umwelt-online: ETAG 022 - Teil 1: Leitlinie für Abdichtungen für Wände und Böden in Nassräumen - Flüssig aufzubringende Abdichtungen mit oder ohne Nutzschicht (4)
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2.4 Eigenschaften des zusammengefügten Systems, die für die Brauchbarkeit relevant sind
2.4.1 Brandverhalten
2.4.1.1 Nachweisverfahren
Falls erforderlich, soll das Produkt gemäß EN 13501-1:2002, Tabelle 1 geprüft und klassifiziert werden.
Bei der Prüfung gemäß EN ISO 11925-2 soll das Produkt unter Bedingungen der Flächenbeflammung geprüft werden.
Anmerkung: Es wird derzeit überlegt, dass eine Klassifizierung in Klasse D und höher Untersuchungen erfordert, um die Angemessenheit des Prüfverfahrens für Produkte festzustellen, die durch dieses Normungsdokument erfasst werden (der Single-Burning-Item-Test (SBI-Test) kann für Produkte ungeeignet sein, die durch diese Norm erfasst werden). So lange, wie die Ergebnisse einer solchen Untersuchung und der Diskussionen in der "Fire Expert Group" nicht vorliegen, werden Produkte, die durch dieses Dokument erfasst werden, gemäß EN ISO 11925-2 geprüft.
2.4.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Der Teil des Bauwerkes oder des zusammengefügten Systems, in dem die Abdichtung eingebaut, installiert oder aufgebracht werden soll, ist gemäß dem entsprechenden Teil von EN 13501-1:2002 zu klassifizieren.
2.4.2 Freisetzung gefährlicher Stoffe
2.4.2.1 Nachweisverfahren
Vorhandensein gefährlicher Stoffe im Produkt
Der Antragsteller muss eine schriftliche Erklärung abgeben, in der angegeben ist, ob das Produkt/der Bausatz gefährliche Stoffe nach europäischen und nationalen Vorschriften enthält oder nicht, sofern diese für die Bestimmungsmitgliedstaaten relevant sind. Er muss diese Stoffe benennen.
Übereinstimmung mit den geltenden Vorschriften
Enthält das Produkt/der Bausatz derartige gefährliche Stoffe, wird in der ETA das Verfahren angegeben, mit dem der Nachweis der Übereinstimmung mit den geltenden Vorschriften in den Bestimmungsmitgliedstaaten gemäß der aktuellen Fassung der EU-Datenbank (je nach Sachlage: Gehalt oder Freisetzung) geführt worden ist
2.4.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Produkt/der Bausatz muss mit allen relevanten europäischen und nationalen Vorschriften, die sich auf die Verwendung beziehen, für die es/er in den Verkehr gebracht wird, übereinstimmen. Der Antragsteller hat darauf zu achten, dass es für andere Verwendungen oder andere Bestimmungsmitgliedstaaten andere Anforderungen geben kann, die zu berücksichtigen wären. Für gefährliche Stoffe, die im Produkt enthalten sind, aber nicht durch die ETA abgedeckt werden, gilt die Option "keine Leistung festgestellt".
2.4.3 Wasserdampfdurchlässigkeit
2.4.3.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung erfolgt gemäß EN/ISO 12572 an einer Probe aus einer Gipskartonplatte mit einer Dicke von ca. 12,5 mm und einer Dichte von ca. 720 kg/m3. Die Prüfung ist gemäß der Beschreibung in Anhang E der Norm durchzuführen, und der Untergrund ist gemäß Anhang A zu prüfen. Die Prüfungen sind unter klimatischen Bedingungen gemäß der Beschreibung für Option C in Kapitel 7 der Norm durchzuführen.
Das Aufbringen des Anstrichsystems soll gemäß der Verarbeitungsanleitungen des Herstellers erfolgen - einschließlich einer eventuell vorgesehenen Grundierung.
Wenn eine Grundierung einen wesentlichen zusätzlichen Einfluss auf die Begrenzung der Wasserdampfdurchlässigkeit haben könnte, ist die Prüfung am System mit Grundierung durchzuführen, und es muss durch das vom Hersteller angegebene Einbauverfahren sichergestellt sein, dass auf der Baustelle eine durchgehende Grundierungsschicht erzielt werden kann, siehe Abschnitt 4.3. Andernfalls ist die Prüfung der Wasserdampfdurchlässigkeit ohne Grundierung durchzuführen.
2.4.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
2.4.4 Widerstand gegen Feuchtigkeit
2.4.4.1 Wasserdichtheit
2.4.4.1.1 Nachweisverfahren
Das Anstrichsystem wird auf eine Gipskartonplatte mit einer Dicke von ca. 12,5 mm und einer Dichte von ca. 720 kg/m3 aufgetragen. Die Rückseite der Gipskartonplatte wird mit einer 0,2 mm Polyethylenfolie abgedeckt. Der Prüfkörper wird auf dem Prüfstand ohne Holzrahmung montiert. Der Prüfkörper wird gemäß Anhang F unter Berücksichtigung folgender Änderung geprüft: Die Prüfung wird an zwei Prüfkörpern ohne Rohrdurchdringungen durchgeführt und es werden nur die ersten 1500 Zyklen ausgeführt.
Ein zusätzlicher Prüfkörper wird mit einer Platte aus nicht saugfähigem Material, z.B. Aluminium, hergestellt. Er dient zur Prüfung der Wasseraufnahme des Anstrichs.
Die Prüfkörper werden zweimal gewogen. Die Prüfkörper werden vor der Wassereinwirkung und unmittelbar nach der Wassereinwirkung gewogen. Das Oberflächenwasser wird vor dem Wiegen abgewischt.
2.4.4.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Die Gewichtszunahmen der Prüfkörper werden gemessen und die Gewichtszunahme der Prüfkörper mit Gipskartonplatte als Untergrund, Wsytem, wird mit dem Gewicht des Wassers, das vom Anstrich aufgenommen wurde, WAnstrich, korrigiert, d.h. (WUntergrund = Wsystem - WAnstrich).
Die berechnete Gewichtszunahme des Untergrundes WUntergrund wird als deklarierter Wert angegeben. Er darf 200 g/m2 nicht überschreiten.
2.4.4.2 Rissüberbrückungsfähigkeit
2.4.4.2.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung wird nur durchgeführt, wenn der Verwendungszweck rissanfällige Untergründe abdecken soll, siehe Abschnitt 1.2.2 und Fußnote ** der Tabelle 2, oder wenn die Verwendung Untergründe abdecken soll, die zwar nicht rissanfällig sind, die aber verfüllte Fugen aufweisen.
Für Bausätze mit einer Verstärkungseinlage, die die gesamte Oberfläche der Wand abdeckt, für die die Fugenüberbrückungsfähigkeit (2.4.4.5) zu testen ist, wird die Rissüberbrückungsfähigkeit durch die Prüfung der Fugenüberbrückungsfähigkeit abgedeckt.
Für Bausätze ohne Verstärkungseinlage und für Bausätze mit Verstärkungseinlage, die ausschließlich zur Fugenabdeckung dienen, ist eine Prüfung der Rissüberbrückungsfähigkeit durchzuführen. In diesem Fall wird die Prüfung mit dem Bausatz ohne Verstärkungseinlage durchgeführt.
Diese Prüfung wird gemäß dem nachfolgenden Verfahren durchgeführt:
Die Prüfung ist gemäß dem Verfahren C.2 der prEN 1062-7 mit folgenden Festlegungen durchzuführen: Als Untergründe werden
Stahlbetonplatten verwendet, die nach der Beschreibung von Kapitel C.2.2 der o.g. Norm hergestellt werden. Das Anstrichsystem ist auf drei dieser Platten aufzubringen.
Aufbringung des Anstrichsystems
Das Anstrichsystem ist in einem 150 mm Streifen über die gesamte Länge der Platte aufzubringen, so dass an den Längsrändern 25 mm breite Streifen unbedeckt bleiben, um die Risse im Untergrund (Oberflächenlänge x Breite = 300 mm x 200 mm) beobachten zu können.
Lagerung des vorbereiteten Prüfkörpers
28 Tage trocknen in Standardatmosphäre, 23 ± 2 °C/50 ± 5 % relative Luftfeuchte.
Prüfung
Nach der Lagerung ist der Prüfkörper in einem Biegeprüfgerät mit Weg-Steuerung entsprechend Bild 1 zu belasten.
Bild 1: Prüfaufbau für die Risserzeugung durch Biegen des Prüfkörpers. Maße in mm
Das Biegen des Prüfkörpers wird durch das Anlegen einer Kraft F gesteigert, bis ein Riss auf den unbedeckten Streifen der Betonoberfläche sichtbar wird. Der Riss soll auf beiden Seiten des Betons nahe dem Rand der Abdichtung auftreten. Die Geschwindigkeit der Rissöffnung soll so erfolgen, dass nach 20 Minuten ab dem Zeitpunkt der Risserkennung im Beton (mögliches Erscheinen einer hellen Zone im Abdichtungsmaterial) eine Rissbreite von 0,4 mm erreicht wird. (0,02 mm/min). Der Riss ist zu messen - z.B. mit einer Messlupe. Der Riss ist zu fixieren. Jede Art der Änderung während der folgenden 24 Stunden (Anriss, Reißen oder Durchriss) ist im Prüfbericht festzuhalten.
2.4.4.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Die Prüfung gilt als bestanden, wenn 24 Stunden nach dem Fixieren des Risses im Untergrund keine Perforation oder kein Durchriss (Beschädigung) in dem Anstrichsystem aufgetreten ist.
2.4.4.3 Haftzugfestigkeit
2.4.4.3.1 Nachweisverfahren
Die Haftzugfestigkeit des wasserdichten Anstrichs auf dem Untergrund wird gemäß EN ISO 4624 mit einem ∅ 50 mm Prüfstempel auf einer Unterlage aus Beton mit einer Erhöhungsgeschwindigkeit der Zugkraft von 250 N/s bestimmt.
Andere Untergründe können nach Zustimmung verwendet werden, wenn der Hersteller den Untergrund für das Anstrichsystem empfiehlt. Um die Verträglichkeit mit anderen optionalen Untergründen nachzuweisen, ist das Anstrichsystem auf dem entsprechenden Untergrund aufzubringen und die Haftzugfestigkeit gemäß dem genannten Prüfverfahren nach EN ISO 4624 festzustellen. Ist das Ergebnis größer oder gleich den Schwellenwerten gemäß 2.4.4.3.2 oder tritt Kohäsionsversagen im Untergrund ein, gilt die Anforderung als erfüllt.
2.4.4.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Die Haftzugfestigkeit auf Beton muss größer oder gleich 0,30 MPa sein. Der erreichte Wert ist zu deklarieren.
2.4.4.4 Kratzfestigkeit
2.4.4.4.1 Nachweisverfahren
Die Kratzfestigkeit des Anstrichsystems wird gemäß Anhang C bestimmt.
2.4.4.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Bestanden/nicht bestanden.
2.4.4.5 Fugenüberbrückungsfähigkeit
2.4.4.5.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung wird nur durchgeführt, wenn der Verwendungszweck Untergründe erfasst, bei denen Fugenbewegungen auftreten können, siehe Abschnitt 1.2.2, d.h. nicht gefüllte Stoßfugen in Untergründen, wie z.B. zwischen Platten.
Für Bausätze mit einer Verstärkungseinlage, die sich über die gesamte Oberfläche der Wand erstreckt, deckt diese Prüfung auch den Nachweis der Rissüberbrückungsfähigkeit (2.4.4.2) ab.
Die Prüfung wird gemäß Anhang B mit einem 1 mm Fugenspalt in Zugrichtung und einem 2 mm Fugenspalt in Scherrichtung durchgeführt.
2.4.4.5.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Bestanden/nicht bestanden.
2.4.4.6 Wasserdichtheit an Durchdringungen
2.4.4.6.1 Nachweisverfahren
Die Wasserdichtheit des Anstrichsystems an Durchdringungen, wie z.B. Rohre und Ecken usw., ist gemäß den Prüfungen nach Anhang G oder E je nach Untergrundbeschaffenheit zu prüfen.
2.4.4.6.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Bestanden/nicht bestanden.
2.4.5 Rutschfestigkeit
Nicht relevant.
2.4.6 Dauerhaftigkeit
Diese Beurteilung gilt für alle Untergründe.
2.4.6.1 Temperaturbeständigkeit
2.4.6.1.1 Nachweisverfahren
Die Temperaturbeständigkeit des Anstrichsystems wird bei einer Temperaturbeanspruchung von 60 °C geprüft. Es ist bei dieser Temperatur die Wasserdichtigkeit gemäß 2.4.4.1 und 2.4.4.6 zu prüfen.
2.4.6.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Es ist eine Sichtprüfung durchzuführen, bei der jegliche nachteilige Veränderungen, z.B. Rissbildung, Blasenbildung oder Runzelbildung, zu dokumentieren sind.
Bestanden/nicht bestanden.
2.4.6.2 Wasserbeständigkeit
2.4.6.2.1 Nachweisverfahren
Dieser Nachweis ist durch die Prüfung der Wasserdichtigkeit gemäß 2.4.4.1 und 2.4.4.6 erbracht.
2.4.6.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Es ist eine Sichtprüfung durchzuführen, bei der jegliche nachteilige Veränderungen, z.B. Rissbildung, Blasenbildung oder Runzelbildung, zu dokumentieren sind.
2.4.6.3 Alkalibeständigkeit
Nicht relevant.
2.4.6.4 Beständigkeit gegenüber chemischen Einwirkungen
Nicht relevant.
2.4.6.5 Beständigkeit gegenüber biologischen Einwirkungen
Nicht relevant.
2.4.6.6 Beständigkeit gegenüber mechanischem Verschleiß
2.4.6.6.1 Nachweisverfahren
Dieser Nachweis ist durch die Prüfung der Kratzfestigkeit, vgl. 2.4.4.4 und durch die Festlegungen für die Wartung gemäß Abschnitt 4.4 erbracht.
2.4.7 Gebrauchstauglichkeit
2.4.7.1 Reinigungsfähigkeit
2.4.7.1.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung wird gemäß nachfolgend beschriebenem Verfahren durchgeführt:
Die Prüfung erfolgt an zwei Prüfkörpern. Der Anstrich wird auf zwei Holzfaserplatten mit den Abmessungen von 430 mm Länge, 165 mm Breite und 5 mm Dicke aufgetragen. Für das Anstrichsystem soll die hellste Farbe ausgewählt werden und, falls vorhanden, soll Weiß verwendet werden.
Die Prüfkörper werden 30 Tage bei Umgebungstemperatur 23 ± 2 °C/ 50 ± 5 % relative Luftfeuchtigkeit konditioniert.
Um den Schmutzbelag zu simulieren, werden 9 g (milder) Handseife, 1 g Ruß und 600 g Leitungswasser angemischt.
1 ml der Schmutzlösung wird auf die Prüfkörper mit Hilfe einer Pipette aufgetragen, um einen Fleck von ca. 35 mm Durchmesser zu erzeugen. Der Schmutzfleck soll an der Luft bei Umgebungstemperatur über 3 Tage trocknen.
Einer der Prüfkörper wird als Vergleichsmuster nicht gereinigt. Der andere wird nach folgendem Verfahren gereinigt:
Die Prüfkörper werden mit einer Bürste mit 20.000-25.000 gleichmäßig geschnittenen Schweineborsten, einer freien Länge von 18 bis 20 mm und einem Borstendurchmesser von 0,10-0,15 mm gereinigt. Die Bürste soll eine Größe von 80 mm x 30 mm und ein Gewicht von 450 g ± 10 g haben.
Die Bürste wird so an einem Gerät befestigt, dass sie sich über die Prüfkörper 330 mm zurück und vorwärts mit 33-45 Zyklen pro Minute bewegen lässt. Eine Zyklusbewegung hat eine Länge vor 660 mm. Die Anzahl der Zyklen ist aufzuzeichnen.
Die Reinigung wird in drei Schritten ausgeführt:
Schritt 1: Der Prüfköper wird eine Minute lang unter lauwarmen Leitungswasser bei 30-35 °C mit einer Menge von 6-7 l/min in einem Strahlabstand von ca. 50 mm vom Wasserhahn unter einen Winkel von 45° abgespült. Der Schmutzfleck darf durch der. Wasserstrahl selbst nicht getroffen werden. Anschließend wird dei Prüfkörper 15 Minuten getrocknet. Jede Änderung gegenüber den Vergleichsmuster ist festzustellen und festzuhalten.
Schritt 2: Der Prüfkörper wird in dem Reinigungsgerät so angebracht, dass das Anstrichsystem nach oben weist und die Bürste sich längs des Prüfkörpers bewegen kann. Die Bürste wird in Wasser eingetaucht und danach in das Gerät eingebaut und dann über dem Prüfkörper in Bewegung gesetzt.
Nach 20 Zyklen wird die Reinigung angehalten und der Prüfkörper gemäß Schritt 1 gereinigt. Nach 15 Minuten Trocknungszeit wirr der verbliebene Schmutzfleck gemäß der Grauskala bewertet.
Schritt 3: Der Prüfkörper wird gemäß Schritt 2 gereinigt, aber statt Wasser wird entweder ein Reinigungsmittel mit 10 % Kationen aktivem Tensid und 4% Trioxosilicat/Wasser im Verhältnis 1:10 verwendet oder es wird das Reinigungsmittel verwendet, das von ETA-Antragsteller spezifiziert wurde.
Nach 15 Minuten Trocknungszeit wird der verbliebene Schmutzfleck gemäß der Grauskala beurteilt.
2.4.7.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Die Kategorie der Grauskala ist für jeden Reinigungsschritt nach folgender Grauskala festgelegt:
| Klassifizierung | Klassifizierung nach NCS-Farbsystem (Grauskala) | Reinigungsgrade |
| 100/70 % | 6.500 | 0 |
| 100/60 % | 5.750 | 1 |
| 100/50 % | 5.000 | 2 |
| 100/40 % | 5.400 | 3 |
| 100/30 % | 3.000 | 4 |
| 100/20 % | 2.500 | 5 |
| 100/10 % | 1.500 | 6 |
| 100/0 % | 7 |
2.4.7.2 Reparierbarkeit
Nicht relevant.
2.4.7.3 Dicke
2.4.7.3.1 Nachweisverfahren
Die Dicke des Anstrichsystems, mit und ohne mögliche Verstärkungseinlage, und der Verbrauch jeder der flüssigen Komponenten für die angegebene Dicke wird gemäß Anhang D bestimmt.
2.4.7.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
2.4.7.4 Verarbeitbarkeit
2.4.7.4.1 Nachweisverfahren
Die Verarbeitbarkeit des Anstrichsystems wird durch Sichtprüfung in Verbindung mit der Bestimmung der Dicke des gesamten Anstrichsystems (einschließlich einer möglichen Verstärkungseinlage) ermittelt, siehe 2.4.7.3.
2.4.7.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Die Zulassungsstelle/das Prüflabor gibt eine Erklärung über die Verarbeitbarkeit des Bausatzes ab.
2.5 Komponenten und die für ihre Brauchbarkeit relevanten Eigenschaften
Es gibt keine relevanten Prüfungen an Komponenten hinsichtlich der Beurteilung der Brauchbarkeit für den Verwendungszweck. Einige Eigenschaften der Komponenten werden jedoch zur Identifizierung verwendet, siehe Kapitel 5.
3 Bewertung und Bescheinigung der Konformität und CE-Kennzeichnung
3.1 Systeme der Konformitätsbescheinigung
Nach der Entscheidung 2003/655/EG vom 17. September 2003 der Europäischen Kommission 2 gelten die folgenden Systeme der Konformitätsbescheinigung für Abdichtungsbausätze:
Tabelle 3: System der Konformitätsbescheinigung für Abdichtungen für Wände und Böden in Nassräumen
| Produkt | Verwendungszweck | Stufen oder Klassen | System der Konformitätsbescheinigung |
| Abdichtungen für Wände und Böden in Nassräumen | für Bauwerke | - | 2+ |
Konformitätsbescheinigungsverfahren für Produkteigenschaften, die einen Einfluss auf die abdichtende Funktion haben
System 2+:
Konformitätserklärung des Herstellers für das Produkt auf Grund von:
(siehe BPR, Anhang III.2.ii), Möglichkeit 1)
Wenn das Brandverhalten relevant ist, gelten zusätzlich nach der Entscheidung 2003/655/EG vom 17. September 2003 der Europäischen Kommission 2 die folgenden Systeme der Konformitätsbescheinigung für Abdichtungsbausätze in Hinblick auf das Brandverhalten (das anzuwendende Konformitätsbescheinigungsverfahren richtet sich nach der Zusammensetzung des Produkts):
Tabelle 4: Wahl des Konformitätsbescheinigungssystems im Hinblick auf das Brandverhalten
| Produkt(e) | Vorgesehene(r) Verwendungszweck(e) | Stufe(n) oder Klasse(n) (Brandverhalten) | System(e) der Konformitätsbescheinigung |
| Abdichtungen für Wände und Böden in Nassräumen | Für Verwendungszwecke, die den Vorschriften über das Brandverhalten unterliegen | A1*, A2*, B*, C* | 1 |
| A1**, A2**, B**, C**, D, E | 3 | ||
| (A1 bis E)***,F | 4 | ||
| System 1: Siehe Richtlinie 89/106/EWG Anhang III.2.i), ohne Stichprobenprüfung System 3: Siehe Richtlinie 89/106/EWG Anhang III.2.ii), Möglichkeit 2 System 4: Siehe Richtlinie 89/106/EWG Anhang III.2.ii), Möglichkeit 3 * Produkte/Materialien, für die eine eindeutig identifizierbare Stufe im Herstellungsprozess zu einer Verbesserung der Klassifizierung des Brandverhaltens führt (z.B. Zusatz von Brandverzögerern oder Begrenzen organischen Materials) | |||
Konformitätsbescheinigungsverfahren für Produkteigenschaften die einen Einfluss auf das Brandverhalten der Produkte haben mit den in Tabelle 4 festgelegten Klassen und Fußnoten
System 1:
Zertifizierung der Konformität des Produkts durch eine notifizierte Zertifizierungsstelle auf Grund von:
(Siehe BPR, Anhang III.2 i) ohne Stichprobenprüfung)
System 3:
Konformitätserklärung des Herstellers für das Produkt auf Grund von:
(siehe BPR, Anhang III.2.ii), Möglichkeit 2)
System 4:
Konformitätserklärung des Herstellers für das Produkt auf Grund von:
(siehe BPR, Anhang III.2.ii), Möglichkeit 3)
3.2 Aufgaben und Verantwortlichkeiten des Herstellers und der notifizierten Stellen
Für die Übertragung der jeweiligen Systeme der Konformitätsbescheinigung auf das zugelassene Produkt hat die Zulassungsstelle die spezifischen Aufgaben des Herstellers und ggf. der notifizierten Stellen im Konformitätsbescheinigungsprozess in Kontrollplänen festzulegen.
Diese Produkte stellen sowohl große wie auch kleine Firmen her. Es gibt eine große Bandbreite von Materialien und angewandter Prüfverfahren. Deshalb kann ein präziser Prüfplan nur für den jeweiligen Einzelfall erstellt werden.
Im Allgemeinen ist es nicht erforderlich, Prüfungen an vollständigen Bausätzen oder eingebauten Systemen durchzuführen. Indirekte Verfahren, z.B. Kontrolle von Rohstoffen, Herstellungsprozessen und Eigenschaften von Komponenten genügen normalerweise.
Im Folgenden werden allgemeine Eckpunkte zur Erstellung solcher Kontrollpläne für die Produktfamilie dieser ETAG gegeben. Sie müssen von der Zulassungsstelle für das zugelassene Produkt unter Berücksichtigung des festgelegten Herstellungsverfahrens des Herstellers spezifiziert und erstellt werden.
Es wird davon ausgegangen, dass die in den folgenden Kontrollplänen angegebenen Eigenschaften sowohl das Verhalten der Produkte im Hinblick auf die abdichtende Funktion als auch im Hinblick auf das Brandverhalten bestimmen.
3.2.1 Aufgaben des Herstellers (Kontrollplan)
Tabelle 5: Beispiel eines Kontrollplanes für den Hersteller
| Art der Kontrolle | Prüf- oder Kontrollverfahren | Mindestumfang / Mindesthäufigkeit der Kontrolle | |
| Element der Kontrolle der Konformität (nach BPR Anhang III.1) | Produkt, Rohmaterial / Bestandteil des Materials, Produktkomponente und jeweiliges Merkmal | ||
| Werkseigene Produktionskontrolle (Für alle Systeme einschließlich Prüfen von Proben nach einem festgelegten Prüfplan für die Systeme 1 und 2+) | Identifizierung eingehender Materialien | je nach der Beschaffenheit der Materialien | jede Lieferung |
| Zusammengefügtes System | |||
| Brandverhalten | 2.4.1 | einmal jährlich | |
| Wasserdichtheit | 2.4.4.1 | einmal jährlich | |
| Deckanstrich: | |||
| Viskosität | 5.2.1.3 | jede Charge | |
| Dichte | 5.2.1.4 | jede Charge | |
| Trockenstoffgehalt | 5.2.1.5 | einmal jährlich | |
| pH-Wert | 5.2.1.6 | jede Charge | |
| Grundierung: | |||
| Viskosität | 5.2.3.3 | jede Charge | |
| Dichte | 5.2.3.4 | jede Charge | |
| Trockenstoffgehalt | 5.2.3.5 | einmal jährlich | |
| pH-Wert | 5.2.3.6 | jede Charge | |
| Klebstoff: | |||
| Viskosität | 5.2.2.3 | jede Charge | |
| Dichte | 5.2.2.4 | jede Charge | |
| Trockenstoffgehalt | 5.2.2.5 | einmal jährlich | |
| pH-Wert | 5.2.2.6 | jede Charge | |
| Bewehrung: | |||
| Farbe, Dicke, Gewicht Gewebeaufbau | 5.2.4 | jede(r) Produktionsabschnitt/Lieferung | |
| Erstprüfung des Produkts für die Systeme 2+ und 4*) | keine Prüfungen erforderlich, wenn die zu einer ETA führenden Prüfungen an Produkten vorgenommen werden, die aus der laufenden Produktion im Zusammenhang mit der ETA stammen | - | - |
| Identifizierung der Komponenten | Siehe Kapitel 5 | wenn die Produktion des CE-gekennzeichneten Produkts aufgenommen wird oder beim Start einer neuen Produktionslinie | |
| Wasserdampfdurchlässigkeit | 2.4.3 | ||
| Wasserdichtheit | 2.4.4.1 | ||
| Haftzugfestigkeit | 2.4.4.3 | ||
| *) Bei System 4 gibt es keine Anforderung für das Prüfen des Brandverhaltens, siehe Fußnote *** von Tabelle 4 oder Klasse F | |||
3.2.1.1 Werkseigene Produktionskontrolle (WPK)
Der Hersteller muss eine ständige Eigenüberwachung der Produktion durchführen. Das beinhaltet die Kontrolle des Produktionsprozesses einschließlich der Prüfung von Materialien vor, während und am Schluss dieses Prozesses. Alle vom Hersteller getroffenen Maßnahmen, Anforderungen und Vorschriften sind systematisch in schriftlicher Form festzuhalten (siehe Kapitel 4 TDH). Dieses Produktionskontrollsystem soll sicherstellen, dass das Produkt mit der europäischen technischen Zulassung (ETA) übereinstimmt.
Bei Herstellern mit einem WPK-System, das mit der EN ISO 9000 konform und auf die Anforderungen einer ETA ausgerichtet ist, wird davon ausgegangen, dass sie die WPK-Anforderungen der Bauproduktenrichtlinie erfüllen.
3.2.1.2 Prüfung von im Werk entnommenen Proben
Diese Prüfungen beziehen sich auf das fertige aus dem Produktionsprozess kommende Produkt. Wenn die Anforderungen der WPK erfüllt sind, sind keine weiteren Prüfungen an im Werk entnommenen Proben erforderlich.
3.2.1.3 Erstprüfung
Zulassungsprüfungen müssen von der Zulassungsstelle oder unter ihrer Verantwortung nach Abschnitt 2 dieser ETAG durchgeführt werden (das kann bedeuten, dass ein Teil von einer Prüfstelle oder vom Hersteller mit Zustimmung durch diese durchgeführt werden dürfen; die Zulassungsstelle hat sich von der Eignung zu überzeugen). Die Zulassungsstelle hat die Ergebnisse dieser Prüfung nach Abschnitt 2 dieser ETAG als Teil des zur ETA führenden Verfahrens zu beurteilen.
Diese Prüfungen sollten für den Zweck der Erstprüfung 7 verwendet werden, wenn sie an Proben vorgenommen werden, die aus dem laufenden Herstellungsprozess des in der ETA aufgeführten Herstellers kommen. Dann sind weitere Prüfungen nicht erforderlich.
Wenn die Zulassungsprüfungen an Proben vorgenommen werden, die z.B. von einem Prototyp stammen oder bei Anlauf einer neuen Produktionslinie ist zu Beginn des neuen Produktionsprozesses eine zusätzliche Erstprüfung erforderlich.
3.2.1.4 Konformitätserklärung
Wenn alle Kriterien der Konformitätsbescheinigung auf der Grundlage der Aufgaben des Herstellers und der Aufgaben der notifizierten Stelle (Zertifizierungsstelle) erfüllt sind, muss der Hersteller eine Konformitätserklärung abgeben und das Produkt mit der CE-Kennzeichnung versehen (siehe Abschnitt 3.3).
3.2.2 Aufgaben der notifizierten Stelle (Kontrollplan)
Tabelle 6: Aufgaben der notifizierten Stelle
| Art der Kontrolle | Prüf- oder Kontrollverfahren | Mindestumfang / Mindesthäufigkeit der Kontrolle | |
| Element der Kontrolle der Konformität (nach BPR Anhang III.1) | Produkt, Rohmaterial / Materialbeschaffenheit, Produktkomponente und betroffene Eigenschaft | ||
| Erstprüfung des Produkts (für Systeme 1 und 3) | keine Prüfungen erforderlich, wenn die zu einer ETA führenden Prüfungen (siehe Zulassungsprüfung in Abschnitt 2) an Produkten vorgenommen werden, die aus der laufenden Produktion im Zusammenhang mit der ETA stammen | - | - |
| Brandverhalten | 2.4.1 | beim Start des Produktionsprozesses oder beim Start einer neuen Produktionslinie | |
| Erstinspektion des Werks und der werkseigenen Produktionskontrolle (für Systeme 1 und 2+) | Inspektion des Werks und der werkseigenen Produktionskontrolle des Herstellers nach den Angaben im TDH und im Kontrollplan | Kontrolle der Geräte und Einrichtungen sowie der Dokumentation der werkseigenen Produktionskontrolle | beim Start des Produktionsprozesses oder beim Start einer neuen Produktionslinie |
| Laufende Überwachung, Beurteilung und Anerkennung der werkseigenen Produktionskontrolle (für Systeme 1 und 2+) | Laufende Überwachung, Beurteilung und Anerkennung der werkseigenen Produktionskontrolle des Herstellers nach den Angaben im TDH und im Kontrollplan | Kontrolle der Dokumentation der werkseigenen Produktionskontrolle | zweimal (einmal) jährlich |
3.2.2.1 Erstprüfung
Zulassungsprüfungen müssen von der Zulassungsstelle oder unter ihrer Verantwortung nach Abschnitt 2 dieser ETAG durchgeführt werden (dies kann bedeuten, dass ein Teil von einer Prüfstelle oder vom Hersteller mit Zustimmung durch diese durchgeführt werden dürfen; die Zulassungsstelle hat sich von der Eignung zu überzeugen). Die Zulassungsstelle hat die Ergebnisse dieser Prüfung nach Abschnitt 2 dieser ETAG als Teil des zur ETA führender Verfahrens zu beurteilen.
Diese Prüfungen sollten für den Zweck der Erstprüfung 7 verwende werden, wenn sie an Proben vorgenommen werden, die aus den laufenden Herstellungsprozess des in der ETA aufgeführten Herstellers kommen. Dann sind weitere Prüfungen nicht erforderlich.
Wenn die Zulassungsprüfungen an Proben vorgenommen werden die z.B. von einem Prototyp stammen oder bei Anlauf einer neuer Produktionslinie zu Beginn des neuen Produktionsprozesses entnommen wurden, ist eine zusätzliche Erstprüfung erforderlich.
3.2.2.2 Beurteilung des werkseigenen Produktionskontrollsystem: - Erstinspektion und laufende Überwachung
Die Bewertung des werkseigenen Produktionskontrollsystems liegt in der Verantwortlichkeit der notifizierten Stelle.
Die Beurteilung muss für jede Produktionsanlage durchgeführt werden, um nachzuweisen, dass die werkseigene Produktionskontrolle in Übereinstimmung mit der ETA und allen zugehöriger Informationen ist. Diese Beurteilung erfolgt auf der Grundlage der Erstinspektion des Werks.
Weiterhin ist eine laufende Überwachung der werkseigenen Produktionskontrolle notwendig, um eine anhaltende Übereinstimmung mit der ETA zu gewährleisten.
Es wird empfohlen, Überwachungsinspektionen einmal jährlich durchzuführen; bei Bedarf, allerdings, d.h. wenn die Ergebnisse der ersten Inspektion unbefriedigend sind, kann es erforderlich sein, sie häufiger, z.B. zweimal jährlich, durchzuführen.
3.2.2.3 Zertifizierung des Produkts oder der werkseigenen Produktionskontrolle
Wenn die Kriterien der Beurteilung der werkseigenen Produktionskontrolle erfüllt sind, muss die notifizierte Stelle die Zertifizierung des Produkts (System 1) oder die Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle (System 2+) vornehmen.
3.3 CE-Kennzeichnung und Begleitinformationen
Gemäß der Richtlinie des Rates 93/68/EWG 4 besteht die CEKennzeichnung aus den Buchstaben "CE", gefolgt von der Kennnummer der notifizierten Zertifizierungsstelle, falls zutreffend (für die Konformitätsbescheinigungssysteme 1 und 2+).
In der ETA sollen die zusätzlichen Angaben zur CE-Kennzeichnung festgelegt werden, wie z.B.:
Beispiel einer CE-Kennzeichnung mit Begleitinformationen:
nnnn | Buchstaben "CE"
Nummer der notifizierten Stelle (für die Konformitätsbescheinigungssysteme 1 und 2+) |
| Firma Straße 1 Land Werk 1 JJ nnnn-cpd-xxxx | Name und Adresse des ETA-Inhabers oder seines im EWR ansässigen Bevollmächtigten sowie des Werks, in dem der Bausatz hergestellt wurde
Die letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die CE-Kennzeichnung angebracht wurde Nummer der EG-Konformitätsbescheinigung (für System 1 der Konformitätsbescheinigung) oder der EG-Konformitätsbescheinigung für die WPK (für System 2+ der Konformitätsbescheinigung) |
| ETA-J/WWWW ETAG 022 | ETA Nummer ETAG Referenz |
4 Voraussetzungen, unter denen die Brauchbarkeit für den vorgesehenen Verwendungszweck beurteilt wird
4.1 Herstellung des Bausatzes
Die eigentliche Herstellung des Bausatzes erfolgt im Werk. Das Technische Dossier des Herstellers beschreibt die Herstellung der Komponenten, aus denen der Bausatz zusammengesetzt ist.
4.2 Verpackung, Transport, Lagerung des Bausatzes
Die Komponenten des Anstrichsystems sollen vor Beschädigung und übermäßiger Beanspruchung durch schädliche Einwirkungen geschützt sein.
Die Komponenten sollen mit Sorgfalt behandelt und gelagert und vor außergewöhnlicher Beschädigung geschützt werden.
Die Einbauanleitungen des Herstellers sollen Angaben über die ordnungsgemäße Lagerung, z.B. Lagerungstemperatur, Lagerungsart, enthalten.
4.3 Einbau des Bausatzes in das Bauwerk
Da es sich bei der Verwendung des Anstrichsystems um das Sprühen, Rollen, Streichen oder Auftragen von flüssigen Komponenten, ob vorher gemischt oder nicht, handelt, ist der Einbau in das Bauwerk die tatsächliche Herstellung der Nassraumabdichtung als ein zusammengefügtes System.
Es wird davon ausgegangen, dass das Bauwerk, in dem das Anstrichsystem eingebaut ist, die wesentlichen Anforderungen erfüllt, wenn dieser Bausatz bewertet und als brauchbar bezeichnet wird und wenn die vom Antragsteller festgelegten Entwurfs-, Bemessungs- und Verwendungsregeln erfüllt sind. Grundsätzlich sollten daher der ordnungsgemäße Einbau, das Zusammenfügen die Verarbeitung und die Installation unter Praxisbedingungen möglich sein.
Die in diesem Anhang vorgenommenen Beurteilungen unterstellen dass, wenn das Anstrichsystem auf Betonuntergrund verwendet wird, der Beton durchgetrocknet ist.
Das Technische Dossier des Herstellers sollte mindestens die folgenden Angaben enthalten:
In der Einbauanleitung soll beschrieben werden, wie eine durchgehende Lage der Grundierung auf verschiedenen Untergründen erzielt werden kann, wenn die Grundierung die Wasserdampfbeständigkeit vermindern soll. Liegt eine solche Anleitung nicht vor, sollte die Prüfung nach Abschnitt 2.4.3.1 nur an der Abdichtung durchgeführt werden.
4.4 Nutzung, Instandhaltung, Reparatur
Die Anleitung zur Nutzung, zur Instandhaltung und eventuell zur Reparatur sollte ein Teil der Einbauanweisungen des Herstellers sein. Die Beurteilung der Brauchbarkeit basiert auf der Annahme, dass eine bestimmungsgemäße Instandhaltung des Anstrichsystems erfolgt.
Bei Anstrichsystemen ist die Instandhaltung wesentlich für die zufrieden stellende Ausführung. Die Instandhaltung setzt in der Regel eine regelmäßige Nachlackierung während der erwarteten Nutzungsdauer voraus. Der Zeitraum wird von der Nutzungshäufigkeit des Nassraums abhängen.
Die erwartete Nutzungsdauer gilt nicht für das ursprüngliche Anstrichsystem, sondern nur für das System, dass gemäß dem Technischen Dossier des Herstellers in Stand gehalten worden ist. Die Instandhaltung sollte keine nachteiligen Auswirkungen auf die Nutzungsdauer haben.
Bei Anstrichsystemen sollte die Instandhaltung die Reinigung, falls erforderlich, mit üblichen mit dem Anstrichsystem verträglichen Reinigungsmitteln und das anschließende Abspülen mit Wasser umfassen. Reinigungsmittel sollen nicht mit Mitteln versetzt sein, die eine abschleifende oder abtragende Wirkung haben.
5 Identifizierung des Bauprodukts
5.1 Methoden der Identifizierung
Der Bausatz und seine Komponenten, die Gegenstand der europäischen technischen Zulassung sind, werden identifiziert durch:
Auch wenn sämtliche Prüfungen am Bausatz durchgeführt werden, erfolgt die Identifizierung des Bausatzes durch die Identifizierung der Bausatzkomponenten.
Das Anstrichsystem kann ggf. aus vier Hauptkomponenten bestehen: Deckanstrich, Grundierung, Kleber und Verstärkungseinlage, die im Folgenden behandelt werden.
5.2 Zur Identifizierung verwendete Produkteigenschaften
5.2.1 Deckanstrich
Tabelle 7: Produkteigenschaften, Nachweisverfahren und Kriterien für die Überprüfung der Produktidentität des Deckanstrichs
| Nummer | Eigenschaft | Nachweisverfahren: Abschnitt ... | Kriterien für die Produktidentität: |
| (1) | (2) | (3) | (4) |
| 5.2.1.1 | Infrarot-Spektrometrie | 5.2.1.1.1 | 5.2.1.1.2 |
| 5.2.1.2 | Thermogravimetrie | 5.2.1.2.1 | 5.2.1.2.2 |
| 5.2.1.3 | Viskosität | 5.2.1.3.1 | 5.2.1.3.2 |
| 5.2.1.4 | Dichte | 5.2.1.4.1 | 5.2.1.4.2 |
| 5.2.1.5 | Trockenstoffgehalt | 5.2.1.5.1 | 5.2.1.5.2 |
| 5.2.1.6 | pH-Wert | 5.2.1.6.1 | 5.2.1.6.2 |
5.2.1.1 Infrarot-Spektrometrie
5.2.1.1.1 Nachweisverfahren
Die Infrarot-Spektrometrie wird im Messbereich von 4000-400 cm-1 mit einer Auflösung von 4 cm-1 durchgeführt. Es werden 32 Abtastungen vorgenommen.
5.2.1.1.2 Beurteilungs- und Bewertungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines IR-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
5.2.1.2 Thermogravimetrie
5.2.1.2.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung ist bei Luftatmosphäre durchzuführen. Die Temperatursteigerungsrate beträgt 5 °C/min, Höchsttemperatur 1000 °C.
Auf der Grundlage der thermogravimetrischen Analyse werden Aschegehalt und Trockenrückstand bestimmt.
5.2.1.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines TG-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
Aschegehalt und Trockenrückstand sind als deklarierte Werte anzugeben.
5.2.1.3 Viskosität
5.2.1.3.1 Nachweisverfahren
Die Viskosität ist nach einem für die Zusammensetzung des Deckanstrichs geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.1.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.1.4 Dichte
5.2.1.4.1 Nachweisverfahren
Die Dichte ist nach einem für die Zusammensetzung des Deckanstrichs geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.1.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.1.5 Trockenstoffgehalt
5.2.1.5.1 Nachweisverfahren
Der Trockenstoffgehalt ist gemäß EN/ISO 3251 zu bestimmen.
5.2.1.5.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Der Trockenstoffgehalt ist zusammen mit den Prüfbedingungen als deklarierter Wert anzugeben.
5.2.1.6 pH-Wert
5.2.1.6.1 Nachweisverfahren
Der pH-Wert ist nach einem für die Zusammensetzung des Deckanstrichs geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.1.6.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.2 Kleber
Tabelle 8: Produkteigenschaften, Nachweisverfahren und Kriterien für die Überprüfung der Produktidentität der Klebstoffe
| Nummer | Eigenschaft | Nachweisverfahren: Abschnitt ... | Kriterien für die Produktidentität: |
| (1) | (2) | (3) | (4) |
| 5.2.2.1 | Infrarot-Spektrometrie | 5.2.2.1.1 | 5.2.2.1.2 |
| 5.2.2.2 | Thermogravimetrie | 5.2.2.2.1 | 5.2.2.2.2 |
| 5.2.2.3 | Viskosität | 5.2.2.3.1 | 5.2.2.3.2 |
| 5.2.2.4 | Dichte | 5.2.2.4.1 | 5.2.2.4.2 |
| 5.2.2.5 | Trockenstoffgehalt | 5.2.2.5.1 | 5.2.2.5.2 |
| 5.2.2.6 | pH-Wert | 5.2.2.6.1 | 5.2.2.6.2 |
5.2.2.1 Infrarot-Spektrometrie
5.2.2.1.1 Nachweisverfahren
Die Infrarot-Spektrometrie wird im Messbereich von 4000-400 cm-1 mit einer Auflösung von 4 cm-1 durchgeführt. Es werden 32 Abtastungen vorgenommen.
5.2.2.1.2 Beurteilungs- und Bewertungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines IR-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
5.2.2.2 Thermogravimetrie
5.2.2.2.1 Nachweisverfahren
Die Analyse ist bei Luftatmosphäre durchzuführen. Die Temperatursteigerungsrate beträgt 5 °C/min, Höchsttemperatur 1000 °C.
Auf der Grundlage der thermogravimetrischen Analyse werden Aschegehalt und Trockenrückstand bestimmt.
5.2.2.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines TG-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
Aschegehalt und Trockenrückstand sind als deklarierte Werte anzugeben.
5.2.2.3 Viskosität
5.2.2.3.1 Nachweisverfahren
Die Viskosität ist nach einem für die Zusammensetzung des Klebers geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.2.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.2.4 Dichte
5.2.2.4.1 Nachweisverfahren
Die Dichte ist nach einem für den Kleber geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.2.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.2.5 Trockenstoffgehalt
5.2.2.5.1 Nachweisverfahren
Der Trockenstoffgehalt ist gemäß EN/ISO 3251 zu bestimmen.
5.2.2.5.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Der Trockenstoffgehalt ist zusammen mit den Prüfbedingungen als deklarierter Wert anzugeben.
5.2.2.6 pH-Wert
5.2.2.6.1 Nachweisverfahren
Der pH-Wert ist nach einem für den Kleber geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.2.6.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.3 Grundierung
Tabelle 9: Produkteigenschaften, Nachweisverfahren und Kriterien für die Überprüfung der Produktidentität der Grundierung
| Nummer | Eigenschaft | Nachweisverfahren: Abschnitt ... | Kriterien für die Produktidentität: |
| (1) | (2) | (3) | (4) |
| 5.2.3.1 | Infrarot-Spektrometrie | 5.2.3.1.1 | 5.2.3.1.2 |
| 5.2.3.2 | Thermogravimetrie | 5.2.3.2.1 | 5.2.3.2.2 |
| 5.2.3.3 | Viskosität | 5.2.3.3.1 | 5.2.3.3.2 |
| 5.2.3.4 | Dichte | 5.2.3.4.1 | 5.2.3.4.2 |
| 5.2.3.5 | Trockenstoffgehalt | 5.2.3.5.1 | 5.2.3.5.2 |
| 5.2.3.6 | pH-Wert | 5.2.3.6.1 | 5.2.3.6.2 |
5.2.3.1 Infrarot-Spektrometrie
5.2.3.1.1 Nachweisverfahren
Die Infrarot-Spektrometrie wird im Messbereich von 4000-400 cm-1 mit einer Auflösung von 4 cm-1 durchgeführt. Es werden 32 Abtastungen vorgenommen.
5.2.3.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines IR-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben zu dokumentieren.
5.2.3.2 Thermogravimetrie
5.2.3.2.1 Nachweisverfahren
Die Prüfung ist bei Luftatmosphäre durchzuführen. Die Temperatursteigerungsrate beträgt 5 °C/min, Höchsttemperatur 1000 °C.
Auf der Grundlage der thermogravimetrischen Analyse werden Aschegehalt und Trockenrückstand bestimmt.
5.2.3.2.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Das Ergebnis der Analyse ist in Form eines TG-Diagramms zusammen mit den relevanten Parametern und der Beschreibung der Vorbereitung der Proben festzuhalten.
Aschegehalt und Trockenrückstand sind als deklarierte Werte anzugeben.
5.2.3.3 Viskosität
5.2.3.3.1 Nachweisverfahren
Die Viskosität ist nach einem für die Grundierung geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.3.3.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.3.4 Dichte
5.2.3.4.1 Nachweisverfahren
Die Dichte ist nach einem für die Grundierung geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.3.4.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.3.5 Trockenstoffgehalt
5.2.3.5.1 Nachweisverfahren
Der Trockenstoffgehalt ist gemäß EN/ISO 3251 zu bestimmen.
5.2.3.5.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Der Trockenstoffgehalt ist zusammen mit den Prüfbedingungen als deklarierter Wert anzugeben.
5.2.3.6 pH-Wert
5.2.3.6.1 Nachweisverfahren
Der pH-Wert ist nach einem für die Grundierung geeigneten Verfahren zu bestimmen.
5.2.3.6.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
5.2.4 Verstärkungseinlage
Die Verstärkungseinlage wird in Form einer Beschreibung von Farbe, Dicke, Gewicht und Aufbau identifiziert.
Ggf. können die obigen Merkmale durch die folgende Prüfung ergänzt werden:
5.2.4.1 Zugfestigkeit und Dehnung
5.2.4.1.1 Nachweisverfahren
Die Zugfestigkeit und die Dehnung der Bewehrungseinlage werden in Schuss- und Kettenrichtung jeweils an 10 Proben gemessen. Die Abmessungen der Proben sollten 50 mm x mindestens 300 mm betragen. Sie sollen mindestens 5 Fäden innerhalb der Breite enthalten.
Die Klammern des Prüfgeräts sind mit einer geeigneten Gummioberfläche zu versehen und sollen die Proben auf ihrer gesamten Breite halten. Sie sollen so biegesteif sein, dass sie sich während der Prüfung nicht verformen.
Die Probe soll senkrecht zu den Klammern des Zugprüfgeräts angeordnet werden.
Die freie Länge der Probe zwischen den Klammern soll 200 mm betragen.
Die Zugkraft wird mit einer konstanten Zuggeschwindigkeit von (100 ± 5) mm/min bis zum Versagenseintritt erhöht.
Die Prüfung erfolgt an Proben im Anlieferungszustand.
Die Zugkraft in N und die Zugdehnung werden aufgezeichnet.
Proben, die sich innerhalb der Klammern verschieben oder wenn Versagen an den Klammern auftritt, sind zu verwerfen.
Es sind die folgenden Werte zu berechnen:
Die Prüfung wird durchgeführt, nachdem die Proben mindesten 24 Stunden lang bei (23 ± 2)°C und (50 ± 5)% relative Luftfeuchte konditioniert worden sind.
5.2.4.1.2 Bewertungs- und Beurteilungsverfahren
Deklarierter Wert.
6 Format der ETAs, die auf der Grundlage der ETAG erteilt werden
Europäische technische Zulassungen, die auf der Grundlage dieser ETAG erteilt werden, sollen mit dem ETA-Format nach dem Addendum zum Leitfaden für ETAG/CUAP-Schreiber übereinstimmen.
Insbesondere soll die ETA die ermittelten Werte der harmonisierten Eigenschaften oder die Option "keine Leistung festgelegt" nach Tabelle 2 enthalten.
In der ETA soll die vorgesehene Verwendung in Bezug auf Untergrund und Fugen, wie in Abschnitt 1.2.2 dieser Leitlinie beschrieben, festgelegt und spezifiziert werden.
7 Bezugsdokumente
| Leitpapier C der Kommission | Behandlung von Bausätzen und Systemen nach der Bauproduktenrichtlinie |
| EN 13501-1:2002 | Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu ihrem Brandverhalten - Teil 1: Klassifizierung mit den Ergebnissen aus den Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten |
| EN/ISO 12572:Juni 2001 | Wärme- und feuchtetechnisches Verhalten von Baustoffen und Bauprodukten - Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit |
| ETAG 005:März 2001, rev. Mai 2004 | ETA-Leitlinie für flüssig aufzubringende Dachabdichtungen |
| prEN 14891:Februar 2004 | Flüssig zu verarbeitende Abdichtungsstoffe im Verbund mit Fliesen- und Plattenbelägen - Definitionen, Spezifikationen und Prüfverfahren |
| prEN 1062-7:Juli 2003 | Beschichtungsstoffe - Beschichtungsstoffe und Beschichtungssysteme für mineralische Substrate und Beton im Außenbereich - Bestimmung der rissüberbrückenden Eigenschaften |
| EOTA Technischer Bericht 013:Mai 2004 | Bestimmung der Rissüberbrückungsfähigkeit |
| EN 13813:Oktober 2002 | Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche - Estrichmörtel und Estrichmassen - Eigenschaften und Anforderungen |
| EN 660-1:1999 | Elastische Bodenbeläge - Ermittlung des Verschleißverhaltens - Teil 1: Stuttgarter Prüfung |
| EN 660-2:1999. | Elastische Bodenbeläge - Ermittlung des Verschleißverhaltens - Teil 2: Frick-Taber-Prüfung |
| Kommissionsentscheidung 2003/655/EG | Mandat für Bausätze für Abdichtungen für Böden und Wände in
Nassräumen |
| EN 12004:März 2001 | Mörtel und Klebstoffe für Fliesen und Platten - Definitionen und Spezifikationen |
| EN ISO 3251 | Beschichtungsstoffe und Kunststoffe - Bestimmung des Gehaltes an nichtflüchtigen Anteilen |
| Anhang A | Wasserdichtigkeit an Durchdringungen und anderen Details von Böden in Nassräumen mit biegsamem Untergrund |
| Anhang B | Wasserundurchlässigkeit bei Bewegung des Untergrunds - Zug- und Scherbeanspruchung |
| Anhang C | Prüfung der Kratzfestigkeit |
| Anhang D | Flüssig aufzubringende Abdichtungen: Verarbeitbarkeit und Dicke der fertigen Abdichtungsschicht |
| Anhang E | Wände in Nassräumen: Wasserdichtigkeit und Beständigkeit gegen Wasser und Feuchtigkeit von Wänden mit biegsamem Untergrund |
| Anhang F | Wasserdichtigkeit an Durchdringungen und anderen Details von Wänden in Nassräumen mit biegsamem Untergrund |
| Anhang G | Wasserdichtigkeit an Durchdringungen und anderen Details von Wänden und Böden in Nassräumen mit starrem Untergrund |
| ENDE | |