umwelt-online: Lehmbau Regeln - Niedersachsen (1)

Lehmbau Regeln
- Niedersachsen -

- Fassung Januar 2019 -
(Nds. MBl. Nr. 3g vom 24.01.2019 S. 195)

(Anlagenband 7 zur Verwaltungsvorschrift Technische Baubestimmungen (VV TB)
- Fassung Januar 2019 -
Die hier abgedruckten Technischen Baubestimmungen sind nur in Verbindung mit dem RdErl. des MU vom 21.01.2019 (Nds. MBl. S. 169) zu verwenden)

Diese Regeln gelten für vorgefertigte oder örtlich hergestellte Lehmbaustoffe, deren alleiniges Bindemittel Lehm ist. Stabilisierte Lehmbaustoffe, deren Wasserlöslichkeit oder Festigkeit durch andere Bindemittel oder Zugaben chemisch wirksamer Stoffe verändert werden, sind nicht Gegenstand dieser Regeln.

Lehmbau ist das Bauen mit Lehmbaustoffen in tragender und nicht tragender Anwendung.

Bei Lehmbauten und Lehmbauteilen müssen Witterungsschutz und konstruktiver Feuchteschutz dauerhaft gewährleistet sein. Trockenmöglichkeit und Trocknungszeit feucht oder nass eingebauter Lehmbaustoffe müssen berücksichtigt werden.

Die Baustoffaufbereitung und die Bauausführung muss, besonders bei Eigenleistung, von einer im Lehmbau erfahrenen Fachkraft angeleitet werden. Als solche ist eine Person anzusehen, die sich die theoretischen Kenntnisse des Lehmbaues angeeignet und bei der praktischen Ausführung von Lehmbauten so viel Erfahrungen gesammelt hat, dass sie die technischen und handwerklichen Regeln des Lehmbaues beherrscht. An die Ausführung von tragenden Wänden und Gewölben werden besondere Anforderungen nach 4.1.1 gestellt.

Lehmbaustoffe können am Ort erstellt oder von Herstellern vorgefertigt werden. Eine Herstellung in Eigenleistung bedarf in der Regel der Anleitung.

Lehm ist ein Verwitterungsprodukt von Urgestein, das am Ort ansteht oder durch natürliche Prozesse verfrachtet wurde. Lehmvorkommen können regional und örtlich sehr verschiedenartig sein. Lehm ist bautechnisch gesehen ein natürliches Gemisch aus bindekräftigen Tonmineralen und schluffigen, sandigen bis steinigen Bestandteilen, die das Mineralgerüst bilden.

Die Bindekraft eines Baulehms ist von Art und Anteil der Tonminerale abhängig. Nach ihrer Bindekraft werden Baulehme z.B. als "mager" oder "fett" bezeichnet, ab einer bestimmten Bindekraft als "Ton".

Die Plastizität (Formbarkeit) eines Baulehms ist ebenfalls von Art und Anteil der Tonminerale abhängig.

Berg- oder Gehängelehm lagert auf den Gesteinen, aus denen er durch Verwitterung entstanden ist, oder an den Hängen darunter. Das Mineralgerüst besteht vorwiegend aus kantigen Gesteinstrümmern verschiedener Körnung.

Geschiebelehm ist ein durch Gletscher verlagerter Lehm.
Das Mineralgerüst besteht aus rundlichen Körnungen.

Schwemmlehm ist durch Wasserläufe aus den früheren Lagerstätten abgeschlämmt und im ruhigen Wasser wieder abgesetzt worden. Schwemmlehm ist gelegentlich mit schwachen Linsen aus Sand, Kies oder Geröll durchsetzt. Humusbeimengungen sind möglich.

Lößlehm ist aus Löß durch Auswaschung des Kalkgehalts entstanden. Der Löß ist ein windverfrachteter kalk- und tonhaltiger Feinsand. Lößlehm hat ein sehr feinkörniges Mineralgerüst und oft einen geringen Tongehalt.

Grubenlehm ist erdfeucht dem gewachsenen Boden entnommener Lehm. Er muss in ausreichender Tiefe, frei von Wurzeln und jederlei Humusanteilen gewonnen werden.

Für die maschinelle Aufbereitung soll Baulehm frei von Bauschutt und sonstigen Verunreinigungen sein.

Für die manuelle Aufbereitung soll Grubenlehm möglichst krümelig geschürft werden. Er kann zur weiteren Erleichterung vorbereitend ausgewittert, eingesumpft oder getrocknet werden.

Tonmehl ist getrockneter, gemahlener Ton. Tonmehl kann auch zur Erhöhung der Bindekraft von mageren Baulehmen verwendet werden.

Recyclinglehm ist aus Abbruchbauteilen wiederverwendeter, trocken zerkleinerter Lehmbaustoff.

Salzbelasteter, mit Sporen des Hausschwamms befallener oder vererdeter Lehm darf nicht wiederverwendet werden. Es ist sicherzustellen, dass der Lehm bei Ausbau und Lagerung nicht verunreinigt wird.

Ziel der Prüfung von Baulehm ist das Erkennen und Benennen der wesentlichen bautechnischen Eigenschaften, um seine Eignung für die Herstellung von Lehmbaustoffen beurteilen zu können. Die Eigenschaften von (aufbereiteten) Lehmbaustoffen sind aus den Eigenschaften des Baulehms jedoch nicht unmittelbar abzuleiten und nicht Gegenstand von Baulehmprüfungen.

Prüfungen sind durchzuführen für Baulehm, mit dem Lehmbaustoffe hergestellt werden sollen.

Baulehm, der zur Herstellung von Lehmbaustoffen im Werk verwendet werden soll, ist vom Hersteller auf seine Eignung zu prüfen (Eingangsprüfung). Die Ergebnisse der Lehmprüfung sind zu dokumentieren, die jeweiligen Prüfverfahren nach 2.4.3 und 2.4.4 sind anzugeben. Probenahme und gewählte Prüfintervalle müssen geeignet sein, mögliche Unterschiede ähnlicher Lieferungen, aber auch innerhalb einer Lieferung zu erfassen.

Baulehm, der zur Herstellung von Lehmbaustoffen auf die Baustelle geliefert wird, ist vom Verarbeiter verantwortlich auf seine Eignung zu prüfen. Sinngemäß kann wie vor verfahren werden.

Baulehm, der als Produkt geliefert wird, kann mit einer Dokumentation der Prüfungsergebnisse gekennzeichnet sein.

Einfache Versuche dienen einer orientierenden Einschätzung der Lehmeigenschaften. Die Durchführung erfordert Erfahrung. Die Versuchsergebnisse sind durch Wiederholungen abzusichern. Bestehen Zweifel über die Eignung des Lehms, sind Laborprüfungen nach 2.4.4 durchzuführen.

Grubenlehmproben sind ausreichend tief humusfrei zu entnehmen und zu kennzeichnen. Für Versuche mit erdfeuchten Proben soll der Lehm so trocken sein, dass er sich gerade noch zu einer Kugel ballen lässt.

Kugelformprobe: Zur Einschätzung der Bindekraft wird der erdfeuchte Lehm mit den Händen zu mehreren Kugeln von etwa 5 cm Durchmesser geformt. Fetter Lehm klebt beim Formen an den Händen, zu magerer Lehm lässt sich nicht formen oder fällt nach dem Trocknen leicht auseinander.

Kugelfallprobe: Erdfeucht geformte Kugeln lässt man in getrocknetem Zustand aus 80 cm Höhe auf eine feste Unterlage fallen. Eine Kugel aus fettem Lehm zerspringt nicht, aus magerem in wenige Teile, aus sehr magerem Lehm in viele Teile, die an der Aufschlagstelle sandig zerkrümeln.

Schneideversuch (s. DIN 4022-1): Schneidet man mit dem Messer eine erdfeuchte Probe durch, so weist eine glänzende Schnittfläche auf fetten Lehm oder Ton hin, eine stumpfe auf Schluff mit geringer Bindekraft.

Trockenfestigkeitsversuch (s. DIN 4022-1): Der Widerstand beim Zerbröckeln und Pulverisieren der getrockneten Probe gibt Aufschluss über Art und Menge des Feinkornanteils. Baulehm zerfällt erst nach erheblichem Fingerdruck in einzelne Bruchstücke, eine Probe aus fettem Lehm kann durch Fingerdruck nicht zerstört werden.

Reibeversuch (s. DIN 4022-1): Toniger Lehm fühlt sich seifig an und bleibt an den Fingern kleben. Er lässt sich auch im trockenen Zustand nicht ohne Abwaschen entfernen.

Bestimmung des Mineralgerüstes: Nach der Hauptmasse des Sandes unterscheidet man die Baulehme in:

0,2 mm entsprechen etwa der Größe von Grieskorn. Gemischtkörnige Lehme werden in der Reihenfolge der Anteile benannt. Beispiel: schluffiger bis feinsandiger Lehm.

Der Lehm kann in erdfeuchtem Zustand im Handteller nach Augenschein beurteilt werden, besser aber verflüssigter Lehm in der Porzellanschale. Zur genauen Benennung sind Laborprüfungen nach 2.4.4 durchzuführen.

Riechversuch (s. DIN 4022): Geruch der feuchten Probe nach Humus gibt einen Hinweis auf organische Bestandteile. Durch Erhitzen der feuchten Probe kann dies besonders kenntlich gemacht werden. Ein solcher Lehm ist als Baulehm unbrauchbar.

Bestimmung der Farbe: Die Farbe des Lehmes weist auf seine chemische Zusammensetzung hin. Es wird die Farbe des erdfeuchten Lehms bezeichnet. Lehmfarben reichen von grau, gelbbraun, lehmbraun, rotbraun bis rot. Dunkle Färbung kann auf Humusanteile hindeuten, ansonsten ist die Lehmfarbe für die Verwendbarkeit ohne Bedeutung.

Bestimmung des Kalkgehalts (s. DIN 4022): Auftropfen von verdünnter Salzsäure (Wasser zu Salzsäure 3:1) auf die Probe ergibt kein, schwaches oder starkes, andauerndes Aufbrausen. Ein natürlicher Kalkgehalt setzt die Bindekraft des Baulehms herab. Dies wird durch die Bindekraftprüfung nach 2.4.4 erfasst.

Als Prüfverfahren stehen lehmbautechnische Versuche zur Verfügung. Geotechnische Versuche können den Untersuchungszwecken des Lehmbaus angepasst und meist vereinfacht angewandt werden. Beziehungen zwischen der geotechnischen und der lehmbautechnischen Einordnung bestehen, die Benennungen der Baulehme und Bodenarten sind zur Zeit aber noch nicht aufeinander abgestimmt.

Laborprüfungen sind erforderlich, wenn keine eindeutige Beurteilung aufgrund einfacher Versuche möglich ist oder die Erfahrung dazu fehlt.

In den Lagerstätten ist der Lehm in seiner Zusammensetzung oft unterschiedlich. Es müssen deshalb so viele Proben entnommen werden, wie zur Gesamtbeurteilung des Bereiches der Lagerstätte erforderlich ist, aus der Baulehm gewonnen werden soll.

Die Proben sind nach dem Ort der Entnahme zu kennzeichnen. Mehrere Proben von je 2 Liter der gleichen Lagerstätte sind zu nummerieren und ihr Abstand von der ersten Probe der Richtung und der Tiefenlage nach zu bezeichnen. Es dürfen keine Proben in weniger als 50 cm Tiefe entnommen werden. Proben müssen frei von organischen Stoffen sein.

Die Bindekraftprüfung nach DIN V 18952 Bl.2 liefert unmittelbare Ergebnisse über die lehmbautechnische Eignung des Baulehms für die verschiedenen Verwendungszwecke. Die magernde Wirkung evtl. Kalkgehaltes wird miterfasst.

Kurzbeschreibung: Der Widerstand, den plastische Lehme beim Zerreißversuch leisten, heißt Bindekraft. Zur Feststellung der Bindekraft wird der Lehm sorgfältig aufbereitet und auf definierte Versuchskonsistenz gebracht. Daraus wird ein Probekörper geformt, der im Prüfgerät zerrissen wird. Die Bindekraft wird in g/cm² oder N/mm² angegeben.

Lehme mit einer Bindekraft unter 50 g/cm² sind mit der Bindekraftprüfung nicht genauer zu unterscheiden. Im Allgemeinen sind sie nicht als Baulehme zu verwenden. Ihre mögliche Eignung für bestimmte Verwendungszwecke ist auf andere geeignete Weise zu prüfen.

Die im Erd- und Grundbau eingeführten Normen DIN 4022, DIN 18122, DIN 18196 können zur Untersuchung und Benennung von Baulehm angewendet werden.

Die plastischen Eigenschaften von Böden werden nach dem Wassergehalt an der Fließgrenze w_L unterschieden:

Die Plastizitätszahl als Differenz des Wassergehaltes bei Fließgrenze w_L und Ausrollgrenze w_P lässt eine Unterscheidung nach ihrem bodenphysikalischen Verhalten in Ton und Schluff zu:

Das Mineralgerüst von Baulehmen kann genauer nach DIN 18123 (Baugrund, Bestimmung der Korngrößenverteilung) durch Siebung nach nassem Abtrennen der Feinteile ermittelt und in einer Körnungslinie dargestellt werden. Für Lehmbauzwecke genügt im Allgemeinen eine Siebabstufung von:

Baulehm wird nach der Masse der vorherrschenden Korngrößen benannt, in der Reihenfolge ihrer Anteile:

Die Bestimmung der Korngrößenverteilung durch Sedimentation nach DIN 18123 lässt Unterscheidungen der Masseanteile von Ton und Schluff im Feinkornbereich < 0,06 mm zu, eignet sich jedoch nicht zur Beurteilung des plastischen Verhaltens bzw. der Bindekraft.

Für jede Prüfung werden etwa 3/4 l möglichst trockener, höchstens erdfeuchter Lehm benötigt. Alle Körnungen des Mineralgerüstes über 2 mm Größe sind aus der Probe durch Auslesen oder Aussieben des getrockneten und zermahlenen Lehmes zu entfernen. Der Lehm wird auf einer Metallplatte in fast erdfeuchtem Zustand mit einem Hammer von 2,5 cm x 2,5 cm Kopffläche Schlag bei Schlag unter geringer Wasserzugabe flachgeschlagen, bis ein zusammenhängender Fladen entstanden ist. Der Fladen wird mit einem Messer von der Platte abgehoben und in Streifen zerschnitten. Die Streifen sind hochkantig nebeneinanderzustellen und zu hämmern. Der Vorgang wird sooft wiederholt, bis an der Unterseite des Fladens kein ungleichmäßiges Gefüge mehr zu erkennen ist. War der Lehm beim Beginn der Aufbereitung zu trocken, muss er nach dem Durchhämmern unter einem feuchten Tuch 6 Stunden, fetter Lehm 12 Stunden ruhen. Beim Ruhen verteilt sich die Feuchtigkeit gleichmäßig in der ganzen Masse.

200 g des aufbereiteten Lehmes werden durch mehrmaliges Aufschlagen auf die Platte verdichtet. Unmittelbar anschließend wird daraus eine Kugel von Hand geformt. Langandauerndes Formen entzieht dem Lehm an der Kugeloberfläche Wasser, so dass er nicht mehr durchgehend die gleiche Konsistenz hat. Die Kugel lässt man auf eine glatte, unelastische Platte fallen. Die Fallhöhe beträgt von Mitte Kugel 2 m. Der Lehm hat die Versuchskonsistenz, wenn die Abplattung im Durchmesser 50 mm groß ist. Ist die Abplattung nicht kreisrund, darf der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Durchmesser höchstens 2 mm betragen.

In einer Form für den Probekörper nach Bild 1 b wird mit einem Stampfer nach Bild 2 Lehm mit Versuchskonsistenz in 3 Lagen von Hand eingestampft, bis eine weitere Verdichtung nicht mehr möglich ist. Der Probekörper wird mit einem Messer mit gerader Schneide beiderseitig glattgezogen. Die Form löst sich vom Probekörper, wenn man sie aus 10 cm Höhe auf eine harte Unterlage fallen lässt. Es sind mindestens 3 Probekörper anzufertigen.

Der Prüfkörper wird sofort nach der Anfertigung in die Prüfvorrichtung nach Bild 3 eingespannt und die Belastung durch trockenen Sand von 1 mm Korngröße aus dem Behälter nach Bild 4 herbeigeführt (oder anderem geeigneten Prüfgerät), bis der Körper zerrissen ist. Die Lastzunahme soll gleichmäßig sein und höchstens 750 g in der Minute betragen.

Die Bindekraft eines Baulehmes ist der Mittelwert aus drei Zerreißversuchen, die nur 10 % voneinander abweichen dürfen. Sie wird ausgedrückt in g/cm² oder N/mm². Der Rechnungsquerschnitt der Probekörper beträgt 5 cm² . Das Gewicht der unteren Prüfkörperhälfte bleibt unberücksichtigt.

Lehmbaustoffe sind ungeformte oder geformte Baustoffe aus ungebranntem Lehm mit oder ohne Zuschlägen. Zuschlagstoffe können zugesetzt werden, um die Schwindung und Rissbildung sowie die Wasserempfindlichkeit zu verringern, die Zug-, Druck- und Abriebfestigkeit oder Wärmedämmung zu erhöhen oder die Verarbeitbarkeit zu erleichtern. Zuschlagstoffe können organisch (pflanzlich) oder mineralisch sein.

Lehmbaustoffe im Sinne dieser Regeln ist ausschließlich lehmgebunden. Er erhält seine Festigkeit nur durch Trocknung und wird bei Wassereinwirkung jederzeit wieder weich und formbar.

Die Volumenverringerung beim Austrocknen wird als Schwinden bezeichnet. Das Schwindmaß gibt die lineare Verkürzung eines Lehmprismas nach dem Austrocknen an.

Im Werk hergestellte Lehmbaustoffe sind zu kennzeichnen. Die Kennzeichnung soll alle jeweils für den Baustoff geforderten Kennwerte enthalten sowie eine vollständige Angabe der bei der Herstellung verwendeten Stoffe.

Die Kennzeichnung soll sich gut lesbar auf der Verpackung befinden oder auf einem der Lieferung beigegebenen Blatt.

Lehmbaustoffe werden aus Baulehm und ggf. Zuschlagstoffen hergestellt. Die Aufbereitung umfasst den Mischvorgang mit oder ohne Wasserzugabe sowie alle weiteren zur Herstellung zunächst ungeformter Lehmbaustoffe notwendigen Arbeiten.

Ziel der Aufbereitung ist die Herstellung einer verarbeitungsfähigen, homogenen Masse aus den Ausgangsstoffen sowie die Aufschließung und gleichmäßige Verteilung der bindekräftigen Tonminerale.

Bei der Aufbereitung muss die Verunreinigung durch jederlei Humus sicher verhindert werden.

Ausgangsstoffe, Mischungsverhältnisse und -verfahren sind so zu wählen, dass die Anforderungen, die an die verschiedenen Baustoffe gestellt werden, bestmöglich erfüllt werden. Hinweise im Kapitel 3 zur Eignung von Baulehm und zu Mischungsverhältnissen dienen dabei als Erfahrungswerte lediglich der groben Annäherung. Für die Beurteilung der fertigen Baustoffe sind deren Eigenschaften maßgebend.

Lehmbaustoffe werden nach Dichte, Zuschlag, Verarbeitung oder Verwendungszweck bezeichnet. In dieser Regelung werden folgende Lehmbaustoffe behandelt:

Lehmbaustoffe unterscheiden sich u.a. nach dem Grad ihrer Vorfertigung, ihrer statischen Funktion, dem Ort der Aufbereitung oder der Einbaufeuchte.

Ungeformte Baustoffe sind z.B. Lehmmörtel oder Leichtlehmaufbereitungen, geformte sind z.B. Lehmsteine und Lehmplatten.

Lastabtragende Lehmbaustoffe sind bei ausreichender Druckfestigkeit z.B. Lehmsteine oder Stampflehm. Nur ausfachend, d. h. ohne lastabtragende Funktion einsetzbare Baustoffe sind z.B. Strohlehm oder Leichtlehm.

Feucht eingebaute Baustoffe werden am Ort zum Bauteil geformt oder aufgetragen. Im trockenen Einbau werden trockene Steine mit Mörtel vermauert. Im Trockenbau werden Platten trocken versetzt.

Bei sachgemäßem Ausbau können Lehmbaustoffe wiederverwendet werden. Eine Wiederverwertung ist durch mechanische Zerkleinerung und erneute Aufbereitung mit Wasser möglich. Auf eine eventuelle Belastung durch bauschädliche Salze ist zu achten. Lehmbaustoffe können umweltverträglich deponiert werden.

Stampflehm ist erdfeucht aufbereiteter Lehmbaustoff. Der trockene verdichtete Baustoff hat eine Rohdichte von 1.700 bis 2.400 kg/m³. Mit Leichtzuschlägen sind geringere Dichten möglich.

Für Stampflehmwände wird der Baustoff in Arbeitsschalung verdichtet, für die Herstellung von Lehmsteinen in Formen gepresst oder auch manuell gestampft, für Stampflehmfußböden flächig verdichtet.

Zur Herstellung von Stampflehm können magere bis fette Baulehme verwendet werden. Die Bindekraft kann durch Tonmehlzugabe erhöht werden. Sehr fette Baulehme und Tone lassen sich nur schwer zu homogenen Stampflehmmischungen verarbeiten.

Besonders geeignet ist von Natur aus gemischtkörniger bis steiniger Lehm (z.B. Berg- oder Gehängelehm).

Eine Aufbereitung mit Zuschlägen ist notwendig, wenn der Baulehm ein zu hohes Schwindmaß hat und deshalb nicht unmittelbar als Baustoff verwendet werden kann oder um die Druck- und ggf. Wetterfestigkeit zu erhöhen. Mineralische Zuschläge sind Grobsand, Kies oder Splitt. Gebrochene Körnungen sind besonders geeignet. Auf eine weitgestufte Kornverteilung ist zu achten. Organische Zuschläge sind z.B. Stroh bis zu ca. 10 cm Länge oder Feinfasern (Flachs, Hanf). Mischungen untereinander sind möglich.

Bei mageren Lehmen rechnet man mit Volumenverhältnissen von Baulehm zu Zuschlag von 1:1 bis 1:2, bei fetten Lehmen bis zu 1:2,5. Werden Fasern zugemischt, richtet sich deren Menge nach der Bindekraft des Baulehms und der Art der Fasern. Erfahrungsgemäß beträgt die Faserzugabe bis zu 10 kg pro m³ Baulehm.

Die Aufbereitung geschieht von Hand oder mit geeigneter Mischtechnik. Sie ist abgeschlossen, wenn der Baustoff homogen gemischt und gleichmäßig feucht ist. Der gebrauchsfertige Stampflehm hat erdfeuchte Konsistenz. Er muss sich gut verdichten lassen, ohne unter dem Stampfer zu sehr auszuweichen. Die geeignete Verarbeitungskonsistenz ist vor und während des Einbaus vom Ausführenden zu prüfen und zu überwachen.

Zur Reduzierung von Schwindrissen soll das Schwindmaß des verdichteten Baustoffs nach 3.2.5 nicht mehr als 2 %, bei Sichtbauteilen nicht mehr als ca. 0,5 % betragen.

Probewürfel einer Kantenlänge von 20 cm sind in gleicher Verdichtung wie auf der Baustelle herzustellen. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend, Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Die Druckfestigkeit wird an mindestens drei Probewürfeln ermittelt. Der kleinste Einzelwert ist maßgebend. Die Probewürfel sind mit einer Kantenlänge von 20 cm in gleicher Verdichtung wie auf der Baustelle herzustellen. Eine Beschleunigung der Trocknung ist unzulässig. Geprüft wird nach Erreichen der Ausgleichsfeuchte unter normalen Innenraumbedingungen, i. d. R. nach 6 Wochen. Vor Baubeginn ist die erste Charge zu prüfen, danach Baustellenmischungen ca. alle 10 m³ und Werksmischungen ca. alle 50 m³ Baustoff.

Das Schwindmaß wird an einem Probekörper von 600 mm Länge, 100 mm Breite und ca. 50 mm Höhe gemessen, auf dem zwei Messmarken von 500 mm Abstand eingeritzt sind. Zur Herstellung des Probekörpers hinderliche Steine werden ausgelesen. Der Probekörper ist nach dem Ausschalen auf einer Folie zu lagern und natürlich zu trocknen. Gemessen wird das Endschwindmaß. Vor Baubeginn ist die erste Charge zu prüfen, danach Baustellenmischungen ca. alle 10 m³ und Werksmischungen ca. alle 50 m³ Baustoff.

Als Baustoffbezeichnung ist "Stampflehm" anzugeben, alternativ die Kurzbezeichnung "STL".

Die Rohdichte des trockenen Baustoffes ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m³ anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Die Druckfestigkeit ist in N/m m² abgerundet auf eine Kommastelle anzugeben. Der angegebene Wert darf nicht unterschritten werden. Ausschließlich nichttragend verwendbarer Stampflehm ist alternativ mit einem entsprechenden Hinweis zu kennzeichnen.

Das Schwindmaß ist in % aufgerundet auf eine Kommastelle anzugeben. Der angegebene Wert darf nicht überschritten werden.

Wellerlehm ist ein weich aufbereitetes Gemisch aus Stroh und Lehm. Der trockene Baustoff hat eine Rohdichte von 1.400 bis 1.700 kg/m³.

Mit Wellerlehm werden historische Wellerwände repariert und tragende oder nichttragende Wände neu erstellt.

Für Wellerlehm können alle Baulehme verwendet werden. Nur sehr fetter Lehm oder Ton ist ungeeignet, ebenso steiniger Lehm.

Als Zuschlagstoff wird Stroh von 30 bis 40 cm Länge verwendet. Zu hoher Anteil von kurzem Stroh ist zu vermeiden. Bei magerem Lehm rechnet man mit ca. 20 kg Stroh je m³ loser Lehmmasse, bei fettem Lehm bis zu 25 kg.

Lehm und Stroh werden abwechselnd aufgesetzt, mit Wasser übergossen und durchgearbeitet. Die Aufbereitung ist abgeschlossen, wenn der Baulehm gleichmäßig mit dem Zuschlagstoff vermischt ist. Vor dem Einbau soll der frisch aufbereitete Baustoff ruhen (mauken).

Die Rohdichte wird an Probewürfeln von 20 cm Kantenlänge ermittelt, die wie auf der Baustelle herzustellen sind. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend. Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Die Druckfestigkeit wird an mindestens drei Probewürfeln ermittelt. Der kleinste Einzelwert ist maßgebend. Die Probewürfel sind mit einer Kantenlänge von 20 cm ähnlich wie auf der Baustelle herzustellen und zu verdichten. Eine Beschleunigung der Trocknung ist unzulässig. Geprüft wird nach Erreichen der Ausgleichsfeuchte unter normalen Innenraumbedingungen. Vor Baubeginn ist die erste Charge zu prüfen, danach Baustellenmischungen ca. alle 10 m³ und Werksmischungen ca. alle 50 m³ Baustoff.

Als Baustoffbezeichnung ist "Wellerlehm" anzugeben, alternativ die Kurzbezeichnung "WL".

Die Rohdichte des trockenen Baustoffes ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m3 anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Die Druckfestigkeit ist in N/m m² abgerundet auf eine Kommastelle anzugeben. Der angegebene Wert darf nicht unterschritten werden. Ausschließlich nichttragend verwendbarer Wellerlehm ist alternativ mit einem entsprechenden Hinweis zu kennzeichnen.

Faserlehm ist allgemein ein weich bis breiig aufbereitetes Gemisch aus pflanzlichen Fasern mit Lehm.

Wird Faserlehm mit Stroh aufbereitet, wird der Baustoff als Strohlehm bezeichnet. Der trockene Baustoff hat eine Rohdichte von 1.200 bis 1.700 kg/m³.

Strohlehm (Faserlehm) wird als Ausfachungsbaustoff für Fachwerkwände, Balkendecken oder auch für putzähnliche Aufträge verwendet. In Formen gepresst, können Lehmsteine oder Lehmplatten hergestellt werden.

Als Baulehm kann ein nach Bindekraft als sehr mager bis mager klassifizierter Lehm verwendet werden.

Wenn Faserlehm mit der Hand verarbeitet wird, empfiehlt sich zur Schonung der Hände die Verwendung eines sandfreien, schluffigen Baulehms.

Geeignet sind weiche Stroharten wie Roggen, Hafer, Gerste und Grobheu oder andere pflanzliche Fasern, in Längen, die sich für die jeweilige Anwendung eignen. Stroh z.B. wird in Längen von 5 bis 25 cm verarbeitet. Faserlehm kann auch zusätzlich mit Sand gemagert werden. Die Zuschlagdichte (Masseanteil des Zuschlags/m³ Bauteil) soll für eine geringe Schwindung und zur Gerüstbildung möglichst hoch sein. Sie beträgt z.B. bei Stroh ca. 40-60 kg/m³. Bei feineren oder kürzeren Fasern ergeben sich höhere Anteile.

Der Baulehm wird in weicher bis breiiger Konsistenz aufbereitet und mit dem Stroh bzw. den Fasern vermischt.

Geeignete Mischungsverhältnisse werden abhängig von den verwendeten Ausgangsstoffen und dem Verwendungszweck durch Versuche ermittelt. Die Aufbereitung ist abgeschlossen, wenn der Baulehm gleichmäßig mit dem Zuschlagstoff vermischt ist. Die Fasern müssen an jeder Stelle mit Lehm umhüllt sein.

Strohlehm (Faserlehm) aus alten Gefachen wird bei Wiederaufbereitung ggf. zusätzlich mit Sand oder Fasern abgemagert. Fasern dienen zusätzlich der Armierung.

Probewürfel einer Kantenlänge von 20 cm sind wie auf der Baustelle herzustellen. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend. Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Die Eignung des Baustoffes kann an einer Bauteilprobe beurteilt werden. Mit ausreichend Stroh aufbereiteter Strohlehm weist nahezu keine Schwindung oder Rissbildung auf. Rissfreiheit muss aber nicht in jedem Fall erforderlich sein.

Als Baustoffbezeichnung ist "Strohlehm" oder "Faserlehm" anzugeben, alternativ die Kurzbezeichnung "FL" bzw."SL".

Die Rohdichte des trockenen Baustoffes ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m3 anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Leichtlehm ist Lehmbaustoff einer Rohdichte von 300 bis 1.200 kg/m³. Der Lehm wird flüssig bis breiig aufbereitet und mit organischen oder mineralischen Leichtzuschlägen vermischt.

Nach der Rohdichte werden leichte (300 bis 800 kg/m³) und schwere Mischungen (900 bis 1.200 kg/m³) unterschieden.

Leichtlehm kann zusätzlich nach dem verwendeten Leichtzuschlag bezeichnet werden, z.B.

Strohleichtlehm (SLL),
Faserleichtlehm (FLL),
Holzleichtlehm (HLL),
Mineralischer Leichtlehm (MLL).

Leichtlehm wird für Außen- und Innenwände, Vorsatzschalen oder Deckenausfachungen verwendet.

Der Baustoff wird feucht in Schalungen zum Bauteil verdichtet, oder zu Steinen, großformatigen Elementen oder Platten geformt.

Leichtlehm wird raumabschließend verwendet und darf außer dem Eigengewicht keine Lasten abtragen.

Für leichte Mischungen soll als Baulehm ein nach Bindekraft mindestens als fast fett klassifizierter Lehm verwendet werden. Auch sehr fetter Lehm oder aufschlämmbarer Ton oder Tonmehl ist verwendbar. Magerer bis sehr magerer Lehm soll nur für schwere Mischungen verwendet werden.

Organische Zuschlagstoffe sind alle Arten von Stroh, Holzhackschnitzel und alle anderen ausreichend gegen Einbaufeuchte beständigen pflanzlichen Faserstoffe. Faserige Zuschläge sollen nicht länger sein als die kürzeste Abmessung des zu fertigenden Baustoffes oder Bauteils.

Mineralische Zuschläge sind alle porigen natürlichen oder künstlichen Gesteine wie Bims, Blähton, Perlite, Blähschiefer, Blähglas usw.

Geeignete Mischungsverhältnisse werden abhängig von den verwendeten Ausgangsstoffen durch Versuche ermittelt. Die Zuschlagdichte (Masseanteil des Zuschlags/m³ Bauteil) soll zur Gerüstbildung möglichst hoch sein, weitgehend unabhängig davon, ob leichte oder schwere Mischungen beabsichtigt sind. Entscheidend für die erzielte Rohdichte ist der Masseanteil des Lehms, der die Hohlräume zwischen den Zuschlägen mehr oder weniger ausfüllt. Die Zuschlagdichten von Ballenstroh liegen z.B. bei ca. 60-90 kg/m³, von Holzhackschnitzeln bei ca. 300 kg/m³, von mineralischen Leichtzuschlägen bei ca. 300-600 kg/m³.

Der Baulehm oder Ton wird mit Wasser aufgeschlämmt und in flüssiger bis breiiger Konsistenz mit den Leichtzuschlägen gemischt. Die Schlämme wird manuell oder in geeigneten Rührwerken oder Mischern aufbereitet.

Fetter Lehm kann flüssig, magerer soll in breiiger Konsistenz aufbereitet werden.

Die Zuschläge werden mit Schlämme übergossen, darin getaucht oder maschinell gemischt. Vor dem Einbau soll der frisch aufbereitete Baustoff ruhen (mauken).

Leichte Mischungen haben ein offenes Gefüge, bei dem die Leichtzuschläge nur vom Lehm gebunden sind.

Zusammensetzung und Aufbereitung sind so zu wählen, dass im aufbereiteten Baustoff, aber auch im geformten Bauteil vor allem organische Zuschläge gleichmäßig mit Lehm umhüllt sind. Der geformte trockene Baustoff soll eine dem Verwendungszweck entsprechende ausreichende Festigkeit aufweisen.

Werden diese Anforderungen erreicht, können auch abweichende Aufbereitungsverfahren angewendet werden.

Die sichere Umhüllung der Zuschläge mit Lehmschlämme wird am aufbereiteten Baustoff, ggf. einer Bauteilprobe festgestellt. Eine gleichbleibende Konsistenz der Schlämme kann mit dem Ausbreitmaß überprüft werden, ermittelt als Durchmesser von 100 ml auf Blech oder Glas gegossener Schlämme.

Die Festigkeit des Baustoffes kann an einer Bauteilprobe beurteilt werden. Eine Druckprüfung ist nicht erforderlich.

Als Baustofbezeichnung ist "Leichtlehm" anzugeben (auch mit Hinweis auf den Zuschlag), alternativ die Kurzbezeichnung "LL" (auch "HLL", "SLL", "FLL", "MLL").

Die Rohdichte des trockenen Baustoffes ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m³ anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Lehmschüttungen sind lehmgebundene, schüttfähige Aufbereitungen aus Baulehm und Zuschlagstoffen zur Verfüllung waagerechter Bauteile. Die trockenen Baustoffe haben Rohdichten von 300 bis 2.200 kg/m³. Lehmschüttungen einer Rohdichte unter 1.200 kg/m³ können auch als Leichtlehmschüttungen bezeichnet werden.

Lehmschüttungen können zusätzlich nach ihrem Zuschlag bezeichnet werden, z.B.:

Lehmschüttungen werden zur Massefüllung von Geschossdecken und zum Verfüllen von Hohlräumen verwendet. Lehmschüttungen können zum Erzielen der erwünschten Eigenschaften in verschiedenen Rohdichten hergestellt werden.

Lehmschüttungen bestehen aus Baulehm oder Mischungen aus Baulehm und Zuschlagstoffen. Jeder Baulehm ist geeignet. Die Zuschlagstoffe können mineralisch oder organisch sein. Geeignete Mischungsverhältnisse werden abhängig von den verwendeten Ausgangsstoffen durch Versuche ermittelt.

Der Baulehm wird mit den Zuschlägen per Hand oder Maschine vermischt. Der Einbau soll erdfeucht erfolgen.

Die Probekörper sind für Lehmschüttungen mit einer Kantenlänge von 20 cm wie auf der Baustelle herzustellen und zu verdichten. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend, Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Als Baustoffbezeichnung ist "Lehmschüttung" oder ggf. "Leichtlehmschüttung" anzugeben, alternativ die Kurzbezeichnung "LT".

Die Rohdichte des trockenen Baustoffes ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m³ anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Als Lehmsteine werden allgemein quaderförmige, trockene Lehmbaustoffe bezeichnet.

Lehmsteine einer Rohdichte unter 1.200 kg/m³ können auch als Leichtlehmsteine bezeichnet werden.

Entsprechend ihrem Verwendungszweck und ihrer Beanspruchung werden Lehmsteine nach Tabelle T 3-1 in Anwendungsklassen eingeteilt.

Lehmsteine der Anwendungsklasse I müssen eine homogene Struktur haben, ausreichend wasser- und frostfest sein und dürfen ein nur geringes Quellverhalten aufweisen. Bei ausreichender Druckfestigkeit können sie für tragendes Mauerwerk verwendet werden. Steine der Klasse I sollen als ungelochte Vollsteine eingesetzt werden, von Grifflöchern abgesehen. Gittersteine sind nicht zulässig.

Lehmsteine der Anwendungsklasse II müssen eine ausreichende Festigkeit haben und dürfen bei der Feuchteaufnahme beim Vermauern und Verputzen bei der vorgesehenen Anwendung nicht zu sehr quellen. Bei ausreichender Druckfestigkeit können sie für tragendes Mauerwerk verwendet werden. Steine der Klasse II sollen einen herstellungsbedingten Lochanteil von nicht mehr als 15 % aufweisen.

Lehmsteine der Anwendungsklasse III müssen für den vorgesehenen Verwendungszweck ausreichend fest sein. Steine der Klasse III dürfen beliebig gelocht sein.

Lehmsteine müssen zum Vermauern trocken und möglichst frei von Schwindrissen sein.

Werden Lehmsteine tragend eingesetzt, müssen sie mindestens die Festigkeitsklasse 2 aufweisen, d. h. der kleinste Einzelwert der Druckfestigkeit nach 3.7.7 muss mindestens 2 N/mm² und der Mittelwert mindestens 2,5 N/mm² betragen. Die Anforderungen aus Abschnitt 4.1 Tabelle T 4-1 sind zu erfüllen.

Lehmsteine werden aus Lehmbaustoffen oder aus aufbereitetem Baulehm hergestellt. Im Handstrichverfahren wird weicher Lehmbaustoff in Formrahmen geschlagen ("gepatzt") und abgestrichen. Im Pressverfahren wird der Lehmbaustoff erdfeucht in Formen gepresst. Im Strangpressverfahren werden die Steine von einem durch ein Mundstück gepressten Strang abgeschnitten. Durch optimierte Zuschläge und verringerten Pressdruck kann eine ausreichend homogene Struktur erreicht werden.

Lehmsteine können auch örtlich in vergleichbaren, geeigneten Verfahren gefertigt werden, z.B. durch Stampfen in Formen.

Als Grünlinge werden zum Brennen bestimmte "grüne" Steine aus der Ziegelproduktion bezeichnet, die ungebrannt verwendet werden. Sie werden in der Regel im Strangpressverfahren unter meist hoher Verdichtung aus Lehm- oder Tonaufbereitungen erzeugt.

Die Einordnung von Lehmsteinen in die Anwendungsklassen I und II ist vom Hersteller eigenverantwortlich zu entscheiden.

Geformte, formengepresste und gestampfte Lehmsteine weisen im allgemeinen die für Klasse I erforderlichen Eigenschaften auf, bei stranggepressten Lehmsteinen ist besonders auf ihre Eigenschaften (Festigkeit, Homogenität, Wasserresistenz, Quellverhalten) zu achten.

Grünlinge sind bruchempfindlich, schnell wasserlöslich und haben ein dichtes, herstellungsbedingt schalenartiges Gefüge. Bei Wasseraufnahme quellen sie stark auf. Grünlinge dürfen in Klasse I nicht verwendet werden, für Klasse II ist ihre Eignung vom Anwender zu prüfen.

Als Probekörper können die Steine selbst verwendet werden. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend, Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Die Druckfestigkeit von Lehmsteinen ist analog DIN V 105-1 durchzuführen. Normal- und dünnformatige Steine werden halbiert und die Hälften mit einer höchstens 5 mm dicken Mörtelschicht aus Zementmörtel übereinander gemauert. Zum Ausgleichen von Unebenheiten ist die Ober- und Unterseite des entstandenen Prüfkörpers mit maximal 5 mm Zementmörtel abzugleichen. Vollsteine größerer Formate (Höhe ≥ 113 mm) sind am ganzen Stein zu prüfen, ebenso alle Lochsteine. Als Probenanzahl sind 6 Probekörper erforderlich.

Der Druck ist senkrecht zur Lagerrichtung wie im Mauerwerk aufzubringen. Die Druckfestigkeit wird aus der beim Druckversuch ermittelten Bruchlast bezogen auf die Prüfkörpergrundfläche (einschließlich etwaiger Löcher) ermittelt. Die Druckfestigkeit ist im Prüfbericht in N/mm² auf eine Stelle nach dem Komma gerundet anzugeben.

Tragend eingesetzte Lehmsteine werden in eine Festigkeitsklasse eingestuft. Dabei darf der kleinste Einzelwert der Prüfserie den Wert der Festigkeitsklasse nicht unterschreiten. Der Mittelwert muss 25 % über dem Wert der Festigkeitsklasse liegen. Tragend eingesetzte Lehmsteine müssen mindestens die Festigkeitsklasse 2 aufweisen, d. h. der kleinste Einzelwert muss größer als 2 N/mm², der Mittelwert größer als 2,5 N/mm² sein. Wiederholungsprüfungen sind bei werksmäßig hergestellten Lehmsteinen alle 50 m³ und bei handgeformten Lehmsteinen alle 10 m³ durchzuführen. Es sind 3 Probekörper zu prüfen.

Als Baustoffbezeichnung ist "Lehmstein" oder ggf. "Leichtlehmstein" anzugeben, alternativ die Kurzbezeichnung "LS". Außerdem sind die Anwendungsklasse und das Verfahren der Herstellung anzugeben.

Das Format kann als Format-Kurzzeichen analog DIN V 105-1 Tabelle 5 und/oder in Länge x Breite x Höhe gerundet auf ganze Zahlen in mm oder eine Kommastelle in cm angegeben werden. Es gelten die zulässigen Kleinstmaße, Höchstmaße und Maßspannen analog DIN V 105-1 Tabelle 2. Bei anderen als Normformaten gelten die zulässigen Kleinstmaße, Höchstmaße und Maßspannen proportional.

Die Rohdichte ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m³ anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Bei Lehmsteinen für den tragenden Einsatz ist die Steinfestigkeitsklasse anzugeben. Ausschließlich nichttragend verwendbare Lehmsteine sind alternativ mit einem entsprechenden Hinweis zu kennzeichnen.

Lehmplatten sind plattenförmige Baustoffe. Lehmplatten einer Rohdichte unter 1.200 kg/m³ können auch als Leichtlehmplatten bezeichnet werden.

Lehmplatten werden vermauert oder trocken miteinander verbunden. Einsatzbereich sind nichttragende Wände, Ausfachungen von Balkendecken oder Dachschrägen sowie Deckenauflagen.

Dünne Lehmplatten werden als Bekleidungen und im Trockenbau eingesetzt. Außerdem werden sie als Putzträgerplatten verwendet.

Lehmplatten werden aus ungeformten Lehmbaustoffen hergestellt. Übliche Verfahren sind das Strangpress-, Einzelpress-, Einstreichverfahren oder die Bandproduktion. Lehmplatten können auch örtlich in geeigneten Verfahren gefertigt werden.

Zur Erhöhung der Biegefestigkeit und der Transportsicherheit können Bewehrungen wie z.B. Holzstäbe, Bambus oder Schilfrohr eingearbeitet werden.

Für Probekörper werden Lehmplatten auf eine geeignete Größe zugeschnitten. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend, Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Als Baustoffbezeichnung ist "Lehmplatte" oder ggf."Leichtlehmplatte" anzugeben, alternativ die Kurzbezeichnung "LP".

Die Rohdichte ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m³ anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Lehmmörtel sind mit feinkörnigen oder feinfaserigen Zuschlagstoffen abgemagerte Baulehme. Mörtel mit einer Trockenrohdichte von weniger als 1.200 kg/m³ können auch als Leichtlehmmörtel bezeichnet werden.

Lehm-Mauermörtel (LMM) und Leichtlehm-Mauermörtel werden zum Vermauern von Lehmsteinen eingesetzt oder zum Vermauern von künstlichen Steinen, gebrannten Steinen oder Natursteinen.

Lehm-Spritzmörtel (LSM) und Leichtlehm-Spritzmörtel werden zur Ausfachung von Holzkonstruktionen, zur Erstellung von Vorsatzschalen, zur Erstellung von Innenwänden und als Deckenfüllung verwendet. Gespritzte Putzmörtel fallen nicht unter diesen Begriff.

Lehm-Putzmörtel (LPM) und Leichtlehm-Putzmörtel werden zum Verputz von Wänden und Decken im Innenbereich oder im witterungsgeschützten Außenbereich verwendet.

Lehmmörtel werden aus Baulehm und geeigneten Zuschlagstoffen hergestellt. Die Ausgangsstoffe müssen so gewählt sein, dass die Eigenschaften des Festmörtels den Anforderungen dieser Regeln entsprechen.

Die Eigenschaften von Lehmmörteln hängen wesentlich von der Bindekraft des Baulehms ab. Es empfiehlt sich die Verwendung eines nicht zu mageren, steinfreien Baulehms mit Korngrößen unter 5 mm.

Als Zuschlagstoffe für Lehmmörtel werden Sand, Strohhäcksel oder andere pflanzliche Faserstoffe verwendet, für Leichtlehmmörtel geeignete mineralische oder pflanzliche Leichtzuschläge. Für Putzmörtel kommen auch historisch oder regional verwendete Zusätze wie Molke oder Dung in Frage, Erfahrung und ausreichende Erprobung vorausgesetzt.

Lehmmörtel soll so weit abgemagert sein, dass sich nach Trocknung keine Schwindrisse mehr zeigen. Ein weiteres Abmagern vermindert die Druckfestigkeit des Mörtels und die Haft- und Abriebfestigkeit von Verputzen. Bei Unterputzen können Schwindrisse in geringem Umfang toleriert werden.

Lehmmörtel müssen je nach Verwendungszweck maschinen- oder kellengerecht gemagert und aufbereitet sein.

Baustellenmörtel werden aus einzelnen Ausgangsstoffen zusammengesetzt und an der Baustelle gemischt. Wegen der im Lehmbau sehr unterschiedlichen Ausgangsstoffe können verbindliche Mischungsverhältnisse nicht festgelegt werden. Rezepturen werden nach Erfahrung und örtlicher Bautradition bestimmt.

Am Ort erstellte Mischungen müssen frei von groben Körnungen > 5 mm hergestellt werden, Grubenlehme sollen mauken und gut gemischt werden. Auf Homogenität der Mischung muss besonders geachtet werden.

Der frisch aufbereitete Baustoff kann sofort oder nach einer Ruhezeit (gemaukt) verarbeitet werden.

Werkmäßig hergestellte Mörtel werden aus vom Hersteller gelieferten Ausgangsstoffen zusammengesetzt (z.B. gemahlene Lehme) und an der Baustelle nach Rezept gemischt (z.B. mit Sand).

Werkmörtel werden trocken oder erdfeucht ausgeliefert und an der Baustelle nach Herstellerangaben mit Wasser gemischt.

Lehmmörtel kann aus wiederverwendetem Mauermörtel, altem Verputz oder Strohlehm mit Wasser neu aufbereitet werden, sofern das Material frei von Verunreinigungen (z.B. Salz) ist. Kommt es durch die erneute Aufbereitung zu Rissbildung, so kann mit zusätzlichem Sand oder Stroh gemagert werden.

Je nach Verwendungszweck und Beanspruchung müssen Mauer-, Putz- und Spritzmörtel jeweils unterschiedlichen Anforderungen genügen und bestimmte Eigenschaften aufweisen.

Der ausgelieferte Mörtel muss den Anforderungen sowie den deklarierten Werten entsprechen. Für Werkmörtel und werkmäßig hergestellte Mörtel ist für die Erstprüfung und die werkseigene Produktionskontrolle sinngemäß nach DIN EN 998 zu verfahren.

Für Baustellenmörtel kann die Eignung anhand von Bauteilproben und Bemusterungen geprüft werden. Wenn der Verwendungszweck es erfordert, sind die Anforderungen für Werkmörtel sinngemäß anzuwenden (z.B. geforderte Druckfestigkeit bei tragenden Wänden).

Probewürfel einer Kantenlänge von 10 cm sind wie auf der Baustelle herzustellen. Alternativ können Prismen für die Druckprüfung (s. u.) verwendet werden. Aus mindestens drei Prüfungen ist der gerundete Mittelwert maßgebend, Einzelwerte dürfen nicht mehr als 10 % vom Mittelwert abweichen.

Die Druckfestigkeit wird nach DIN EN 1015-11 an drei luftgetrockneten Prismen geprüft. Der kleinste Einzelwert ist maßgebend. Die Proben werden mit Mörtel in verarbeitungsgerechter Konsistenz hergestellt.

Das lineare Schwindmaß wird an drei Prismen mit den Abmessungen 160 mm x 40 mm x 40 mm ermittelt. Die Probekörper sind nach dem Ausschalen auf einer Folie zu lagern und an der Luft zu trocknen. Gemessen wird das Endschwindmaß. Die Proben werden mit Mörtel einer Konsistenz von 140 mm Ausbreitmaß hergestellt, in Anlehnung an DIN EN 1015-3.

Als Baustoffbezeichnung ist je nach Verwendung "Lehm-Mauermörtel", "Lehm-Spritzmörtel" oder "Lehm-Putzmörtel" anzugeben, ggf. mit der ergänzenden Vorsilbe "Leicht-". Alternativ können die Kurzbezeichnungen "LMM", "LSM" oder "LPM" verwendet werden.

Die Rohdichte des Festmörtels ist in kg/m³ gerundet auf 100 kg/m³ anzugeben. Zulässig sind Abweichungen von ± 10 %.

Die Druckfestigkeit von Lehm-Mauermörtel ist in N/m m² abgerundet auf eine Kommastelle anzugeben. Der angegebene Wert darf nicht unterschritten werden. Ausschließlich nichttragend verwendbarer Lehm-Mauermörtel ist alternativ mit einem entsprechenden Hinweis zu kennzeichnen.

Das Schwindmaß ist in % aufgerundet auf eine Kommastelle anzugeben. Der angegebene Wert darf nicht überschritten werden.

Die Bemessung von Gebäuden aus tragenden Lehmbauteilen verfolgt vorerst weiterhin das Konzept eines globalen Sicherheitsbeiwertes, der sich in der Abminderung der Druckfestigkeit auf zulässige Spannungen widerspiegelt. Die Umstellung auf die Bemessung nach Teilsicherheitsbeiwerten nach DIN 1055-100 ist in Vorbereitung.

Der Nachweis der Standsicherheit tragender Wände darf mit dem nachfolgenden Verfahren geführt werden, wenn die in diesem Abschnitt und insbesondere die in den Tabellen T 4-1 und T 4-2 enthaltenen Voraussetzungen erfüllt sind.

Der Entwurf von Gebäuden mit tragenden Wänden aus Lehmbaustoffen fordert die Berücksichtigung der Baustoffeigenschaften und des Herstellungsverfahrens.

Wände und Pfeiler gelten als tragend, wenn sie vertikale und/oder horizontale Lasten aufnehmen und/oder zur Knickaussteifung von tragenden Wänden dienen.

Gebäude mit tragenden Lehmwänden sollen nur unter Anleitung und Aufsicht einer in der Herstellung von tragenden Lehmbauteilen ausreichend erfahrenen Fachkraft ausgeführt werden (s. 1.3.2).

Lehm kann im feuchten Zustand auffrieren. Stampflehmwände und Wellerwände sind länger frostgefährdet als Wände aus hydraulisch gebundenen Baustoffen. Lehmsteinwände dürfen nur bei gesicherter Frostfreiheit ausgeführt werden.

Während der Ausführung und Trocknung müssen alle Lehmbauteile oben und seitlich gegen starken Regen durch schützende Abdeckungen gesichert werden.

Grundsätzlich soll die Vermengung mit anderen Massivbaustoffen wegen des unterschiedlichen Setzungsverhaltens vermieden werden, insbesondere Mischmauerwerk innerhalb einer Schicht ist nicht gestattet.

Tragende Lehmbauteile müssen zuverlässig vor Kontakt mit Bodenfeuchtigkeit oder Spritzwasser - auch in Feuchträumen - geschützt werden. In Überschwemmungsgebieten ist besondere Vorsicht geboten.

Gegen aufsteigende Feuchtigkeit ist eine Sperrschicht anzuordnen. Lehmwände dürfen jedoch nicht unmittelbar auf Sperrschichten errichtet werden. Sie sind durch eine mindestens 5 cm hohe Schicht aus wasserfesten Baustoffen von ihr zu trennen. Äußere Sockelvorsprünge sind unmittelbar am Fuß von Lehmwänden unzulässig.

Lehmwände dürfen nicht unmittelbar auf massiven Deckenplatten errichtet werden, auf denen sich Wasser ansammeln kann. Sie müssen aus einer mindestens 5 cm hohen wasserfesten Schicht stehen. Das Wasser muss jederzeit ablaufen können.

Tragende Wände sowie die verwendeten Baustoffe sind gemäß Tabelle T 4-1 und T 4-2 nachzuweisen. Größere Geschosshöhen und größere Querwandabstände sind im Einzelfall nachzuweisen.

Die Standsicherheit belasteter Wände muss durch aussteifende Querwände oder Decken oder durch andere Maßnahmen ausreichend gesichert sein, so dass auch etwa waagerecht auftretende Kräfte, z.B. Windkräfte, sicher in den Baugrund weitergeleitet werden.

Die Decken sind als steife Scheiben auszubilden, die entsprechend mit den Wänden zu verbinden sind, oder es sind stattdessen statisch nachgewiesene Ringbalken vorhanden. In allen anderen Fällen ist die Aufnahme der Windkräfte rechnerisch nachzuweisen.

Auf einen Nachweis der räumlichen Steifigkeit kann verzichtet werden, wenn in Längs- und Querrichtung des Bauwerks aussteifende Wände nach T 4-2 vorhanden sind.

Sind die aussteifenden Querwände durch Öffnungen unterbrochen, muss der Abstand der ersten Öffnung von der ausgesteiften Wand ≥ 1/4 der Geschosshöhe sein, mindestens jedoch 75 cm betragen. Die aussteifenden Wände müssen ohne größere Schwächung und Versprünge bis auf Sockel oder Kellermauerwerk gehen.

Aussteifende Querwände müssen wegen unterschiedlicher Setzungen gleichzeitig mit den auszusteifenden Wänden hochgeführt werden. Bei einseitig ausgesteiften Stampflehmwänden sind in Deckenhöhe und in 1/3 und 2/3 Wandhöhe Zuganker einzubringen, die mindestens 1,5 m in die Querwände eingreifen. Ist das gleichzeitige Hochführen baulich besonders schwierig, sind Mauerwerkswände zu verzahnen, Stampflehmwände untereinander oder mit Mauerwerkswänden mit einer 5 cm tiefen Nut in der auszusteifenden Wand zu verbinden.

Umfassungswände müssen mit den Decken durch Anker zugfest verbunden werden. Giebelwände müssen gegen Winddruck und gegen Windsog durch Anker am Dachverband gesichert sein.

Die Baustoffe für die Auflager von Decken, Unterzügen, Tür- und Fensterstürzen sind den auftretenden Spannungen entsprechend zu wählen. Die Druckverteilung unter Einzellasten kann mit 60° angesetzt werden. Die Lasten sind möglichst zentrisch einzuleiten. Andernfalls ist der Einfluss der Exzentrizität beim Spannungsnachweis zu berücksichtigen.

Auflager von Stürzen sind mindestens 24 cm tief auszubilden. Bei rechnerisch notwendig größeren Auflagerlängen ist die Durchbiegung der Stürze auf l/500 zu begrenzen. Alternativ können die höher beanspruchten Wandbereiche in höherer Mauerwerksfestigkeit ausgeführt werden.

Tür- und Fensterleibungen sollen wegen unterschiedlicher Setzungen nicht öffnungshoch aus anderen Baustoffen bestehen.

Schlitze und Aussparungen in tragenden Lehmwänden sind ohne weiteren Nachweis zulässig, sofern deren Anordnung und Abmessung den Grenzwerten von DIN 1053-1 Tabelle 10 entsprechen. Eine Überschreitung dieser Grenzwerte erfordert die Berücksichtigung im Standsicherheitsnachweis.

Lehmsteinwände werden aus Lehmsteinen mit Lehm- oder anderen Mörteln gemauert. Die Steine müssen trocken gelagert werden.

Die Stoß- und Lagerfugen sind vollfugig in einer Stärke von ca. 1 cm zu mauern. Gestampfte und gepresste Steine sollen so vermauert werden, dass die Wandlast in der Stampf- oder Pressrichtung wirkt. Lehmsteine sind werkgerecht im Verband zu mauern. Die Druckfestigkeit des Mörtels ist auf die Festigkeit der Lehmsteine abzustimmen.

An Außenflächen können zur besseren Kalkputzhaftung die Fugen bis 1 cm Tiefe aufgekratzt werden.

Als Baustoff für Stampflehmwände wird Stampflehm verwendet. Der Baustoff soll geschützt gelagert werden.

Der Stampflehm wird je nach Material und Verdichtungsgerät etwa 10 bis 15 cm hoch in eine steife Schalung geschüttet und verdichtet. Durch waagerechte Bewehrungseinlagen kann die Neigung zu Rissbildungen verringert werden.

Kalkaußenputz haftet auf größeren mineralischen Bestandteilen der Wandoberfläche. Oberflächen mit steinigen Zuschlägen werden mit Stahlbesen gereinigt. Bei Wänden aus feinkörnigem Stampflehm kann die Putzhaftung durch eingestampfte Stein- oder Mörtelleisten, durch Kerbungen oder durch Putzträger erreicht werden.

Die Wände werden ohne Schalung mit der Gabel in Sätzen von etwa 80 cm Höhe schwungvoll aufgeschichtet. Die einzelnen Sätze werden nach ausreichender Abtrocknung fluchtgerecht abgestochen. Wegen Setzungen und Verformungen dürfen Wellerwände frühestens nach einem Jahr verputzt werden.

Reparaturen müssen baustoffgerecht ausgeführt werden. Zerstörte oder von Salzen durchdrungene Teile werden bis auf die erhaltene Substanz herausgeschnitten und durch Lehmsteinmauerwerk in Lehmmörtel ergänzt. Kleinere Fehlstellen können vorgenässt und mit geeignetem Lehmbaustoff verfüllt werden, größere Wandabschnitte können mit dem Bestand ähnlichen Baustoffen ausgeführt werden. Auf ausreichende Verbindungen durch Nuten, Verzahnung oder Verankerung ist zu achten.

Tonnengewölbe sind einseitig, Kuppeln zweiseitig gekrümmte Tragwerke. Kappen sind Tonnengewölbe geringer Höhe und kurzer Spannweite und werden als tragende Ausfachung zwischen Balken oder Trägern verwendet.

Gewölbe werden aus Lehmsteinen in Lehm- oder Kalkmörtel gemauert. Die Druckfestigkeit der verwendeten Baustoffe ist nachzuweisen.

Die Planung und Bauleitung von gewölbten Konstruktionen darf nur ausreichend erfahrenen Fachleuten übertragen werden.

Während der Ausführung und Trocknung müssen alle Lehmbauteile oben und seitlich gegen starken Regen durch schützende Abdeckungen gesichert werden.

Die Standsicherheit ist in jedem Fall nachzuweisen. Kappendecken sind nach DIN 1053-1 nachzuweisen.

Gewölbe sollen wegen der geringen Biegezugfestigkeit des Mauerwerks möglichst nur durch Normalkräfte beansprucht werden. Es sind deshalb Stützlinienformen zu empfehlen. Für geringe Spannweiten können übliche Kreisformen, die einfacher herzustellen sind, genügen.

Der Witterung ausgesetzte gewölbte Bauteile erhalten eine schützende Dachkonstruktion oder eine Dachabdichtung. Fußpunkte sind zuverlässig zu schützen.

Die Steine sind vollfugig zu vermauern. Zur Ausführung werden ausreichend standfeste Arbeitsschalungen verwendet oder es wird freihändig mit entsprechenden Mauerlehren gemauert.

Nichttragende Wände und Ausfachungen werden überwiegend nur durch Eigenlast sowie in der Gebäudehülle durch Windkräfte beansprucht. Sie wirken nicht aussteifend. Nichttragende Wände müssen den Anforderungen nach DIN 4103 entsprechen. Schlitze und Aussparungen sollen die Grenzabmessungen nach DIN 1053-1 nicht überschreiten.

Unter Ausfachen wird ein Ausfüllen mit Lehmbaustoffen verstanden. Die Ausfachungstechniken entsprechen der kleinteiligen Fachwerkkonstruktion.

Als Baustoffe werden Strohlehm, Leichtlehm, Lehmsteine der entsprechenden Anwendungsklasse und Lehmmörtel verwendet.

Lehm kann im feuchten Zustand auffrieren. Feucht eingebaute Lehmbaustoffe wie Stroh- oder Leichtlehm oder auch Lehmmörtel sind länger frostgefährdet als Wände aus hydraulisch gebundenen Baustoffen.

Die Trockenzeiten sind bei der Bauzeitplanung zu berücksichtigen. Nass eingebaute Lehmbauteile müssen möglichst rasch trocknen können. Zu lange Durchfeuchtung kann das Verrotten organischer Zuschläge, die Schwächung angrenzender Holzbauteile und die Korrosion von Stahlteilen bewirken. Oberflächen, die lange feucht bleiben, können schimmeln.

Das Geflecht (oder Flechtwerk) wird aus Ruten gebildet, die in eine Stakung eingeflochten werden. Die Staken, gesägt oder gespalten und an den Enden angespitzt, werden in Nuten, Kerben oder Lochungen der Fachwerkbalken eingeklemmt. Die Lage der Stakung wird von der Bundseite eingemessen und beträgt etwa 5 cm. Zur Ausflechtung eignen sich stabile, gerade und beständige Ruten (z.B. Weide oder Haselnuss). Die Ruten sollen sich beim Auftrag nicht verschieben, ihr Abstand entspricht der gewählten Auftragstechnik.

Der Bewurf aus Strohlehm in breiiger Konsistenz muss sich zwischen die Ruten durchdrücken lassen. Innere und äußere Schichten sollen nacheinander aufgebracht werden, der Erstauftrag soll angetrocknet sein. Zu verputzende Gefache sollen eben sein und um Putzstärke hinter die Bundkante der Balken zurückspringen.

Zur Haftung von Kalkputz soll die Oberfläche, wenn kein besonderer Putzträger vorgesehen ist, in geeigneter Weise aufgeraut werden. Empfohlen werden Strohlehm-Mischungen mit möglichst hohem Strohanteil, der durch Kammstrich oder ähnliche Techniken aus der Oberfläche gekämmt wird. Bei sandigem Strohlehm mit geringerem Strohanteil muss die Oberfläche zur besseren Putzhaftung gelocht werden.

Bei der Reparatur von Gefachen soll der neue Strohlehm dem vorhandenen Material möglichst entsprechen. Wiederverwendeter Strohlehm kann ggf. abgemagert werden (s. 3.4.4).

Die Staken werden in engem Abstand eingesetzt und Stroh- oder Strohleichtlehm in die Zwischenräume eingearbeitet, gewickelt oder aufgetragen.

Die Wand soll zunächst trocken ausgestakt werden. Die Gefache werden aus einzelnen, auf einem Tisch vorgefertigten Wickelstaken hergestellt. Der Stroh- oder Strohleichtlehm wird um die Staken gewickelt, die frischen Wickel in Balkennuten der Wand aufeinander geschoben.

Ausfachungen aus Leichtlehm im feuchten Einbau werden sinngemäß entsprechend Kapitel 4.3.4 ausgeführt.

Lehmsteine: Die Gefache werden mit Lehmsteinen bzw. Leichtlehmsteinen und Lehm-Mauermörtel ausgemauert. Eine ausreichende Verbindung zwischen Fachwerk und Ausmauerung auf mindestens zwei gegenüberliegenden Seiten ist durch Dreiecksleisten, Balkennuten oder im Abstand von ca. 25 cm einzuschlagende nichtrostende Nägel zu gewährleisten. Trapez- oder Rechteckleisten sind nur zu empfehlen, wenn die Steine entsprechend genutet sind.

Zur Haftung von Kalkaußenputz sollen die Fugen, wenn kein besonderer Putzträger vorgesehen ist, bis zu einer Tiefe von max. 1 cm ausgekratzt werden.

Anderes Mauerwerk mit Lehmmörtel: Bei Ausmauerungen aus Ziegel, Bruchstein oder anderen künstlichen Steinen mit Lehmmörtel ist sinngemäß wie zuvor zu verfahren, das Auskratzen der Fugen entfällt.

Nichttragende Stampflehmwände werden wie tragende Stampflehmwände (s. 4.1.4) ausgeführt. Die Mindestwanddicke beträgt 20 cm, eine Schlankheit von 20 soll nicht überschritten werden.

Für nichttragendes Lehm-Mauerwerk werden Lehmsteine der entsprechenden Anwendungsklasse verwendet, die mit Lehm- oder Kalkmörtel vermauert werden.

Grünlinge sind als Untergrund für Außenputz und direkt aufgetragenen Kalkputz nicht geeignet.

Lehm-Mauerwerk muss zuverlässig vor Kontakt mit Bodenfeuchte oder Spritzwasser geschützt werden.

Unter Mauerwerk aus Grünlingen, sowie unter mehr als geschosshohen Wänden, ist eine mindestens 5 cm über Oberkante Fertigfußboden reichende wasserfeste Schicht anzuordnen.

Das Mauerwerk muss ausreichend standfest und ausgesteift sein bzw. mit dem Tragwerk geeignet verbunden werden.

Gemauerte Innenschalen sollen in jedem Geschoss abgefangen werden. Ab einer Schlankheit von h/d ≥ 15 sind sie durch geeignete Maßnahmen gegen Knicken zu sichern, z.B. durch senkrechte Holzstiele oder Maueranker. Flächig mit Leichtlehm zu hinterfüllende Innenschalen müssen mindestens 11,5 cm dick ausgebildet werden.

Die Stoß- und Lagerfugen sind vollfugig in einer Stärke von ca. 1 cm zu mauern. Lehmsteine sind werkgerecht im Verband zu mauern.

Zusammenhängende Wände sollen gleichzeitig hochgeführt werden. Bei durchgehenden Innenschalen darf pro Tag nur ein Geschoss gemauert werden.

Wandausfachungen eines Tragskelettes werden mit erdfeuchtem bis plastischem Leichtlehm vor Ort in Schalung erstellt.

Als Baustoff wird Leichtlehm mit organischen oder mineralischen Zuschlägen verwendet. Die Rohdichte des Leichtlehms soll mindestens 600 kg/m³ betragen. Leichtere Mischungen müssen ausreichend fest sein oder hinter geeigneten verlorenen Schalungen eingebaut werden.

Bei Trocknungsproblemen ist die maschinelle Bautrocknung zu empfehlen. Der trockene Einbau ist weitgehend unabhängig von der Frostperiode.

Berücksichtigung der Ausfachung so auszubilden, dass Windlasten abgetragen werden und z.B. Verkleidungen befestigt werden können. Zur Absturzsicherung sollen die Abstände kleiner als 1 m sein, oder es werden ausreichend stabile waagrechte Bewehrungsstäbe eingebaut. Die Verbindung zwischen Ausfachung und Tragkonstruktion muss gewährleistet sein. Das Füllskelett kann in Wandstärke zur Befestigung von Arbeitsschalungen oder verlorenen Schalungen dienen.

Die Wanddicke ist im feuchten Einbau mit organischen Zuschlägen und bei ungeschützter Holzkonstruktion grundsätzlich auf 30 cm zu begrenzen. Voraussetzung ist eine beidseitig unbehinderte Trocknung. Offene und luftdurchlässige Putzträger, die als verlorene Schalung eingesetzt werden können, wie z.B. Gewebe aus Schilfrohr o. Ä. gelten nicht als Trocknungsbehinderung.

Schichten oder Innenschalen, die nur nach einer Seite austrocknen können, dürfen höchstens 15 cm stark ausgeführt werden. Besteht die luftundurchlässige Seite aus diffusionsoffenen und kapillar gut leitfähigen Baustoffen (z.B. Ziegel oder Lehmbaustoffe) können solche Schichten ausnahmsweise bis zu 20 cm dick ausgeführt werden. Nicht kapillar leitfähige Leichtbauplatten aus z.B. Schilfrohr oder Holzwolle gelten als dichte Schalungen.

Leichtlehmwände müssen in jedem Geschoss statisch abgetragen werden. Ihre Höhe soll 4,0 m nicht überschreiten. Konstruktion und Ausfachung müssen zuverlässig vor Kontakt mit Bodenfeuchte oder Spritzwasser geschützt werden. Zur Winddichtigkeit sind durch die Außenwand stoßende Konstruktionsteile zu vermeiden.

Leichtlehm wird in Schalung oder verlorenen Schalungen verdichtet. Arbeitsschalungen sollen möglichst bald entfernt werden, um die Austrocknung nicht zu verzögern.

Die Ausfachung soll in möglichst gleichmäßiger Dichte ohne Hohlräume ausgeführt werden. Zu verputzende Flächen sollen ausreichend fest und maßgerecht sein.

Die Trockenzeiten sind bei der Bauzeitplanung zu berücksichtigen. Feucht eingebaute Lehmbauteile müssen möglichst rasch trocknen können. Zu lange Durchfeuchtung kann das Verrotten organischer Zuschläge, die Schwächung angrenzender Holzbauteile und die Korrosion von Stahlteilen bewirken. Oberflächen, die lange feucht bleiben, können schimmeln. Durch gute Durchlüftung ist dafür zu sorgen, dass trocknende Außenluft an allen Leichtlehm-Bauteilen entlangstreichen kann. Reicht dies nicht aus, ist maschinelle Bautrocknung erforderlich. Die Wände sollen vor starkem Schlagregen geschützt werden.

Vor dem Auftrag eines Putzes muss der Leichtlehm ausgetrocknet sein. Winddichtender Lehmverstrich kann unmittelbar nach dem Ausschalen aufgebracht werden.

Zur Befestigung schwerer Gegenstände können geeignete Hilfskonstruktionen in der Wand vorgesehen werden.

Die zur Weiterbearbeitung notwendige Trockenheit wird durch Augenschein ermittelt.

Ein genaueres Ergebnis ist durch Trocknen und Wiegen einer durch Kernbohrung oder sonstigen Öffnung aus der Wandmitte entnommenen Probe zu erzielen. Diese Prüfung braucht nur im begründeten Einzelfall durchgeführt zu werden. Leichtlehmbauteile gelten mit einer Feuchte von ca. u_V = 10 % als ausreichend trocken.

Nichttragende Wände oder Ausfachungen werden mit Lehm- oder Leichtlehmplatten hergestellt.

Wandscheiben und Ausfachungen müssen ausreichend standfest und ausgesteift sein bzw. mit dem Tragwerk auf geeignete Weise verbunden werden, insbesondere wenn sie der Absturzsicherung, der Befestigung einer Fassade dienen oder Windlasten ableiten.

Die Anforderungen an den konstruktiven Feuchteschutz entsprechend Kapitel 4.3.3 Nichttragendes Mauerwerk sind sinngemäß einzuhalten.

Lehmplatten werden mit Mörtel vermauert oder trocken mit Befestigungsmitteln versetzt.

Lehmstapelwände sind trocken ohne Mörtel aufgesetzte, nichttragende Vorsatzschalen oder Ausfachungen.

Geeignete Lehmbaustoffe sind Lehmsteine, Leichtlehmsteine, Lehmplatten oder Grünlinge.

Steine sollen liegend im Verband versetzt werden und sind aufgehend alle 50 cm mit einer waagrecht befestigten Klemmleiste oder einem Brett zu sichern. Die Klemmleisten sind ausreichend zu befestigen. Sollen die Leisten zur Befestigung nachfolgender Verkleidungen aus Trockenbauplatten genutzt werden, so kann der vertikale Leistenabstand bei Bedarf enger gewählt werden. Oberhalb von Fenster- und Türstürzen aufgehende Stapelwände sind durch ausreichend dimensionierte Kantholz- oder Lattenkonstruktionen abzufangen.

Sollen die Wände nass verputzt werden, können die Stoßfugen zwischen den Steinen ca. 5 mm offen gelassen werden. Putzträger oder Armierungsgewebe ist vorzusehen.

Die Wände können mit Trockenbauplatten bekleidet oder verputzt werden. Für den Verputz sollen die Stoßfugen ca. 5 mm offen gelassen werden, Putzträger oder Armierungsgewebe ist vorzusehen.

Wandausfachungen oder Vorsatzschalen werden im Spritzverfahren hergestellt. Im Unterschied zu gespritzten Putzaufträgen beginnt die Auftragstärke bei 3 cm.

Als Baustoffe werden Lehm- oder Leichtlehmspritzmörtel, oder auch pumpbare Stroh- oder Faserlehme verwendet.

Aufträge im Lehmspritzverfahren benötigen als Untergrund eine spalierartige Lattung, in die der (faserhaltige) Auftrag eingreift oder einen flächigen tragfesten Untergrund, auf dem der Auftrag haftet. Dieser kann aus Mauerwerk oder z.B. Leichtbauplatten gebildet werden. Zum fluchtrechten Abziehen des Auftrags empfiehlt sich eine bündige Ständer- oder Lattenkonstruktion, die überputzt wird.

Die Wandschale wird mit Putzmaschinen aufgetragen. Bei flächigen Untergründen kann bis max. 5 cm in einem Arbeitsgang aufgetragen werden, weitere Aufträge nach entsprechenden Trockenzeiten.

Die Trockenzeiten sind bei der Bauzeitplanung zu berücksichtigen. Nass eingebaute Lehmbauteile müssen möglichst rasch trocknen können. Zu lange Durchfeuchtung kann das Verrotten organischer Zuschläge, die Schwächung angrenzender Holzbauteile und die Korrosion von Stahlteilen bewirken. Reicht eine natürliche Durchlüftung für eine ausreichend schnelle Trocknung nicht aus, ist maschinelle Bautrocknung erforderlich. Zu langsam trocknende Lehmbauteile können schimmeln.

Die Oberflächen können nach vollständiger Trocknung angenässt, geglättet und gestrichen werden, oder sie erhalten einen Putz bzw. eine Verkleidung.

Wärmedämmplatten werden zur Innendämmung vollflächig an Bestandswände oder -decken gemörtelt.

Für das Mörtelbett werden ausreichend klebkräftige Lehmmörtel verwendet. Als Wärmedämmplatten sind beispielsweise Kalziumsilikat-, Holzwolleleichtbau-, Holzweichfaser- oder Schilfplatten geeignet.

Die Klebelage muss die gesamte Fläche in einer Dicke von mind. 0,5 cm überdecken. Klebelagen von mehr als 3,0 cm sind aus Trocknungsgründen nicht zulässig.

Bei der Dimensionierung der Innendämmung ist der Feuchteschutz zu beachten. Dies gilt besonders bei bewitterten Fachwerkwänden.

Die Klebelage ist planeben auszuführen. Der Mörtel wird auf die zu dämmenden Flächen oder auf die Plattenrückseiten aufgetragen. Unmittelbar im Anschluss werden die Wärmedämmplatten in den zähplastischen Lehmmörtel fest eingedrückt. Ein weitgehend vollflächiger Kontakt zwischen Platte und Lehmmörtel muss gewährleistet sein. Dazu dient eine zusätzliche Befestigung mit Schrauben oder Dübeln.

Die Wärmedämmplatten werden in der Regel verputzt oder verkleidet. Dabei ist die Austrocknungsmöglichkeit des Ansetzmörtels zu berücksichtigen.

Lehmbaustoffe werden als Ausfachung zwischen den Feldern von Balkendecken eingebaut oder als Deckenauflagen eingesetzt. Konstruktion, Schichtstärken, verwendete Baustoffe werden nach den beabsichtigten Anforderungen des Wärme-, Schall- und Brandschutzes gewählt.

Als Lehmbaustoffe werden vor allem Stroh- (oder Faserlehm) sowie Strohleichtlehm in weicher Konsistenz eingesetzt. Zur Aufbereitung wird weiches langfaseriges Stroh bevorzugt (Roggen, Hafer, Gerste).

Die Staken aus Nadel- oder Laubholz können gesägt oder gespalten sein. Auch Rund- oder Halbholz ist bei ausreichenden Querschnitten verwendbar.

Die Staken (oder Latten) werden von seitlichen Balkennuten aufgenommen, liegen auf seitlichen Traglatten auf, oder eine Lattung ist oberseitig durchlaufend auf den Balken befestigt. Übliche Lattenquerschnitte reichen in Abständen von etwa 8 Stück/m zur Lastabtragung aus.

Vor Beginn der Lehmarbeiten werden die Staken auf die erforderliche Länge mit einem geringen Übermaß zugeschnitten und zwischen die Deckenbalken eingepasst, ohne diese zu verschieben. Bei Wickel- und Leichtlehmdecken werden die Staken herausgenommen und mit dem Lehm an der gleichen Stelle wieder eingebaut.

Wickeldecken werden aus einzelnen vorgefertigten Wickelstaken hergestellt. Stroh- oder Strohleichtlehm wird auf einem Tisch um die Staken gewickelt, die noch feucht in der Decke aufeinandergeschoben und später ober- und unterseitig mit Strohlehm eben abgeglichen werden. Nach Einbauhöhe wird zwischen ganzer und halber Wickeldecke unterschieden.

Gestopfte Leichtlehmdecken werden aus Leichtlehm auf Arbeitsschalung zusammen mit den Staken eingestopft. Die ausgeschalte Untersicht ist ebener Putzgrund.

Bei Spalierdecken wird ein Spalier aus Latten oder Halbhölzern zwischen, über oder unter den Balken befestigt und mit sehr weichem, langfaserigen Stroh- oder Faserlehm von oben durchdrückt. Die herabhängenden Zungen werden von unten verstrichen.

Bei der Spalierdecke mit Putzträger wird der Lattenrost von unten mit Putzträger versehen, mit Stroh- oder Leichtlehm aufgefüllt.

Bei der Spalierputzdecke wird ein in dichterem Abstand befestigtes Spalier aus dünnen Spalierlatten mit Strohlehm, Faserlehm oder Lehmmörtel von einer Seite durchdrückt und verstrichen.

Als Einschub wird eine zwischen den Balken angeordnete, "eingeschobene", mit einer Massefüllung belegte Schalung bezeichnet.

Als Lehmbaustoffe werden vorwiegend Lehm-, Leichtlehm- oder Baulehmschüttungen verwendet, letztere auch in trockener Konsistenz. Ebenfalls können alle Arten von Lehmsteinen und Grünlingen oder unbewehrte Lehmplatten verlegt werden.

Die Schalung liegt auf seitlichen Traglatten auf. Sie kann aus Brettern, Schwarten, Leichtbauplatten oder Lehm-Trockenbauplatten bestehen. Abhängig vom verwendeten Lehmbaustoff und der Fugenausbildung ist Rieselschutz vorzusehen.

Feuchter Lehmbaustoff wird leicht verdichtet und oberseitig geglättet. Offene Fugen trocken verlegter Steine und Platten können mit Lehm oder Sand ausgekehrt oder zur Erhöhung des Schallschutzes luftdicht vermörtelt werden.

Die Trockenzeiten sind bei der Bauzeitplanung zu berücksichtigen. Feucht eingebaute Lehmbauteile müssen möglichst rasch trocknen können. Zu lange Durchfeuchtung kann das Verrotten organischer Zuschläge, die Schwächung angrenzender Holzbauteile und die Korrosion von Stahlteilen bewirken. Reicht eine natürliche Durchlüftung für eine ausreichend schnelle Trocknung nicht aus, ist maschinelle Bautrocknung erforderlich. Zu langsam trocknende Bauteile können schimmeln.

Lehmbaustoffe liegen flächig auf, im allgemeinen auf durchgehenden Beplankungen von Balkenlagen.

Im Sinne eines zügigen Bauablaufs und schneller Begehbarkeit sind für Auflagen vor allem vorgeformte Trockenbaustoffe wie Lehmsteine, Grünlinge und unbewehrte Lehmplatten geeignet. Grundsätzlich sind aber auch feucht eingebaute Lehmbaustoffe möglich. Deren Weichheit bzw. geringere Belastbarkeit durch Fußbodenbeläge ist zu beachten.

Abhängig vom verwendeten Lehmbaustoff und der Fugenausbildung ist Rieselschutz vorzusehen.

Als Baustoffe werden Lehmplatten verwendet. Bewehrte und unbewehrte Lehmplatten werden nur selbsttragend eingesetzt.

Bewehrungsstäbe von Lehmplatten sollen auf Balkenoberkante oder Traglatten aufliegen. Die Platten erhalten zu diesem Zweck einen seitlichen Falz.

Die Platten können trocken verlegt werden. Bei geringer Maßhaltigkeit empfiehlt sich Verklebung mit Lehmmörtel, der auch für Fehlstellen einsetzbar ist.

Ausfachungen von Dachschrägen können unter Berücksichtigung der geometrischen Besonderheiten und des Bauablaufs mit evtl. provisorischem Witterungsschutz wie Deckenkonstruktionen ausgeführt werden.

In diesen Regeln werden Putzanwendungen behandelt, bei denen entweder der Putzmörtel oder der Untergrund aus Lehmbaustoffen bestehen:

Soweit hier nicht anders geregelt, gelten diesbezügliche Normen, insbesondere DIN EN 998-1 und DIN V 18550.

Dünnlagige Beschichtungen < 3 mm, Lehmanstriche und stabilisierte Lehmputze sind keine Putze im Sinne dieser Regeln.

Putz ist aus Putzmörtel hergestellter Belag auf Wänden, Decken und Dachschrägen, der seine endgültigen Eigenschaften erst durch Verfestigung am Baukörper erreicht.

Putzgrund ist das zu putzende Bauteil. Als Unterputz werden die unteren Lagen eines Putzes bezeichnet, als Oberputz die oberste Lage. Eine Putzlage ist in einem oder mehreren Arbeitsgängen aus demselben Mörtel (frisch auf frisch) ausgeführt. Die Putzweise kennzeichnet die Art der Ausführung, insbesondere der Oberflächenbearbeitung, z.B. gerieben, geglättet usw. (Begriffsbestimmungen vgl. DIN EN 998-1 und DIN V 18550).

Putze dienen der Bekleidung und Oberflächengestaltung und erfüllen bauphysikalische Aufgaben. Bei der Planung sind die an den Putz und das Putzsystem zu stellenden Anforderungen festzulegen, insbesondere die gewünschte Festigkeit und die Putzweise, unter Berücksichtigung der Beschaffenheit des Putzgrundes.

Allgemein müssen Putze gleichmäßig am Untergrund, die einzelnen Lagen gut aneinander haften. Innerhalb der einzelnen Lagen soll der Mörtel ein gleichmäßiges Gefüge besitzen. Die Festigkeit des Putzes ist dem jeweiligen Putzgrund und der Putzanwendung anzupassen. Abriebfestigkeit und Oberflächenbeschaffenheit sind nach der Putzanwendung auszuwählen.

Die Oberfläche des Putzes soll frei von Rissen sein. Haarrisse sind nicht zu bemängeln, wenn sie den technischen und optischen Wert des Putzes nicht beeinträchtigen.

Innenputz aus Putzmörtel mit mineralischen Bindemitteln soll bei üblichen Anforderungen als Träger von Anstrichen und Tapeten der Kategorie CSII (Druckfestigkeit 1,5-5,0 N/m m²) nach DIN EN 998-1 entsprechen. Lehmputze sollen dementsprechend eine Druckfestigkeit von ≥ 1,5 N/mm² aufweisen.

Außenputz muss witterungsbeständig sein, d. h. das Putzsystem muss den Einwirkungen von Feuchte und wechselnden Temperaturen widerstehen, insbesondere auf den der Hauptwindrichtung zugewandten Seiten (Wetterseiten).

Zum Zeitpunkt der Ausführung sollen die Bauteile ausreichend trocken sein. Das Schwinden und Setzen von Lehmuntergründen muss abgeschlossen sein.

Der Putzgrund ist sorgfältig zu prüfen und bei Bedarf vorzubereiten, um eine gute Haftung des Putzes am Untergrund zu erreichen.

Der Putzgrund soll so maßgerecht sein, dass der Putz in gleichmäßiger Dicke aufgetragen werden kann. Der Putzgrund muss ebenflächig, tragfähig, staubfrei und frei von Verunreinigungen sein. Bestandsuntergründe dürfen nicht durch bauschädliche Salze belastet sein. Das Bauteil muss bis zur ausreichenden Erhärtung des Putzes frostfrei sein (nicht unter + 5°C).

Zur Vorbereitung des Putzgrundes gehören alle Maßnahmen, die eine gute und dauerhafte Putzhaftung fördern. Zu schneller oder unterschiedlicher Wasserentzug des Putzgrundes ist je nach Putzsystem zu verhindern. Lose Bestandteile sind zu entfernen oder zu stabilisieren. Staub auf der Oberfläche ist abzubürsten oder durch Anfeuchten zu binden. Falls ein Ausgleich erforderlich ist, muss dessen Festigkeit dem Putzaufbau angepasst werden. Festigkeit, Griffigkeit und Haftung des Putzgrundes kann durch Spritzbewürfe aus Lehm- oder anderen Mörteln, geeignete Verfestigungsmittel, Haftbrücken und Grundierungen verbessert werden. Flächen mit durchschlagenden Stoffen sind fachgerecht zu sperren.

Putzträger ermöglichen eine weitgehend vom Untergrund unabhängige Haftung des Putzes. Sie werden bei glatten Untergründen (z.B. Holz) oder unsicheren Untergründen (z.B. Holz, Mischuntergründe) eingesetzt.

Lehmputze sind vor allem als Innenputze geeignet. Da sie wie andere Lehmbaustoffe wasserempfindlich sind, eignen sie sich außen nur für witterungsgeschützte Bauteile. Bei ausreichender Erfahrung lassen sich aber auch bei regenbeanspruchten Bauteilen gute Ergebnisse erzielen - mit geeigneten Mörtelzusätzen wie z.B. Molke, Dung oder Feinfasern sowie besonderen Oberflächenbehandlungen.

Lehmputze sind für den Verputz von Lehmbauteilen sowie anderen bauüblichen Putzgründen geeignet. Zur Beurteilung der Eignung des Putzsystems und der Art der Vorbereitung des Putzgrundes ist eine Bauteilprobe zu empfehlen.

Lehmputze können sehr unterschiedliche Festigkeitseigenschaften aufweisen - je nach Zusammensetzung der verwendeten Putzmörtel sowie deren Verarbeitung und Oberflächenbehandlung. Im Allgemeinen sind sie für mechanisch gering beanspruchte Flächen geeignet. Ist mit höherer Beanspruchung zu rechnen (z.B. Treppenhäuser und Flure), ist die Eignung des vorgesehenen Putzsystems im Einzelfall zu prüfen. Beschädigungen heller Anstriche auf dunklen Lehmputzen stellen immer eine optische Beeinträchtigung dar. Bauteilproben oder Bemusterungen sind zu empfehlen.

Lehmputze sind für Räume normaler Luftfeuchte geeignet, auch in häuslichen Küchen und Bädern, sofern deren Luftfeuchte nicht dauerhaft erhöht ist. Sind öfter wechselnde Tapezierungen zu erwarten, empfiehlt sich der Einsatz anderer Putze. Ebenso ist Lehmputz als Untergrund für Fliesen nur bedingt geeignet.

Lehminnenputze sollen den Anforderungen nach 4.5.1 genügen. Auch weich eingestellte Putze sollen der Putzanwendung und dem Putzgrund angepasst sein. Eine ausreichende Festigkeit für die Weiterbehandlung (Anstrich) muss gegeben sein.

Das Schwindmaß nach 3.9.6 soll höchstens 2 % betragen. Bei Faserbeimengung, dünnem Auftrag sowie sorgfältiger Nachbehandlung und bei kleinen Flächen kann ein Schwindmaß von mehr als 2 % problemlos sein. Bei Unterputzen können Schwindrisse in geringem Umfang toleriert werden, sofern eine ausreichende mechanische Haftung zum Untergrund gesichert ist und sie beim Auftrag von dünnen Oberputzen nicht durchscheinen. Oberputze sollen möglichst rissfrei ausgeführt werden.

Besondere Anforderungen an die Oberflächengestaltung wie z.B. Gleichmäßigkeit in Farbe und Struktur oder Ebenheit sind im Einzelfall zu bestimmen. Dazu sind ausreichend große Oberflächenproben oder Muster unter definierten Lichtverhältnissen geeignet.

Für Lehminnenputz wird Lehmmörtel nach 3.9 verwendet. Putze können auch mit Aufträgen aus Stroh- oder Faserlehm nach 3.4 hergestellt werden.

Die Auswahl des Putzsystems richtet sich nach dem Putzgrund und den Anforderungen an den Putz, die Putzweise nach der erwünschten Oberfläche.

Einlagige Lehmputze können auf allen planebenen, maßgerechten und gleichmäßig saugenden Untergründen eingesetzt werden. Die übliche Putzdicke ist ca. 10-15 mm, auf planebenen Flächen auch 3-5 mm (Dünnlagenputze). Bei zu dünnen Putzen ohne Anstrich können jedoch (Mauerwerks-) Fugen des Untergrundes durchscheinen.

Mehrlagige Lehmputze werden auf allen anderen Untergründen eingesetzt. Sie sind außerdem notwendig, wenn eine gewünschte Putzoberfläche nicht ohne eine vorbereitende Unterputzlage bearbeitet werden kann. Auch zur Erzielung bestimmter Putzdicken, oder wenn ein Armierungsgewebe eingebaut werden soll, empfiehlt sich ein mehrlagiger Aufbau. Unterputz soll vor Auftrag des Oberputzes ausreichend trocken sein, um die Bildung späterer Schwindrisse auszuschließen. Mehrlagige Putze sind 5-20 mm dick.

Auf Wandflächen-Heizsystemen werden Lehmputze im Allgemeinen mehrlagig aufgebracht. Bezüglich der Putzaufbauten, Putzdicken, Armierungen und Aufheizmodalitäten sind die Angaben der Heizungs- oder Putzhersteller zu beachten.

Die Eignung anderer Putzsysteme kann durch Bewährung oder Bauteilproben nachgewiesen werden.

Der Putz wird von Hand oder mit einer Maschine aufgetragen, er kann angeworfen oder aufgezogen werden. Bei vor Ort aus Baulehm hergestellten Putzen soll eine Arbeitsprobe angelegt werden, bei Fertigprodukten müssen die Herstellerangaben beachtet werden. Gewebe zur Putzbewehrung werden nach den Regeln der Technik eingeputzt. Wegen der Weichheit von Lehmputz empfiehlt es sich, Kanten zu runden oder mit Eckschutzprofilen zu versehen. Lehmputze können gerieben, gefilzt oder geglättet werden.

Die Trockenzeiten sind bei der Bauzeitplanung zu berücksichtigen. Lehmputze müssen möglichst rasch trocknen können. Reicht eine natürliche Durchlüftung für eine ausreichend schnelle Trocknung nicht aus, ist maschinelle Bautrocknung erforderlich. Zu langsam trocknende Lehmputze können schimmeln. Dies kann vermieden werden, wenn die ordnungsgemäße Trocknung in kurzen Zeitabständen verantwortungsvoll überwacht wird, z.B. in Form eines Trocknungsprotokolls.

Lehmputze können in ihrer Farbigkeit belassen, sowie durch Anstrich oder Beschichtung weiterbehandelt werden. Für die Weiterbehandlung müssen sie ausreichend trocken sein. Die Trockenheit kann nach Augenschein ermittelt werden. Ausnahmen sind Lehmputze als Untergründe für freskale Techniken. Absandende Oberflächen sollen vor der Weiterbehandlung abgebürstet werden.

Farbig belassene Lehmputze können bei Bedarf verfestigt werden. In diesen Fällen sind Arbeitsproben zu empfehlen.

Anstriche werden auf Lehmuntergründen entsprechend der Erfahrung, technischen Regeln und Herstellerangaben ausgeführt. Dünne, offenporige Anstriche wie z.B. Lehm- oder Kalkanstriche sind zu empfehlen. Feste, dicke und schichtbildende Anstriche neigen zum Ablösen. Bei der Verwendung von Kalkschlämme muss der Lehmputzuntergrund sorgfältig angenässt werden. Gegebenenfalls müssen die Lehmputzoberflächen zunächst grundiert oder durch das Einreiben einer Schlämme aus feinem Sand und Kalk verfestigt werden.

Dünne Kalkputze der Mörtelgruppe PI nach DIN V 18550 werden in einer Dicke von 3-5 mm auf ausreichend rauen und sorgfältig vorgenässtem Untergrund aufgezogen.

Für Tapezierungen können ausreichend glatte Lehmputze ggf. mit einem geeigneten Grundierungsmittel vorbehandelt werden. Zum späteren Ablösen der Tapeten kann Makulatur geklebt werden. Abzulösende Tapeten sind sorgfältig zu nässen.

Bei Fehlstellen und Verletzungen wird der Lehmputz angenässt, der Beiputz oder die Spachtelung erfolgt dann mit Lehmmörtel oder einer geeigneten Spachtelmasse.

Zur Überarbeitung können Lehmputzflächen angenässt und neu bearbeitet werden.

Der Putzmörtel soll dem Lehmuntergrund entsprechend möglichst weich, elastisch und diffusionsfähig sein. Für Innenputze sind übliche Kalk-, Kalkgips- oder Gipsmörtel verwendbar.

Für Außenputze können Kalkmörtel der Mörtelgruppe P I oder P II verwendet werden. Auf geschützten Seiten genügt Mörtelgruppe P I (vgl. DIN V 18550, DIN EN 998-1).

Innenputze werden in üblicher Dicke aufgetragen, bei Außenputz soll die Putzdicke bei regenbeanspruchten Flächen mindestens 20 mm betragen, dabei ist stets mehrlagig zu verputzen. Die allgemeine Putzregel, nach der die Mörtelfestigkeiten zum Untergrund hin zunehmen sollen, kann im Lehmbau häufig nicht umgesetzt werden, da die schützenden Oberputze meist härter sind als die Lehmuntergründe. Untergründe sind deshalb entsprechend vorzubereiten oder mit Putzträger zu versehen. Harte Deckschichten auf weichen Untergründen können beim Klopfversuch auch bei ausreichender Putzhaftung hohl klingen.

Die Putzmörtel werden entsprechend ihren technischen Regeln, Normen und Herstellerangaben verarbeitet. Ein Annässen der stark saugenden Lehmuntergründe verhindert das Aufbrennen von Mörteln und begünstigt ihre Aushärtung. Die Vorbereitung durch Spritzbewurf verbessert die mechanische Haftung auf den Lehmuntergründen. Als Putzbewehrung werden die für den entsprechenden Putzmörtel geeigneten Gewebe verwendet. Putzflächen können von angrenzenden Bauteilen durch einen feinen Messer- oder Kellenschnitt getrennt werden.

Kalkaußenputze sollen nur bei geeigneter Witterung ausgeführt werden. Nach dem Auftrag bedürfen sie ggf. der Nachpflege. Zum Schutz vor Frost sind sie rechtzeitig mit einem geeigneten Anstrich zu versehen.

Außenputz von Sichtfachwerk ist an Wetterseiten besonderen Belastungen ausgesetzt. Durch die Randfugen eindringendes Wasser kann die Putzdeckschicht vom weichen Untergrund ablösen. Zusätzliche Fugenabdichtung wiederum verhindert die Austrocknung stellenweise eingedrungener Feuchte. Seitlicher Druck der Balken auf das Gefach kann zu Scherspannungen und Abplatzungen zwischen Putz und Untergrund führen. Die Belastung des Putzes ist umso größer, je mehr

Eine sorgfältige Beurteilung der Belastung nach den jeweiligen örtlichen und klimatischen Gegebenheiten ist Voraussetzung für die Wahl des geeigneten Putzsystems. Ein Ergebnis der Beurteilung kann auch sein, dass auf Sichtfachwerk verzichtet werden muss. Oder eine dauerhafte Wartung der hoch beanspruchten Flächen ist einzukalkulieren.

Der Zeitpunkt des Verputzes ist so spät zu wählen, dass Bewegungen der Konstruktion, Schwinden oder Setzung der Lehmuntergründe und durch die Einbaufeuchte bedingte Verformungen der Holzbauteile weitgehend abgeschlossen sind. Für Gefachputz von Sichtfachwerk soll mindestens eine Heizperiode abgewartet werden.

Kalkputz auf Lehmuntergrund: Der Putz haftet mechanisch auf einem aufgerauten oder gelochten Lehmuntergrund. Die Haftung zwischen Kalkputz und Lehm kann mit einer Schlämme aus Kalkmörtel verbessert werden, die in den zuvor angenässten Lehmuntergrund kräftig mit dem Filzbrett eingearbeitet wird. Der Putz wird zweilagig in einer Gesamtdicke von ca. 15 mm aufgebracht. Das zusätzliche Einarbeiten einer Putzbewehrung kann die Haltbarkeit erhöhen.

Kalkputz auf Putzträger: Wenn trotz hoher Belastungen Sichtfachwerk ausgeführt wird, können der Mörtelkörnung entsprechend geeignete Putzträger eingesetzt werden. Zur besseren Verbindung von Putz und Putzgrund kann eine Kalkmörtelschlämme eingearbeitet werden (s. o.). Putzträger und Befestigungsmittel müssen witterungsbeständig sein. Die Befestigung erfolgt im Gefach, nicht an den Balken. Das zusätzliche Einarbeiten einer Putzbewehrung kann die Haltbarkeit erhöhen.

Kalkfeinputz auf Lehmunterputz: Bei geringer Beanspruchung, oder wenn ein solches Putzsystem am Ort seine Dauerhaftigkeit unter Beweis gestellt hat, kann mit Lehmunterputz und einer ca. 5 mm starken Kalkputz-Deckschicht gearbeitet werden. Für Unter- und Feinputz sind faserarmierte Mörtel zu empfehlen. Der Lehmuntergrund ist geeignet aufzurauen. Zur Vorbereitung kann eine Kalkmörtelschlämme eingearbeitet werden (s. o.).

Für die Herstellung von Stampflehmfußböden wird Stampflehm lagenweise eingebaut und durch Rütteln, Stampfen oder Schlagen verdichtet.

Aufbau und Oberflächenbeschaffenheit von Stampflehmfußböden sind auf den Unterbau und die geplante Nutzung abzustimmen. Die einzelnen Lagen können eingebaut werden, wenn die Schwindrissbildung in der darunterliegenden Schicht abgeschlossen ist. Eine vollständige Austrocknung ist nicht erforderlich.

Zur Reduzierung von Rissbildungen kann Stampflehm mit einem geringen Schwindmaß verwendet werden, es können flächig Armierungsgewebe eingearbeitet und Randdämmsteifen vorgesehen werden. Risse in der Nutzschicht können durch Nachverdichtung geschlossen werden. Für eine höherwertige Nutzung soll die Oberfläche von Stampflehmfußböden weitgehend geschlossen sowie weitgehend rissfrei sein. Die Abriebfestigkeit kann u. a. durch Öle und Wachse erhöht werden. Diese Stoffe sind erst aufzutragen, wenn der gesamte Aufbau weitgehend ausgetrocknet ist. Durch einen Wachsauftrag lässt sich eine wischfeste Oberfläche erzielen.

Bekleidungen im Trockenbau bestehen aus Lehmplatten, die auf Unterkonstruktionen genagelt oder geschraubt werden. Sie werden auch als Trockenputz auf flächigen Untergründen angesetzt.

Die Konstruktion von Innenwand-, Decken- und Dachbekleidungen sowie schalldämmenden Vorsatzschalen ist wie im Trockenbau üblich und nach Herstellerangaben auszubilden.

Der Achsabstand von Unterkonstruktionen beträgt in der Regel 30-50 cm. Die Befestigungen der Platten sind den Herstellerangaben entsprechend auszuführen. Zum Ansetzen von Bekleidungen muss der Untergrund ausreichend eben, fest, trocken und staubfrei sein. Zum Ansetzen der Lehmplatten ist feinkörniger, klebkräftiger Lehmmörtel oder Kleber geeignet. Saugfähige Untergründe sind vorzunässen. Die Angaben der Hersteller sind zu beachten.

Kellermauerwerk ist unter dem Geländeniveau liegendes Mauerwerk mit oder ohne Kontakt mit dem Erdreich, ausgenommen Innenwände innerhalb von Kellern.

Lehmbaustoffe dürfen für Fundamente, Keller- und Sockelmauerwerk nicht verwendet werden. Die evtl. nicht erdberührten Teile eines Kellergeschosses dürfen nicht aus tragenden Lehmbaustoffen hergestellt werden.

Die Druckfestigkeit des Baustoffs wird durch baustoffspezifische Druckfestigkeitsprüfungen ermittelt (s. Kapitel 3 Lehmbaustoffe). Erfahrungsgemäße Mittelwerte enthält die folgende Tabelle.

Rechenwerte der Wärmeleitzahl enthält Tabelle 5-3. Günstigere Werte müssen nach DIN 52611 bzw. DIN 52612 nachgewiesen werden.

Die spezifische Wärme c von Lehmbaustoffen ist abhängig von Rohdichte, Art und Anteil des Zuschlags. Rechenwerte enthält Tabelle 5-4.

Ungeschützte Lehmbauteile sind wasserempfindlich. Auch kurzzeitige Einwirkung von Wasser (Schlagregen, Rohrbruch, Hochwasser) kann die Standsicherheit gefährden.

Ungeschützte Lehmbauteile sind feuchteempfindlich. Andauernde Feuchteeinwirkung (aufsteigende Feuchte, Dachschaden) kann zu Festigkeitsminderung, Schimmelbildung, Verrottung organischer Bestandteile, Vererdung des Baustoffs und zur Zerstörung der Holzkonstruktion führen. Auch eine verzögerte Bautrocknung kann sich in diesem Sinne auswirken.

Gegen hygroskopische Feuchteeinwirkung (Sorption) sind Lehmbaustoffe unempfindlich.

Andererseits ermöglicht die Wasserlöslichkeit von Lehm jederzeit eine Wiederverwendbarkeit in neuer Form und nach Nutzungsdauer eine problemlose Rückführung.

Lehmbaustoffe sind feinporige, kapillar feuchteleitfähige Stoffe, die aufgenommene Feuchte schnell an die Oberfläche weiterleiten und abgeben, wenn diese Trocknung nicht behindert wird.

Als praktischer Feuchtegehalt wird der Feuchtegehalt verstanden, der unter normalen baupraktischen Bedingungen nur selten überschritten wird.

Die hygroskopische Feuchteaufnahme von unbehandelten Lehmoberflächen gilt als relativ hoch (etwa wie unbehandeltes Nadelholz).

Feuchteleitfähigkeit und Diffusionsfähigkeit begünstigen die Trocknung von Lehmbaustoffen.

Die Trockenzeiten der feucht eingebauten Lehmbaustoffe und Bauteile werden mitbestimmt durch folgende Faktoren:

Die Trockenzeiten von Steinen und Platten werden mitbestimmt von deren Größe, Herstellungsfeuchte und den Trocknungsbedingungen.

Bauteile gelten für die Weiterbearbeitung als ausreichend getrocknet, wenn Setzungen und Schwindungen weitgehend abgeschlossen sind und eine Vererdung organischer Bestandteile ausgeschlossen ist.

Sie gelten als trocken, wenn sie die Ausgleichsfeuchte des jeweiligen Lehmbaustoffes erreicht haben.

Lehm und mineralische Zuschläge sind nach DIN 4102-4 als Baustoffklasse A1 (nichtbrennbar) klassifiziert. Lehmbaustoffe sind im Einzelnen nicht klassifiziert.

Die folgenden Tabellen enthalten Bauteile unter der Verwendung von Lehmbaustoffen, die nach DIN 4102-4 (1994) oder früherer Normung klassifiziert sind.

Der Schallschutz von Bauteilen wird nach Beiblatt 1 zu DIN 4109 Schallschutz im Hochbau (11/1989) ermittelt.

Für die in der Norm nicht enthaltenen Lehmbaustoffe können aufgrund ihrer größeren Weichheit mindestens Schallschutzeigenschaften angenommen werden, die bei entsprechender Rohdichteklasse denjenigen von Poren- und Leichtbeton entsprechen.

Skelettwände mit Ausfachungen aus schweren Baustoffen sind in der Norm nicht enthalten.

Für die in der Norm nicht enthaltenen Lehmbaustoffe können mindestens Schallschutzeigenschaften angenommen werden, die denjenigen anderer Massebaustoffe wie z.B. Betonplatten (vgl. DIN 4109 Beiblatt 1, Tabelle 34) entsprechen.

Lehmbaustoffe gelten in der Fläche ab einer Dichte von 900 kg/m³ als winddicht. Ansonsten gilt mindestens einseitiger Putz als ausreichend winddicht.

Von trockenem Lehm eingeschlossenes Holz und pflanzliche Fasern werden dauerhaft geschützt. Lehmbauten können bei sachgemäßem Feuchteschutz und üblicher Bauunterhaltung eine außerordentlich lange Lebensdauer erreichen, wie jahrhunderte alte Bauten beweisen.

Bezüglich der Abgrenzung von Nebenleistungen und besonderen Leistungen, der Abrechnung und der Abrechnungseinheiten kann die Ausführung der verschiedenen Lehmbauteile folgenden Gewerken bzw. Normen der VOB Teil C zugeordnet werden:

DIN EN 1015-2 Prüfverfahren für Mörtel für Mauerwerk; Teil 2: Probenahme von Mörteln und Herstellung von Prüfmörteln

DIN EN 1015-3 Prüfverfahren für Mörtel für Mauerwerk; Teil 3: Bestimmung der Konsistenz von Frischmörtel (mit Ausbreittisch)

DIN EN 1015-11 Prüfverfahren für Mörtel für Mauerwerk; Teil 11: Bestimmung der Biegezug- und Druckfestigkeit von Festmörtel

DIN EN 1015-12 Prüfverfahren für Mörtel für Mauerwerk; Teil 12: Bestimmung der Haftfestigkeit von erhärteten Putzmörteln

DIN 1055-100 Einwirkung auf Tragwerke; Grundlagen der Tragwerksplanung, Sicherheitskonzept und Bemessungsregeln

DIN 4022-1 (1969) Baugrund und Grundwasser; Benennen und Beschreiben von Boden und Fels; Schichtenverzeichnis für Bohrungen ohne durchgehende Gewinnung von gekernten Proben im Boden und im Fels

DIN 18122-1 Baugrund; Untersuchung von Bodenproben; Zustandsgrenzen (Konsistenzgrenzen); Bestimmung der Fließ- und Ausrollgrenze

DIN 18122-2 Baugrund; Untersuchung von Bodenproben; Zustandsgrenzen (Konsistenzgrenzen); Bestimmung der Schrumpfgrenze

DIN 18123 Baugrund; Untersuchung von Bodenproben; Bestimmung der Korngrößenverteilung

DIN 18951 Blatt 1 Lehmbauten, Vorschriften für die Ausführung (1/51) Blatt 2 dto., Erläuterungen (1/51)

Vornorm DIN 18952 Bl. 1 Baulehm, Begriffe, Arten (5/56) Bl. 2 Prüfung von Baulehm (10/56)

Vornorm DIN 18953 Baulehm, Lehmbauteile
Bl. 1 Verwendung von Baulehm (5/56)
Bl. 2 Gemauerte Lehmwände (5/56)
Bl. 3 Gestampfte Lehmwände (5/56)
Bl. 4 Gewellerte Lehmwände (5/56)
Bl. 5 Leichtlehmwände in Gerippebauten (5/56)
Bl. 6 Lehmfußböden (5/56)

Im Verlauf der Jahre 2006 und 2007 wurden die Lehmbau Regeln neuen Erkenntnissen und Erfordernissen angepasst. Das Procedere der Konsensfindung entsprach dabei weitgehend der oben beschriebenen Vorgehensweise für die erste Auflage. Die Überarbeitung wurde vom Dachverband Lehm e.V. durchgeführt und durch die Bundesstiftung Umwelt gefördert.

Wie zuvor wird der Stand der Technik zu Herstellung und Anwendung von Lehmbaustoffen beschrieben, die nicht durch zusätzliche Bindemittel stabilisiert sind. Zu stabilisierten Lehmbaustoffen liegen in Deutschland kaum Anwendungsbeispiele und Erfahrungen vor, eine Regelung erscheint demnach nicht notwendig. In anderen Ländern sind derartige Baustoffe jedoch Stand der Technik und Gegenstand von Bauregeln.

Anstrichstoffe (Lehmfarben, Lehmstreichputze) sind aufgrund des gering erscheinenden Regelungsbedarfs ebenfalls nicht behandelt.

Modalverben sind der Auffassung des VDI (Verein Deutscher Ingenieure) entsprechend in folgendem Sinne verwendet:

Die Lehmbau Regeln des Dachverband Lehm haben seit ihrem Erscheinen eine große Resonanz erfahren.

Sie wurden 1998 in die Musterliste der Technischen Baubestimmungen des Instituts für Bautechnik Berlin aufgenommen und damit zur bauaufsichtlichen Einführung in den Bundesländern empfohlen. Elf deutsche Bundesländer sind seither dieser Empfehlung gefolgt. In den übrigen Ländern gilt Lehmbau als "nicht geregelte Bauart", für die im Einzelfall eine Zustimmung eingeholt werden muss, unter Verweis auf die Musterliste und die Einführung in anderen Bundesländern. Die früheren DIN-Normen Lehmbau sind mit Erscheinen der Lehmbau Regeln nicht mehr maßgeblich. Die Anwendung der Lehmbau Regeln ist bisher auf ein- bis zweigeschossige Einfamilienhäuser mit bis zu zwei Wohnungen beschränkt, für weitergehende Anwendungen bleibt es bei den bauordnungsrechtlich geforderten Verwendbarkeitsnachweisen. Bei Nachweisen des Brand-, Schall- und Wärmeschutzes sind die entsprechenden Normen in jeweils gültiger Fassung zu beachten. Für den Wärmeschutz sind inzwischen die Wärmeleitzahlen von Lehmbaustoffen in DIN 4108-4 den Lehmbau Regeln entsprechend aktualisiert worden.

Die vorliegende zweite Auflage wurde, von wenigen untergeordneten Korrekturen abgesehen, unverändert übernommen.

Das Bauen mit Lehm hat in Europa und in Deutschland eine lange Tradition. Im Fachwerkbau, aber auch massiv tragend früher einer der Hauptbaustoffe, ist Lehm durch moderne Industriebaustoffe verdrängt worden. Zuletzt in den Nachkriegszeiten dieses Jahrhunderts wurde im Lehmbau eine Möglichkeit gesehen, dem Mangel an gebrannten, tragfähigen Baustoffen insbesondere im ländlichen Bereich zu begegnen.

Seit Beginn der achtziger Jahre wird Lehm in Deutschland erneut als Baustoff angewandt. Ein neues Interesse ist entstanden und Möglichkeiten neuer Anwendungen und Produkte werden gesucht. Lehmbaustoffe gelten als ökologisch hochwertig. Der Rohstoff kann regional naturverträglich gewonnen werden, die Veredelung zum Baustoff ist energetisch unaufwendig. Bei sachgemäßem Ausbau können Lehmbaustoffe wiederverwendet werden, ihre Entsorgung ist unproblematisch. Richtig eingesetzt gelten Lehmbaustoffe als für die menschliche Gesundheit gesichert unbedenklich und lange erprobt. Im Lehmbau lassen sich große Anteile von Eigenleistung integrieren. Zu den Eigenschaften der Lehmbaustoffe gehören aber auch ihre Wasserempfindlichkeit und, gemessen am Umfeld vergleichbarer Bauprodukte, ihre geringere Festigkeit. Für eine große Anzahl von Bauaufgaben reichen jedoch die Eigenschaften der Lehmbaustoffe völlig aus, sie sind mit geringem energetischen Aufwand für ihren Einsatz ausreichend optimiert. Mit einfachen konstruktiven Maßnahmen lassen sich auch tragende Bauteile aus Lehmbaustoffen erstellen.

Die zusammenfassende Aufstellung von Regeln und die umfassende Dokumentation der bekannten Techniken wurde erstmalig in der "Lehmbauordnung" von 1944 unternommen. Diese Verordnung über Lehmbauten wurde 1951 als DIN 18951 bauaufsichtlich eingeführt. Bis 1956 wurden weitere Vornormen und Normentwürfe erstellt, die jedoch nicht eingeführt wurden. 1971 wurden alle Normen als veraltet zurückgezogen. Dennoch galten sie nach einer Stellungnahme des Hessischen Innenministers von 1982, sowie jüngerer Erlasse der Landesminister mit ähnlichem Inhalt, bis heute für die Genehmigung von Lehmbauten - mangels Nachfolgeregelungen - bauaufsichtlich als "Stand der Technik", so dass die Brauchbarkeit der in den alten Normen behandelten Lehmbauweisen im Einzelfall nicht nachgewiesen werden musste.

Den vielfältigen, z. T. neuen Anwendungen von Lehmbaustoffen, sowie der Vielzahl neuer Lehmbauprodukte können diese alten Normen jedoch nur ungenügend entsprechen. Sie regelten vor allem den tragenden Lehmbau, dagegen werden heute Lehmbaustoffe vor allem nichttragend angewendet. Darüber hinaus waren die verschiedenen Normausgaben nicht mehr aufeinander abgestimmt worden und müssen heute in großen Teilen als veraltet erscheinen, bleiben aber wegen des festgehaltenen Wissens nach wie vor sehr wertvoll.

Die Erarbeitung eines neuen Regelwerkes setzte sich der gemeinnützige "Dachverband Lehm", der sich 1992 aus Fachleuten, Architekten, Unternehmern, Handwerksfirmen, Vertretern von Institutionen gegründet hatte, als vordringliche Aufgabe. Die alten Normen sollten dabei, soweit brauchbar, eingearbeitet werden, historische Erfahrung mit den durch die Baupraxis der letzten Jahre neu gewonnenen Erkenntnissen zusammengeführt werden. Gefördert durch die Bundesstiftung Umwelt, wurde ein erster Entwurf im Laufe des Jahres 1997 durch eine Projektgruppe innerhalb des Dachverbands erarbeitet, auf mehreren Fachgesprächen mit geladenen Teilnehmern abgestimmt und auf der LEHM 97 in Viersen öffentlich vorgestellt. Die Ergebnisse der Diskussion und weitere schriftliche Kommentare und Anregungen wurden eingearbeitet. So dokumentieren die vorliegenden "Lehmbau Regeln" nicht nur den Stand der Technik, sondern sind unter Fachleuten des Lehmbaus erarbeiteter Konsens. Damit dienen sie nicht nur dem Verbraucherschutz und helfen, Misserfolge und Fehlschläge zu vermeiden. Ziel des Projektes war es auch und vor allem, eine neue, zeitgemäße bauaufsichtliche Regelung zu ermöglichen.

Aufgenommen sind alle Lehmbaustoffe und -bauteile, die zur Zeit als regelungsbedürftig erachtet wurden, dagegen nicht z. Zt. untergeordnete Anwendungen wie z.B. Lehmschindeln, bei denen auf die Fachliteratur oder die alten Normen verwiesen werden muss.

Eckhard Beuchel, Lehmbau Beuchel, Crimmitschau
Jörg Depta, LehmBauWerk GbR, Berlin
Manfred Drach, Ingenieurbüro Drach, Berlin
Gerhard Forg, Maxit Deutschland GmbH, Breisach
Irmela Fromme, BAUFACHFRAU Berlin e.V.
Philipp Liebig, Ziegelwerk Grün, Reinheim
Heiner Lippe, Architekt, Hannover
Veit Mach, Architekturbüro MACH 2, Reichshof-Denklingen
Roland Meingast, Natur & Lehmbaustoffe GmbH, Tattendorf (Österreich)
Jörg Meyer, conluto - Bauen mit Lehm, Blomberg-Großenmarpe
Prof. Dr.-Ing. Gernot Minke, Forschungslabor für Experimentelles Bauen an der Universität Kassel
Richard Rath, Dipl.-Ingenieur, Berlin
Georgios Schade, Lehmbautechnik Georgios Schade, Seelze/Letter
Thilo Schneider, LehmBaustoffe Thilo Schneider, Kleinfahner Hannah Schreckenbach, Architektin, Magdeburg
Roderich Seefried, Firma Lebens Raum, Wald-Rothenlachen

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1) Anmerkung: Mittelsand 0,2-0,6 mm und Grobsand 0,6- 2,0 mm nach DIN 4022-1 werden lehmbautechnisch ausreichend zu "Grobsand" zusammengefasst.

T 2-1 Einteilung der Baulehme nach der Bindekraft
Bezeichnung	Bindekraft (g/cm²)
sehr mager	50-80
mager	> 80-110
fast fett	> 110-200
fett	> 200-280
sehr fett	> 280-360
Ton	> 360

- Ton:	I_P ≥ 7 % und I_P ≥ 0,73 (w_L-20) %
- Schluff:	I_P < 4 % und I_P < 0,73 (w_L-20) %

T 3-1 Anwendungsklassen von Lehmsteinen
Anwendungsklasse	Anwendungsbereich
I	Verputztes, der Witterung ausgesetztes Außenmauerwerk
II	Verkleidetes, witterungsgeschütztes Außenmauerwerk, Innenmauerwerk
III	Trockene Anwendung (Deckenauflagen, Stapelwände)

T 4-1 Anforderungen an tragende Wände ¹ aus Lehmbaustoffen
1		Mauerwerk aus Lehmsteinen in MG II			Mauerwerk aus Lehmsteinen ² mit Lehmmörtel ³			Stampflehm			Wellerlehm
2	Nachweise
3	Bei 1-2 Vollgeschossen ⁴	Steinfestigkeitsklasse			Steinfestigkeitsklasse			Druckfestigkeit und Schwindmaß			Druckfestigkeit
4	Steinfestigkeitsklasse bzw. Druckfestigkeit [N/mm ²]	2	3	4	2	3	4	2	3	4	1
5	Zulässige Druckspannungen [N/mm²] ⁵	0,3	0,4	0,5	0,3	0 4 ⁶	0 5 ⁶	0,3	0,4	0,5	0,2
6	Schwindmaß [%]	-			-			≤ 2
7	Mindestwanddicke für Außenwände [cm²] ⁷	36,5			36,5			32,5			40
8	Mindestwanddicke für Innenwände [cm] ⁸	24			24			24			40
9	Mindestquerschnitt von pfeilerartigen Wänden [cm²]	1.300			1.300			1.600			3.200
Fußnoten zu Tabelle T 4-1 1) zulässige Geschosshöhe 9 3,25 m 2) auch sonstigen künstlichen Steinen oder Natursteinen aller Art 3) auch Mörtel MG I 4) Geschosshöhe ≤ 3,25 m, bei einem Vollgeschoss max. Wandhöhe einschließlich Kniestock 4 m über OK Sockel 5) Bei pfeilerartigen Wänden ist die zulässige Spannung bis zum 1,5-fachen des Mindestquerschnittes mit dem Faktor 0,8 abzumindern. 6) zulässig bei Nachweis der Mörteldruckfestigkeit in Höhe der jeweiligen Steinfestigkeit 7) Eine Mindestwanddicke von 24 cm ist zulässig bei eingeschossigen Bauten, die nicht zum dauerhaften Aufenthalt von Personen dienen und deren Geschosshöhe ≤ 2,5 m beträgt. Die Einhaltung der zulässigen Druckspannung sowie die Gewährleistung der räumlichen Stabilität ist nachzuweisen. 8) Bedingungen: Geschosshöhe ≤ 2,75 m, Verkehrslast einschließlich Trennwandzuschlag ≤ 2,75 kN/m², nur zulässig als Zwischenauflager durchlaufender Decken mit Stützweiten ≤ 4,5 m bzw. bei Anordnung einer Zentrierleiste auf einem Ringbalken 6,0 m. Eine Abweichung von diesen Bedingungen erfordert die gleichen Dicken wie bei Außenwänden.

T 4-2 Aussteifende Querwände Wanddicken und Höchstabstände
Dicke der auszusteifenden, belasteten Wand	Geschosshöhe	Mindestdicke der aussteifenden Querwände	maximaler Mittenabstand
(cm)	(m)	(cm)	(m)
24 bis 36,5	≤ 3,25	11,5	4,5
> 36,5 bis 49	≤ 3,25	17,5	6,0
> 49 bis 61,5	≤ 3,50	24	7,0

Stampflehm	STL
Wellerlehm	WL
Faserlehm, Strohlehm	FL, SL
Leichtlehm	LL
- Holzleichtlehm	HLL
- Strohleichtlehm	SLL
- Faserleichtlehm	FLL
- Mineralischer Leichtlehm	MLL
Lehmschüttung	LT
Lehmsteine	LS
Lehmplatten	LP
Lehmmörtel	LM
- Lehm-Mauermörtel	LMM
- Lehm-Putzmörtel	LPM
- Lehm-Spritzmörtel	LSM

T 5-1 Trockenrohdichte von Lehmbaustoffen
Baustoff	Rohdichte (kg/m³)
	von	bis
Stampflehm	1.700	2.400
Wellerlehm	1.400	1.700
Faserlehm/Strohlehm	1.200	1.700
Leichtlehm	300	1.200
Lehmschüttungen	300	2.200
Lehmsteine	600	2.200
Lehmplatten	300	1.800
Lehmmörtel	600	1.800

T 5-2 Druckfestigkeit von Lehmbaustoffen Erfahrungswerte
Baustoff	Rohdichte (kg/m³)	Druckfestigkeit (N/mm²)
Stampflehm mit mineralischem Zuschlag	2.000-2.200	3-5
Stampflehm mit Faserzuschlag	1.700-2.000	2-3
Wellerlehm	1.400-1.700	1
Lehmsteine	1.600-2.200	2-4

T 5-3 Rechenwerte der Wärmeleitzahl von Lehmbaustoffen ¹
Rohdichte	Wärmeleitzahl
(kg/m³)	λ_R (W/mK)
2.200	1,40 ²
2.000	1,10
1.800	0,91
1.600	0,73
1.400	0,59
1.200	0,47
1.000	0,35
900	0,30
800	0,25
700	0,21
600	0,17
500	0,14
400	0,12 ²
300	0,10 ²
1) Vgl. DIN V 4108-4: 2002-02 2) Die Werte sind aus den ungünstigsten Angaben aus Literatur und früherer Normung abgeleitet.

T 5-4 Spezifische Wärme c von Lehmbaustoffen (kJ/kgK)
Rohdichte (kg/m³)	Zuschläge mineralisch	Zuschläge organisch
	Sand, Kies, Leichtzuschläge	Stroh	Feinfasern	Holzhackschnitzel
≥ 1.600	1,0	1,0	1,0	1,0
1.400	1,0	1,0	1,1	1,1
1.200	1,0	1,0	1,1	1,2
1.000	1,0	1,1	1,1	1,3
800	1,0	1,1	1,2	1,4
600	1,0	1,1	1,3	1,5
400	-	1,2	1,4	-

T 5-5 Richtwert der Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ von Lehmbaustoffen
Rohdichte (kg/m³)		µ (-)
von	bis
300	2.200	5/10

T 5-6 Brandverhalten von Lehmbaustoffen Zusammenstellung nach DIN und Forschungsergebnissen
Zuschlag	Erforderliche Rohdichte des Lehmbaustoffes (kg/m ³)	Klassifizierung
Mineralische ¹	Keine Anforderung	Nichtbrennbar
"lehmbaugerechte Beimischungen" pflanzlicher Faserstoffe ²	≥ 1.700	Nichtbrennbar
Stroh ³	> 1.200	Nichtbrennbar
Stroh ³	> 600	Schwerentflammbar
Holzhackschnitzel ³	> 1.400	Nichtbrennbar
Holzhackschnitzel ³	> 800	Schwerentflammbar
Sägespäne ³	> 1.600	Nichtbrennbar
Sägemehl ³	> 2.000	Nichtbrennbar
Hanf, Flachsschäben ³	> 600	Schwerentflammbar
1) vgl. DIN 4102-4: 1994-03 2) vgl. DIN 18951 Bl.1: 1951-01 3) Nach im Rahmen von Diplomarbeiten an der MFPA Leipzig nach DIN 4102-1 durchgeführten Untersuchungen zur Abschätzung des Brandverhaltens von Lehmbaustoffen.

T 5-7 Feuerwiderstandsklasse von Wänden aus Lehmbaustoffen
Bauteil	Klassifizierung
Massive Wände Massive gemauerte oder gestampfte Lehmwände (der Baustoffklasse A) einer Dicke von 24 cm ¹	F 90 A
Fachwerkwände mit ausgefüllten Gefachen Bedingungen: Holzquerschnitte mind. 100x100 mm bei 1seitiger, mind. 120x120 mm bei 2seitiger Brandbeanspruchung, Ausfüllung mit Lehmschlag (Strohlehmausfachung), mindestens einseitige Bekleidung, z.B. mit 15 mm Putz ²	F 30 B
1) Nach DIN V 18954: 1956 2) Vgl. DIN 4102-4 4.11: 1994-03, Abschnitt 4.11, Bedingungen im Einzelnen siehe dort.

T 5-8 Feuerwiderstandsklasse von Holzbadecken mit Lehmbaustoffen
Bauteil	Klassifizierung
a) Holzbalkendecke mit vollständig freiliegenden, 3seitig dem Feuer ausgesetzten Holzbalken Deckenauflage z.B. aus Lehmbaustoffen beliebiger Dicke, je nach Balkenabstand und -querschnitt, Schalung, Fußbodenaufbau ¹	F 30 B bis F 60 B
b) Holzbalkendecke mit verdeckten Balken Einschub mit Lehmschlag ≥ 60 mm oder Querhölzer (Stakung) mit Lehmschlag, je nach Balkenabstand, oberer Schalung, unterer Bekleidung ²
a) Deckenbeläge (nur für Feuerbeanspruchung von der Oberseite) Belag aus ≥ 50 mm Lehm ³	F 30
Anmerkungen: 1) Vgl. DIN 4102-4: 1994-03 (5.3.2) und Tabelle 62, Bedingungen im Einzelnen siehe dort. 2) Vgl. DIN 4102-4: 1994-03 (5.3.3) und Tabelle 56 und 63, Bedingungen im Einzelnen siehe dort. 3) Vgl. DIN 4102-4: 1970-02 (4.2)

T 6-1 Gewerkzuordnung von Lehmarbeiten
4.1.3	Lehmsteinwände	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.1.4	Stampflehmwände	Beton- und Stahlbetonarbeiten	DIN 18331
4.1.5	Wellerwände	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.2	Gewölbe	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.3.1	Ausfachung von Fachwerkwänden	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.3.2	Nichttragende Stampflehmwände	Beton- und Stahlbetonarbeiten	DIN 18331
4.3.3	Nichttragendes Mauerwerk	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.3.4	Leichtlehmwände im feuchten Einbau	Beton- und Stahlbetonarbeiten	DIN 18331
4.3.5	Wände aus Lehmplatten	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.3.6	Gestapelte Lehmwände	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.3.7	Gespritzte Wände	Beton- und Stahlbetonarbeiten	DIN 18331
4.3.8	Angemörtelte Dämmplatten	Putz- und Stuckarbeiten	DIN 18350
4.4	Balkendecken	Mauerarbeiten	DIN 18330
4.5	Putz	Putz- und Stuckarbeiten	DIN 18350
4.6	Stampflehmfußböden	Estricharbeiten	DIN 18353
4.7	Bekleidungen im Trockenbau	Trockenbauarbeiten	DIN 18340