Fläche wird durch den durchsichtigen Deckel der Vakuumkammer beobachtet. Jede Leckage wird durch Luftblasenbildung im Flüssigkeitsfilm festgestellt. Der vorgeschriebene Unterdruck soll mindestens 30 Sekunden lang gehalten werden.
Anmerkung: Luft kann in Materialporen eindringen und kurz Blasen erzeugen, die nicht durch das Material hindurchgegangen sind. In solchen Fällen geht die Blasenbildung im Allgemeinen mit der Zeit stark zurück, da die Flüssigkeit aus den Poren gesaugt wird. Um eine abschließende Bewertung der Undurchlässigkeit vorzunehmen, sollen die Bereiche besonders untersucht werden, an denen eine Blasenbildung beobachtet wurde, die dann jedoch endete.
6.4 Darstellung der Ergebnisse
Als Versuchsergebnis wird angegeben, ob Leckagen entstehen oder nicht, d.h. ob die Abdichtungsschicht die Prüfung bestanden hat oder nicht.
7 Prüfbericht
Im Prüfbericht sollen im Einzelnen folgende Angaben gemacht werden:
| Prüfung der Kratzfestigkeit | Anhang C (24. Mai 2005) |
1 Geltungsbereich
Die Prüfung dient der Beurteilung der Kratzfestigkeit von Bauteiloberflächen. Die Kratzbeanspruchung wird durch einen Schlagkörper mit harter und rauer Oberfläche erzeugt.
2 Anwendungsbereich
Das Verfahren wird verwendet für Nassraumabdichtungen ohne Verschleißschicht, wie z.B. für Anstriche und dünne verformbare Abdichtungen. Die Abdichtungen können nur geprüft werden, wenn sie auf eine Unterlage, z.B. eine Platte aufgebracht werden. Die Prüfung wird unter Laborbedingungen bei Verwendung kleiner Prüfkörper durchgeführt. Das Verfahren dient zur Feststellung, ob eine wasserdichte Abdichtung wasserundicht wird, wenn sie einer mechanischen Beanspruchung ausgesetzt ist.
3 Quellenangabe
keine
4 Definitionen
Die Kratzfestigkeit einer Oberfläche wird angegeben als Tiefe des Kratzers, der durch den Schlag des Schlagkörpers mit harter und rauer Oberfläche erzeugt wird.
Bei einer wasserdichten Abdichtung wird die Kratzfestigkeit zusätzlich als Widerstand gegen Perforation infolge des Auftreffen des Schlagkörpers angegeben.
5 Herstellung der Prüfkörper
Die wasserdichte Abdichtung soll gemäß den Anweisungen des Herstellers auf einem Untergrundmaterial aufgetragen werden, das üblicherweise für Wände in Nassräumen verwendet wird, z.B. Gipskartonplatten. Die verwendeten Komponenten müssen angegeben werden.
6 Prüfverfahren
6.1 Prinzip
Der Prüfkörper wird in einem Stahlrahmen befestigt und durch eine freihängende Betonplatte in definierter Weise unterstützt. Die Masse der Betonplatte ist im Vergleich zu der des Prüfkörpers sehr groß.
Ein Schlagkörper wird so am Ende eines Pendels befestigt, dass er in einem Winkel von 20° relativ zur Oberfläche des Prüfkörpers aufschlagen kann.
6.2 Geräte
Der verwendete Schlagkörper ist eine 20 mm dicke Stahlscheibe mit einem Durchmesser von 94 mm. Der Rand der Scheibe weist eine Rauhigkeit entsprechend einem Gewinde mit der Bezeichnung M6 x 0,5 auf. Der Schlagkörper ist aus UHB Arne Stahl, Durchmesser 6 mm. Wenn das Gewinde geschnitten worden ist und der Stahl so gebogen ist, dass er sich der äußeren Form der Scheibe anpasst, wird er gemäß Spezifikationen gehärtet und getempert.
Der Gesamtdurchmesser der Scheibe, gemessen vom Rand des Rundstahls, sollte 100 ± 1 mm betragen. Das Gesamtgewicht der Scheibe und des Rundstahls sollte 10 N ± 0,1 N betragen.
Die Stahlscheibe wird rechtwinklig zu ihrer Oberfläche in der Mitte an einem Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm befestigt. Die Stablänge beträgt 600 mm ± 5 mm, gemessen vom Aufhängungspunkt bis zum Schwerpunkt der Scheibe, siehe Abbildung 1.
Das Pendel wird an einem Gelenklager so befestigt, dass es möglich ist, dass das Pendelgewicht in zwei Ebenen frei pendeln, aber sich nicht um die Stabachse drehen kann. Dies bedeutet, dass das Pendelgewicht, nachdem es die Oberfläche des Prüfkörpers berührt hat, weiterschwingt, bis es entweder durch den Prüfer oder mechanisch angehalten wird. Die Gesamtenergie, die durch Pendelgewicht und Pendel freigesetzt wird, beträgt ca. 7,5 Nm.
Das Pendel wird an einem Rahmen aufgehängt, an dem auch der Prüfkörper befestigt wird. Der Rahmenaufbau ist so zu gestalten. dass derselbe Prüfkörper mehreren Pendelstößen ausgesetzt werden kann.
Um eine eindeutig definierte Stabilität bei dem Versuch einzuhalten, wird der Prüfkörper durch eine Betonplatte mit einem Gewicht von 300 N ± 50 N unterstützt. Die Betonplatte wird mit Hilfe von zwei Stahldrähten mit einem Durchmesser von 3 mm aufgehängt. Um sicherzustellen, dass der Prüfkörper hinreichend unterstützt ist, wird eine Stahlplatte mit den Abmessungen 80 x 150 x 20 mm mittels Kleber auf der Betonplatte befestigt.
Zu Beginn des Versuchs wird das Pendel in eine horizontale Lage gebracht, die einen Fall aus 600 mm Höhe ermöglicht. In dieser Lage wird das Pendel mittels einer Halteeinrichtung gehalten, die sicherstellt, dass der Stoß gegen den Prüfkörper exakt geführt und der Winkel von 20° bezüglich der Oberfläche eingehalten wird.
Als Referenzoberfläche wird eine mindestens 5 mm dicke Stahlplatte (d = 100 mm) mit einem mittig angeordneten Loch (d = 25 mm), durch welches der Taster der Vergleichsskala hindurchpasst, verwendet. Der Messtaster ist eine Kugel mit einem Durchmesser von 3 mm.
6.3 Herstellung der Prüfkörper
Die Mindestabmessungen eines Prüfkörpers betragen 100 mm x 150 mm. Da zehn Versuche an jedem Prüfkörper durchgeführt werden sollten, ist somit 300 mm x 600 mm eine geeignete Größe. Das Gerät sollte so flexibel sein, dass Prüfkörper mit einer Dicke bis zu 100 mm getestet werden können. Die Prüfkörper sind in Luft bei einer Temperatur von 23 ± 2°C und einer relativen Feuchtigkeit von 50 ± 5 % zu konditionieren. Die Abdichtung ist auf einen vom Hersteller angegebenen Untergrund aufzubringen.
6.4 Durchführung
Der Prüfkörper ist so im Rahmen aufzuhängen, dass die Betonplatte mit der Stahlplatte leicht an der Rückseite des Prüfkörpers anliegt. Dann ist sicherzustellen, dass die Pendelscheibe - wenn sie in vertikaler Position in Ruhestellung ist - gerade den Punkt berührt, der als Aufprallpunkt vorgesehen ist. Das Pendel wird in die horizontale Position gehoben und die Arretierung eingehängt. Wenn das Pendel schwingt, trifft es auf den Prüfkörper mit einer Energie von ca. 7,5 Nm auf. Anschließend wird die Position des Prüfkörpers im Rahmen verändert und der Stoß an anderen Stellen des Prüfkörpers, falls erforderlich an anderen Prüfkörpern, wiederholt, bis insgesamt zehn einzelne Versuche durchgeführt worden sind.
Es wird zunächst eine Sichtprüfung durchgeführt, um festzustellen, ob die Beschichtung perforiert ist. Ist keine sichtbare Perforierung festzustellen, ist eine zusätzliche Prüfung, gemäß dem in Anhang F beschriebenen Verfahren durchzuführen, um die Wasserdichtheit der Wandabdichtung festzustellen.
Vor jedem Versuch sind alle Materialreste an der rauen Oberfläche des Schlagkörpers zu entfernen. An jedem Prüfkörper sollte die Entfernung zwischen den Aufprallstellen nicht weniger als 50 mm betragen und zwischen einem Aufprallpunkt und dem Rand nicht weniger als 50 mm.
6.5 Darstellung der Ergebnisse
Durch Sichtprüfung wird festgestellt, ob die Beschichtung durchlöchert wurde.
6.6 Genauigkeit
Das Verfahren liefert reproduzierbare Ergebnisse innerhalb eines großen Bereiches von weichen bis zu harten Beschichtungen.
7 Prüfbericht
Der Prüfbericht sollte folgende Angaben enthalten:
Abbildung 1: Prinzip der Prüfeinrichtung
Legende:
1) Betonplatte
2) Schlagkörper
3) Stahlplatte
4) Prüfkörper
| weiter . | |