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Siehe Fn. *
(angenommen am 14. Mai 2010)
(Einheitliche Interpretation MSC.1/Rundschreiben 1479 ^Interpr. )

Der Schiffssicherheitsausschuss,

in Anbetracht des Artikels 28 Buchstabe b des Übereinkommens über die Internationale Seeschifffahrtsorganisation betreffend die Aufgaben des Ausschusses;

gestützt auf Regel II-1/3-11 des Internationalen Übereinkommens zum Schutz des menschlichen Lebens auf See (SOLAS) von 1974, in der jeweils geltenden Fassung (nachfolgend bezeichnet als "das Übereinkommen"), angenommen in der Entschließung MSC.291(87) bezüglich Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern;

ferner gestützt darauf, dass die vorgenannte Regel II-1/3-11 vorsieht, dass die Schutzbeschichtungen mit den Anforderungen der Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern (nachfolgend bezeichnet als "die Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen") übereinstimmen muss;

in der Erkenntnis, dass diese Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen nicht dem Zweck dient, die Entwicklung neuer oder neuartiger Technologien zu verhindern, die andere mögliche Systeme vorsehen;

nach der auf seiner siebenundachtzigsten Tagung erfolgten Prüfung des Textes der vorgeschlagenen Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen,

1. nimmt die Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern an, dessen Wortlaut in der Anlage zur vorliegenden Entschließung wiedergegeben ist;
2. fordert alle Vertrags-Regierungen des Übereinkommens auf, zur Kenntnis zu nehmen, dass die Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen am 1. Januar 2012 bei Inkraftsetzung der SOLAS-Regel II-1/3-11 wirksam wird;
3. weist darauf hin, dass nach den Vorschriften in Kapitel II-1/3-11.3.1 des SOLAS-Übereinkommens Änderungen an dem Leistungsstandard für Schutzbeschichtungen vorgenommen und umgesetzt werden und in Übereinstimmung mit den Bedingungen von Artikel VIII dieses Übereinkommens zum Änderungsverfahren bezüglich der Anlage zu dem Übereinkommen, mit Ausnahme von Kapitel I, in Kraft treten müssen;
4. fordert den Generalsekretär auf, beglaubigte Abschriften dieser Entschließung und den Wortlaut der Leistungsanforderung für Schutzanstriche, der in der Anlage wiedergegeben ist, an alle Vertrags-Regierungen des Übereinkommens zu übermitteln;
5. fordert den Generalsekretär ferner auf, Abschriften dieser Entschließung und deren Anlage an alle Mitglieder der Organisation zu übermitteln, die nicht Vertrags-Regierungen des Übereinkommens sind;
6. fordert alle Regierungen auf, die Entwicklung von neuen Technologien für Alternativsysteme zu fördern und die Organisation über sämtliche positive Ergebnisse in Kenntnis zu setzen;
7. beschließt, die Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen weiterhin zu prüfen und, falls notwendig, Änderungen vorzunehmen, wenn erste Erfahrungen mit dessen Anwendung vorliegen.

Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern

1 Zweck

Diese Norm liefert die technischen Anforderungen für den Mindeststandard für Schutzbeschichtungen, die für Ladeöltanks beim Bau von neuen Rohöltankern verwendet werden.

2 Begriffsbestimmungen ^Interpr.

Im Sinne dieser Norm gelten die nachstehenden Begriffsbestimmungen:

2.1 Rohöltanker ist definiert in Anlage I von MARPOL 73/78.

2.2 Taupunkt ist die Temperatur, bei welcher die Luft mit Feuchtigkeit gesättigt ist.

2.3 DFT ist die Trockenfilmschichtdicke.

2.4 Staub sind lose Teilchen, die sich auf einer zum Beschichten vorbereiteten Oberfläche befinden und durch Reinigungsstrahlen oder sonstige Verfahren der Oberflächenvorbereitung entstanden sind oder auf Umwelteinwirkung zurückzuführen sind.

2.5 Kantenvorbereitung ist die Behandlung der Kante vor der sekundären Oberflächenvorbereitung.

2.6 "GUT" Zustand ist der Zustand mit geringfügigen Rostflecken gemäß Entschließung A.744(18) zur Beurteilung der Ballasttankbeschichtungen von Tankern.

2.7 Hartstoffbeschichtung ist eine Beschichtung, die sich während des Aushärtungsprozesses chemisch umwandelt oder eine irreversibel lufttrocknende Beschichtung, die zu Wartungszwecken verwendet werden kann. Sie kann entweder anorganisch oder organisch sein.

2.8 NDFT ist die Sollschichtdicke. Die 90/10 Regel bedeutet, dass 90 % aller Schichtdickenmesswerte größer oder ebenso groß wie die Sollschichtdicke sein müssen und keiner der restlichen 10 % der Messwerte den Wert von 0,9 x NDFT unterschreiten darf.

2.9 Grundbeschichtung ist die erste Schicht des Beschichtungssystems, die in der Werft nach der Fertigungsbeschichtung aufgebracht wird.

2.10 Fertigungsbeschichtung (Shop primer) ist die Vorfertigungs-Grundbeschichtung, die auf Stahlplatten, häufig in automatischen Anlagen (und vor der ersten Schicht eines Beschichtungssystems), aufgebracht wird.

2.11 Kantenschutzbeschichtung ist das Anstreichen von Kanten, Schweißnähten, schwer zugänglichen Flächen usw., um eine gute Farbhaftung und eine angemessene Schichtdicke in kritischen Bereichen zu erzielen.

2.12 Soll-Nutzungsdauer ist der Sollwert der Haltbarkeit in Jahren, für die das Beschichtungssystem ausgelegt ist.

2.13 Technisches Datenblatt ist das Produktdatenblatt des Farbherstellers, das ausführliche technische Anleitungen und Informationen über die Beschichtung und ihre Anwendung enthält.

3 Allgemeine Grundlagen

3.1 Die Fähigkeit des Beschichtungssystems, seine Soll-Nutzungsdauer zu erreichen, hängt von der Art des Beschichtungssystems, der Stahlvorbereitung, der Betriebsumgebung, Aufbringung sowie Inspektion und Wartung der Beschichtung ab. All diese Aspekte tragen zu einer guten Leistung des Beschichtungssystems bei.

3.2 ^Interpr. Die Prüfung der Verfahren zur Vorbereitung und Beschichtung der Oberfläche ist zwischen dem Reeder, der Schiffswerft und dem Beschichtungshersteller abzustimmen und der Verwaltung zur Überprüfung vorzulegen. Die eindeutigen Nachweise dieser Prüfungen sind zu melden und in die Technische Akte Beschichtung (CTF) (siehe 3.4.) einzutragen.

3.3 Bei Betrachtung der Leistungsanforderung in Abschnitt 4 ist Folgendes zu berücksichtigen:

1. Es ist von wesentlicher Bedeutung, dass Vorgaben, Verfahren und die verschiedenen Schritte bei der Aufbringung der Beschichtung (einschließlich, jedoch nicht beschränkt auf die Oberflächenvorbereitung) streng vom Schiffsbauer eingehalten werden, um vorzeitige Zersetzung und/oder Abnutzung des Beschichtungssystems zu vermeiden;
2. Die Leistungsfähigkeit der Beschichtung kann durch Maßnahmen verbessert werden, die in der Entwurfsphase des Schiffes getroffen werden, wie zum Beispiel eine geringere Anzahl von Ausschnitten, die Verwendung gewalzter Profile, die Vermeidung komplexer geometrischer Anordnungen und dadurch, dass die bauliche Anordnung den leichten Zugang zum Einsatz von Werkzeug und zu Reinigungszwecken, zur Entwässerung und zum Trocknen der zu beschichtenden Fläche ermöglicht.
3. Die in diesem Dokument vorgesehene Leistungsanforderung für Schutzanstriche beruht auf den Erfahrungen der Hersteller, Werften und Schiffsbetreiber, soll jedoch nicht geeignete alternative Beschichtungssysteme ausschließen, deren Leistungsfähigkeit zumindest als gleichwertig zu denjenigen, die in dieser Norm aufgeführt sind, nachgewiesen wurde. Kriterien für die Zulassung alternativer Systeme sind aufgeführt in Abschnitt 8.

3.4 Technische Akte Beschichtung ^Interpr.

3.4.1 Die Spezifikation des auf Ladeöltanks aufzubringenden Beschichtungssystems, des Protokolls der Werft und des Reeders über die Beschichtungsarbeit, die gesamten Kriterien für die Auswahl der Beschichtung, Arbeitsbeschreibungen, Inspektion, Wartung und Reparatur sind in der Technischen Akte Beschichtung wie in Entschließung MSC.215(82) gefordert, zu dokumentieren.

3.4.2 Neubauphase

Die Technische Akte Beschichtung muss mindestens folgende Punkte in Bezug auf diese Norm enthalten und ist von der Werft während der Neubauphase des Schiffes bereitzustellen:

1. Kopie einer Konformitätserklärung oder Zeugnis der Typengenehmigung;
2. Kopie des Technischen Datenblattes, einschließlich:
   2.1 Produktname, Identifikationskennzeichen und/oder -nummer;
   2.2 Werkstoffe, Bestandteile und Zusammensetzung des Beschichtungssystems, Farbtöne;
   2.3 niedrigste und höchste Trockenfilmschichtdicke;
   2.4 Methoden, Werkzeuge und/oder Maschinen/Geräte zur Aufbringung;
   2.5 Zustand der zu beschichtenden Oberfläche (Entrostungsgrad, Reinheit, Rauheit, etc.); und
   2.6 Umgebungsbedingungen (Temperatur und Luftfeuchtigkeit);
3. Arbeitsnachweise der Werft über die Aufbringung des Schutzanstriches, einschließlich:
   3.1 tatsächliche Flächen (in Quadratmetern), die in jedem Ladeöltank beschichtet wurden;
   3.2 aufgebrachtes Beschichtungssystem;
   3.3 Zeitpunkt der Beschichtung, Schichtdicke, Anzahl der Schichten, etc.;
   3.4 Umgebungsbedingungen während der Beschichtung; und
   3.5 Einzelne Arbeitsschritte der Oberflächenvorbereitung;
4. Verfahren für die Überprüfung und Reparatur des Beschichtungssystems während der Bauphase des Schiffes;
5. vom Beschichtungsbesichtiger herausgegebenes Beschichtungsprotokoll, das darlegt, dass die Beschichtung gemäß den Vorgaben zur Zufriedenheit des Vertreters des Lieferanten der Beschichtung aufgebracht wurde, und in dem Abweichungen von den Vorgaben (siehe Anlage 2) verzeichnet sind;
6. das bestätigte Besichtigungsprotokoll der Werft einschließlich:
   6.1 Datum des Abschlusses der Besichtigung;
   6.2 Besichtigungsergebnis;
   6.3 Anmerkungen (gegebenenfalls); sowie
   6.4 Unterschrift des Besichtigers; und
7. Verfahren für die Wartung und Reparatur von Beschichtungssystemen während des Betriebs des Schiffes.*

3.4.3 Betriebswartung und Reparatur

Wartungs- und Reparaturarbeiten sind in der Technischen Akte Beschichtung gemäß dem Abschnitt der Richtlinien für die Wartung und Reparatur von Schutzanstrichen zu verzeichnen.

3.4.4 Die Technische Akte Beschichtung ist an Bord mitzuführen und während der gesamten Lebensdauer des Schiffes auf dem neuesten Stand zu halten.

3.5 Arbeitssicherheit ^Interpr.

Die Werft ist für die Einhaltung nationaler Bestimmungen verantwortlich, um die Arbeitssicherheit von Personen zu gewährleisten sowie Brand- und Explosionsgefahr zu minimieren.

4 Norm für Schutzbeschichtung

4.1 Leistungsanforderung

Diese Norm beruht auf Vorgaben und Anforderungen, die dem Zweck dienen sollen, eine Soll-Nutzungsdauer der Beschichtung von 15 Jahren sicherzustellen. Dies bedeutet, dass über diesen Zeitraum das Beschichtungssystem ab der ersten Aufbringung in "GUTEM" Zustand verbleiben soll. Die tatsächliche Nutzungsdauer wird in Abhängigkeit von verschiedenen Einfl ussfaktoren, einschließlich der tatsächlichen Betriebsbedingungen, abweichen.

4.2 Anwendung der Norm

Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks, die beim Bau neuer Rohöltanker aufgebracht werden, müssen mindestens die Anforderungen dieser Norm erfüllen.

4.3 Beschichtungssystem

Es ist zu dokumentieren, dass ein System auf Epoxidharzbasis Prüfung und physikalische Eigenschaften (Tabelle 1.1.3) erfüllt und es ist ein Zeugnis der Typengenehmigung oder eine Konformitätserklärung vorzulegen.

4.4 Bereiche der Aufbringung

Die folgenden Bereiche stellen die Mindestbereiche dar, die gemäß dieser Norm geschützt sein müssen:

1. Die Unterseite des Decks mit ihrem vollständigen inneren Tragwerk, einschließlich der Kniebleche, die mit den Längs- und Querschotten verbunden sind. In Tanks mit einer Ringträgerbalken-Konstruktion sind die Innenraum Querspanten zu schützen bis hinunter zur Ebene des ersten Stegknies unter der oberen Stirnplatte.
2. Die Längs- und Querschotten müssen bis zur Ebene der höchsten Zugangsmöglichkeit geschützt werden. Die höchste Zugangsmöglichkeit und die dazugehörenden Stützlager müssen vollständig beschichtet werden.
3. Bei Ladetank-Schotten ohne eine höchste Zugangsmöglichkeit, muss die Beschichtung auf 10 % der Tankhöhe an der Mittschiffslinie ausgeweitet werden, jedoch nicht weiter als bis 3 m unter dem Deck.
4. Der flache innere Boden und das gesamte Tragwerk, bis zu einer Höhe von 0,3 m über dem Innenboden, müssen beschichtet werden.

Abbildung 1

4.5 Spezielle Anwendung ^Interpr.

4.5.1 Diese Norm umfasst die Anforderungen an Schutzbeschichtungen von Stahlkonstruktionen in Ladeöltanks. Es ist zu beachten, dass andere, unabhängige Teile, die in die Ladeöltanks eingebaut werden, zu beschichten sind, um Korrosionsschutz zu bieten.

4.5.2 Es wird empfohlen, dass soweit möglich diese Norm für Teile in denen unter 4.4 festgelegten Bereichen verwendet wird, die als Zugangsmöglichkeiten für Inspektionszwecke dienen und die nicht zum Schiffstragwerk gehören, wie beispielsweise Relings, separate Plattformen, Leitern usw. Es können auch andere gleichwertige Methoden zum Korrosionsschutz der nicht eingebauten Teile verwendet werden, jedoch unter der Voraussetzung, dass diese nicht die Leistung der Beschichtung des umgebenden Tragwerks beeinträchtigen. Zugangsvorrichtungen, die zum Schiffskörper gehören wie zum Beispiel tiefere Streben für Gangways, Stringer usw. müssen diese Norm in vollem Umfang erfüllen, wenn sie sich in beschichteten Bereichen befinden.

4.5.3 Es wird ebenfalls empfohlen, Halterungen für Rohrleitungen, Messvorrichtungen usw. wenigstens gemäß den Anforderungen für die nichtintegrierten Teile, die unter 4.5.2 angegeben sind, zu beschichten.

4.6 Grundlegende Anforderungen an die Beschichtung

4.6.1 Die Anforderungen an Beschichtungssysteme im Schiffbau für Ladeöltanks von Rohöltankern, die die in 4.1 beschriebene Leistungsanforderung erfüllen, sind in Tabelle 1 aufgeführt.

4.6.2 Die Hersteller von Schutzanstrichen stellen eine Spezifikation für das Beschichtungssystem zur Verfügung, um die Anforderungen von Tabelle 1 sowie der Betriebsumgebung zu erfüllen.

4.6.3 Die Verwaltung überprüft das Technische Datenblatt und die Konformitätserklärung oder das Zeugnis über die Typgenehmigung für das Schutzbeschichtungssystem.

4.6.4 Die Werft bringt die Schutzbeschichtung gemäß dem überprüften Technischen Datenblatt und ihrer eigenen geprüften Applikationsverfahren auf.

4.7 Die Normen, auf die in dieser Norm Bezug genommen wird, werden von der Organisation als zulässig angesehen. Prüfausrüstung, Prüfmethoden, Vorbereitungsmethoden und/oder Prüfergebnisse müssen Leistungsanforderungen erfüllen, die nicht schlechter als die von der Organisation als zulässig erachteten Standards sind.

Tabelle 1 - Grundlegende Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern ^Interpr.

5 Genehmigung des Beschichtungssystems ^Interpr.

Die Ergebnisse des Eignungsnachweises (Tabelle 1, Absatz 1.3) des Beschichtungssystems sind zu dokumentieren und eine Konformitätserklärung oder ein Typgenehmigungszeugnis sind auszustellen, wenn sie von unabhängiger Stelle, unabhängig vom Hersteller der Beschichtung, als zufriedenstellend befunden wurden.

6 Vorschriften für die Inspektion von Beschichtungen ^Interpr.

6.1 Allgemeines

6.1.1 Zur Einhaltung dieser Norm sollen die folgenden Maßnahmen von befähigten Beschichtungsbesichtigern, nach NACE Coating Inspector Stufe 2, FROSIO Inspector Stufe III oder einer von der Verwaltung als gleichwertig anerkannten Qualifikation, durchgeführt werden.

6.1.2 Die Beschichtungsbesichtiger prüfen die Oberflächenvorbereitung und das Aufbringen der Beschichtung während des Beschichtungsverfahrens und führen zu diesem Zweck mindestens die in Abschnitt 6.2 beschriebenen Prüfungen durch, um die Einhaltung dieser Norm sicherzustellen. Besonderes Augenmerk ist auf den Beginn jeder Phase der Oberflächenvorbereitung und des Aufbringens der Beschichtung zu legen, da es im weiteren Beschichtungsverfahren äußerst schwierig ist, unsachgemäße Arbeit auszubessern. Repräsentative Bauteile sind zerstörungsfrei auf die Schichtdicke hin zu untersuchen. Der Inspektor überprüft, ob die entsprechenden Maßnahmen insgesamt durchgeführt wurden.

6.1.3 Die Ergebnisse der Überprüfung sind vom Besichtiger zu protokollieren und in die Technische Akte Beschichtung einzutragen (Siehe Anlage 2).

6.2 Besichtigungselemente

7 Anforderungen an die Prüfung der Beschichtung ^Interpr.

Folgende Maßnahmen sind von der Verwaltung vor der Überprüfung der Technischen Akte Beschichtung für das Schiff gemäß dieser Norm durchzuführen:

1. Kontrolle, dass das Technische Datenblatt und die Konformitätserklärung oder das Zeugnis über die Typgenehmigung dieser Norm entsprechen;
2. Kontrolle, dass die Kennzeichnung der Beschichtung auf repräsentativen Behältern mit der im technischen Datenblatt und der Konformitätserklärung oder im Zeugnis der Typengenehmigung aufgeführten Beschichtung übereinstimmt;
3. Kontrolle, dass der Beschichtungsinspektor gemäß den Befähigungsnormen in Abs. 6.1.1 befähigt ist;
4. Überprüfung, ob die Berichte des Besichtigers über die Oberflächenvorbereitung und das Aufbringen der Beschichtung auf die Übereinstimmung mit dem Technischen Datenblatt des Herstellers und der Konformitätserklärung oder dem Typengenehmigungszeugnis hinweisen, sowie
5. Überwachung der Einhaltung der Vorschriften für die Inspektion von Beschichtungen.

8 Alternative Beschichtungssysteme

8.1 Alle Systeme, die nicht Epoxid als Basis haben und gemäß Tab. 1 dieser Norm aufgebracht werden, gelten als alternative Systeme.

8.2 Diese Norm beruht auf anerkannten und gebräuchlichen Beschichtungssystemen. Sie dient nicht dem Zweck, sonstige alternative Systeme mit nachgewiesener gleichwertiger Güte, zum Beispiel Systeme, deren Basis nicht Epoxid ist, auszuschließen.

8.3 Die Anerkennung alternativer Systeme erfolgt vorbeachtlich des schriftlichen Nachweises, dass sie einen Korrosionsschutz gewährleisten, der mindestens dem in dieser Norm angegebenen entspricht oder durch entweder:

1. Prüfung gemäß dieser Norm; oder
2. Durch nachgewiesenen ununterbrochenen Einsatz bei Rohölladungen ¹¹ über einen Zeitraum von fünf Jahren mit einem nachfolgenden Beschichtungszustand von mindestens "GUT".

.

1 Anwendungsbereich

In dieser Anlage werden Einzelheiten der in den Abschnitten 4.6 und 8.3 dieser Norm dargelegten Prüfverfahren von Beschichtungen für Ladetanks auf Rohöltankschiffen beschrieben. Sowohl die Tankdecke als auch die Unterseite des Decks sind mit Beschichtungssystemen zu versehen, die das gesamte Prüfprotokoll wie in diesem Dokument beschrieben, erfolgreich bestanden haben.

2 Begriffsbestimmungen

Beschichtungsvorgaben bezeichnen die Vorgaben für Beschichtungssysteme, einschließlich der Art des Beschichtungssystems, der Stahlvorbereitung, Oberflächenvorbereitung, Oberflächenreinheit, Umgebungsbedingungen, Aufbringungsverfahren, Inspektion und Annahmekriterien.

3 Hintergrund

Es ist bekannt, dass Rohölladetanks an Bord eines Schiffes zwei sehr verschiedenen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind.

3.1 Wenn der Ladetank beladen ist, gibt es drei eindeutige vertikale Zonen:

1. Der unterste Bereich sowie horizontale Teile auf Stringerdecks etc., die dem Wasser, das möglicherweise sauer ist, sowie Schlamm, der anaerobe Bakterien enthalten kann, ausgesetzt sind.
2. Mittelteil, in dem die Ölladung Kontakt mit sämtlichen eingetauchten Stahlteilen hat.
3. Dampfbereich, in dem die Luft mit verschiedenen Dämpfen aus dem beladenen Ladetank, wie z.B. H₂S, CO₂, SO₂, Wasserdampf und weiteren Gasen und Verbindungen aus dem Inertgassystem gesättigt ist.

3.2 Wenn der Tank sich im Ballastzustand befindet:

1. Der unterste Bereich sowie horizontale Teile auf Stringerdecks etc., die dem Wasser, das möglicherweise sauer ist, sowie Schlamm, der anaerobe Bakterien enthalten kann, ausgesetzt sind.
2. Der Tankbereich, in dem die Luft verschiedene Dämpfe von Rohölrückständen wie z.B. H₂S, CO₂, SO₂, Wasserdampf und weitere Gase und Verbindungen aus dem Inertgassystem enthält.

4 Prüfung

Die folgenden Prüfungen dienen, soweit praktikabel, der Simulation der zwei hauptsächlichen Umgebungsbedingungen, denen die Beschichtung von Rohöl-Ladetanks ausgesetzt sind. Die Beschichtung ist durch die folgenden Prüfungen nachzuweisen: Die Prüfverfahren müssen Anhang 1 (Gasdichte Kammer, die die Dampfphase des beladenen Tanks simuliert) und Anhang 2 (Tauchprüfung, die den beladenen Zustand des Rohöltanks simuliert ¹² entsprechen.

5 Zusammensetzung des Prüfgases

Das Prüfgas basiert auf der Zusammensetzung der Dampfphase in Rohöltanks. Es enthält jedoch keine Kohlenwasserstoffanteile, da diese keinen schädlichen Einfluss auf Epoxidharz-Beschichtungen, wie sie in Ladeöltanks verwendet werden, haben.

Zusammensetzung des Prüfgases

N₂83 ± 2 Volumenprozent des Trockengases
CO₂¹³ ± 2 Volumenprozent des Trockengases
O₂4 ± 1 Volumenprozent des Trockengases
SO₂ 300 ± 20 ppm
H₂S 200 ± 20 ppm

6 Prüfflüssigkeit

Rohöl ist ein komplexer chemischer Stoff, der bei Lagerung nicht beständig ist. Rohöle können sich mit der Zeit auch in ihrer Zusammensetzung verändern. Außerdem hat sich gezeigt, dass die Verwendung von Rohöl den beteiligten Prüfinstituten Grenzen in der Praxis, aber auch im Arbeits- und Umweltschutz setzt. Deshalb wird eine Modelltauchflüssigkeit benutzt, die Rohöl simuliert. Die Formel dieses Rohöl-Modellsystems ist im Folgenden aufgeführt:

1. Beginn mit Marine Distillate Fuel Oil, DMA Güteklasse ¹³ Dichte bei 15°C: maximal 890 kg/ m³, Viskosität von maximal 6 mm²/s bei 40 °C;
2. Zusatz von Naphthensäure bis zur Neutralisationszahl ¹⁴ von 2.5 ± 0.1 mg KOH/g;
3. Zusatz von Benzol/Toluen (Verhältnis 1:1) bis insgesamt 8.0 ± 0.2 % w/w der DMA
4. Zusatz von künstlichem Seewasser ¹⁵ bis insgesamt 5.0 ± 0.2 % w/w zum Gemisch
5. Zusatz von H₂S, gelöst in einer Trägerflüssigkeit (zum Erhalt von 5 ± 1 ppm w/w H₂S in der Gesamtprüfflüssigkeit);
6. gründliche Mischung dieser Bestandteile unmittelbar vor Verwendung; sowie
7. Kontrolle des Gemisches nach Fertigstellung zur Bestätigung, dass es den Prüfgemischkonzentrationen entspricht.

Hinweis: Um der Gefahr der H₂S Freisetzung in die Prüfeinrichtung vorzubeugen, wird empfohlen, eine Stammlösung für die Schritte 1 bis 4 zu verwenden, die Prüfbehälter zu befüllen und danach die Prüflösung in den Schritten 5 und 6 fertigzustellen.

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1 Prüfbedingungen

Die Dampfprüfung ist in einer gasdichten Kammer durchzuführen. Maße und Aufbau der luftdichten Kammer sind nicht entscheidend, vorausgesetzt, die Anforderungen in den folgenden Unterpunkten .6 bis .10 werden erfüllt. Das Prüfgas ist so zusammengesetzt, dass die reale Umgebung von Rohöl-Ladetanks unter Ballastbedingungen sowie die Dampfbedingungen in beladenen Tanks simuliert werden.

1. Die Einwirkungsdauer beträgt 90 Tage.
2. Die Prüfung ist unter Nutzung von Platten in zweifacher Ausfertigung durchzuführen. Eine dritte Platte ist vorzubereiten und unter Umgebungsbedingungen zu lagern, um bei der abschließenden Beurteilung der Prüfplatten als Referenzplatte zu dienen.
3. Die Größe jeder Prüfplatte beträgt 150 mm x 100 mm x 3 mm.
4. Die Platten sind nach den Leistungsanforderungen in Tab. 1, 1.2 zu behandeln und das Beschichtungssystem ist gemäß Tab. 1, 1.4 und 1.5 aufzubringen.
5. Bei Einsatz einer Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung ist diese für mindestens 2 Monate zu bewittern und durch Abwaschen mit Süßwasser bei niedrigem Druck zu reinigen. Die genaue Methode der Vorbereitung des ShopPrimers vor dem Überstreichen ist ebenso wie die für das spezielle System herausgegebene Beurteilung mitzuteilen. Die Rückseite sowie die Kanten des Prüfstücks sind sachgerecht zu beschichten, so dass die Prüfergebnisse nicht beeinträchtigt werden.
6. Im Inneren der gasdichten Kammer muss sich ein Trog befinden. Er ist mit 2 ± 0.2 l Wasser zu füllen. Dieser Trog ist bei jeder Erneuerung des Prüfgases abzulassen und neu zu befüllen.
7. Die Dampfbereiche innerhalb der gasdichten Kammer müssen mit einem Prüfgasgemisch gemäß Pkt. 5 der Norm gefüllt sein. Die Atmosphäre in der Prüfkammer muss während der gesamten Prüfdauer aufrechterhalten werden. Befindet sich das Gas außerhalb des Bereiches des Prüfverfahrens, ist es zu erneuern. Die Häufigkeit der Überwachung und die Methode, als auch Datum und Zeitpunkt der Erneuerung des Prüfgases sind im Prüfbericht zu dokumentieren.
8. Die Atmosphäre in der Prüfkammer muss gleichbleibend 95 ± 5 % relative Luftfeuchtigkeit betragen.
9. Die Temperatur der Prüfatmosphäre muss 60 ± 3°C betragen.
10. Eine Halterung für die Prüfplatten ist aus geeignetem inertem Material herzustellen. Damit sind die Platten senkrecht in einem Abstand von mindestens 20 mm zu halten. Diese Haltung ist in der Kammer so zu platzieren, dass die Unterkante der Platten mindestens 200 mm über der Wasserhöhe und mindestens 100 mm von den Wänden der Kammer der Prüfkammer entfernt ist. Befinden sich zwei Gestelle in der Kammer, ist sicherzustellen, dass keine Lösung auf die unteren Platten tropft.

2 Prüfergebnisse

2.1 Vor der Prüfung müssen folgende Messdaten für jede Schicht des Beschichtungssystems einschließlich Zinksilikat Fertigungsbeschichtung verzeichnet werden, falls dieser unter dem Beschichtungssystem verwendet wird:

1. Infrarot-Erkennung des Grundstoffs und der Härtungsmittel der Beschichtung;
2. Dichte ¹⁶ des Grundstoffs und der Härtungsmittel der Farbe, und
3. mittlere Trockenschichtdicke (unter Verwendung einer Schablone).¹⁷

2.2 Nach Beendigung der Testdauer sind die Platten aus der Kammer zu entfernen und mit warmem Leitungswasser abzuspülen. Die Platten sind mit saugfähigem Papier abzutrocknen und innerhalb von 24 Stunden nach Beendigung der Prüfung auf Rost und Blasen zu prüfen.

2.3 Nach der Prüfung sollen die folgenden Messdaten festgehalten werden: Blasen und Rostflecken. ¹⁸

3 Kriterien für die Zulassung

3.1 Die Prüfergebnisse auf Grundlage von Abschnitt 2 müssen die folgenden Kriterien erfüllen, im Bericht ist die Prüfplatte mit den schlechtesten Ergebnissen zu nutzen:

3.2 Bei der Bewertung der Prüfplatten sind Blasen oder Rost zu vernachlässigen, die sich in einem Abstand von 5 mm zum Plattenrand befinden.

4 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

1. Name des Herstellers der Beschichtung und Produktionsstätte; ¹⁹
2. Daten der Prüfung;
3. Produktname/Bezeichnung jeder Beschichtung und, gegebenenfalls, der Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung;
4. Chargennummern jeder Komponente jedes Produkts;
5. Daten der Oberflächenvorbereitung der Stahlplatten vor Auftragung der Fertigungsbeschichtung und Behandlung der Fertigungsbeschichtung vor dem Überstreichen, dort wo es erforderlich ist. Diese Daten müssen mindestens folgende Angaben enthalten:
   5.1 Oberflächenbehandlung oder Behandlung von bewittertem Shop-Primer, und alle weiteren wichtigen Informationen über die Behandlung, die die Leistung beeinflussen; und
   5.2 Niveau von wasserlöslichem Salz auf dem Stahl vor Aufbringung des Shop-Primers; ²⁰
6. Angaben über das Beschichtungssystem, einschließlich der folgenden Angaben:
   6.1 Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung, falls zutreffend, die sekundäre Oberflächenvorbereitung und Bedingungen, unter denen das Auftragen erfolgte, Bewitterungsdauer;
   6.2 Anzahl der Schichten einschließlich Fertigungsbeschichtung, und Dicke jeder Schicht;
   6.3 mittlere Trockenschichtdicke (DFT) vor der Prüfung ²¹;
   6.4 Verdünner, falls verwendet ²²;
   6.5 Luftfeuchtigkeit ²²;
   6.6 Lufttemperatur ²² und
   6.7 Stahltemperatur; ²²
7. Daten des Plans zur Erneuerung des Prüfgases;
8. Prüfergebnisse gemäß Abschnitt 2; und
9. Ergebnisse gemäß Abschnitt 3.

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1 Prüfbedingungen

Die Tauchprüfung ²² wurde entwickelt, um die Bedingungen in einem Rohöltank in beladenem Zustand zu simulieren.

1. Die Einwirkungsdauer beträgt 180 Tage.
2. Die Prüfflüssigkeit ist gemäß Pkt. 6 der Norm herzustellen.
3. Die Prüfflüssigkeit ist in einen Behälter mit einem flachen Innenboden zu füllen, bis die Säule der Prüfflüssigkeit eine Höhe von 400 mm erreicht hat, was zu einer wässrigen Phase von 20 mm führt. Alternative Prüfanordnungen, die eine identische Prüfflüssigkeit verwenden und bei denen die Prüfplatte ebenfalls in 20 mm der wässrigen Phase eingetaucht wird, werden auch akzeptiert. Dies kann z.B. durch den Einsatz von Inertkugeln erreicht werden.
4. Die Temperatur der Prüfflüssigkeit muss 60 ± 2 °C betragen und konstant gehalten werden. Dabei sind anerkannte Verfahren, wie Wasser- oder Ölbad bzw. Luftzirkulationsofen einzusetzen, die in der Lage sind, die Temperatur der Tauchflüssigkeit im erforderlichen Temperaturbereich zu halten.
5. Die Prüfplatten sind während der Prüfung vertikal und vollständig getaucht anzuordnen.
6. Die Prüfung ist unter Nutzung von zwei Platten durchzuführen.
7. Zur Trennung der Prüfplatten sind inerte Abstandshalter zu verwenden, die die Prüffläche nicht bedecken
8. Die Größe jeder Prüfplatte beträgt 150 mm x 100 mm x 3 mm.
9. Die Platten sind entsprechend den Leistungsanforderungen Tabelle 1, 1.2 zu behandeln. Das Beschichtungssystem ist entsprechend Tabelle 1, 1.4 und 1.5 aufzubringen.
10. Bei Einsatz von Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung ist diese für mindestens 2 Monate zu bewittern und durch Abwaschen mit Süßwasser bei niedrigem Druck zu reinigen. Die genaue Methode der Vorbereitung der Fertigungsbeschichtung vor dem Überstreichen ist ebenso wie die für das spezielle System herausgegebene Beurteilung mitzuteilen. Die Rückseite sowie die Kanten des Prüfstücks sind sachgerecht zu beschichten, damit die Prüfergebnisse nicht beeinflusst werden.
11. Nach Abschluss der Tauchprüfung sind die Platten aus der Testflüssigkeit zu entnehmen und vor Bewertung mit einem trockenen, sauberen Tuch abzuwischen
12. Die Bewertung der Prüfplatten ist innerhalb von 24 Stunden nach Beendigung der Prüfung durchzuführen

2 Prüfergebnisse

2.1 Vor der Prüfung sollen folgende Messdaten für jede Schicht des Beschichtungssystems einschließlich Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung verzeichnet werden falls dieser unter dem Beschichtungssystem verwendet wird:

1. Infrarot-Erkennung des Grundstoffs und der Härtungsmittel der Beschichtung;
2. Dichte des Grundstoffs und der Härtungsmittel der Farbe ²³, und
3. Trockenschichtdicke (Verwendung einer Schablone).²⁴

2.2 Nach der Prüfung sollen die folgenden Messdaten festgehalten werden: Blasen und Rostflecken.²⁵

3 Kriterien für die Zulassung

3.1 Die Prüfergebnisse auf Grundlage von Abschnitt 2 müssen die folgenden Kriterien erfüllen, im Bericht ist die Prüfplatte mit den schlechtesten Ergebnissen zu nutzen:

3.2 Bei der Bewertung der Prüfplatten sind Blasen oder Rost zu vernachlässigen, die sich in einem Abstand von 5 mm zum Plattenrand befinden.

4 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

1. Name des Herstellers und Produktionsstätte ²⁶
2. Daten der Prüfungen
3. Produktname/Bezeichnung jeder Beschichtung und gegebenenfalls für den Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung;
4. Chargennummer jeder Komponente jedes Produkts;
5. Daten der Oberflächenvorbereitung der Stahlplatten vor Auftragung der Fertigungsbeschichtung und Behandlung der Fertigungsbeschichtung vordem Überstreichen, dort wo es erforderlich ist. Diese Daten müssen mindestens folgende Angaben enthalten:
   5.1 Oberflächenbehandlung oder Behandlung von bewittertem Shop-Primer, und alle weiteren wichtigen Informationen über die Behandlung, die die Leistung beeinflussen; und
   5.2 Niveau von wasserlöslichem Salz auf dem Stahl vor Aufbringung des Shop-Primer; ²⁷
6. Angaben über das Beschichtungssystem, einschließlich der folgenden Angaben:
   6.1 Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung, falls zutreffend, die sekundäre Oberflächenvorbereitung und Bedingungen, unter denen das Auftragen erfolgte, Bewitterungsdauer;
   6.2 Anzahl der Schichten einschließlich Fertigungsbeschichtung und Dicke jeder Schicht;
   6.3 mittlere Trockenschichtdicke (DFT) vor der Prüfung; ²⁸
   6.4 Verdünner, falls verwendet; ²⁹
   6.5 Luftfeuchtigkeit; ²⁹
   6.6 Lufttemperatur; ²⁹
   6.7 Stahltemperatur; ²⁹
7. Daten des Plans zur Erneuerung des Prüfgases;
8. Prüfergebnisse gemäß Abschnitt 2; und
9. Ergebnisse gemäß Abschnitt 3.

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1. Bei den Prüfmethoden werden folgende potenziell gesundheitsgefährdende Materialien eingesetzt:

1. Schwefeldioxid: in feuchtem Zustand ätzend, bei Einatmen giftig, verursacht Verätzungen, reizt Augen und Atmungsorgane
2. Schwefelwasserstoff: leicht entzündlich (Flammpunkt bei -82 °C), kann mit Luft ein explosionsfähiges Gemisch bilden, in feuchtem Zustand ätzend , verursacht Verätzungen, ist von Zündquellen fernzuhalten, reizend und erstickend, LTEL 5 ppm (Langzeit-Expositionsgrenzwert), STEL 10 ppm (Kurzzeit-Expositionsgrenzwert), in höheren Konzentrationen tödlich, geruchlos. Wiederholte Exposition gegenüber geringen Konzentrationen kann dazu führen, dass der Geruchssinn für das Gas niedriger wird.
3. Benzol: leicht entzündlich (Flammpunkt bei -11 °C), kann mit Luft ein explosionsfähiges Gemisch bilden, giftig, krebserzeugend, akute Gesundheitsgefahr.
4. Toluol: leicht entzündlich (Flammpunkt bei 4 °C), kann mit Luft ein explosionsfähiges Gemisch bilden, reizend, akute Gesundheitsgefahr, reproduktionsgefährdend.

2. In Abhängigkeit von den Vorschriften des Landes, in dem die Prüfungen durchgeführt werden, können spezielle Prüfgeräte und Vorkehrungen erforderlich sein.

3. Obwohl einige Länder über keine bestimmten Anforderungen verfügen, die die Durchführung einer der Prüfungen verhindern könnten, ist dennoch erforderlich, dass:

1. eine Risikoabschätzung der Arbeitsbedingungen vorgenommen wird;
2. das System während des Prüfzeitraums geschlossen ist, und
3. die Umgebung kontrolliert wird, insbesondere zu Beginn und am Ende der Prüfungen, geeignete Absaugvorrichtungen vorhanden sind und persönliche Schutzausrüstung getragen wird.

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*) Leitlinien, die von der Organisation zu entwickeln sind.
1) Art der Messung und Eichung gemäß SSPC-PA2:2004 Anweisung Nr. 2 zum Farbauftrag.
2) Siehe ISO 8501-1: 1988 Nachtrag: 1994. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit
3) Siehe ISO 8503-1/2: 1988. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Rauheitskenngrößen von gestrahlten Stahloberflächen
4) ¹⁴ Die Messung der Leitfähigkeit erfolgt nach folgenden Standards

1. ISO 8502-9:1998. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit; oder
2. NACE SP0508-2010 Item no.21134 Standardisierte Praxismethoden zur Bestätigung der Gleichwertigkeit mit ISO 8502-9 zur Messung des Gehalts löslicher Salze

5) Siehe ISO 8501-3: 2001. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit.
6) Siehe ISO 8501-1: 1988/Nachtrag: 1994. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit
7) Siehe ISO 8503-1/2: 1988. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Rauheitskenngrößen von gestrahlten Stahloberflächen
8) Siehe ISO 8502-3:1993. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zur Beurteilung der Oberflächenreinheit.
9) Messung der Leitfähigkeit gemäß Norm ISO-8502-9: 1998 - Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit..
10) Art der Messung und Eichung gemäß SSPC-PA2:2004 Anweisung Nr. 2 zum Farbauftrag.
11) Für den Nachweis dieses Einsatzes ist es erforderlich, dass das Schiff auf verschiedenen Handelsrouten im Einsatz ist und eine Vielzahl von Rohölsorten transportiert, um eine realistische Einschätzung zu gewährleisten, zum Beispiel drei Schiffe in drei verschiedenen Handelsgebieten mit verschiedenen Rohölsorten.
12) Ähnliche, jedoch nicht identische Prüfmethode leitet sich ab aus der Norm ISO 2812-1:2007 - Beschichtungsstoffe. Bestimmung der Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten - Teil 1: Tauchen in Flüssigkeiten mit Ausnahme von Wasser.
13) Siehe ISO 8217:2005 - (Mineralölerzeugnisse - Kraft- und Brennstoffe (Klasse F) - Anforderungen an Schifffahrtsbrennstoffe.
14) Siehe ISO 6618:1997 - Mineralölerzeugnisse und Schmierstoffe - Bestimmung der Säure- oder Basenzahl - Farbindikatortitration
15) Siehe ASTM D1141 - 98(2008) - Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water (Standardverfahren für die Herstellung von Ersatzmeerwasser).
16) Siehe: ISO 2811-1/4:1997. Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Dichte.
17) Sechs gleich verteilte Messpunkte werden auf Platten mit den Abmessungen 150 mm x 100 mm verwendet.
18) Siehe die folgenden Normen:
1. ISO 4628-1:2003 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bestimmung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen - Teil 1: Allgemeine Einführung und Markierungssystem;
2. ISO 4628-2:2003 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bestimmung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen - Teil 2: Bewertung des Blasengrades.; und
3. ISO 4628:2003 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bestimmung der Menge und der Größe von Schäden - Part 3: Bewertung des Rostgrades.
19) Es muss beachtet werden, dass die Prüfung unabhängig von der Produktionsstätte gilt, das heißt, es ist keine Einzelprüfung des Produkts aus verschiedenen Produktionsstätten erforderlich.
20) Siehe die folgenden Normen:
1. ISO 8502-6:2006. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Bewerten der Oberflächenreinheit. - Teil 6: Lösen von wasserlöslichen Verunreinigungen zur Analyse - Bresle-Verfahren; und
2. ISO 8502-9:1998. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit. - Teil 9: Feldverfahren zum Bestimmen von wasserlöslichen Salzen durch Leitfähigkeitsmessung
21) Die tatsächlichen Daten des Musters und die Vorgaben/Empfehlungen des Herstellers.
22) Ähnliche, jedoch nicht identische Prüfmethode leitet sich ab aus der Norm ISO 2812-1:2007 - Beschichtungsstoffe. Bestimmung der Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten - Teil 1: Tauchen in Flüssigkeiten mit Ausnahme von Wasser.
23) Siehe Norm ISO 2811-1/4:1997 - .Beschichtungsstoffe. Bestimmung der Dichte.
24) Sechs gleich verteilte Messpunkte werden auf Platten mit den Abmessungen 150 mm x 100 mm verwendet.
25) Siehe die folgenden Normen:
1. ISO 4628-1:2003 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen - Teil 1: Allgemeine Einführung und Markierungssystem
2. ISO 4628-2:2003 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen - Teil 2: Bewertung des Blasengrades.; und
3. ISO 4628:2003 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der Menge und der Größe von Schäden - Teil 3: Bewertung des Rostgrades.
26) Es muss beachtet werden, dass die Prüfung unabhängig von der Produktionsstätte gilt, das heißt, es ist keine Einzelprüfung des Produkts aus verschiedenen Produktionsstätten erforderlich.
27) Siehe die folgenden Normen:
1. ISO 8502-6:2006. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Bewerten der Oberflächenreinheit. - Teil 6: Lösen von wasserlöslichen Verunreinigungen zur Analyse - Bresle-Verfahren; und
2. ISO 8502-9:1998. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit. - Teil 9: Feldverfahren zum Bestimmen von wasserlöslichen Salzen durch Leitfähigkeitsmessung
28) Die tatsächlichen Daten des Musters und die Vorgaben/Empfehlungen des Herstellers
29) Anmerkung: Fußnote 29 existiert in der englischen Originalfassung nicht

Bekanntmachung der Entschließung des Schiffssicherheitsausschusses MSC.288(87) "Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern"

Vom 19. Februar 2013
(VkBl. Nr. 5 vom15.03.2013 S. 230)

Durch die Dienststelle Schiffssicherheit der BG Verkehr wird hiermit die Entschließung des Schiffssicherheitsausschusses MSC.288(87), "Leistungsanforderung für Schutzbeschichtungen für Ladeöltanks von Rohöltankern", in deutscher Sprache amtlich bekannt gemacht.

ENDE