umwelt-online: Entschließung A.800(19) - Überarbeitete Richtlinien für die Zulassung von Sprinkler- und Wassersprühsystemen, die Regel II-2/12 SOLAS gleichwertig sind (1)

Entschließung A.800(19)
Überarbeitete Richtlinien für die Zulassung von Sprinkler- und Wassersprühsystemen, die Regel II-2/12 SOLAS gleichwertig sind

Vom 10. März 2011
(VkBl. Nr. 7 vom 15.04.2011 S. 276, Sonderheft B 8144;
MSC.265(84) VkBl. Nr. 7 vom 15.04.2011 S. 276, Sonderheft B 8144 ¹¹;
MSC.284(86) VkBl. Nr. 7 vom 15.04.2011 S. 276, Sonderheft B 8144 ¹¹)

gestützt auf Artikel 15(j) des Übereinkommens über die Internationale Seeschiffahrts-Organisation hinsichtlich der Aufgaben der Versammlung in Beziehung zu den Vorschriften und Richtlinien betreffend die Sicherheit auf See,

im Hinblick auf die Bedeutung der Anforderungen und die Zuverlässigkeit von Berieselungssystemen, die entsprechend den Bestimmungen der Regel II-2/12 des Internationalen Übereinkommens von 1974 zum Schutz des menschlichen Lebens auf See (SOLAS) zugelassen sind,

anstrebend ein Schritthalten des Fortschritts der Sprinkler- und Wassernebeltechnologie und eine weitere Verbesserung des Brandschutzes an Bord von Schiffen,

nach Prüfung der vom Schiffssicherheitsausschuss auf seiner vierundsechzigsten Sitzung ausgesprochenen Empfehlung,

Überarbeitete Richtlinien für die Zulassung von Sprinkler- und Wassersprühsystemen, die Regel II-2/12 SOLAS gleichwertig sind Vorbemerkungen

Die in den Richtlinien genannten Systeme können sowohl mit Sprinklern bzw. Sprinklerdüsen als auch mit Wassersprühdüsen bzw. Wassernebeldüsen bestückt sein. Aus Gründen der Vereinfachung und um Verwechslungen auszuschließen, wurden deshalb die Systeme selbst generell als "Wassersprühsysteme" und die verschiedenen Arten von Sprinklern bzw. Düsen generell als "Düsen" bezeichnet.

Überarbeitete Richtlinien für die Zulassung von Sprinkler- und Wassersprühsystemen, die Regel II-2/12 SOLAS gleichwertig sind

Gleichwertige Wassersprühsysteme müssen die gleichen Merkmale aufweisen, wie sie hinsichtlich Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit für die nach Regel II-2/12 ¹ SOLAS zugelassen selbsttätigen Berieselungssystemen als wesentlichen festgestellt worden sind.

1-1.1 Die vorliegenden Richtlinien gelten für gleichwertige Wassersprühsysteme, die am oder nach dem 9. Mai 2008 geprüft werden und auf die in Regel II-2/10.6 SOLAS und Kapitel 8 des FSS-Codes hingewiesen wird. Gleichwertige Wassersprühsysteme, die in Übereinstimmung mit der Entschließung A.800(19) einer Prüfung und Zulassung unterzogen werden, können von der Verwaltung bis zum 1. Juli 2009 zugelassen werden.

1-1.2 Alle Typzulassungsbescheinigungen, die zur Bestätigung der Übereinstimmung von gleichwertigen Wassersprühsystemen mit den durch Entschließung A.800(19) angenommenen überarbeiteten Richtlinien ausgestellt worden sind, bleiben gültig und können, um gültig zu bleiben, bis zum 1. Juli 2015 erneuert werden.

1-1.3 Vorhandene gleichwertige Wassersprühsysteme, die nach den Anforderungen der Entschließung A.800(19) zugelassen und eingebaut worden sind, dürfen in Betrieb bleiben, solange sie gebrauchsfähig sind.

2.1 Frostbeständiges System: Ein Nasssystem mit selbsttätigen Düsen, die an ein Rohrleitungssystem angeschlossen sind; es enthält eine Frostschutzlösung und ist an eine Wasserversorgung angeschlossen. Die Frostschutzlösung wird unmittelbar nach Auslösen der Düsen durch die Wärmeeinwirkung eines Brandes versprüht, anschließend folgt Wasser.

2.2 Sprühflutsystem: Ein Wassersprühsystem mit offenen Düsen, die an ein Rohrleitungssystem angeschlossen sind, das an die Wasserversorgung über eine Absperreinrichtung angeschlossen ist; die Absperreinrichtung öffnet bei Auslösung durch ein Feuermeldesystem, dessen Melder im selben Raum wie die Düsen installiert sind. Wenn die Absperreinrichtung öffnet, strömt das Wasser in das Rohrleitungssystem und wird aus allen angeschlossenen Düsen versprüht.

2.3 Trockenrohrsystem: Ein Wassersprühsystem mit selbsttätigen Düsen, die an ein Rohrleitungssystem angeschlossen sind, das Luft oder Stickstoff unter Druck enthält; der Druckabfall (bewirkt durch Öffnen einer Düse) führt durch den Wasserdruck zum Öffnen einer Absperreinrichtung, sog. Trockenrohr-Absperreinrichtung. Danach strömt das Wasser in das Rohrleitungssystem und wird durch die geöffneten Düsen versprüht.

2.4 Vorgesteuertes System: Ein Wassersprühsystem mit selbsttätigen Düsen, die an ein luftgefülltes Rohrleitungssystem angeschlossen sind, das drucklos oder unter Druck stehend sein kann, und einem ergänzenden Feuermeldesystem, dessen Melder im selben Raum wie die Düsen installiert sind. Bei Auslösung des Feuermeldesystems öffnet eine Absperreinrichtung, die dem Wasser ermöglicht, in das Rohrleitungssystem einzuströmen und aus jeder geöffneten Düse auszutreten.

2.5 Feuerlöschmittel auf Wasserbasis: Frischwasser oder Meerwasser mit oder ohne Zusätze, die gemischt werden, um die Feuerlöschwirksamkeit zu erhöhen.

2.6 Nassrohrsystem: Ein Wassersprühsystem mit selbsttätigen Düsen, die an ein Rohrleitungssystem angeschlossen sind, das mit Wasser gefüllt und mit einer Wasserversorgung verbunden ist; so dass Wasser unmittelbar aus den Düsen versprüht wird, die durch die Wärmeeinwirkung eines Brandes geöffnet werden.

3.1 Das System muss selbsttätig in Betrieb gehen, d. h. ohne notwendiges Eingreifen von Personen für eine Inbetriebsetzung.

3.2 Das System muss geeignet sein, einen Brand sowohl zu melden als auch mit Hilfe des Feuerlöschmittels auf Wasserbasis zu begrenzen oder zu unterdrücken.

3.3 ¹¹ Das Wassersprühsystem muss geeignet sein, das Feuerlöschmittel auf Wasserbasis für eine Dauer von mindestens 30 Minuten ununterbrochen abzugeben. Zur Erfüllung der Funktionsanforderungen nach Absatz 2.3.2.1 Kapitel 8 des FSS-Codes muss ein Druckbehälter oder eine andere Einrichtung vorgesehen sein. Die Auslegung des Systems muss sicherstellen, dass in jedem Abschnitt an der am weitesten entfernten Düse innerhalb von 60 s nach Auslösung des Systems der volle Systemdruck vorhanden ist.

3.4 Das System muss als Nassrohrsystem ausgeführt sein, jedoch können kleine freiliegende Abschnitte, sofern notwendig, als Trockenrohrsystem, vorgesteuertes System, Sprühflutsystem, frostbeständiges System oder ein System entsprechend den Anforderungen der Verwaltung ausgeführt sein.

3.5 Das System muss geeignet sein, Brände mit einer Vielzahl von Brandlasten, Brennstoffanordnungen, Raumgeometrien und Lüftungsbedingungen zu begrenzen oder zu unterdrücken.

3.6 Das System mit den zugehörigen Komponenten muss zweckmäßig ausgeführt sein, um Schwankungen der Umgebungstemperatur, Vibration, Feuchtigkeit, Schlag, Stoß, Verstopfung und Korrosion, wie sie auf Schiffen normalerweise vorkommen, standzuhalten.

3.7 Das System und seine Komponenten müssen in Übereinstimmung mit internationalen, von der Organisation ³ anerkannten Normen ausgelegt und eingebaut sein und entsprechend den Anforderungen der Verwaltung in Übereinstimmung mit den Anforderungen in den Anhängen 1 und 2 dieser Richtlinien hergestellt und geprüft sein.

3.8 ¹¹ Für das System müssen mindestens zwei Energiequellen vorhanden sein. Sind die Energiequellen für die Pumpe elektrisch, müssen diese ein Hauptgenerator und eine Notenergiequelle sein. Die Versorgung der Pumpe muss sowohl von der Hauptschalttafel aus als auch von der Notschalttafel aus durch getrennte Leitungen, die ausschließlich für diesen Zweck vorgesehen sind, erfolgen. Die Leitungen müssen so verlegt sein, dass ihre Verlegung in Küchen, Maschinenräumen und anderen Räumen mit hoher Brandgefahr vermieden wird, außer wenn es notwendig ist, die entsprechenden Schalttafeln zu erreichen; und sie müssen zu einem selbsttätigen Umschalter, der sich in der Nähe der Sprinklerpumpe befindet, führen. Dieser Umschalter muss die Energieversorgung von der Hauptschalttafel aus zulassen, solange eine Versorgung von dieser aus zur Verfügung steht; dieser Umschalter muss so ausgelegt sein, dass er bei Ausfall dieser Versorgung selbsttätig auf die Versorgung durch die Notschalttafel umschaltet. Die Umschalter in der Hauptschalttafel und in der Notschalttafel müssen eindeutig gekennzeichnet sein und normalerweise geschlossen gehalten werden. In den betroffenen Leitungen sind keine anderen Schalter zulässig. Eine der Energiequellen für die Versorgung des Systems muss eine Notstromquelle sein. Falls eine der Energiequellen für die Pumpe eine Verbrennungskraftmaschine ist, muss sie zusätzlich entsprechend den Vorschriften des Absatzes 2.4.3 Kapitel 8 FSS-Code so gelegen sein, dass ein Brand in irgend einem geschützten Raum die Luftversorgung zu der Maschine nicht beeinträchtigt. Pumpenaggregate mit zwei Dieselmotoren, von denen jedes mindestens 50 v. H. der erforderlichen Wassermenge liefern kann, können als zulässig angesehen werden, wenn die Brennstoffversorgung ausreichend ist, um die Pumpen für die Dauer von 36 Stunden auf Fahrgastschiffen und von 18 Stunden auf Frachtschiffen mit voller Leistung zu betreiben.

3.9 ¹¹ Das System muss mit einer redundanten Einrichtung zum Pumpen einschließlich Antriebsteilen oder einer anderweitigen Einrichtung versehen sein, die ein Feuerlöschmittel auf Wasserbasis zum Wassersprühsystem fördert. Die Leistung der redundanten Einrichtung muss ausreichend sein, um den Ausfall einer einzigen Förderpumpe oder Ersatzeinrichtung auszugleichen.

Das Versagen irgend einer Komponente im Energie- und Überwachungssystems darf keine Einschränkung der Fähigkeit zur selbsttätigen Auslösung oder Verringerung der Sprinklerpumpen-Förderleistung um mehr als 50 v. H. zur Folge haben. Es sind hydraulische Berechnungen durchzuführen, um sicherzustellen, dass für die hydraulisch am weitesten entfernten 140 m² im Falle des Versagens irgend einer Komponente ein ausreichender Volumendurchfluss und ein ausreichender Druck vorhanden sind.

3.10 Das System muss mit einem festen Seewassereinlass versehen und für den Dauerbetrieb mit Seewasser geeignet sein.

3.11 Das Rohrleitungssystem muss nach einem hydraulischen Berechnungsverfahren ausgelegt oder bemessen sein ⁴.

3.12 Die Düsen müssen in getrennten Abschnitten zusammengefasst sein. Ein Abschnitt darf nicht mehr als zwei Decks eines senkrechten Hauptbrandabschnitts umfassen.

3.13 ¹¹ Jeder Düsenabschnitt muss durch eine einzige Absperreinrichtung abgetrennt werden können. Die Absperreinrichtung jedes Abschnitts muss leicht zugänglich und außerhalb des zugehörigen Abschnittes oder in geschlossenen Kästen innerhalb der Treppenschächte angeordnet sein. Der Ort der Absperreinrichtung muss deutlich und dauerhaft gekennzeichnet sein. Es ist dafür zu sorgen, dass die Absperreinrichtungen nicht von Unbefugten betätigt werden können. Absperrarmaturen, die für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten oder für das Nachfüllen von Frostschutzmitteln verwendet werden, dürfen zusätzlich zu den Abschnitts-Absperreinrichtung in die Düsen-Rohrleitungen eingebaut sein, wenn sie mit einem optischen und akustischen Alarmmelder entsprechend Absatz 3.17 versehen sind. Ventile am Pumpenaggregat können ohne derartige Alarmeinrichtungen akzeptiert werden, wenn sie in der richtigen Stellung gesichert sind.

3.15 ¹¹ Die der Wasserversorgung dienenden Anlagenteile des Wassersprühsystems müssen sich außerhalb von Maschinenräumen der Gruppe A befinden und dürfen nicht in Räumen angeordnet sein, deren Schutz durch das Wassersprühsystem erforderlich ist.

3.16 Es muss eine Einrichtung zum Prüfen der selbsttätigen Funktion des Wassersprühsystems zwecks Sicherstellung des erforderlichen Drucks und Volumenstroms vorgesehen sein.

3.17 Für jeden Düsenabschnitt muss ein optischer und akustischen Alarmmelder in einer ständig besetzten zentralen Kontrollstation vorhanden sein, der nach Löschmittelaustritt aus einem oder mehreren Düsen innerhalb einer Minute einen Alarm auslöst; ferner sind für jeden Düsenabschnitt ein Rückschlagventil, ein Druckmanometer und ein Prüfanschluss mit Entwässerungseinrichtung vorzusehen.

3.18 In jeder ständig besetzten zentralen Kontrollstation muss ein Übersichtsplan des Düsensystems ausgehängt sein.

3.19 ¹¹ Installationspläne und Bedienungsanleitungen müssen an Bord gegeben werden und jederzeit verfügbar sein. Es muss eine Liste oder ein Plan ausgehängt sein, aus dem die erfassten Räume und die Lage der Düsenabschnitte innerhalb jedes Brandabschnitts ersichtlich sind. Anweisungen zur Prüfung und Instandhaltung müssen sich ebenfalls an Bord befinden.

Die Anweisungen zur Instandhaltung müssen Bestimmungen für eine mindestens jährliche Prüfung des Wasserdurchflusses jedes Abschnitts enthalten, um diese auf mögliche Verstopfungen oder Schädigungen in den Düsenleitungen zu prüfen.

3.20 Die Düsen müssen entsprechend ISO 6182-1 schnellauslösend sein (fast response).

3.21 In Unterkunfts- und Wirtschaftsräumen müssen die Düsen für einen Nenn-Temperaturbereich von 57°C bis 79°C ausgelegt sein; jedoch kann an Orten wie in Trockenräumen, in denen hohe Umgebungstemperaturen zu erwarten sind, diese Auslösetemperatur auf höchstens 30°C über die Höchsttemperatur unter der Decke des betreffenden Raumes erhöht werden.

3.22 ¹¹ Pumpen und alternative Fördereinrichtungen müssen so leistungsfähig sein, dass für den Raum mit dem größten hydraulischen Bedarf der erforderliche Volumendurchfluss und der erforderliche Druck vorhanden sind. Für den Zweck dieser Berechnung ist als Bemessungsfläche für die Berechnung des erforderlichen Volumendurchflusses und des erforderlichen Drucks die Deckfläche des hydraulisch am ungünstigsten gelegenen Raumes, der von angrenzenden Räumen durch Trennflächen der Klasse A getrennt ist, anzunehmen. Die Bemessungsfläche braucht nicht größer als 280 m² zu sein. Für die Anwendung bei einem kleinen Schiff mit einer gesamten zu schützenden Fläche von weniger als 280 m² kann die Verwaltung die für die Bemessung der Pumpe oder alternativen Fördereinrichtung passende Fläche festlegen.

3.23 ¹¹ Die Düsenanordnung, der Düsentyp und die Sprühcharakteristiken der Düsen müssen sich innerhalb der geprüften Grenzen befinden, die nach dem Brandprüfverfahren nach Anhang 2 ermittelt wurden, um eine Begrenzung und Unterdrückung eines Brandes, auf die in Absatz 3.2 hingewiesen wird, zu gewährleisten.

3.24 ¹¹ Für Atrien mit Zwischenebenen, die Decköffnungen von mehr als 100 m² haben, sind an der Decke montierte Düsen nicht erforderlich.

3.25 ¹¹ Das System ist derart auszulegen, dass während des Auftretens eines Brandes der Schutzgrad, der für die nicht vom Brand betroffenen Räume vorgesehen ist, nicht verringert wird.

3.26 ¹¹ Für alle Düsentypen und Nenngrößen, die an Bord des Schiffes eingebaut sind, muss eine Anzahl von Ersatz-Düsen wie folgt mitgeführt werden:

Die Anzahl der Ersatz-Düsen braucht je Typ nicht größer als die Gesamtanzahl der von dem jeweiligen Typ eingebauten Düsen zu sein.

3.27 ¹¹ Jeder Teil des Systems, der im Betrieb Gefriertemperaturen ausgesetzt sein kann, muss gegen Einfrieren in geeigneter Weise geschützt sein.

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1) bzw. Kapitel 8 des Code für Brandsicherheitssysteme (Entschließung MSC.98(73))
2) -----
3) Bis zur Erarbeitung internationaler, von der Organisation anerkannter Normen sind nationale, von der Verwaltung vorgeschriebene Normen anzuwenden.
4) Wenn die Hazen-Williams Methode angewendet wird, gelten für den Rohr-Reibungsfaktor "C" für die unterschiedlichen Rohrleitungswerkstoffe folgende Werte:

1.1 Diese Richtlinien bezwecken, die Brandschutz-Mindestanforderungen, die Konstruktion und die Kennzeichnung - mit Ausnahme der Brandkontrolle - von Wassernebeldüsen aufzuzeigen.

1.2 Die Zahlen in eckigen Klammern nach einem Absatz oder Unterabsatz beziehen sich auf den entsprechenden Absatz oder Paragraphen der ISO-Norm für selbsttätige Sprinklersysteme (Teil 1: Requirements and methods of test for sprinklers, ISO 6182-1).

Ein Maß für die Leitfähigkeit zwischen dem thermischen Auslöseelement der Düse und der Rohrverbindung in (m/s)^0,5.

Maximaler Betriebsdruck, der für das Betreiben einer hydraulischen Einrichtung vorgesehen ist.

Ein Maß für die Empfindlichkeit einer Düse, ausgedrückt als RTI = tu^0,5, wobei "t" die Zeitkonstante des thermischen Auslöseelements in Sekunden und "u" die Gasgeschwindigkeit in Metern pro Sekunde ist. Der RTI-Wert kann in Verbindung mit dem Wärmeleitfaktor (C) dazu verwendet werden, im Brandfall das Ansprechverhalten einer Düse in Abhängigkeit der Gastemperatur und -geschwindigkeit von der Zeit zu definieren. Die Einheit des RTI-Wertes ist (m ⋅)^0,5.

Bei Düsen mit symmetrischen thermischen Auslöseelementen, die durch Halterahmen gehalten werden, ist die Einbaulage so vorzunehmen, dass der Luftstrom senkrecht sowohl zu der Achse des Düseneinlasses, als auch senkrecht zur Ebene der Halterahmen verläuft. Im Falle unsymmetrischer thermischer Auslöseelemente ist die Standard-Einbaulage so vorzunehmen, dass der Luftstrom senkrecht zur Einlassachse und senkrecht zur Ebene der Halterahmen derart verläuft, so dass die kürzeste Ansprechzeit erreicht wird.

Die Einbaulage, bei der die Achse des Düseneinlasses senkrechter zum Luftstrom die längste Auslösezeit ergibt.

3.1 Der Hersteller ist dafür verantwortlich, dass ein Qualitätssicherungssystem eingeführt wird, um sicherzustellen, dass seine Erzeugnisse ständig die Anforderungen in gleicher Weise erfüllen, wie die ursprünglich geprüften Muster.

3.2 Die Vorspannung auf dem thermischen Auslöseelement von automatischen Düsen muss durch den Hersteller so eingestellt und gesichert sein, dass eine Verstellung vor Ort oder ein Demontage verhindert wird.

Die Düsen sind mit einem Einlassgewinde zu versehen, das einen Nenndurchmesser von 6 mm (1/4") oder größer hat oder gleichwertig ist. Die Abmessungen aller geschraubten Verbindungen müssen den internationalen Normen entsprechen, sofern angewendet. Sind internationalen Normen nicht verfügbar, kann auf nationale Normen zurückgegriffen werden.

4.2.1 Die Nennauslösetemperaturen von automatischen Glasfass-Düsen müssen Tabelle 1 entsprechen.

4.2.2 Die Nennauslösetemperaturen von automatischen Schmelzlot-Düsen müssen im voraus vom Hersteller festgelegt und entsprechend Absatz 4.3 nachgewiesen werden. Die Bereiche der Nennauslösetemperaturen müssen Tabelle 1 entsprechen.

4.2.3 Die Nennauslösetemperatur, mit welcher die Düse farblich zu kennzeichnen ist, muss derjenigen entsprechen, die nach der Prüfung nach Absatz 5.6.1 festgelegt wird; hierbei sind die Spezifikationen nach Absatz 4.3 zu berücksichtigen.

4.4.1.1 Die Durchflusskonstante K (K-Faktor) für Düsen wird durch folgende Formel berechnet:

4.4.1.2 Der Wert des K-Faktors, der in den Bau- und Montagevorschriften der Hersteller angegeben wird, muss mit den nach Absatz 5.10 ermittelten Werten übereinstimmen. Eine Abweichung von ± 5% von den Herstellerangaben ist zulässig.

Diejenigen Düsen, welche die Anforderungen der Brandprüfung erfüllt haben, sind zur Bestimmung der effektiven Sprühcharakteristiken der Düsen zu verwenden, wenn nach Absatz 5.11.1 geprüft wird. Diese Charakteristiken sind in den Bau- und Montagevorschriften der Hersteller anzugeben.

Die Größenverteilung und die Geschwindigkeitsverteilung der Wassertropfen sind entsprechend Absatz 5.11.2 für jeden Düsentyp bei minimalem und maximalem Arbeitsdruck sowie minimaler und maximaler Luft-Durchflussrate, falls angewendet, zur teilweisen Feststellung der Sprühcharakteristik und des Sprühbildes der Düsen, welche die Brandprüfung bestanden haben, zu bestimmen. Die Messungen sind an zwei repräsentativen Punkten durchzuführen:

4.5.1 Bei Prüfung nach Absatz 5.5 muss die Düse öffnen und innerhalb von 5 Sekunden nach Ansprechen des Auslöseelements zufriedenstellend arbeiten sowie die Anforderungen nach Absatz 5.10 erfüllen. Alle hängenbleibenden Teile des Auslöseelements müssen bei Düsen mit Standardempfindlichkeit innerhalb von 60 Sekunden nach dem Auslösen und bei schnellansprechenden Düsen bzw. Spezialdüsen innerhalb von 10 Sekunden nach dem Auslösen entfernt sein, oder die Düsen müssen dann den Anforderungen nach Absatz 5.11 entsprechen.

4.5.2 Die Ausströmelemente der Düsen dürfen durch die Funktionsprüfung entsprechend Absatz 5.5 keinen erheblichen Schaden erleiden und müssen dieselbe Durchflusskonstante (k-Wert), Wassertropfengröße und Wassertropfengeschwindigkeit innerhalb eines Abweichungsbereichs von 5% der vorher nach den Absätzen 4.4.1 und 4.4.3 bestimmten Werten aufweisen.

Die plastische Verformung des Düsenkörper zwischen den Lastangriffspunkten darf nicht mehr als 0,2% aufweisen, nachdem er mit der 2-fachen mittleren Vorspannung nach Absatz 5.3.1 beaufschlagt wurde.

Die untere Toleranzgrenze der Glasfass-Bruchlast muss größer sein als das 2-fache der oberen Toleranzgrenze der Glasfass-Vorspannung, die auf einer Berechnung mit einer Sicherheit von 0,99 für 99% der nach Absatz 5.9.1 geprüften Düsen basiert. Die Berechnungen gelten für eine normale Verteilung oder Gauss-Verteilung, sofern konstruktions- oder herstellungsbedingt nicht eine andere Verteilung zutrifft.

Die thermischen Auslöseelemente für die üblichen Temperaturbereiche müssen so gebaut sein,

4.8.1 Eine Düse darf bei der Prüfung nach Absatz 5.4.1 keine Anzeichen von Undichtheit zeigen.

4.8.2 Eine Düse darf bei der Prüfung nach Absatz 5.4.2 nicht bersten, auslösen oder Teile verlieren.

Bei Prüfung nach Absatz 5.7.2 dürfen einer erhöhten Umgebungstemperatur ausgesetzte Düsen weder Schwächen noch Fehler aufweisen.

Zusätzlich zur Erfüllung der Anforderungen nach Absatz 5.7.2 für Düsen in unbeschichteter Ausführung dürfen der Umgebungstemperaturen ausgesetzte beschichtete Düsen bei Prüfung nach Absatz 5.7.3 weder Schwächen noch Fehler in der Beschichtung aufweisen.

Glasfass-Düsen dürfen keine Schäden aufweisen, wenn sie nach Absatz 5.8 geprüft werden. Richtiges Auslösen gilt nicht als Schaden.

Bei Prüfung nach Absatz 5.12.1 dürfen Messingdüsen keine Brüche aufweisen, die ihre vorgesehene Funktionstüchtigkeit beeinflussen und durch die die Erfüllung anderer Anforderungen beeinträchtigt werden könnte.

Bei Prüfung nach Absatz 5.12.2 dürfen Teile von Wassernebeldüsen aus rostfreiem Stahl keine Brüche und Risse aufweisen, welche die Funktionstüchtigkeit beeinflussen und durch welche die Erfüllung anderer Anforderungen beeinträchtigt werden könnte.

Bei Prüfung entsprechend Absatz 5.12.3 müssen Düsen gegenüber Schwefeldioxid in wasserdampfgesättigter Atmosphäre ausreichend beständig sein. Nach der Schwefeldioxid-Beanspruchung müssen fünf Düsen auslösen, wenn sie bei minimalem Fließdruck auf Funktion geprüft werden (siehe 4.5.1 und 4.5.2). Die verbleibenden fünf Düsen müssen die Anforderungen der dynamischen Erwärmung nach Absatz 4.14.2 erfüllen.

Bei Prüfung nach Absatz 5.12.4 müssen beschichtete und unbeschichtete Düsen widerstandsfähig gegen Salzsprühnebeleinwirkung sein. Nach der Salzsprühnebel /Beanspruchung müssen die Düsen die Anforderungen der dynamischen Erwärmung nach Absatz 4.14.2 erfüllen.

Nach der Prüfung entsprechend Absatz 5.12.5 müssen die Düsen ausreichend beständig gegen die Einwirkung von Luftfeuchtigkeit sein und die Anforderungen nach Absatz 4.14.2 erfüllen.

4.12.1 Verdampfung von Wachs und Bitumen, die zum Schutz der Düsen vor atmosphärischen Einflüssen eingesetzt werden
(siehe 5.13.1)

Wachs und Bitumen, die als Beschichtung von Düsen eingesetzt werden, dürfen keine flüchtigen Bestandteile in solcher Menge enthalten, die zum Schrumpfen, Erhärten, Reißen oder Abplatzen der verwendeten Beschichtung führen. Bei Prüfung nach Absatz 5.13.1 darf der Massenverlust 5 % der Masse der ursprünglichen Probe nicht überschreiten.

Alle für Düsen verwendeten Beschichtungen dürfen nicht reißen oder abplatzen, wenn sie tiefen Temperaturen entsprechend Absatz 5.13.2 ausgesetzt werden.

Düsen dürfen bei Druckstößen von 4 bar bis auf den vierfachen berechneten Arbeitsdruck bei Betriebsdrücken bis 100 bar bzw. den doppelten berechneten Arbeitsdruck bei Betriebsdrücken über 100 bar nicht undicht werden. Bei Prüfung nach Absatz 5.15 dürfen sie keine mechanischen Schäden aufweisen und müssen bei dem minimalen Betriebsdruck die Grenzwerte nach Absatz 4.5.1 einhalten.

4.14.1 Automatische Düsen, die für den Einbau in anderen als Unterkunftsräumen und Wohnbereichen vorgesehen sind, müssen die Anforderungen an die RTI- und C-Grenzwerte nach Abbildung 1 erfüllen. Automatische Düsen, die für den Einbau in Unterkunftsräumen oder Wohnbereichen vorgesehen sind, müssen die Anforderungen für schnelle Auslösung an die RTI- und C-Grenzwerte nach Abbildung 1 erfüllen. Die höchsten und niedrigsten RTI-Werte aller Datenpunkte, die unter Verwendung von C für schnellansprechende Düsen und Standard-Düsen berechnet wurden, müssen innerhalb der entsprechenden Kategorie in Abbildung 1 liegen. Spezial-Düsen müssen einen durchschnittlichen RTI-Wert, berechnet unter Verwendung von C, zwischen 50 und 80 haben, wobei kein Wert kleiner als 40 oder größer als 100 sein darf. Bei Prüfung mit einem Winkelversatz (Schatteneffekt) zur ungünstigsten Einbaulage entsprechend Absatz 5.6.2 darf der RTI-Wert nicht größer als 600 (m ⋅ s)^0,5 oder 250% des RTI-Wertes in der Standard-Einbaulage sein, es gilt der niedrigere Wert. Der Versatz beträgt 15° für Standard-Düsen, 20° für Spezial-Düsen und 25° für schnellansprechende Düsen.

4.14.2 Nach der Beanspruchung durch die Korrosionsprüfungen nach den Absätzen 4.11.2, 4.11.3 und 4.11.4 sind die Düsen in ihrer Standard-Einbaulage entsprechend Absatz 5.6.2.1 zu prüfen, um den RTI-Wert nach der Beanspruchung zu bestimmen. Alle nach der Beanspruchung ermittelten RTI-Werte dürfen die Grenzwerte der entsprechenden Kategorie in Abbildung 1 nicht überschreiten. Darüber hinaus darf der RTI-Durchschnittswert nicht mehr als 130% des vor der Beanspruchung ermittelten Wertes betragen. Alle nach der Beanspruchung ermittelten RTI-Werte sind entsprechend Absatz 5.6.2.3 unter Verwendung des vor der Beanspruchung ermittelten Wärmeleitfaktors C zu berechnen.

Bei Prüfung nach Absatz 5.14 müssen geöffnete Düsen ausreichend widerstandsfähig gegenüber hohen Temperaturen sein. Nach der Wärmeaussetzung darf die Düse

Bei Prüfung nach Absatz 5.16 müssen Düsen widerstandsfähig gegen Schwingungen ohne Verminderung ihrer Leistungsmerkmale sein. Nach der Schwingungsprüfung entsprechend Absatz 5.16 dürfen die Düsen keine erkennbaren Beschädigungen aufweisen, und sie müssen die Anforderungen nach den Absätzen 4.5 und 4.8 erfüllen.

Düsen müssen eine ausreichende Widerstandsfähigkeit gegen Schläge, die bei Handhabung, Transport und Einbau auftreten können, ohne Verminderung ihrer Leistung und Zuverlässigkeit haben. Die Prüfung auf Schlagbeständigkeit erfolgt nach Absatz 5.17.

Bei Prüfung nach Absatz 5.18 dürfen Düsen den Betrieb benachbarter automatischer Düsen nicht behindern.

Die Düsen dürfen keine Undichtigkeit, Verformung oder andere mechanische Beschädigung aufweisen, wenn sie für die Dauer von 30 Tagen mit dem zweifachen berechneten Arbeitsdruck belastet werden. Nach der Beanspruchung müssen die Düsen die Anforderungen nach Absatz 5.4 erfüllen.

Die Düsen dürfen nach der Prüfung entsprechend Absatz 5.20 keine Verformung, mechanische Beschädigung oder Undichtigkeit aufweisen.

Eine automatische Düse, die für die Verwendung auf Zwischenhöhen oder unter offenen Grätingen bzw. Gittern vorgesehen ist, muss mit einem Wasserschild versehen sein, der den Anforderungen der Absätze 4.21.2 und 4.21.3 entspricht.

Wasserschilder müssen einen "Schutzwinkel" von 45° oder weniger für das thermische Auslöseelement aufweisen, um es vor unmittelbarer Einwirkung durch ablaufende Wasser vom Wasserschild, das aus höher gelegenen Düsen austritt, zu schützen.

Das Auswechseln des Wasserschildes darf die Vorspannung der Düse nicht beeinflussen.

Bei einer Wassernebeldüse darf während eines ständigen Durchflusses von Wasser, das entsprechend Absatz 5.21.3 kontaminiert worden ist, für die Dauer von 30 Minuten beim berechneten Arbeitsdruck keine Verstopfung auftreten. Nach diesem 30-minütige Durchfluss muss der Wasserdurchfluss der Düse sowie des Siebes oder des Filters beim berechneten Arbeitsdruck innerhalb einer Toleranz von ± 10% des vor der Verstopfungsprüfung ermittelten Wertes liegen.

Die folgenden Prüfungen müssen für jeden Düsentyp durchgeführt werden. Vor der Prüfung müssen genaue Zeichnungen für die Einzelteile und den Zusammenbau vorliegen, einschließlich zugehöriger Beschreibungen (unter Verwendung von SZ-Einheiten). Die Prüfungen sind bei einer Umgebungstemperatur von (20 ± 5)°C durchzuführen, sofern keine anderen Temperaturen festgelegt sind.

Vor den eigentlichen Prüfungen sind bei den Düsen folgende Punkte durch Sichtprüfung zu überprüfen:

5.3.1 Die Vorspannung wird an 10 automatischen Düsen ermittelt, indem jede Düse bei Raumtemperatur fest in eine Zug-/Druckprüfmaschine eingespannt und mit einer Kraft beaufschlagt wird, die dem berechneten Arbeitsdruck entspricht.

Es wird eine Anzeigeeinrichtung verwendet, mit der jede Änderung der Länge des Düsengehäuses zwischen den Einspannpunkten mit einer Genauigkeit von 0,01 mm abgelesen werden kann. Eine Bewegung des Düsengewindes im Anschlussgewinde der Prüfmaschine ist zu vermeiden oder entsprechend zu berücksichtigen.

Der hydraulische Druck und die Kraft werden dann aufgehoben, und das thermische Auslöseelement wird nach einem geeigneten Verfahren entfernt. Wenn die Düse Raumtemperatur angenommen hat, wird eine zweite Längenmessung mit der Anzeigeeinrichtung durchgeführt.

Dann wird auf die Düse eine zunehmende mechanische Belastung mit einer Laststeigerung von maximal 500 N/min aufgebracht, bis die Anzeigeeinrichtung am Einspannpunkt zum Anfangswert zurückkehrt, der unter dem hydraulische Druck erreicht wurde. Die dafür notwendige mechanische Kraft ist die Gebrauchsbelastung, die aufgezeichnet wird. Aus den Ergebnissen wird die mittlere Gebrauchsbelastung errechnet.

5.3.2 Anschließend wird bei jeder der fünf Düsen die angewendete Kraft mit einer Laststeigerung von maximal 500 N/min gesteigert, bis die zweifache mittlere Gebrauchsbelastung erreicht worden ist. Diese Kraft wird für die Dauer von (15 ± 5) s aufrechterhalten.

Danach wird die Kraft aufgehoben, und jede bleibende Verformung wird, wie in Absatz 4.6 angegeben, aufgezeichnet.

5.4.1 Es werden 20 Düsen mit einem Wasserdruck beaufschlagt, der das zweifache des berechneten Arbeitsdrucks, aber nicht weniger als 34,5 bar beträgt. Der Druck wird von 0 bar auf den Prüfdruck erhöht, bei dem zweifachen des berechneten Arbeitsdruckes für die Dauer von 3 Minuten beibehalten und dann auf 0 bar abgesenkt. Nach dem Absenken des Drucks auf 0 bar wird er innerhalb von 5 Sekunden bis zu dem vom Hersteller angegebenen minimalen Arbeitsdruck erhöht. Dieser Druck wird dann für die Dauer von 15 Sekunden beibehalten und dann bis zum berechneten Arbeitsdruck erhöht und 15 Sekunden lang beibehalten.

5.4.2 Im Anschluss an die Prüfung entsprechend Absatz 5.4.1 werden die 20 Düsen mit einem inneren hydrostatischen Druck vom vierfachen des berechneten Arbeitsdruckes beaufschlagt. Der Druck wird von 0 bar auf den vierfachen Arbeitsdruck erhöht und für die Dauer von 1 Minute bei diesem Wert gehalten. Während der Prüfung darf die Düse sowohl während der Drucksteigerung, als auch beim Beibehalten des vierfachen berechneten Arbeitsdrucks für die Dauer von 1 Minute nicht bersten, auslösen oder irgend ein funktionsbestimmendes Teil verlieren.

5.5.1 Düsen mit einer Nennauslösetemperatur von weniger als 78°C werden zur Auslösung in einem Funktionsofen erwärmt. Während der Erwärmung werden sie jedem hydraulischen Druck nach Absatz 5.5.2 an ihrem Gewindeanschluss ausgesetzt. Die Ofentemperatur wird innerhalb von 3 Minuten auf (400 ± 20) °C, gemessen in unmittelbar Nähe der Düse, erhöht. Düsen mit einer Nennauslösetemperatur von mehr als 78°C werden mit einer geeigneten Wärmequelle erwärmt. Die Erwärmung wird fortgesetzt, bis die Düse öffnet.

5.5.2 Es werden 8 Düsen in jeder Standard-Einbaulage und bei Drücken geprüft, die dem minimaler Betriebsdruck, dem berechneter Arbeitsdruck und dem mittleren Betriebsdruck entsprechen. Der Durchflussdruck muss mindestens 75% des ursprünglichen Wasserversorgungsdrucks betragen.

5.5.3 Sofern bei einer Druckstufe oder Einbauposition hängen bleibende Verschlussteile des Auslöseelements die Wasserverteilung behindern, sind weitere 24 Düsen bei diesem Druck und in dieser Einbauposition zu prüfen. Von den dann 32 geprüften Düsen darf nur bei einer eine Behinderung der Wasserverteilung bei der Druckstufe und der Einbauposition auftreten.

5.5.4 Eine Behinderung liegt vor, wenn ein oder mehrere hängen bleibende Verschlussteile des Auslöseelements im Auslassbereich der Düse so stecken bleiben, dass sie die Wasserverteilung noch nach der im Absatz 4.5.1 angegebenen Zeit beeinträchtigen.

5.5.5 Um die Festigkeit des Deflektors/der Ausflussöffnung zu prüfen, werden 3 Düsen in jeder normalen Einbauposition bei 125% des berechneten Arbeitsdruckes einer Funktionsprüfung unterzogen. Dabei fließt das Wasser bei 125% des berechneten Arbeitsdruckes für die Dauer von 15 Minuten.

Es werden 10 Düsen von Raumtemperatur bis zu einer Temperatur erwärmt, die 20°C bis 22°C unterhalb ihrer Nennauslösetemperatur liegt. Die Temperaturerhöhung darf 20° C/min nicht übersteigen, und die Temperatur wird für die Dauer von 10 Minuten beibehalten. Dann wird die Temperatur mit einer Steigerung zwischen 0,4° C/min bis 0,7° C/min erhöht, bis die Düse auslöst.

Die Nennansprechtemperatur wird mit einer Messeinrichtung ermittelt, die eine Genauigkeit von ± 0,35% des Nenntemperaturbereichs oder ± 0,25°C hat; es gilt der jeweils größere Wert.

Die Prüfung wird bei Düsen oder einzelnen Glasfässern mit einer Nennauslösetemperatur von nicht mehr als 80°C in einem Flüssigkeitsbad mit Wasser durchgeführt. Für Auslöseelemente mit höheren Auslösetemperaturen ist ein geeignetes Öl zu verwenden. Das Flüssigkeitsbad muss so gebaut sein, dass eine Temperaturabweichung in der Prüfzone 0,5% oder 0,5°C nicht übersteigt; es gilt jeweils der größere Wert.

Die Prüfung wird durchgeführt, um die Standard-Einbaulage und die ungünstigste Einbaulage entsprechend den Begriffsbestimmungen der Absätze 2.4 und 2.5 zu ermitteln. Nach deren Ermittlung werden 10 weitere Eintauchprüfungen bei jeder der beiden Einbaulagen durchgeführt. Die ungünstigste Einbaulage muss der in Absatz 4.14.1 beschrieben entsprechen. Der RTI-Wert wird für jede Einbaulage entsprechend Absatz 5.6.2.3 bzw. 5.6.2.4 berechnet. Zur Durchführung der Eintauchprüfung wird eine Spannvorrichtung aus Messing verwendet, die gewährleistet, dass der Temperaturanstieg der Spannvorrichtung oder des Wassers bis zu einer Auslösezeit von 55 Sekunden während der Dauer einer einzelnen Eintauchprüfung 2°C nicht übersteigt. (Die Temperatur wird mit einem hitzebeständigen Thermoelement gemessen, das sich innerhalb der Spannvorrichtung in nicht mehr als 8 mm radialem Abstand vom Kerndurchmesser des Innengewindes befindet, oder mit einem Thermoelement, das im Wasser in der Mitte des Düseneinlasses angeordnet ist.) Ist die Auslösezeit größer als 55 Sekunden, darf sich die Temperatur (in °C) der Spannvorrichtung oder des Wassers während der Dauer einer einzelnen Eintauchprüfung nicht um mehr als das 0,036-fache der Auslösezeit (in s) erhöhen.

Die zu prüfende Düse wird am Gewinde mit 1 bis 1,5 Lagen PTFE-Dichtband versehen. Er wird mit einem Drehmoment von 15 ± 3 Nm in die Spannvorrichtung eingeschraubt. Jede Düse wird in den Prüfquerschnitt eines Windkanals eingetaucht und für mindestens 30 Minuten in einer Konditionierungskammer aufbewahrt, damit Düse und Windkanal die Umgebungstemperatur erreichen.

Vor der Prüfung werden mindestens 25 ml Wasser, auf Umgebungstemperatur konditioniert, in den Düseneinlass gegeben. Zur Messung der Zeit zwischen dem Eintauchen der Düse in den Windkanal und der Auslösung der Düse ist ein Zeitmessgerät mit einer Genauigkeit von ± 0,01 Sekunden zu verwenden.

Der zur Prüfung verwendete Windkanal muss hinsichtlich Luftgeschwindigkeit und Temperaturbedingungen ² im Prüfquerschnitt (Einbauort der Düse) die in Tabelle 2 für die entsprechenden Bereiche aufgelisteten Werte erfüllen. Um den Wärmeaustausch durch Strahlung zwischen dem Auslöseelement und den Einbauten, die den Luftstrom begrenzen, zu minimieren, muss der Prüfquerschnitt des Windkanals so gebaut sein, dass die Strahlungseffekte auf ± 3 % des berechneten RTI-Wertes begrenzt werden ³.

Der Bereich der zulässigen Betriebsbedingungen des Windkanals geht aus Tabelle 2 hervor. Die gewählte Betriebsbedingung muss für die Dauer der Prüfung innerhalb der in den Fußnoten 1 und 2 der Tabelle 2 angegebenen Toleranzen beibehalten werden.

Der Wärmeleitfaktor (C) wird durch die erweiterte "Plunge"Pprüfung (siehe 5.6.2.2.1) oder die erweiterte "ExposureRamp"-Prüfung (siehe 5.6.2.2.2) bestimmt.

Die erweiterte "Plunge"-Pprüfung ist ein wiederkehrender (iterativer) Prozess zur Bestimmung von C und kann bis zu 20 Düsen erfordern. Für jede Prüfung in diesem Absatz muss ein neuer Prüfling verwendet werden, auch wenn der Prüfling während der verlängerten Eintauchprüfung nicht ausgelöst hat.

Die zu prüfende Düse wird am Gewinde mit 1 bis 1,5 Lagen PTFE-Dichtband versehen. Er wird mit einem Drehmoment von 15 ± 3 Nm in die Spannvorrichtung eingeschraubt. Jede Düse wird im Querschnitt eines Windkanals montiert und für mindestens 30 Minuten in einer Konditionierungskammer aufbewahrt, damit Düse und Windkanal die Umgebungstemperatur erreichen. Vor der Prüfung werden mindestens 25 ml Wasser, auf Umgebungstemperatur konditioniert, in den Düseneinlass gegeben.

Zur Messung der Zeit zwischen dem Eintauchen der Düse in den Windkanal und der Auslösung der Düse ist ein Zeitmessgerät mit einer Genauigkeit von ± 0,01 Sekunden zu verwenden.

Die Temperatur der Spannvorrichtung muss während der gesamten Prüfung (20 ± 0,5)°C betragen. Die Luftgeschwindigkeit im Prüfquerschnitt des Windkanals am Einbauort der Düse muss im Bereich von ± 2% der gewählten Geschwindigkeit gehalten werden. Die Lufttemperatur ist entsprechend Tabelle 3 auszuwählen und während der Prüfung beizubehalten.

Der Bereich der zulässigen Betriebsbedingungen des Windkanals geht aus Tabelle 3 hervor. Die gewählte Betriebsbedingung muss für die Dauer der Prüfung innerhalb der in Tabelle 3 angegebenen Toleranzen beibehalten werden.

Um C zu bestimmen, wird die Düse bei unterschiedlichen Luftgeschwindigkeiten für maximal 15 Minuten in den Prüfstrom eingetaucht ⁴. Die Luftgeschwindigkeiten müssen so ausgewählt werden, dass die Auslösung zwischen zwei aufeinander folgenden begrenzenden Prüfgeschwindigkeiten erfolgt. Das bedeutet, die zwei Geschwindigkeiten müssen so ausgewählt werden, dass bei der niedrigeren Geschwindigkeit (ul) innerhalb des Prüfzeitabschnitts von 15 Minuten keine Auslösung erfolgt. Bei der nächst höheren Geschwindigkeit (uh) muss die Auslösung dann innerhalb des 15-minütigen Zeitabschnitts erfolgen. Wenn die Düse bei der größten Luftgeschwindigkeit nicht auslöst, ist eine Lufttemperatur aus der nächst höheren Temperaturstufe aus Tabelle 3 auszuwählen.

Der Prüfwert von C ist der Mittelwert der Werte, die aus den beiden Geschwindigkeiten nach folgender Gleichung errechnet wird:

dabei sind:
ΔT_g= aktuelle Gas/Lufttemperatur abzüglich der Einbautemperatur (Tm) in °C,
ΔT_ea = mittlere Betriebstemperatur des Flüssigkeitsbades abzüglich der Einbautemperatur (Tm) in °C,
u = tatsächliche Luftgeschwindigkeit im Prüfquerschnitt in m/s.

Der Wert C für die Düse wird durch dreimalige Wiederholung des begrenzenden Verfahrens und Berechnung des numerischen Mittelwerts der drei C-Werte bestimmt. Dieser Düsenwert C wird zur Berechnung aller RTI-Werte für die Standard-Einbaulage zur Bestimmung der Übereinstimmung mit Absatz 4.14.1 verwendet.

Die erweiterte "Exposure-Ramp"-Prüfung zur Bestimmung des Parameters C wird im Prüfquerschnitt eines Windtunnels und mit den Temperatur-Anforderungen an die Düsen-Spannvorrichtung, wie für die Prüfung der dynamischen Erwärmung vorgeschrieben, durchgeführt. Eine Vorkonditionierung der Düse ist nicht erforderlich.

Es werden 10 Muster eines jeden Düsentyps geprüft, alle Düsen in Standard-Einbaulage positioniert. Die Düse wird einem Luftstrom mit einer konstanten Geschwindigkeit von 1 m/s ± 10% bei einer Lufttemperatur zu Beginn der Prüfung, die der Nennauslösetemperatur der Düse entspricht, ausgesetzt.

Die Lufttemperatur wird dann mit einer Temperatursteigerung von (1 ± 0,25)°C/min erhöht, bis die Düse auslöst. Die

Tabelle 3 - Prüfbedingungen Tauchofen zur Bestimmung der Wärmeleitfähigkeit

Lufttemperatur, die Luftgeschwindigkeit und die Temperatur der Spannvorrichtung sind vom Beginn der Temperatursteigerung an zu kontrollieren und zum Zeitpunkt des Auslösens der Düse zu messen und aufzuzeichnen. Der Wert C wird unter Verwendung derselben Gleichung wie unter Absatz 5.6.2.2.1 als Mittelwert der 10 Prüfwerte bestimmt.

dabei sind:
t_r = Ansprechzeit der Düse in Sekunden,
u = tatsächliche Luftgeschwindigkeit im Prüfquerschnitt des Windkanals in m/s aus Tabelle 2,
Δ T_ea = mittlere Ansprechtemperatur der Düse im Flüssigkeitsbad abzüglich Umgebungstemperatur in °C,
Δ T_g = tatsächliche Lufttemperatur im Prüfquerschnitt abzüglich Umgebungstemperatur in °C,
C = Wärmeleitfaktor, der nach Absatz 5.6.2.2 bestimmt wird.

Zur Bestimmung des RTI-Wertes für die ungünstigste Einbaulage ist folgende Gleichung zu verwenden:

dabei ist:
t_rwc = Auslösezeit der Düse in Sekunden für die ungünstigste Einbaulage.

Zu diesem Zeitpunkt sind alle Variablen aus der Gleichung in Absatz 5.6.2.3 bekannt, ausgenommen der Wert RTI_WC (Ansprechzeit-Index für die ungünstigste Einbaulage- Response time Index for the worst case orientation), der durch Iteration aus der obigen Gleichung erhalten werden kann.

Ist eine Lösung für den RTI-Wert der ungünstigsten Einbaulage im Falle schnellansprechender Düsen nicht erreichbar, wird die Eintauchprüfung in der ungünstigsten Einbaulage unter den Eintauch-Prüfbedingungen für Spezial-Düsen aus Tabelle 2 wiederholt.

Glasfass-Düsen mit einer Nennauslösetemperatur von nicht mehr als 80°C werden in einem Wasserbad von einer Temperatur von (20 ± 5)°C auf eine Temperatur erwärmt, die (20 ± 2)°C niedriger ist als die Nennauslösetemperatur. Die Temperatursteigerung darf nicht mehr als 20°C/min betragen. Bei Auslöseelementen mit höheren Temperaturen ist ein Hochtemperaturöl, wie beispielsweise Silikonöl, zu verwenden.

Dann wird diese Temperatur mit einer Steigerung von 1°C/min bis zu der Temperatur erhöht, bei der die Gasblase im Glasfass verschwindet, oder bis zu einer Temperatur, die 5°C unter der Nennauslösetemperatur liegt, es gilt der jeweils niedrigere Wert. Die Düse wird dem Flüssigkeitsbad entnommen und in Luft abgekühlt, bis sich die Gasblase erneut gebildet hat. Während der Abkühlung muss das spitze (abgedichtete) Ende des Glasfasses nach unten zeigen. Die Prüfung ist viermal mit jeder von vier Düsen durchzuführen.

Es werden 12 unbeschichtete Düsen für eine Dauer von 90 Tagen einer erhöhter Umgebungstemperatur ausgesetzt, die 11°C unter der Nennauslösetemperatur liegt oder bei der in Tabelle 4 angegebene Prüftemperatur, falls diese niedriger ist, jedoch nicht unter 49°C. Falls die Vorspannung vom Wasserversorgungsdruck abhängig ist, müssen die Düsen mit dem berechneten Arbeitsdruck geprüft werden. Nach der Beanspruchung werden vier Düsen der Prüfung nach Absatz 5.4.1 und vier Düsen der Prüfung nach Absatz 5.5.1 unterzogen, zwei Düsen werden beim minimalen Arbeitsdruck und zwei beim berechneten Arbeitsdruck geprüft, und vier Düsen müssen die Anforderungen nach Absatz 4.3 erfüllen. Wenn eine Düse die anwendbaren Anforderungen einer Prüfung nicht besteht, sind acht weitere Düsen, wie oben beschrieben, derjenigen Prüfung zu unterziehen, bei der das Versagen festgestellt wurde. Dabei müssen alle acht Düsen die Prüfanforderungen erfüllen.

Zusätzlich zu der Prüfung nach Absatz 5.7.2 mit Düsen in unbeschichteter Ausführung werden 12 beschichtete Düsen bei den in Tabelle 4 für beschichtete Düsen angegebenen Temperaturen der Prüfung nach Absatz 5.7.2 unterzogen.

Die Prüfdauer beträgt 90 Tage. Während dieses Zeitraums werden die Prüfkörper der Wärmekammer in Abständen von etwa sieben Tagen entnommen und innerhalb von zwei bis vier Stunden abgekühlt. Während dieser Abkühlphase sind die Prüfkörper zu untersuchen. Nach der Beanspruchung werden vier Düsen der Prüfung nach Absatz 5.4.1 und vier Düsen der Prüfung nach Absatz 5.5.1 unterzogen, zwei Düsen werden beim minimalen Arbeitsdruck und zwei beim berechneten Arbeitsdruck geprüft, und vier Düsen müssen die Anforderungen nach Absatz 4.3 erfüllen.

5.8 Prüfung der Temperaturschockbeständigkeit von Glasfass-Düsen
(siehe 4.10) [7.8]

Vor Beginn der Prüfung sind mindestens 24 Düsen bei einer Raumtemperatur von 20°C bis 25°C über einen Zeitraum von mindestens 30 Minuten zu konditionieren.

Die Düsen werden in ein Flüssigkeitsbad eingetaucht, das eine Temperatur von (10 ± 2)°C unter der Nennauslösetemperatur der Düsen hat. Nach 5 Minuten werden die Düsen dem Bad entnommen und unmittelbar danach mit der Glasfassspitze nach unten zeigend in ein weiteres Flüssigkeitsbad mit einer Temperatur von (10 ± 1)°C eingetaucht. Dann werden die Düsen nach Absatz 5.5.1 geprüft.

Mindestens 15 Glasfässer der niedrigsten Temperaturklasse eines jeden Glasfasstyps werden einzeln unter Verwendung der in der Düse hierfür vorgesehenen Aufnahmeteile in einer Prüfeinrichtung fixiert. Anschließend wird jedes Glasfass in der Prüfeinrichtung einer gleichförmig ansteigenden Kraft von nicht mehr als 250 N/s ausgesetzt, bis das Glasfass bricht.

Für jede Prüfung wird das Glasfass in neue Aufnahmeteile eingesetzt. Die Aufnahmeteile dürfen von außen unterstützt werden, um ihren Zusammenbruch zu verhindern, aber in einer Weise, die das Versagen des Glasfasses nicht beeinflusst.

Die Bruchlast jedes Glasfasses ist aufzuzeichnen. Die untere Toleranzgrenze (tolerance limit 1- TL1) der Glasfass-Festigkeit ist zu berechnen. Unter Verwendung der in Absatz 5.3.1 ermittelten Gebrauchsbelastung wird die obere Toleranzgrenze (tolerance limit 2- TL2) für die GlasfassVorspannung bestimmt. Die Übereinstimmung mit Absatz 4.7.1 ist zu überprüfen.

Die Düse und ein Druckmessgerät werden an eine Versorgungsleitung angeschlossen. Der Volumenstrom wird bei Drücken vom minimalen Betriebsdruck bis zum berechneten Arbeitsdruck in Intervallen von etwa 10% des vorhandenen Druckbereichs an zwei Düsen gemessen. In einer ersten Versuchsreihe wird der Druck von Null auf jeden Werte gesteigert; in der nächsten Versuchsreihe wird der Druck ausgehend vom berechneten Arbeitsdruck auf jeden Wert reduziert. Die Durchflusskonstante K wird als Mittelwert beider Messreihen gebildet, d. h. steigender Druck und fallender Druck. Bei unterschiedlichen Höhen von Druckmessgerät und Düsenöffnung sind die Drücke während der Prüfung entsprechend zu korrigieren.

Die Prüfung wird in einem Prüfraum mit einer Fläche von mindestens 7m x 7m oder 300% der zu prüfenden maximalen Wirkfläche durchgeführt; es gilt der jeweils größere Wert. Bei automatischen Standard-Düsen wird auf einem eigens für diesen Zweck vorgesehenen Rohrleitungssystem eine einzelne offene Düse installiert und vier weitere Düsen des gleichen Typs im Quadrat in dem vom Hersteller für die Anwendung angegebenen maximalen Abstand montiert. Bei Pilot-Düsen werden eine einzelne Düse und die maximale Anzahl von Folge-Düsen im maximalen Abstand voneinander entsprechend den Entwurfs- und Installationsanweisungen des Herstellers installiert.

Der Abstand zwischen der Decke und dem Sprühteller der Düse beträgt 50 mm für stehende Düsen und 275 mm für hängende Düsen. Bei Düsen ohne Sprühteller werden diese Abstände von der Decke bis zum höchsten Punkt des Düsenauslasses gemessen.

Zurückgesetzte, bündige und verdeckte Düsen werden in einer abgehängten Decke mit den Mindestabmessungen von 6 m x 6 m montiert, die symmetrisch im Prüfraum angeordnet ist. Die Düsen werden mit T-Stücken oder Winkel-Stücken unmittelbar in die horizontale Rohrleitung eingebaut.

Das Sprühwasser der Wasserverteilung auf der geschützten Fläche unter einer einzelnen Düse und zwischen den mehrfach angeordneten Düsen wird mit Hilfe eines quadratischer Messbehälter mit einer nominellen Kantenlänge von 300 mm gesammelt und gemessen. Als Abstand zwischen den Düsen und der Oberkante des Messbehälters ist dabei die maximale, vom Hersteller angegebene Einbauhöhe vorzusehen. Die Messbehälter werden zentral unterhalb der einzelnen Düse und unterhalb der mehrfach angeordneten Düsen angeordnet.

Die Düsen werden sowohl bei dem vom Hersteller angegebenen minimalen Betriebsdruck als auch beim minimalen berechneten Arbeitsdruck und bei den vom Hersteller angegebenen minimalen und maximalen Einbauhöhen betrieben.

Das Wasser muss mindestens für die Dauer von 10 Minuten gesammelt werden, um die Düsenleistung zu charakterisieren.

Die mittleren Tropfendurchmesser, Geschwindigkeiten, Tropfengrößenverteilung, Tropfendichte und Volumendurchfluss werden bei den vom Hersteller angegebenen minimalen und maximalen Durchflussraten bestimmt. Sind diese Werte einmal vorhanden, wird mit der im Standard ASTM E799-92 - Standard Practice for Determining Data Criteria and Processing for Liquid Drop Size Analysisbeschriebenen Methode die geeignete Probengröße, die Tropfenklassifizierung, die charakteristischen Tropfengrößen und die gemessene Streuung der Tropfengrößenverteilung ermittelt. Diese Daten müssen, wie im Absatz 4.4.3 beschrieben, an verschiedenen Punkten des Sprühkegels ermittelt werden.

5.12.1 Spannungsrisskorrosionsprüfung bei Düsenteilen aus Messing
(siehe 4.11.1)

Es werden fünf Düsen der nachstehenden Prüfung in einer Atmosphäre über wässriger Ammoniaklösung unterzogen. Die Einlassöffnung jeder Düse wird mit einer Kappe aus einem nicht reaktionsfähigen Material, z.B. aus Kunststoff, verschlossen.

Die Düsen werden entfettet und für die Dauer von 10 Tage in einem Glasbehälter mit einem Volumen von (0,02 ± 0,01) m³ einem feuchten Ammoniak-Luft-Gemisch ausgesetzt.

Auf dem Boden des Behälters befindet sich etwa 40 mm unterhalb der unteren Enden der Probekörper eine wässrige Ammoniaklösung mit einer Dicht von 0,94 g/cm³. Ein Volumen wässriger Ammoniaklösung, das einer Menge von 0,01 ml/cm³ des Behältervolumens entspricht, ergibt etwa die folgende Atmosphären-Konzentration: 35 % Ammoniak, 5% Wasserdampf, 60% Luft. Die Einlassöffnung jeder Düse wird mit einer Kappe aus einem nicht reaktionsfähigen Material, z.B. aus Kunststoff, verschlossen.

Das feuchte Ammoniak-Luft-Gemisch wird so nah wie möglich bei Atmosphärendruck und einer Temperatur von (34 ± 2)°C gehalten. Um einen Druckanstieg zu vermeiden, sind Vorkehrungen zur Belüftung des Behälters über eine Kapillare zu treffen. Die Probekörper sind vor herabtropfendem Kondensat zu schützen.

Nach der Beanspruchung werden die Düsen gespült, getrocknet und einer eingehenden Sichtprüfung unterzogen. Werden Risse, Abblätterungen oder Versagen an einem beweglichen Teil festgestellt, müssen die Düsen oder die Düse für die Dauer einer Minute einer Dichtheitsprüfung bei dem berechneten Arbeitsdruck und der Funktionsprüfung beim minimalen Fließdruck unterzogen werden (siehe Absatz 4.5.1).

Bei Düsen, die Risse oder Abblätterungen an oder Versagen von nicht beweglichen Teilen aufweisen, darf für die Dauer von 30 Minuten bei einem Durchfluss mit dem berechneten Arbeitsdruck keine Trennung von ständig fest verbundenen Teilen auftreten.

5.12.2 Spannungsrisskorrosionsprüfung bei Düsenteilen aus Edelstahl
(siehe 4.11.1)

5.12.2.1 Es werden fünf Düsen entfettet, bevor sie einer Magnesiumchloridlösung ausgesetzt werden.

5.12.2.2 Bei Düsen verwendete Teile werden in einen 500 ml-Kolben gegeben, der mit einem Thermometer und einem Rückflusskühler von etwa 760 mm Höhe versehen ist. Der Kolben wird etwa bis zur Hälfte mit einer 42%igen (Masse %) Magnesiumchloridlösung gefüllt, in eine thermostatkontrollierte, elektrisch betriebene Heizeinrichtung gestellt und bei einer Siedetemperatur von (150 ± 1)°C gehalten. Die Teile sind unmontiert, d. h. sie befinden sich nicht im Düsengehäuse. Die Behandlungsdauer beträgt 500 Stunden.

5.12.2.3 Nach der Beanspruchungsdauer werden die Düsenteile aus der siedenden Magnesiumchloridlösung genommen und mit deionisiertem Wasser gespült.

5.12.2.4 Die Düsenteile werden dann mit einem Mikroskop bei 25-facher Vergrößerung auf Risse, Abblätterungen und andere Beeinträchtigungen als Folge der Prüf-Beanspruchung untersucht. Düsenteile, die Beeinträchtigungen aufweisen, sind nach Absatz 5.12.2.5 bzw. 5.12.2.6 zu prüfen. Düsenteile, die keine Beeinträchtigungen aufweisen, gelten ohne weitere Prüfung als geeignet.

5.12.2.5 Bewegliche Teile, die Beeinträchtigungen aufweisen, sind weiterhin wie folgt zu prüfen: Fünf neue Sätze dieser Teile werden in einem Düsengehäuse montiert, das aus einem Material besteht, das die Korrosionseffekte der Magnesiumchloridlösung auf die Edelstahlteile nicht beeinflusst. Diese Prüfkörper werden entfettet und der Magnesiumchloridlösung, wie in Absatz 5.12.2.2 beschrieben, ausgesetzt. Nach der Beanspruchung müssen die Prüfkörper einem hydrostatischen Prüfdruck, der dem berechneten Arbeitsdruck entspricht, für die Dauer einer Minute ohne Leckage widerstehen; anschließend wird die Funktionsprüfung bei minimalem Betriebsdruck, entsprechend Absatz 5.5.1 durchgeführt.

5.12.2.6 Nicht bewegliche Teile, die eine Beeinträchtigung aufweisen, sind weiterhin wie folgt zu prüfen: Fünf neue Sätze dieser Teile werden in einem Düsengehäuse montiert, das aus einem Material besteht, das die Korrosionseffekte der Magnesiumchloridlösung auf die Edelstahlteile nicht beeinflusst. Diese Prüfkörper werden entfettet und der Magnesiumchloridlösung, wie in Absatz 5.12.4.1 beschrieben, ausgesetzt. Nach der Beanspruchung müssen die Prüfkörper einem Fließdruck, der dem berechneten Arbeitsdruck entspricht, für die Dauer von 30 Minuten widerstehen, ohne dass eine Trennung von ständig fest verbundenen Teilen auftritt.

Es werden zehn Düsen der nachstehenden Korrosionsprüfung durch Schwefeldioxid unterzogen. Die Einlassöffnung jeder Düse wird mit einer Kappe aus einem nicht reaktionsfähigen Material, z.B. aus Kunststoff, verschlossen.

Das Prüfgerät besteht aus einem Behälter mit einem Fassungsvermögen von 5 l (anstelle eines 5-l-Behälters können Behälter mit einem anderen Volumen bis zu 15 l verwendet werden, in solchem Fall sind die unten angegebenen Chemikalienmengen proportional zu vergrößern) aus wärmebeständigem Glas mit einem korrosionsbeständigem Deckel, der so geformt ist, dass das Kondensat nicht auf die Düsen tropft. Der Behälter muss eine elektrische Heizeinrichtung am Boden haben, und zur Kühlung der Seitenwände muss eine Kühlwendel vorgesehen sein. Ein Temperaturfühler, der mittig (160 ± 20) mm über dem Boden des Behälters angeordnet ist, regelt die Erwärmung so, dass die Temperatur im Glasbehälter (45 ± 3)°C beträgt. Während der Prüfung muss Wasser in solcher Menge durch die Kühlwendel fließen, dass die Temperatur des austretenden Kühlwasser unter 30°C liegt. Diese Kombination von Heizen und Kühlen fördert die Kondensation auf der Oberfläche der Düsen. Die Düsen sind vor abtropfendem Kondensat abzuschirmen.

Die zu prüfenden Düsen werden frei hängend unter dem Behälterdeckel innerhalb des Behälters in der übliche Einbaulage montiert und für die Dauer von 8 Tage einer korrosiven Schwefeldioxidatmosphäre ausgesetzt. Die korrosive Atmosphäre wird durch eine Lösung von 20g Natrium-Thiosulfat (Na₂S₂O₃H₂O) in 500 ml Wasser erzeugt.

An mindestens 6 Tagen der 8-tägigen Beanspruchungsperiode werden der Lösung 20 ml verdünnte Schwefelsäure, die aus 156 ml normaler Schwefelsäure (0,5 mol/1), verdünnt mit 844 ml Wasser hergestellt wurde, mit einer gleichförmigen Geschwindigkeit zugefügt. Nach 8 Tagen werden die Düsen dem Behälter entnommen und über einen Zeitraum von 4 bis 7 Tage bei einer Temperatur von nicht mehr als 35°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70% getrocknet.

Nach Beendigung der Trocknungsperiode werden fünf Düsen einer Funktionsprüfung bei minimalem Betriebsdruck nach Absatz 5.5.1 und fünf Düsen der Prüfung der dynamischen Ansprechempfindlichkeit nach Absatz 4.14.2 unterzogen.

5.12.4 Salzsprühnebel-Korrosionsprüfung
(siehe 4.11.3 und 4.14.2) [7.12.3]

Es werden zehn Düsen in einer Nebelkammer einem Salzsprühnebel ausgesetzt. Die Einlassöffnung jeder Düse wird mit einer Kappe aus einem nicht reaktionsfähigen Material, z.B. aus Kunststoff, verschlossen.

Während der korrosiven Beanspruchung ist die Wassereintrittsöffnung mit einer Kunststoffkappe verschlossen, nachdem die Düsen mit deionisiertem Wasser gefüllt worden sind. Die Salzlösung besteht aus 20% Natriumchlorid (Masse-%) in destilliertem Wasser. Wenn die Lösung bei 35°C zerstäubt wird, soll der pH-Wert zwischen 6,5 und 7,2 liegen und die Dichte zwischen 1,126 g/ml und 1,157 g/ml. Es müssen Messeinrichtungen vorhanden sein, mit denen die Atmosphäre in der Nebelkammer kontrolliert werden kann. Die Düsen werden in ihrer Standard-Einbaulage dem Salzsprühnebel in einer Nebelkammer ausgesetzt, die ein Fassungsvermögen von mindestens 0,43 m³ hat und in der eine Temperatur im Bereich der Beanspruchung von (35 ± 2)°C eingehalten wird. Die Temperatur ist mindestens einmal täglich aufzuzeichnen, wobei die Zeitspanne zwischen zwei Messungen mindestens sieben Stunden beträgt (ausgenommen an Wochenenden und Feiertage, an denen die Nebelkammer normalerweise nicht geöffnet wird). Die Salzlösung wird im Kreislauf durch luftansaugende Düsen bei einem Druck zwischen 0,7 bar (0,07 MPa) und 1,7 bar (0,17 Mpa) versprüht. Die von den beanspruchten Düsen abtropfende Salzlösung wird aufgefangen und darf nicht in den Kreislauf zurückfließen. Die Düsen sind vor abtropfendem Kondensat abzuschirmen.

Der Salzsprühnebel wird an mindestens zwei Stellen im Bereich der Beanspruchung aufgefangen, um die Salzsprühnebelmenge und die Salzkonzentration zu messen. Der Nebel muss einen solchen Zustand haben, dass über einen Zeitraum von 16 Stunden je 80 cm² Sammelfläche eine Salzlösung von 1 ml/h bis 2 ml/h aufgefangen wird; die Salzkonzentration muss (20 ± 1) % (Masse) betragen.

Die Düsen müssen der Beanspruchung mit Salzsprühnebel für eine Dauer von 10 Tagen widerstehen. Nach diesem Zeitraum werden die Düsen der Nebelkammer entnommen und über einen Zeitraum von 4 bis 7 Tagen bei einer Temperatur von 20°C bis 25°C und in einer Atmosphäre mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70% getrocknet. Nach Beendigung der Trocknung werden fünf Düsen einer Funktionsprüfung bei minimalem Betriebsdruck nach Absatz 5.5.1 und fünf Düsen der Prüfung der dynamischen Ansprechempfindlichkeit entsprechend Absatz 4.14.2 unterzogen.

Es werden fünf Düsen den Prüfungen nach Absatz 5.12.4.1 unterzogen, die Dauer der Beanspruchung mit Salzsprühnebel wird jedoch von 10 auf 30 Tage verlängert.

Es werden zehn Düsen einer Atmosphäre mit erhöhter Temperatur und Luftfeuchte ausgesetzt, wobei die relative Luftfeuchtigkeit (98 ± 2)% und die Temperatur (95 ± 4)°C beträgt. Die Düsen werden an einer Rohrverzweigung montiert, die mit deionisiertem Wasser gefüllt ist. Die gesamte Rohrverzweigung wird dann für die Dauer von 90 Tagen in einem Klimaschrank (mit der hohen feuchtwarmen Atmosphäre) untergebracht. Nach diesem Zeitraum werden die Düsen dem Klimaschrank entnommen und über einen Zeitraum von 4 bis 7 Tagen bei einer Temperatur von (25 5)°C und in einer Atmosphäre mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70% getrocknet. Nach Beendigung der Trocknung werden fünf Düsen einer Funktionsprüfung bei minimalem Betriebsdruck nach Absatz 5.5.1 und fünf Düsen der Prüfung der dynamischen Ansprechempfindlichkeit entsprechend Absatz 4.14.2 unterzogen ⁵.

Eine Probe von 50 cm³ Wachs oder Bitumen wird in einen zylindrischen Behälter aus Glas oder Metall eingebracht, der mit einem flachem Boden versehen ist, einem Innendurchmesser von 55 mm und eine Innenhöhe von 35 mm hat. Der Behälter wird ohne Deckel in eine Wärmekammer mit automatischer Temperaturregelung und Luftumlauf gestellt. Die Temperatur in der Wärmekammer wird auf 16°C unter der Nennauslösetemperatur der Düse eingestellt, jedoch nicht weniger als 50°C. Die Probe wird vor und nach einer 90-tägigen Beanspruchung gewogen, um den Verlust an verdampftem Material zu ermitteln. Die Probe muss die Anforderungen nach Absatz 4.12.1 erfüllen.

Es werden fünf Düsen, die nach einem üblichen Herstellungsverfahren mit Wachs, Bitumen oder einem Metallüberzug beschichtet sind, einer Temperatur von -10°C für die Dauer von 24 Stunden ausgesetzt. Nach der Entnahme aus der Kühlkammer werden die Düsen über einen Zeitraum von mindestens 30 Minuten der normaler Umgebungstemperatur angeglichen, bevor die Beschichtung entsprechen Absatz 4.12.2 untersucht wird.

Es wird ein Düsenkörper in seiner Standard-Einbaulage für die Dauer von 15 Minuten in einem Ofen bei 800°C erwärmt. Danach wird der Düsenkörper an dem mit Gewinde versehenen Ende entnommen und sofort in ein Wasserbad mit einer Temperatur von etwa 15°C eingetaucht. Der Düsenkörper muss die Anforderungen nach Absatz 4.15 erfüllen.

Es werden fünf Düsen in ihrer Standard-Einbaulage in das Prüfgerät eingebaut. Nachdem die Luft aus den Düsen und dem Prüfgeräts entfernt worden ist, werden 3.000 Druckzyklen erzeugt, die zwischen (4 ± 2) bar [(0,4 ± 0,2) Mpa] und dem doppelten berechneten Arbeitsdruck variieren. Der Druck wird jeweils von 4 bar auf den doppelten berechneten Arbeitsdruck mit einem Druckanstieg von (60 ± 10) bar/s erhöht. Je Minute sind mindestens 30 Druckzyklen zu erzeugen. Der Druck ist mit einem elektrischen Druckaufnehmer zu messen.

Während der Prüfung ist jede Düse visuell auf Undichtheiten zu untersuchen. Nach der Prüfung muss jede Düse die Dichtheitsanforderungen nach Absatz 4.8.1 und die Funktionsanforderungen bei minimalem Betriebsdruck nach Absatz 4.5.1 erfüllen.

5.16.1 Es werden fünf Düsen senkrecht auf einem Schwingtisch befestigt. Sie werden bei Raumtemperatur sinusförmigen Schwingungen ausgesetzt. Die Schwingung erfolgt in Richtung der Achse des Anschlussgewindes.

5.16.2 Die Düsen werden kontinuierlich Schwingungen von 5 Hz bis 40 Hz mit einer maximalen Steigerung von 5 min/Oktave und einer Amplitude von 1 mm (der halbe Wert zwischen den Scheitelpunkten) ausgesetzt. Werden ein oder mehrere Resonanzfrequenzen gefunden, so werden die Düsen, nachdem 40 Hz erreicht worden sind, bei jeder dieser Resonanzfrequenz für die Dauer von 120 Stunden/ Frequenz beansprucht. Sofern keine Resonanzfrequenzen gefunden werden, werden die Schwingungen von 5 Hz bis 40 Hz für die Dauer von 120 Stunden fortgesetzt.

5.16.3 Anschließend werden die Düsen der Dichtheitsprüfung in Übereinstimmung mit Absatz 4.8.1 und der Funktionsprüfung in Übereinstimmung mit Absatz 4.5.1 bei minimalem Betriebsdruck unterzogen.

Es werden fünf Düsen mit einem Schlagversuch geprüft, indem entlang der Mittelachse des Wasserweges ein Gewicht auf die Düse fallengelassen wird. Die kinetische Energie des herabfallenden Gewichtes muss an der Aufschlagstelle der Energie eines Gewichtes mit derselben Masse wie die der geprüften Düse entsprechen, das aus 1 m Höhe fallengelassen wird (siehe Abbildung 2). Das Gewicht muss daran gehindert werden, bei jeder Probe mehr als einmal aufzuschlagen.

Nach der Prüfung wird jede Düse visuell auf Bruch, Deformation oder andere Mängel untersucht. Wird nichts festgestellt, wird die Düse der Dichtheitsprüfung nach Absatz 5.4.1 unterzogen. Nach der Dichtheitsprüfung muss jede Düse die Anforderungen der Funktionsprüfung nach Absatz 5.5.1 bei einem Druck, der dem minimalen Fließdruck entspricht, erfüllen.

Das Wasser wird von einer Düse bei minimalem Betriebsdruck und bei berechnetem Arbeitsdruck abgegeben. Eine zweite automatische Düse wird in dem vom Hersteller angegebenen, minimalen Abstand in ein Rohrleitung eingesetzt, die parallel zur Wasser führenden Leitung verläuft.

Die Düsenöffnungen oder Sprühteller (falls verwendet) werden für drei einzelne Prüfungen bzw. bei jedem Prüfdruck jeweils 550 mm, 356 mm und 152 mm unterhalb einer flachen glatten Decke angeordnet. Der obere Rand einer quadratischen Wanne mit einer Kantenlänge von 305 mm und einer Höhe von 102 mm wird bei jeder Prüfung in einem Abstand von 152 mm unter das thermische Auslöseelement gestellt. Die Wanne wird mit 0,47 l Heptan gefüllt. Nach der Zündung muss die automatische Düse auslösen, bevor das Heptan verbraucht ist.

Es werden fünf Düsen in eine mit Wasser gefüllte Prüfstrecke eingesetzt und für die Dauer von 30 Tage bei einer Umgebungstemperatur von (20 ± 5)°C einem konstanten Druck ausgesetzt, der dem doppelten Wert des berechneten Arbeitsdrucks entspricht.

Die Düsen werden mindestens wöchentlich visuell auf Undichtigkeit untersucht. Nach Beendigung dieser 30-TagePrüfung müssen alle düsen die Anforderungen an die der Dichtheit nach Absatz 4.8 erfüllen und dürfen keine Anzeichen von Verformung oder anderer mechanischer Beschädigung aufweisen.

Es werden drei Düsen bei einer Umgebungstemperatur von (20 ± 5 )°C für die Dauer von einer Minute einem Vakuum von 460 mm Quecksilbersäule am Düseneinlass ausgesetzt.

Nach dieser Prüfung wird jede Düse untersucht, um nachzuprüfen, dass keine Verformung oder andere mechanische Beschädigung aufgetreten ist, anschließend muss die Düse die Anforderungen an die Dichtheitsprüfung nach Absatz 5.4.1 erfüllen.

5.21.1 Die Durchflussrate einer offenen Wassernebeldüse mit Sieb oder Filter wird beim berechneten Arbeitsdruck bestimmt. Dann wird die Düse mit Sieb oder Filter in der Prüfapparatur nach Abbildung 3 installiert und für die Dauer von 30 Minuten mit kontinuierlichem Durchfluss beim berechneten Arbeitsdruck mit kontaminiertem Wasser (simuliertes Schmutzwasser), das entsprechend Absatz 5.21.3 hergestellt wurde, betrieben.

5.21.2 Unmittelbar nach dem 30-minütigen kontinuierlichem Betrieb mit kontaminiertem Wasser wird die Durchflussrate der Düse mit Sieb oder Filter beim berechneten Arbeitsdruck gemessen. Während der Prüfung dürfen die Düse, das Sieb oder der Filter nicht ausgebaut, gereinigt oder gespült werden.

5.21.3 Das Wasser, das für den 30-minütigen kontinuierlichen Betrieb beim berechneten Arbeitsdruck nach Absatz 5.21.1 verwendet wird, besteht aus 60 l Trinkwasser, das mit 1,58 kg Beimengungen, Partikelgrößen entsprechend Tabelle 5, vermischt wurde. Die Lösung muss während der Prüfung ständig gerührt werden.

5.21.4 ¹¹ Falls eine Beschädigung der Pumpe möglich ist, können alternative Fördereinrichtungen für die in Abbildung 3 dargestellte Prüfapparatur verwendet werden. Die in Fußnote 2 zur Tabelle 5 festgelegten Beschränkungen für Rohrleitungen sind bei derartigen Systemen anzuwenden.

Jede Düsen, die den Anforderungen dieses Standards entspricht, muss wie folgt dauerhaft gekennzeichnet sein:

Für Länder, in denen eine Farbcodierung der Halteelemente für Glasfass-Düsen vorgeschrieben ist, ist die Farbcodierung für Schmelzlot-Düsen zu verwenden.

An Gehäusen von zurückgesetzten Düsen, falls vorgesehen, muss die zugehörige Düse angegeben sein, sofern Düse und Düsengehäuse nicht untrennbar miteinander verbunden sind.

1) Die Zahlenangaben in den eckigen Klammern verweisen auf ISO-Norm 6182-1.
2) Die Bedingungen im Windkanal sind so zu wählen, dass der maximale Geräte-Systemfehler auf 3% begrenzt wird.
3) Die empfohlene Methode zur Bestimmung der Strahlungseffekte besteht in der Durchführung von Eintauch-Vergleichsprüfungen mit einem schwarzen metallischen Prüfkörper (hohe Abstrahlung) und einem polierten metallischen Prüfkörper (niedrige Abstrahlung).
4) Wenn der für C ermittelte Wert kleiner ist als 0,5 (ms)^0,5, ist für die Berechnung des RTI-Wertes der Wert C mit 0,25 (ms)" anzunehmen.
5) Nach Wahl des Herstellers können zusätzliche Probekörper für diese Prüfung vorgesehen werden, um vorzeitiges Versagen zu erkennen. Diese zusätzlichen Proben können dem Klimaschrank in 30-Tage-Intervallen zum Prüfen entnommen werden.
6) Das Herstellungsjahr darf die letzten drei Monate des vergangenen Jahres und die ersten sechs Monate des kommenden Jahres einschließen. Es brauchen nur die letzten zwei Stellen der Jahreszahlen angegeben zu werden.
7) Außer bei beschichteten und plattierten Düsen muss der Nennauslösetemperatur-Bereich an der auf der Düse aufgebrachten codierten Farbe erkennbar sein. Bei Schmelzlot-Düsen muss die Farbcodierung auf den Haltearmen, welche den Sprühteller halten, erkennbar sein, und bei Glasfass-Düsen durch die Farbe der Flüssigkeit. Die Nennauslösetemperatur muss bei Schmelzlot-Düsen auf dem Schmelzlotelement eingeschlagen oder eingegossen sein. Die Kennzeichnung muss auf allen Düsen derart eingeschlagen, gegossen, eingraviert oder farbig markierte sein, dass die Nennauslösetemperatur auch nach dem Einsatz der Düse noch erkennbar ist. Die Farbcodierung muss Tabelle 1 entsprechen.

1.1 Diese Prüfverfahren beschreiben eine Brandprüfmethode zur Bewertung der Wirksamkeit von Wassersprühsystemen, die Systemen nach Kapitel 8 des FSS-Codes gleichwertig sind, für Unterkunfts- und Wirtschaftsräume an Bord von Schiffen. Es wird darauf hingewiesen, dass das Prüfverfahren darauf beschränkt ist, die Löschwirksamkeit eines Systems nachzuweisen und nicht dazu bestimmt ist, die Qualitäts- und Konstruktionsparameter einzelner Systemkomponenten zu prüfen.

1.2 Um die Anforderungen nach Absatz 3.5 dieser Richtlinie zu erfüllen, muss das System geeignet sein, Brände mit einer Vielzahl von Brandlasten, Brennstoffeinrichtungen, Raumgeometrien und Lüftungsbedingungen zu begrenzen oder zu unterdrücken.

1.3 Komponenten, bei denen die verwendeten Werkstoffe oder die Bauformen von den hier enthaltenen Anforderungen abweichen, können im Sinne dieser Anforderungen geprüft und erprobt und, wenn im wesentlichen als gleichwertig befunden, als mit dieser Richtlinie übereinstimmend eingestuft werden.

1.4 Komponenten, die mit den Vorschriften dieser Richtlinie übereinstimmen, müssen nicht notwendigerweise als geeignet eingestuft werden, wenn sich bei den Prüfungen und Erprobungen herausstellt, dass sie andere Eigenschaften besitzen, die das mit dieser Richtlinie betrachtete Maß an Sicherheit beeinträchtigen.

Zwecks Eingruppierung der unterschiedlichen Brandrisiken ist Tabelle 1 anzuwenden, welcher die für die jeweilige Einstufung der Raumnutzung nach Regel II-2/9.2.2.3 und 9.2.2.4 SOLAS zutreffende Brandprüfung entnommen werden kann.

Tabelle 1: Beziehung zwischen Brandprüfungen und Einstufung der Raumnutzung nach Regel II-2/9.2.2.3 und 9.2.2.4 SOLAS

3.1 Brandunterdrückung: Deutliche Verminderung der Wärmefreisetzungsrate eines Brandes und Verhinderung der Wiederzunahme durch unmittelbare und ausreichende Aufbringung von Wasser durch die Feuersäule hindurch auf die brennende Oberfläche des Brandmediums.

3.2 Brandbegrenzung: Begrenzung der Größe eines Brandes durch Verteilung von Wasser, um die Wärmefreisetzungsrate zu verringern und angrenzende brennbare Werkstoffe vorzubefeuchten, bei gleichzeitiger Kontrolle der Gastemperatur an der Decke zur Vermeidung baulicher Schäden.

3.3 Brandquelle: Die Brandquelle ist definiert als das brennbare Material, von dem der Brand ausgeht, sowie die brennbaren Werkstoffe der Wände und Decken.

Die Brandprüfverfahren sind für unter Druck stehende Nassrohrsysteme mit einzeln auslösenden (selbsttätigen) Düsen vorgesehen.

Es ist Wasser ohne jegliche feuerlöschende Zusatzmittel zu verwenden, ausgenommen, dass die Zusatzmittel durch eine unabhängige Stelle für den Feuerlösch-Einsatz zugelassen worden sind. Die Zulassung der Zusatzmittel muss mögliche gesundheitsschädigende Wirkungen bezüglich ungeschützter Personen einschließlich der Toxizität durch Einatmen berücksichtigen.

Diese Prüfverfahren sind entweder für Deckendüsen, die an der Decke installiert sind, oder für Seitenwanddüsen, die an Schotten unterhalb der Decke installiert sind, anwendbar. Für jeden Düsentyp sind getrennte Zulassungsprüfungen durchzuführen.

Die prüfende Stelle ist dafür verantwortlich, dass bei jeder Brandprüfung die Düsen entsprechend den Bau- und Installationsanweisungen des Herstellers installiert werden. Die Prüfungen sind bei den angegebenen maximalen Düsenabständen, den Einbauhöhen und den Deckenabständen durchzuführen. Wenn die prüfende Stelle es für erforderlich hält, sind zusätzlich auch ausgewählte Brandprüfungen mit den angegebenen Mindest-Düsenabständen, der Mindest-Einbauhöhe und den Mindest-Deckenabständen durchzuführen. Falls zwei Düsentypen im gleichen Bereich installiert werden, muss eine Überschneidung der unterschiedlichen Düsen-Sprühbilder vorgesehen werden, die mindestens einer Hälfte des maximalen zulässigen Düsenabstandes entspricht.

Die prüfende Stelle ist dafür verantwortlich, dass alle Brandprüfungen mit dem vom Hersteller angegebenen Betriebsdruck und Volumendurchflüssen durchgeführt werden.

Die Temperaturen sind, wie in jedem Absatz im einzelnen beschrieben, zu messen. Als Thermoelemente sind zusammengeschweißte Chromalumeldrähte von nicht mehr als 0,5 mm Durchmesser zu verwenden. Die Temperaturen sind während der Prüfungen fortlaufend, mindestens jedoch alle 2 s, zu messen.

Die Brandprüfungen werden innerhalb einer gut durchlüfteten Brandprüfhalle durchgeführt, um Raumeinflüsse zu minimieren, die das Prüfungsergebnis beeinträchtigen. Die Raumeinflüsse umfassen Wärmestau, Rauch und Wassertröpfchen innerhalb des Prüfbereichs.

Die Brandprüfhalle muss bei jedem Versuchsbeginn eine Raumtemperatur von 20 ± 5°C haben. Bei jedem Versuchsbeginn darf sich auf dem Boden der Brandprüfhalle kein stehendes Wasser befinden. Die abgehängte Decke muss bei jedem Versuchsbeginn trocken sein.

Angaben über die Geometrie der Brandprüfhalle, die Lüftungsbedingungen sowie die Umgebungsbedingungen bezüglich der obigen Punkte sind im Prüfbericht des Brandversuches aufzuführen.

Wenn die in den folgenden Abschnitten spezifizierten Anforderungen dieses Prüfverfahrens an die Brandquelle nicht erfüllt werden können, liegt es in der Verantwortlichkeit der prüfenden Stelle nachzuweisen, dass alternativ eingesetzte Materialien ein ähnliches Brandverhalten wie die spezifizierten Materialien haben.

Der Prüfbericht des Brandversuches muss die kritischen Parameter aufzeigen, die in die Bau-, Installations- und Betriebsanweisungen aufgenommen werden müssen. Die Anweisungen müssen auf die Einsatz-Grenzen jeder Einzelkomponente verweisen und müssen mindestens folgendes enthalten:

5.1.1 Die Brandprüfungen sind in einer Kabine mit einer Grundfläche von 3 m x 4 m und einer Höhe von 2,5 m durchzuführen; die Kabine schließt an die Mitte eines 1,5 m breiten, 12 m langen, 2,4 m hohen und an beiden Enden offenen Ganges an. Die Kabinengrundfläche kann bis zu der maximalen Fläche vergrößert werden, die mit einer einzigen Düse geschützt wird. Die Prüfung ausgefallener Düsen ist in einer Kabine mit einer Grundfläche von 3 m x 4 m durchzuführen.

5.1.2 Zum Gang hin ist die Kabine mit einer 0,8 m breiten und 2,20 m hohen Türöffnung zu versehen; der Türsturz hat eine Höhe von 0,3 m.

5.1.3 Die Kabinenwände bestehen aus einer Innenlage von 12 mm dicken nichtbrennbaren Verbundplatten mit einer 45 mm dicken Mineralwolledämmung. Die Wände und die Decke des Ganges und die Decke der Kabine bestehen aus 12 mm dicken nichtbrennbaren Verbundplatten. Für Beobachtungszwecke während der Brandprüfung kann die Kabine in der dem Gang gegenüberliegenden Wand ein Fenster erhalten, das eine Fläche von maximal 1 m² hat.

5.1.4 Die Decke der Kabine und des Ganges werden mit Akustikplatten aus Zellulose verkleidet. Die Akustikplatten sind 12 mm bis 15 mm dick und dürfen sich nicht entzünden, wenn sie nach Teil 5 Anlage 1 ¹ des Codes für Brandprüfverfahren (FTP-Code) geprüft werden.

5.1.5 Auf die Kabinen- und Gangwände wird eine Täfelung aus Sperrholzplatten angebracht. Die Platten haben eine Dicke von 3 mm bis 4 mm. Die Entzündungszeit der Platten darf nicht mehr als 35s und die Zeit der Flammenausbreitung bis 350 mm nicht mehr als 100s bei Messungen nach IMO-Entschließung A.653(16) betragen.

Während jeder Brandprüfung sind die nachfolgend angegebenen Temperaturen mit Hilfe von Thermoelementen, deren Draht-Durchmesser nicht mehr als 0,5 mm beträgt, zu messen:

Für die Messung von Oberflächentemperaturen an der Decke vorgesehene Thermoelemente sind in einer mit einem wärmeleitenden Bindemittel gefüllten flachen Aussparung (Nut) so einzubetten, dass das Thermoelementkügelchen mit der Deckenoberfläche bündig abschließt. Der Abstand von dem Loch, durch das der Draht des Thermoelements durch die Deckenplatte zum Kügelchen hindurchgeführt ist, muss mindestens 25 mm betragen.

Die Düsen sind zum Schutz von Kabine und Gang entsprechend den Bau- und Installationsanweisungen des Herstellers zu installieren, und zwar nach den folgenden Bedingungen:

Zwei Etagenbetten (Typ Pullman) mit einer oberen und einer unteren Koje werden längs der einander gegenüberliegenden Seitenwände der Kabine montiert (siehe Abbildung 1). Die Etagenbetten bestehen aus 1,5 mm dickem Stahlblech und haben eine Außenabmessung von etwa 2,0 m x 0,8 m. Die Etagenbetten haben einen 0,1 m hohen Rand, welcher der langen Seitenwand der Kabine zugewandt ist. Es sind keine anderen Ränder zulässig, um eine Ansammlung von Wasser auf den Betten zu verhindern. Jedes Etagenbett wird mit einer Polyäthermatratze mit den Abmessungen 2,0 m x 0,8 m x 0,1 m und einem Überzug aus Baumwollgewebe ausgestattet. Aus den Matratzen werden Kissen mit den Maßen 0,5 m x 0,8 m x 0,1 m geschnitten. Die Schnittkante wird zur Türöffnung hin ausgerichtet. Eine dritte Matratze bildet eine Rückenlehne für das untere Etagenbett. Die Rückenlehne wird hochkant so befestigt, dass sie nicht umfallen kann (siehe Abbildung 3).

Die Matratzen bestehen aus nichtflammenhemmendem Polyäther und haben eine Dichte von etwa 33 kg/m³. Das Baumwollgewebe darf keiner flammenhemmenden Behandlung unterzogen worden sein und hat ein Flächengewicht von 140 g/m² bis 180 g/m². Bei der Prüfung nach der Norm ISO 5660-1:2000 (ASTM E-1354) müssen mit dem Polyätherschaum Ergebnisse, wie in der nachfolgenden Tabelle angegebenen, erzielt werden. Der Rahmen der Etagenbetten besteht aus 2 mm dickem Stahlblech.

Die Brandprüfung im Gang wird mit acht aufeinander gestapelten Stücken von Polyäthermatratzen der Größe 0,4 m x 0,4 m x 0,1 m, wie in Absatz 5.4.1 beschrieben, aber ohne Bezugsstoffe, durchgeführt. Um ein Umfallen des Matratzenstapels zu verhindern, wird der Stapel in einem Prüfkäfig aus Stahl auf ein 0,25 m hohes Gestell gestellt. (siehe Abbildung 4).

Die folgende Serie von Brandprüfungen wird mit selbsttätiger Auslösung der Düse(n) durchgeführt, die in der Kabine und/oder dem Gang wie angegeben installiert sind. Jedes Feuer wird unter Verwendung eines Zünders aus etwas porösem Material, wie z.B. Stücke von Isolier-Faserplatten, angezündet. Der Zünder kann entweder quadratisch oder zylindrisch sein, mit 60 mm im Quadrat oder 75 mm im Durchmesser.

Die Länge beträgt 75 mm. Vor der Prüfung wird der Zünder in 120 ml Heptan durchtränkt, und an die für jede Kabinen-Brandprüfung angegebene Stelle gelegt. Für die Brandprüfungen im Gang wird der Zünder mittig am Fuß des Stapels aus Matratzenstücken und an einer Seite des Prüfgestells am Fuße des Stapels aus Matratzenstücken angebracht:

Die Brandprüfung ist 10 Minuten lang nach Auslösen der ersten Düse fortzuführen, eine eventuell notwendige Restablöschung erfolgt manuell.

Die Türöffnung zur Kabine ist während der Prüfungen nach den Absätzen 5.5.1 bis 5.5.4 offen und während der Prüfungen nach den Absätzen 5.5.5 und 5.5.6 geschlossen zu halten.

Auf der Grundlage der Messungen wird für jede Messstelle ein Mittelwert über maximal 30s errechnet, und diese Werte bilden die Temperatur-Akzeptanzkriterien.

Nach der Prüfung sind die Brandquellen visuell zu prüfen, um die Einhaltung des maximal zulässigen Abbrands festzustellen. Die Abbrände werden nach den folgenden Formeln ermittelt:

Die Brandprüfungen werden in einer gut belüfteten Brandprüfhalle entsprechend der Beschreibung in Absatz 4.4 unter einer abgehängten rechtwinkligen Decke von mindestens 80 m² Fläche und einer Mindestseitenlänge von 8 m durchgeführt. Zwischen der äußeren Umrandung der Decke und jeder Wand der Prüfhalle wird ein Abstand von mindestens 1 m vorgesehen. Die Deckenhöhe wird auf 2,5 m bzw. 5,0 m festgesetzt.

Die Decke ist waagerecht und eben, um eine ungehinderte waagerechte Strömung des Gases quer über die gesamte Decke zu ermöglichen. An der äußeren Umrandung der Decke ist kein Unterzug/Sturz zulässig, und in der Decke ist keine Öffnung gestattet. Um als eben angesehen zu werden, darf die Oberflächenstruktur der abgehängten Decke keine Hindernisse haben, die tiefer als 15 mm sind.

Das Raumvolumen oberhalb der abgehängten Decke muss groß genug sein oder mit einer natürlichen oder mechanischen Lüftung versehen sein, damit die Verbrennungsgase aus dem Brandprüfungsbereich abgeführt werden.

Einzelheiten über die Deckenstruktur und ihren Einbauort in der Brandprüfhalle sind im Prüfbericht des Brandversuches anzugeben.

Es sind zwei unterschiedliche Prüfungen entsprechend den Absätzen 6.1.1 und 6.1.2 durchzuführen.

Die Brandquelle wird unterhalb des Zentrums der offenen Decke so angeordnet, dass das Gas ungehinderte quer über die Decke strömen kann. Die Decke ist aus nichtbrennbarem Material gebaut. Unmittelbar über der Entzündung (Zündquelle) wird mindestens 1 m² der Decke mit Akustikplatten abgedeckt. Die Akustikplatten sind 12 mm bis 15 mm dick und dürfen sich nicht entzünden, wenn sie nach Teil 5 Anlage 1 ² des Codes für Brandprüfverfahren (FTP-Code) geprüft werden.

Die Prüfung wird in einer Ecke durchgeführt, die aus zwei mindestens 3,6 m langen, 12 mm dicken und nichtbrennbaren Verbundplatten besteht. Auf den Wänden wird eine Täfelung aus Sperrholzplatten angebracht. Die Platten haben eine Dicke von 3 mm bis 4 mm. Die Entzündungszeit der Platten darf nicht mehr als 35 s und die Zeit der Flammenausbreitung bis 350 mm nicht mehr als 100 s bei Messungen nach Teil 5 Anlage 1 ² des Codes für Brandprüfverfahren (FTP-Code) betragen. Die Decke wird über eine Länge von 3,6 m von der Ecke aus mit Akustikplatten aus Zellulose verkleidet.

Die Akustikplatten sind 12 mm bis 15 mm dick und dürfen sich nicht entzünden, wenn sie nach Teil 5 Anlage 1 ² des Codes für Brandprüfverfahren (FTP-Code) geprüft werden.

Die Lüftungsrate der Prüfhalle ist bei der Beschaffenheit der Prüfhalle und den bei der Brandprüfung vorherrschenden Lüftungsverhältnissen nachzuweisen. Die Nachweisprüfung ist unter Verwendung einer 2 m² großen, runden Wanne durchzuführen, die mit leichtem Dieselkraftstoff von mindestens 50 mm Höhe auf einem Wasserbad gefüllt ist. Der Freiraum bis zur Oberkante muss 150 ± 10 mm betragen. Die Wanne ist zentral unter der abgehängten offenen Decke bei der Höhe von 2,5 m aufzustellen. Die Lüftungsrate muss hoch genug sein, um zu verhindern, dass die Sauerstoffkonzentration, gemessen auf einem Radius von 3,5 m um den Mittelpunkt der Brandquelle in einer Höhe von 1,25 m über dem Boden (auf halber Höhe), während eines Versuchs mit unbehinderter Verbrennung von 10 Minuten Dauer unter 20 Volumenprozent abfällt.

Der Prüfbericht des Brandversuches muss Einzelheiten über den Lüftungsversuch enthalten, wenn er als Teil einer Prüfreihe durchgeführt wird; oder es wird ersatzweise ein Hinweis auf einen Lüftungsversuch aufgenommen, der mit der gleichen Prüfhallen-Beschaffenheit und den gleichen Lüftungsverhältnissen durchgeführt worden ist.

Während jeder Brandprüfung sind die folgenden Temperaturen mit Thermoelementen, deren Draht-Durchmesser nicht mehr als 0,5 mm beträgt, zu messen:

Bei Düsen mit Halterahmen werden die Prüfungen so durchgeführt, dass die Halterahmen sowohl senkrecht als auch parallel zu den Rändern der Decke oder der Eckwände angeordnet sind. Düsen ohne Halterahmen werden so angeordnet, dass die niedrigste Sprühdichte auf die Brandfläche gerichtet ist.

Wenn Sofas zwischen zwei Düsen aufgestellt werden, wird die Achse des Längsspaltes zwischen den Sofas Nr. 1 und Nr. 2 im Winkel von 90° zur Linie zwischen den Düsen ausgerichtet.

Die Brandquelle besteht aus vier Sofas, die aus den in Absatz 5.4.1 beschriebenen Matratzen bestehen und in ein Sofagestell aus Stahl eingelegt sind. Das Stahlgestell für das Sofa besteht aus rechteckigen Rahmen für den Boden und die Rückenlehne, die aus Flacheisen mit der Abmessung 25 ± 2 mm x 2 mm gebaut sind. Die Abmessung des Bodenrahmens beträgt 2000 mm x 700 mm und die des Rückenlehnenrahmens 2000 mm x 725 mm. Die Matratzen für Sitz und Rückenlehnen werden auf jedem Rahmen durch drei quer und ein längs liegendes Flacheisen aus einem Material ähnlicher Abmessungen unterstützt. Die quer angeordneten Flacheisen werden alle 500 mm angeordnet und mit den langen Innenseiten des Rahmens verschweißt. Das längs liegende Flacheisen wird mit den kurzen Innenseiten des Rahmens verschweißt. An beide Stahlrahmen wird ein Stahlblech von 150 mm x 150 mm x 2 mm angebaut. Die Stahlbleche werden unmittelbar unter und hinter der vorgesehenen Stelle für den Zünder angeordnet, um bei einer Prüfung sein Herunterfallen auf den Boden zu verhindern. Jedes Sofa hat an jedem Ende eine rechteckige Armlehne. Die Armlehnen sind aus einem Stahl-Material ähnlicher Abmessungen gebaut und haben eine Länge von 600 mm und eine Höhe von 300 mm. Der (hintere) Frontteil der Armlehen wird am Bodenrahmen 70 mm vom Rückenlehnenrahmen entfernt angebracht. Die zusammengebauten Rahmen werden von vier Beinen getragen, die aus einem Stahl-Material ähnlicher Abmessungen gebaut sind. Die zwei Hinterbeine sind 205 mm hoch, und die Vorderbeine sind 270 mm hoch. Beim Einbau wird die Matratze, die den Sitz bildet, zuerst eingesetzt, dabei schließt die lange Seitenkante am Rückenlehnenrahmen eng an. Die Matratze, welche die Rückenlehne bildet, wird danach eingebaut. Diese Matratze wird durch vier Hefthaken hochkant gehalten, zwei davon an den kurzen Seiten und zwei an den langen Seiten des Rückenlehnenrahmens (siehe Abbildung 5). Die Hefthaken werden aus 50 mm breiten und 2 mm dicken Flacheisen hergestellt. Die Sofas werden, wie in Abbildung 6 dargestellt, mit einem Abstand von 25 mm zwischen den Oberkanten der Rückenlehnen voneinander aufgestellt.

Eines der mittleren Sofas wird in der Mitte am unteren Rand der Rückenlehne mit einem nach Absatz 5.5 beschriebenen Zünder angezündet.

Die Brandquelle besteht aus einem nach Absatz 6.4.1 beschriebenen Sofa, das mit der Rückenlehne im Abstand von 25 mm von der rechten Wand und dicht neben der linken Wand aufgestellt wird. An der rechten Wand wird ein Zielsofa aufgestellt, dessen Sitzkissen 0,1 m vom ersten Sofa entfernt ist, und ein weiteres Zielsofa wird auf der linken Seite 0,5 m vom ersten Sofa entfernt aufgestellt. Das Sofa wird mit einem nach Absatz 5.5 beschriebenen Zünder angezündet, der an der entfernten linken Seite des Ecksofas am unteren Rand der Rückenlehne nahe an der linken Wand angeordnet ist (siehe Abbildung 7).

Die Dauer der Brandprüfungen beträgt 10 Minuten nach Auslösen der ersten Düse, eine eventuell notwendige Restablöschung erfolgt manuell.

Die Brandprüfungen sind so durchzuführen, dass die Zündung jeweils unmittelbar unter einer Düse, zwischen zwei Düsen und unter vier Düsen erfolgt. Eine zusätzliche Brandprüfung ist mit der Zündung unmittelbar unter einer ausgefallenen Düse durchzuführen.

Die Brandprüfung ist mit mindestens 4 Düsen, die in einem Raster von 2 x 2 angeordnet sind, durchzuführen.

Auf der Grundlage der Messungen wird für jede Messstelle ein Mittelwert über maximal 30s errechnet, und diese Werte bilden die Temperatur-Akzeptanzkriterien.

Die Brandprüfungen werden in einer gut belüfteten Brandprüfhalle entsprechend der Beschreibung in Absatz 4.4 unter einer abgehängten Decke entsprechend der Beschreibung in Absatz 6.1, die in einer Höhe von 2,5 m eingebaut ist, durchgeführt.

Die Brandquelle besteht aus zwei zentral angeordneten, 1,5 m hohen, fest aufeinandergeschichteten Stapeln aus Pappkartons, die auf dem Kopf stehende Kunststoffbecher aus unverschäumtem Polystyrol enthalten, mit einem Zwischenraum von 0,3 m zueinander als Abzug. Jeder Stapel ist etwa 1,6 m lang und 1,1 m bis 1,2 m breit.

Ein geeigneter Kunststoffartikel ist die "FMRC ³ Standard Plastic Commodity". Ähnliche Artikel können verwendet werden, wenn sie in ähnlicher Weise ausgeführt sind und erwiesen ist, dass sie die gleichen Brandeigenschaften und Ablöscheigenschaften haben. Bei jeder Prüfung sind neue trockene Artikel zu verwenden.

Die Brandquelle wird von sechs 1,5 m hohen, fest aufeinandergeschichteten Stapeln leerer Pappkartons umgeben, die eine Zielgruppe bilden, um festzustellen, ob der Brand den dazwischen liegenden Raum (Schneise) überspringt. Die Kartons werden z.B. durch Drahtklammern miteinander verbunden, um ihr Umfallen zu verhindern (siehe Abbildung 8)

Die Brandprüfungen sind so durchzuführen, dass die Zündung jeweils unmittelbar unter einer Düse, zwischen zwei Düsen und unter vier Düsen erfolgt. Jedes Feuer wird unter Verwendung von zwei Zündern entsprechend der Beschreibung in Absatz 5.5 angezündet. Die Zünder werden auf dem Boden jeweils am Fuß eines der beiden mittleren Stapel angebracht und gleichzeitig angezündet. Die Dauer der Brandprüfungen beträgt 10 Minuten nach Auslösen der ersten Düse, eine eventuell notwendige Restablöschung erfolgt manuell.

Wenn die Aufstellung zwischen zwei Düsen erfolgt, wird die Achse des Zwischenraums zwischen den beiden in der Mitte stehenden Stapeln mit Kunststoffartikeln im Winkel von 90° zur Linie zwischen den Düsen ausgerichtet.

1) Anmerkung: Die Angabe im englischen Text ist unvollständig! Der Hinweis auf den FTP-Code muss richtigerweise auch "Anlage 1" enthalten. Außerdem werden doch Oberflächen nach Teil 5 (A.653(16)) und nicht nach Teil 3 geprüft.
2) Anmerkung: Siehe 5.1.4.
3) FMRC = Factory Mutual Research Corporation

Gesamtanzahl der Düsen	Erforderliche Anzahl von Ersatz-Düsen
< 300	6
300 bis 1000	12
> 1000	24

Glasfass-Düsen Schmelzlot-Düsen
Nennauslösetemperatur (°C)	Farbkennzeichnung für die Flüssigkeit	Nennauslösetemperatur (°C)	Farbkennzeichnung für die Haltearme ⁺
57	orange	57-77	farblos
68	rot	80-107	weiß
79	gelb	121-149	blau
93-100	grün	163-191	rot
121-141	blau	204-246	grün
163-182	malvenfarbig	260-343	orange
204-343	schwarz
+) Nicht erforderlich für dekorative Düsen

Luft-Temperaturbereiche ¹				Geschwindigkeitsbereiche ²
Nennauslösetemperatur °C	Standard- Düse °C	Spezial- Düse °C	schnellansprechende Düse °C	Standard- Düse m/s	Spezial- Düse m/s	Schnellansprechende Düse m/s
57 bis 77	191 bis 203	129 bis 141	129 bis 141	2,4 bis 2,6	2,4 bis 2,6	1,65 bis 1,85
79 bis 107	282 bis 300	191 bis 203	191 bis 203	2,4 bis 2,6	2,4 bis 2,6	1,65 bis 1,85
121 bis 149	382 bis 432	282 bis 300	282 bis 300	2,4 bis 2,6	2,4 bis 2,6	1,65 bis 1,85
163 bis 191	382 bis 432	382 bis 432	382 bis 432	3,4 bis 3,6	2,4 bis 2,6	1,65 bis 1,85
1) Die gewählte Lufttemperatur muss bekannt sein und innerhalb des Prüfquerschnitts während der gesamten Prüfung im Temperaturbereich von 129°C bis 141°C mit einer Genauigkeit von ± 1°C und für alle anderen Lufttemperaturen mit einer Genauigkeit von ± 2°C konstant gehalten werden. 2) Die gewählte Luftgeschwindigkeit muss bekannt sein und während der gesamten Prüfung bei Geschwindigkeiten von 1,65 bis 1,85 m/s und 2,4 bis 2,6 m/s mit einer Genauigkeit von ± 0.03 m/s und für Geschwindigkeiten von 3,4 bis 3,6 m/s mit einer Genauigkeit von ± 0.04 m/s konstant gehalten werden.

Nennauslösetemperatur der Düsen °C	Ofentemperatur °C	Maximale Abweichung der Lufttemperatur während der Prüfung °C
57	85 bis 91	± 1,0
58 bis 77	124 bis 130	± 1,5
78 bis 107	193 bis 201	± 3,0
121 bis 149	287 bis 295	± 4,5
163 bis 191	402 bis 412	± 6,0

Nennauslösetemperatur °C	Prüftemperatur für unbeschichtete Düsen °C	Prüftemperatur für beschichtete Düsen °C
57 - 60	49	49
61 - 77	52	49
78 -107	79	66
108 -149	121	107
150 - 191	149	149
192 - 246	191	191
247 - 302	246	246
303 - 343	302	302

Rohrmaterial	C
Schwarz oder verzinkter unlegierter Stahl	120
Kupfer und Kupferlegierungen	150
Edelstahl	150
Kunststoff	150

	- t_r (u)^0,5 (1 + C / (u)^0,5)
RTI =
	1n [1 - ΔT_ea (1 + C / (u)^0,5) / ΔT_g]

	- t_rwc (u)^0,5 (1 + C / (RTI_WC / RTI) / (u)^0,5)
RTI =
	1n{1 - ΔT_ea[1 + C (RTI_WC/RTI) / (u)^0,5] / ΔT_g}

Bezeichnung des Siebes ¹	Nennweite des Siebes (mm)	Menge der Beimengungen in Gramm (± 5%) ²
Bezeichnung des Siebes ¹	Nennweite des Siebes (mm)	Rohrleitungsstufe	stärkste Verschmutzung	Sand
Nr. 25	0,706	-	456	200
Nr. 50	0,297	82	82	327
Nr. 100	0,150	84	6	89
Nr. 200	0,074	81	-	21
Nr. 325	0,043	153	-	3
	gesamt	400	544	640
1) Die Bezeichnungen der Siebe entsprechen der Norm für Prüfsiebe aus Drahtgeflechte für Prüfzwecke, ASTM E11-87, CENCO-MEINZEN Siebgrößen 25 mesh, 50 mesh, 100 mesh, 200 mesh und 325 mesh mit der entsprechenden Nummerierung nach ASTM E11-87. 2) Die Menge an Beimengungen kann bei Düsen, die ausschließlich mit Kupfer- oder Edelstahlleitungen verwendet werden, um 50% verringert werden und bei Düsen mit einem berechneten Arbeitsdruck von 50 bar oder höher, die ausschließlich mit Edelstahlleitungen verwendet werden, um 90% verringert werden.

		Entsprechende Brandprüfung
Einstufung der Raumnutzung		Abschnitt 5 Kabine	Abschnitt 5 Gang	Abschnitt 6 Gesellschafts- räume	Abschnitt 7 Lagerräume
(1)	Kontrollstationen			X
(2)	Treppen		X ¹
(3)	Gänge		X ¹
(6)	Unterkunftsräume mit geringer Brandgefahr	X ²		X ³
(7)	Unterkunftsräume mit mäßiger Brandgefahr	X ²		X ^{3, 4}
(8)	Unterkunftsräume mit größerer Brandgefahr			X ^{3, 4}
(9)	Sanitäre und ähnliche Räume	X ²		X ³
(11)	Kühlräume			X
(12)	Hauptküchen und Nebenräume			X
(13)	Vorratsräume, Werkstätten, Pantrys usw.				X
(14)	Sonstige Räume, in denen entzündbare Flüssigkeiten aufbewahrt werden				X

ISO 5660, Cone-Kalorimeter- Prüfung
Prüfbedingungen	Wärmestrahlung 35 kW/m²; horizontale Position; Dicke der Probe 50 mm. Es darf kein Rahmenhalter verwendet werden.
Prüfergebnisse		Schaumstoff
Entzündungszeit (s)		2 - 6
Wärmefreisetzungsrate (HRR*); 3-Minuten-Mittel, q180 (kW/m²)		270 ± 50
Mindest-Verbrennungswärme (MJ/kg)		25
Freigesetzte Gesamtwärmemenge (MJ/m²)		50 ± 12

		Maximaler 30-s-Mittelwert der Temperatur Deckenoberfläche in der Kabine (°C)	Maximaler 30-s-Mittelwert der Gastemperatur an der Decke in der Kabine (°C)	Maximaler 30-s-Mittelwert der Temperatur Deckenoberfläche im Gang (°C)	Maximal zulässiger Abbrand der Matratzen %		Andere Kriterien
					Unteres Etagenbett	Oberes Etagenbett
Kabinen-Prüfung	Unteres Etagenbett	360	320	120	40	10	Im Gang dürfen keine Düsen auslösen ³
	Oberes Etagenbett				N.A.	40
	Brandstiftung	N.A.	N.A.	120	N.A.	N.A.
Gang-Prüfung		N.A.	N.A.	120 ¹	N.A.		Im Gang dürfen nur zwei voneinanderunabhängige Düsen auslösen ⁴
Ausgefallene Düse		N.A.	N.A.	400 ²	N.A.		N.A.
1) Die Temperatur ist bei jeder Prüfung über der Brandquelle zu messen. 2) Der Brand darf sich entlang des Ganges nicht weiter als bis zu den der Türöffnung am nächsten gelegenen Düsen ausbreiten. 3) Nicht anwendbar, wenn Kabinendüsen mit Gangdüsen verbunden sind. 4) Nicht anwendbar, wenn Gangdüsen miteinander verbunden sind. N.A. Nicht anwendbar.

		Maximaler 30-s-Mittelwert der Temperatur der (°C)	Maximaler 30-s-Mittelwert der Gastemperatur (°C)	Maximal zulässiger Abbrand der Matratzen (°C)
Offener Raum	Normal	360	220 ²	50/35 ¹
Offener Raum	Ausgefallene Düse	N.A.	N.A.	70
Ecke		360	220	50/35 ¹ (entzündetes Sofa) kein Verkohlen der Zielsofas
Anmerkungen: 1) 50 % ist der obere Grenzwert für jede Einzelprüfung. 35% ist der obere Grenzwert für den Durchschnitt der Prüfungen für Gesellschaftsräume nach Absatz 6 bei jeder Deckenhöhe (ausgenommen die Prüfung mit ausgefallenen Düsen). 2) Die Gastemperatur ist an vier verschiedenen Stellen zu messen; die Bewertung der Ergebnisse basiert auf dem höchsten Messwert. N.A. bedeutet nicht anwendbar.