Regelwerk, Technische Regeln, KTA
KTA 3211.1
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1 Anwendungsbereich
2 Begriffe
3 Allgemeine Grundsätze
3.1 Auswahl der Werkstoffe
3.2 Begutachtung der Werkstoffe
3.3 Allgemeine Forderungen an die Qualitätssicherung
3.4 Forderungen an den Hersteller
3.5 Vorprüfung
3.6 Fertigungsüberwachung durch den Sachverständigen nach § 20 AtG
3.7 Nachweis der Güteeigenschaften
3.8 Kennzeichnung
3.9 Reparaturen
3.10 Werkstoffkenndaten für die Berechnung
4 Allgemeingültige Festlegungen für Werkstoffe und ihre Prüfungen
4.1 Allgemeines
4.2 Zulässige Werkstoffe
4.3 Forderungen an die Werkstoffe und ihre Erzeugnisformen
4.3.1 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W I
4.3.2 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W II
4.3.3 Austenitische Stähle
4.3.4 Stähle für besondere Beanspruchungen
4.4 Prüfung der Werkstoffe und Erzeugnisformen
4.4.1 Bezeichnung der Probenrichtung in den Erzeugnisformen
Bild 4-1: Bezeichnung der Probenrichtungen bei Flacherzeugnissen
Bild 4-2: Bezeichnung der Probenrichtungen bei rotations-symmetrischen Erzeugnisformen
4.4.2 Lage der Proben in den Erzeugnisformen
4.4.3 Größe der Probenabschnitte
4.4.4 Kennzeichnung der Probenabschnitte und der Proben
4.4.5 Wärmebehandlungszustände der Proben
4.4.6 Prüfungen und anzuwendende Prüfverfahren
4.4.6.1 Grundsätzliches
4.4.6.2 Chemische Analyse
4.4.6.3 Härteprüfung
4.4.6.4 Zugversuch
4.4.6.5. Kerbschlagbiegeversuch
4.4.6.6 Schlagenergie-Temperatur-Kurven
4.4.6.7 Technologische Prüfungen an Rohren
4.4.6.8. Metallographische Untersuchungen
4.4.6.9 Ermittlung des Deltaferritgehaltes
4.4.6.10 Prüfung der Korrosionsbeständigkeit
4.4.6.11. Verwechslungsprüfung
4.4.6.12 Maßprüfung
4.4.6.13. Besichtigung
4.4.6.14 Zerstörungsfreie Prüfungen
4.5 Wiederholung von Prüfungen
5 Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W I
5.1 Flacherzeugnisse
5.1.1 Werkstoffe
5.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
5.1.3 Prüfung
5.1.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
5.1.3.2 Prüfumfang
5.1.4 Kennzeichnung
5.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften
5.2 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen
5.2.1 Werkstoffe
5.2.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
5.2.3 Ausgangserzeugnisse
5.2.4 Prüfung der aus Flacherzeugnissen gekümpelten oder gepressten Erzeugnisformen
5.2.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
5.2.4.2 Prüfumfang
5.2.5 Kennzeichnung
5.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften
5.3 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe
5.3.1 Werkstoffe
5.3.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
5.3.3 Prüfung
5.3.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
5.3.3.1.1 Prüfeinheiten
5.3.3.1.2 Probenentnahmeorte
5.3.3.1.3 Probenentnahmetiefe
5.3.3.1.4 Probenrichtung
Bild 5.3-1: Beispiele für die Probenentnahme an geschmiedeten Hohlteilen
Bild 5.3-2: Beispiele für die Probenentnahme an geschmiedeten Armaturengehäusen
Bild 5.3-3: Beispiele für die Probenentnahme an nahtlos gewalzten oder geschmiedeten Ringen oder Flanschen
Bild 5.3-4: Beispiele für die Probenentnahme an geschmiedeten Platten
5.3.3.2 Prüfumfang
5.3.4 Kennzeichnung
5.3.5 Nachweis der Güteeigenschaften
5.4 Nahtlose Rohre größer als DN 50
5.4.1 Geltungsbereich
5.4.2 Werkstoffe
5.4.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
5.4.4 Prüfung
5.4.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
5.4.4.2 Prüfumfang
Tabelle 5.4-1: Abmessungsbereiche für die Anwendung der technologischen Prüfungen an Rohren
5.4.5 Kennzeichnung
5.4.6 Nachweis der Güteeigenschaften
5.5 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50
5.5.1 Geltungsbereich
5.5.2 Werkstoffe
5.5.3 Ausgangserzeugnisse
5.5.4 Prüfung der Rohrbogen
5.5.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
5.5.4.2 Prüfumfang
5.5.5 Kennzeichnung
5.5.6 Nachweis der Güteeigenschaften
5.6 Nahtlose Formstücke größer als DN 50
5.6.1 Geltungsbereich
5.6.2 Werkstoffe
5.6.3 Ausgangserzeugnisse
5.6.4 Prüfung der Formstücke
5.6.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
5.6.4.2 Prüfumfang
5.6.5 Kennzeichnung
5.6.6 Nachweis der Güteeigenschaften
5.7 Gussstücke
5.7.1 Werkstoffe
5.7.2 Forderungen an die Gussstückbeschaffenheit
5.7.3 Prüfung
5.7.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
Tabelle 5.7-1: Anzahl der Probenentnahmeorte bei Gussstücken
5.7.3.2 Prüfumfang
Bild 5.7-1: Fertigungsschema für Stahlgussgehäuse aus ferritischen, austenitischen oder martensitischen Stahlgusssorten
5.7.4 Kennzeichnung
5.7.5 Nachweis der Güteeigenschaften
6 Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W II
6.1 Flacherzeugnisse
6.1.1 Werkstoffe
6.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
6.1.3 Prüfung
6.1.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.1.3.2 Prüfumfang
6.1.4 Kennzeichnung
6.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften
6.2 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen
6.2.1 Werkstoffe
6.2.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
6.2.3 Ausgangserzeugnisse
6.2.4 Prüfung der aus Flacherzeugnissen gekümpelten oder gepressten Erzeugnisformen
6.2.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.2.4.2 Prüfumfang
6.2.5 Kennzeichnung
6.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften
6.3 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe
6.3.1 Werkstoffe
6.3.2 Prüfung
6.3.2.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.3.2.1.1 Prüfeinheiten
6.3.2.1.2 Probenentnahmeorte
6.3.2.1.3 Probenentnahmetiefe
6.3.2.1.4 Probenrichtung
6.3.2.2 Prüfumfang
6.3.3 Kennzeichnung
6.3.4 Nachweis der Güteeigenschaften
6.4 Nahtlose Rohre größer als DN 50
6.4.1 Geltungsbereich
6.4.2 Werkstoffe
6.4.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
6.4.4 Prüfung
6.4.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.4.4.2. Prüfumfang
6.4.5 Kennzeichnung
6.4.6 Nachweis der Güteeigenschaften
6.5 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50
6.5.1 Geltungsbereich
6.5.2 Werkstoffe
6.5.3 Ausgangserzeugnisse
6.5.4 Prüfung der Rohrbogen
6.5.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.5.4.2 Prüfumfang
6.5.5 Kennzeichnung
6.5.6 Nachweis der Güteeigenschaften
6.6 Nahtlose Formstücke größer als DN 50
6.6.1 Geltungsbereich
6.6.2 Werkstoffe
6.6.3 Ausgangserzeugnisse
6.6.4 Prüfung der Formstücke
6.6.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.6.4.2 Prüfumfang
6.6.5 Kennzeichnung
6.6.6 Nachweis der Güteeigenschaften
6.7 Gussstücke
6.7.1 Werkstoffe
6.7.2 Allgemeine Forderungen an die Gussstückbeschaffenheit
6.7.3 Prüfung
6.7.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
6.7.3.2 Prüfumfang
6.7.4 Kennzeichnung
6.7.5 Nachweis der Güteeigenschaften
7 Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen
7.1 Flacherzeugnisse
7.1.1 Werkstoffe
7.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
7.1.3 Prüfung
7.1.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
7.1.3.2 Prüfumfang
7.1.4 Kennzeichnung
7.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften
7.2 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen
7.2.1 Werkstoffe
7.2.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
7.2.3 Prüfung der Ausgangserzeugnisse
7.2.4 Prüfung der aus Flacherzeugnissen gekümpelten oder gepressten Erzeugnisformen
7.2.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
7.2.4.2 Prüfumfang
7.2.5 Kennzeichnung
7.2.6 Nachweis der Güteeigenschaften
7.3 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe
7.3.1 Werkstoffe
7.3.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
7.3.3 Prüfung
7.3.3.1 Prüfeinheiten
7.3.3.2 Probenentnahme für Schmiedestücke und Ringe
7.3.3.2.1 Probenentnahmeort
7.3.3.2.2 Probenentnahmetiefe
7.3.3.2.3 Probenrichtung
7.3.3.3 Probenentnahme für Stäbe
7.3.3.3.1 Probenentnahmeort
7.3.3.3.2 Probenentnahmetiefe
7.3.3.3.3 Probenrichtung
7.3.3.4 Prüfumfang
7.3.4 Kennzeichnung
7.3.5 Nachweis der Güteeigenschaften
7.4 Nahtlose Rohre größer als DN 50
7.4.1 Geltungsbereich
7.4.2 Werkstoffe
7.4.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
7.4.4 Prüfung
7.4.4.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
7.4.4.2. Prüfumfang
7.4.5 Kennzeichnung
7.4.6 Nachweis der Güteeigenschaften
7.5 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50
7.5.1 Geltungsbereich
7.5.2 Werkstoffe
7.5.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
7.5.4 Ausgangserzeugnisse
7.5.5 Prüfung der Rohrbogen
7.5.5.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
7.5.5.2 Prüfumfang
7.5.6 Kennzeichnung
7.5.7 Nachweis der Güteeigenschaften
7.6 Nahtlose Formstücke größer als DN 50
7.6.1 Geltungsbereich
7.6.2 Werkstoffe
7.6.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe und Umformverfahren
7.6.4 Ausgangserzeugnisse
7.6.5 Prüfung der Formstücke
7.6.5.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
7.6.5.2 Prüfumfang
7.6.6 Kennzeichnung
7.6.7 Nachweis der Güteeigenschaften
7.7 Gussstücke
7.7.1 Werkstoffe
7.7.2 Allgemeine Forderungen an die Gussstückbeschaffenheit
7.7.3 Prüfung
7.7.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
7.7.3.2 Prüfumfang
7.7.4 Kennzeichnung
7.7.5 Nachweis der Güteeigenschaften
8 Schrauben und Muttern
8.1 Geltungsbereich
8.2 Werkstoffe
Tabelle 8-1: Anwendungsgrenzen von Schrauben und Muttern nach DIN EN ISO 898-1 und DIN EN ISO 898-2 sowie DIN EN ISO 3506-1 und DIN EN ISO 3506-2
8.3 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
8.4 Schrauben und Muttern, spanend aus vergüteten Stäben oder aus warm-kalt-verfestigten austenitischen Stäben hergestellt
8.4.1 Prüfungen an den Stäben
8.4.1.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
8.4.1.2 Prüfeinheiten
8.4.1.3. Prüfumfang
8.4.2 Prüfungen an den Fertigteilen
Tabelle 8-2: Bei der Maßprüfung zu prüfende Merkmale sowie deren Einstufung als Haupt- oder Nebenmerkmale
Tabelle 8-3: Stichprobenumfang und Annahmezahlen für die Maßprüfung, Oberflächenprüfung und Prüfung der Kennzeichnung
Tabelle 8-4: Stichprobenumfang für die Verwechslungsprüfung von Schrauben und Muttern
8.5 Schrauben und Muttern, spanend aus lösungsgeglühten und abgeschreckten austenitischen Stäben hergestellt
8.5.1 Prüfungen an den Stäben
8.5.1.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
8.5.1.2 Prüfeinheiten
8.5.1.3. Prüfumfang
8.5.2 Prüfungen an den Fertigteilen
8.6 Schrauben und Muttern, warm- oder kaltformgebend gefertigt und anschließend vergütet
8.6.1 Prüfungen
8.6.1.1 Prüfung an den Stäben
8.6.1.2 Prüfung an den Fertigteilen
8.6.1.3. Prüfeinheiten
8.6.1.4 Prüfumfang
Tabelle 8-5: Anzahl der zu prüfenden Stücke bei der mechanisch-technologischen Prüfung von Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.6
8.7 Schrauben und Muttern nach Festigkeitsklassen oder Stahlsorten
8.7.1 Prüfungen
8.7.1.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
8.7.1.2 Prüfeinheiten
8.7.1.3. Prüfumfang
8.8 Kennzeichnung
8.8.1 Kennzeichnung der Stäbe
8.8.2 Kennzeichnung der Schrauben und Muttern
8.9 Nachweis der Güteeigenschaften
Tabelle 8-6: Anzahl der zu prüfenden Stücke bei der mechanisch-technologischen Prüfung von Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.7
Tabelle 8-7: Übersicht über die erforderlichen Prüfungen und Prüfbescheinigungen für Erzeugnisse nach den Abschnitten 8.4, 8.5 und 8.6
Tabelle 8-8: Übersicht über die erforderlichen Gütenachweise für Schrauben und Muttern nach Abschnitt 8.7
9 Erzeugnisformen aus Stählen für besondere Beanspruchungen
9.1 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe
9.1.1 Werkstoffe
9.1.2 Zusätzliche Forderungen an die Werkstoffe
9.1.3 Prüfung
9.1.3.1 Probenentnahmeorte und Probenvorbereitung
9.1.3.2. Prüfumfang
9.1.4 Kennzeichnung
9.1.5 Nachweis der Güteeigenschaften
9.2 Gussstücke
9.2.1 Werkstoffe
9.2.2 Allgemeine Gussstückbeschaffenheit
9.2.3 Prüfung
9.2.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
9.2.3.2 Prüfumfang
9.2.4 Kennzeichnung
9.2.5 Nachweis der Güteeigenschaften
10 Wärmetauscherrohre
10.1 Nahtlose gerade Wärmetauscherrohre aus ferritischen Stählen mit Nennwanddicken kleiner als oder gleich 4 mm und mit Außendurchmessern kleiner als oder gleich 38 mm
10.1.1 Werkstoffe
10.1.2 Prüfung
10.1.2.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
10.1.2.2. Prüfumfang
10.1.3 Kennzeichnung
10.1.4 Nachweis der Güteeigenschaften
10.2 Nahtlose gebogene Wärmetauscherrohre aus ferritischen Stählen mit Nennwanddicken kleiner als oder gleich 4 mm und mit Außendurchmessern kleiner als oder gleich 38 mm
10.2.1 Werkstoffe
10.2.2 Ausgangsrohre
10.2.2.1 Fertigungsverfahren
10.2.2.2 Anforderungen an die geometrische Form der gebogenen Rohre
10.2.2.3 Wärmebehandlung
10.2.3 Prüfung
10.2.3.1 Wärmebehandlungszustand der Proben
10.2.3.2. Probenentnahme und Probenvorbereitung
10.2.3.3 Prüfumfang
10.2.4 Kennzeichnung
10.2.5 Nachweis der Güteeigenschaften
10.3 Nahtlose gerade Wärmetauscherrohre aus austenitischen Stählen mit Nennwanddicken kleiner als oder gleich 3,6 mm und mit Außendurchmessern kleiner als oder gleich 42,4 mm
10.3.1 Werkstoffe
10.3.2 Prüfung
10.3.2.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
10.3.2.2. Prüfumfang
10.3.3 Kennzeichnung
10.3.4 Nachweis der Güteeigenschaften
10.4 Nahtlose gebogene Wärmetauscherrohre aus austenitischen Stählen mit Nennwanddicken kleiner als oder gleich 3,6 mm und mit Außendurchmessern kleiner als oder gleich 42,4 mm
10.4.1 Werkstoffe
10.4.2 Ausgangsrohre
10.4.2.1 Fertigungsverfahren
10.4.2.2 Anforderungen an die geometrische Form der gebogenen Rohre
10.4.2.3 Wärmebehandlung
10.4.3 Prüfung
10.4.3.1 Wärmebehandlungszustand der Proben
10.4.3.2. Probenentnahme und Probenvorbereitung
10.4.3.3 Prüfumfang
10.4.4 Kennzeichnung
10.4.5 Nachweis der Güteeigenschaften
10.5 Längsnahtgeschweißte gerade Wärmetauscherrohre aus austenitischen Stählen mit Nennwanddicken kleiner als 2 mm und mit Außendurchmessern kleiner als oder gleich38 mm
10.5.1 Werkstoffe
10.5.2 Zusätzliche Forderungen
10.5.3 Prüfung
10.5.3.1 Probenentnahme und Probenvorbereitung
10.5.3.2 Prüfumfang
10.5.4 Kennzeichnung
10.5.5 Nachweis der Güteeigenschaften
11 Zerstörungsfreie Prüfungen
11.1 Allgemeine Anforderungen
11.1.1 Prüfanweisungen
11.1.2 Anforderungen an Oberflächen
11.1.2.1 Durchstrahlungsprüfung
11.1.2.2. Oberflächenprüfung nach dem Magnetpulver-, Eindring- oder Streuflussverfahren
11.1.2.3 Ultraschall- und Wirbelstromprüfung
11.1.2.4 Nachweis der Einhaltung der Anforderungen an die Oberfläche
11.1.3 Anforderungen an das Prüfpersonal
11.1.4 Prüfzeitpunkt und Prüfumfang
11.1.5 Verfahrenstechnische Festlegungen
11.1.5.1 Manuelle Ultraschallprüfungen
11.1.5.2 Oberflächenprüfungen
11.1.5.3 Durchstrahlungsprüfung
11.1.5.4 Sichtprüfung
11.1.5.5. Wirbelstromprüfung
11.1.5.6 Mechanisierte oder automatisierte Prüfungen
11.1.6 Bewertung der Prüfergebnisse
11.1.7 Organisation der zerstörungsfreien Prüfungen
11.1.7.1 Durchführung
11.1.7.2 Protokollierung der Prüfergebnisse
11.1.7.2.1 Allgemeines
11.1.7.2.2 Manuelle Ultraschall- und Wirbelstromprüfung
11.1.7.2.3 Mechanisierte oder automatisierte Ultraschall-, Wirbelstrom- und Streuflussprüfung
11.1.7.2.4 Oberflächenprüfung(Magnetpulver- und Eindringprüfung) und Sichtprüfung
11.1.7.2.5 Durchstrahlungsprüfung
11.1.8 Prüfung der Schweißkanten- und Stutzenbereiche
Tabelle 11-1: Tiefe des Vergleichsreflektors für die Prüfung von Schweißkanten- und Stutzenbereichen
11.2 Flacherzeugnisse
11.3 Aus Flacherzeugnissen gekümpelte oder gepresste Erzeugnisformen
11.4 Schmiedestücke, Stäbe und Ringe
11.4.1 Allgemeines
11.4.2 Prüfung der Oberflächen
Tabelle 11-2: Zulässigkeitskriterien für die Eindringprüfung
Tabelle 11-3: Zulässigkeitskriterien für die Magnetpulverprüfung
11.4.3 Ultraschallprüfung
11.4.3.1 Verfahrenstechnische Anforderungen
11.4.3.2 Prüfbarkeit von Erzeugnisformen aus austenitischem Stahl
11.4.3.2.1 Ermittlung der Prüfbarkeit
11.4.3.2.2 Uneingeschränkte Prüfbarkeit
11.4.3.2.3 Eingeschränkte Prüfbarkeit
11.4.3.3 Prüfdurchführung
11.4.3.3.1 Geschmiedete oder gewalzte Stäbe
11.4.3.3.2 Geschmiedete ebene Platten, Scheiben und zylindrische Hohlteile sowie geschmiedete oder gewalzte Ringe
11.4.3.3.3 Freiformschmiedestücke
11.4.3.3.4 Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke
11.4.3.3.5 Gesenkschmiedestücke
11.4.3.4 Registrierschwellen und Zulässigkeitskriterien
11.4.3.4.1 Gezielte Prüfung
11.4.3.4.1.1 Erzeugnisformen aus ferritischem Stahl
Tabelle 11-4: Qualitätsklassen gemäß DIN EN 10228-3 bei der gezielten Ultraschallprüfung
11.4.3.4.1.2 Erzeugnisformen aus austenitischem Stahl
11.4.3.4.2 Pauschale Prüfung von Erzeugnisformen aus ferritischem oder austenitischem Stahl
11.5 Nahtlose Rohre größer als DN 50
11.5.1 Nahtlose Rohre größer als DN 50 aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W I
11.5.2 Nahtlose Rohre größer als DN 50 aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W II
11.5.3 Nahtlose Rohre größer als DN 50 aus austenitischen Stählen
11.6 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50
11.6.1 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50 aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W I
11.6.2 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50 aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W II
11.6.3 Nahtlose Rohrbogen größer als DN 50 aus austenitischen Stählen
11.7 Nahtlose Formstücke größer als DN 50
11.7.1 Nahtlose Formstücke größer als DN 50 aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W I
11.7.2 Nahtlose Formstücke größer als DN 50 aus ferritischen Stählen der Werkstoffgruppe W II
11.7.3 Nahtlose Formstücke größer als DN 50 aus austenitischen Stählen
11.8 Gussstücke
11.8.1 Anzuwendende Prüfverfahren
11.8.2 Zeitpunkt der Prüfungen und Prüfbeteiligung
11.8.3 Umfang der Prüfungen
11.8.3.1 Prüfgruppe a 1
11.8.3.2 Prüfgruppen a 2 und a 3
Tabelle 11-5: Prüfverfahren für Stahlgusssorten und deren Gussstückbereiche
Bilder 11.8-1 bis 11.8-11:
Bild 11.8-1: Durchgangsventilgehäuse
Bild 11.8-2: Eckventilgehäuse
Bild 11.8-3: Keilschiebergehäuse
Bild 11.8-4: Rückschlagklappengehäuse
Bild 11.8-5: Mehrwegeventilgehäuse
Bild 11.8-6: Druckgehäuse
Bild 11.8-7: Sauggehäuse
Bild 11.8-8: Spiralgehäuse
Bild 11.8-9: Doppelspiralgehäuse
Bild 11.8-10: Ringgehäuse
Bild 11.8-11: topfpumpengehäuse
Bild 11.8-12: Beispiele für gießtechnisch schwierige Bereiche an Armaturengehäusen (schwarz)
Bild 11.8-13: Beispiele für gießtechnisch schwierige Bereiche an Pumpengehäusen (schwarz)
11.8.4 Oberflächengüte
11.8.5 Prüfung der Oberflächen
11.8.5.1 Verfahrenstechnische Anforderungen
Tabelle 11-6: Anzuwendende Gütestufen in Abhängigkeit von der Prüfgruppe
11.8.6 Volumenprüfung
11.8.6.1 Ultraschallprüfung
11.8.6.1.1 Verfahrenstechnische Anforderungen
11.8.6.1.2 Ermittlung der Prüfbarkeit
11.8.6.1.3 Prüfdurchführung
Tabelle 11-7: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung
11.8.6.1.4 Registrierschwellen und Zulässigkeitskriterien
11.8.6.1.4.1 Registrierschwelle
11.8.6.1.4.2 Untersuchung von registrierpflichtigen Anzeigen
11.8.6.1.4.3 Zulässigkeitskriterien
11.8.6.2 Durchstrahlungsprüfung
11.8.6.2.1 Verfahrenstechnische Anforderungen
11.8.6.2.2 Prüfdurchführung
11.8.6.2.3 Zulässigkeitskriterien
11.9 Schrauben und Muttern
11.9.1 Verfahrenstechnische Anforderungen
11.9.1.1 Allgemeines
11.9.1.2. Oberflächenprüfungen
11.9.1.3 Ultraschallprüfungen
11.9.2 Schrauben und Muttern, spanend aus vergüteten Stäben hergestellt
11.9.2.1 Prüfungen an den Stäben
11.9.2.2 Prüfungen an den Fertigteilen
11.9.3 Schrauben und Muttern, spanend aus warm-kalt-verfestigten oder aus lösungsgeglühten und abgeschreckten austenitischen Stäben hergestellt
11.9.3.1 Prüfungen an den Stäben
11.9.3.2 Prüfungen an den Fertigteilen
11.9.4 Schrauben und Muttern warm- oder kaltformgebend gefertigt und anschließend vergütet
11.9.5 Schrauben und Muttern nach Festigkeitsklassen oder Stahlsorten
11.10 Erzeugnisformen aus Stählen für besondere Beanspruchungen
11.10.1 Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe
11.10.2 Gussstücke
11.11 Wärmetauscherrohre
11.11.1 Art, Umfang und Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen
11.11.1.1 Gerade Wärmetauscherrohre
11.11.1.2 Gebogene Wärmetauscherrohre
Tabelle 11-8: Prüfumfang und Prüfverfahren
11.11.2 Wirbelstromprüfung
11.11.2.1 Verfahrenstechnische Voraussetzungen
11.11.2.1.1 Allgemeines
11.11.2.1.2 Prüfsystem
11.11.2.1.3 Erregerfrequenz
11.11.2.1.4 Prüfempfindlichkeit
Bild 11.11-1: Prüfempfindlichkeit der Wirbelstromprüfung bezogen auf einen Bohrungsdurchmesser von 0,8 mm
11.11.2.2 Prüfdurchführung und Bewertung der Ergebnisse
11.11.2.2.1 Überprüfung der Prüfempfindlichkeit
11.11.2.2.2 Registrierschwellen
11.11.2.2.3 Kennzeichnung von Anzeigenstellen
11.11.2.2.4 Zulässigkeit von Anzeigen
11.11.2.3 Prüfbericht
11.11.3 Ultraschallprüfung
11.11.3.1 Verfahrenstechnische Voraussetzungen
11.11.3.2 Prüfdurchführung und Bewertung der Ergebnisse
11.11.3.2.1 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
11.11.3.2.2 Relativbewegung von Rohr und Prüfkopfeinheit
11.11.3.2.3 Überprüfung der Prüfempfindlichkeit
11.11.3.2.4 Registrierschwellen
11.11.3.2.5 Kennzeichnung von Anzeigenstellen
11.11.3.2.6 Zulässigkeit von Anzeigen
11.11.3.3 Prüfbericht
11.11.4 Streuflussprüfung
11.11.4.1 Allgemeines
11.11.4.2. Prüfsystem
11.11.4.3 Prüfdurchführung und Bewertung der Ergebnisse
Anhang A
Werkstoffkenndaten
a 1 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W I für Flacherzeugnisse und aus Flacherzeugnissen gefertigte Teile
a 1.1 Allgemeines
a 1.2 Herstellung der Werkstoffe und Lieferzustand
a 1.2.1 Herstellung
a 1.2.2 Lieferzustand
a 1.3 Werkstoffkennwerte
a 1.3.1 Chemische Zusammensetzung
a 1.3.2 Mechanisch-technologische Eigenschaften
a 1.3.3 Korngröße
a 1.3.4 Physikalische Eigenschaften
a 1.4 Angaben zur Wärmebehandlung
a 1.5 Umformen
a 1.5.1 Warmumformen
a 1.5.2 Kaltumformen
a 1.6 Thermisches Trennen und Schweißen
a 1.6.1 Thermisches Trennen
a 1.6.2 Schweißen
Tabelle a 1-1: Chemische Zusammensetzung der Stahlsorten nach der Schmelzen- und Stückanalyse
Tabelle a 1-2: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch an Längs- und Querproben bei Raumtemperatur
Tabelle a 1-3: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch an Längs- und Querproben bei erhöhter Temperatur
Tabelle a 1-4: Kennwerte der Schlagenergie und der seitlichen Breitung im Kerbschlagbiegeversuch an Querproben
Tabelle a 1-5: Probenentnahme und Lage der Probenabschnitte (Probenentnahmeorte)
Tabelle a 1-6: Angaben zur Wärmebehandlung
Tabelle a 1-7: Angaben zum thermischen Trennen und zum Schweißen sowie Grenzwanddicken für das Spannungsarmglühen
a 2 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W I für Schmiedestücke, Stäbe und gewalzte Ringe
a 2.1 Allgemeines
a 2.2 Herstellung der Werkstoffe und Lieferzustand
a 2.2.1 Herstellung
a 2.2.2 Lieferzustand
a 2.3 Werkstoffkennwerte
a 2.3.1 Chemische Zusammensetzung
a 2.3.2 Mechanisch-technologische Eigenschaften
a 2.3.3 Korngröße
a 2.3.4 Physikalische Eigenschaften
a 2.4 Angaben zur Wärmebehandlung
a 2.5 Umformen
a 2.5.1 Warmumformen
a 2.6 Thermisches Trennen und Schweißen
a 2.6.1 Thermisches Trennen
a 2.6.2 Schweißen
Tabelle a 2-1: Chemische Zusammensetzung der Stahlsorten nach der Schmelzen- und der Stückanalyse
Tabelle a 2-2: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur
Tabelle a 2-3: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen
Tabelle a 2-4: Kennwerte der Schlagenergie und der seitlichen Breitung im Kerbschlagbiegeversuch an Querproben
Tabelle a 2-5: Angaben zur Wärmebehandlung
Tabelle a 2-6: Angaben zum thermischen Trennen und zum Schweißen sowie Grenzwanddicken für das Spannungsarmglühen
Tabelle a 2-7: Notwendigkeit des Nachweises der mechanischen Eigenschaften im simulierend spannungsarmgeglühten Zustand und Durchführung des simulierenden Spannungsarmglühens
a 3 Ferritische Stähle der Werkstoffgruppe W I für nahtlose Rohre, nahtlose Rohrbogen und nahtlose Formstücke
a 3.1 Allgemeines
a 3.2 Herstellung der Werkstoffe und Lieferzustand
a 3.2.1 Herstellung
a 3.2.2 Lieferzustand
a 3.3 Werkstoffkennwerte
a 3.3.1 Chemische Zusammensetzung
a 3.3.2 Mechanisch-technologische Eigenschaften
a 3.3.3 Korngröße
a 3.3.4 Physikalische Eigenschaften
a 3.4 Angaben zur Wärmebehandlung
a 3.5 Umformen
a 3.5.1 Warmumformen
a 3.5.2 Kaltumformen und Kaltbiegen
a 3.6 Thermisches Trennen und Schweißen
a 3.6.1 Thermisches Trennen
a 3.6.2 Schweißen
Tabelle a 3-1: Chemische Zusammensetzung der Stahlsorten nach der Schmelzen- und Stückanalyse
Tabelle a 3-2: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur
Tabelle a 3-3: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen
Tabelle a 3-4: Kennwerte der Schlagenergie und der seitlichen Breitung im Kerbschlagbiegeversuch Querproben
Tabelle a 3-5: Notwendigkeit des Nachweises der mechanischen Eigenschaften inn simulierend spannungsarmgeglühten Zustand und Durchführung des simulierenden Spannungsarmglühens
Tabelle a 3-6: Angaben zur Wärmebehandlung
Tabelle a 3-7: Angaben zum thermischen Trennen und zum Schweißen sowie Grenzwanddicken für das Spannungsarmglühen
a 4 Gussstücke für Gehäuse aus ferritischem Stahlguss der Werkstoffgruppe W I
a 4.1 Allgemeines
a 4.2 Herstellung der Stähle
a 4.3 Werkstoffkennwerte
a 4.3.1 Chemische Zusammensetzung
a 4.3.2 Mechanisch-technologische Eigenschaften
a 4.3.3 Physikalische Eigenschaften
a 4.4 Angaben zur Wärmebehandlung
Tabelle a 4-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und der Stückanalyse
Tabelle a 4-2: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur
Tabelle a 4-3: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen
Tabelle a 4-4: Kennwerte der Schlagenergie
Tabelle a 4-5: Angaben zur Wärmebehandlung und zum Vorwärmen vor dem Schweißen und thermischen Trennen sowie zum Spannungsarmglühen
Tabelle a 4-6: Notwendigkeit des Nachweises der mechanisch-technologischen Eigenschaften im simulierend spannungsarmgeglühten Zustand und Durchführung des simulierenden Spannungsarmglühens
a 5 Hochfeste Vergütungsstähle für Schrauben und Muttern
a 5.1 Allgemeines
a 5.2 Herstellung der Stähle und Lieferzustand
a 5.2.1 Herstellung
a 5.2.2 Lieferzustand
a 5.3 Werkstoffkennwerte
a 5.3.1 Chemische Zusammensetzung
a 5.3.2 Mechanisch-technologische Eigenschaften
a 5.3.3 Physikalische Eigenschaften
a 5.4 Angaben zur Wärmebehandlung
a 5.5 Weiterverarbeitung
Tabelle a 5-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse von hochfesten Vergütungsstählen für Schrauben und Muttern
Tabelle a 5-2: Zulässige Abweichungen der chemischen Zusammensetzung nach der Stückanalyse von den Grenzwerten der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse
Tabelle a 5-3: Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur
Tabelle a 5-4: Mindestwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen
Tabelle a 5-5: Kennwerte der Schlagenergie und der seitlichen Breitung an Längsproben bei 20 °C
Tabelle a 5-6: Angaben für die Wärmebehandlung der hochfesten Vergütungsstähle für Schrauben und Muttern
a 6 Stäbe für Schrauben und Muttern; ergänzende Festlegungen
a 6.1 Allgemeines
a 6.2 Abmessungsgrenzen
a 6.3 Kerbschlagbiegeversuch
a 6.4 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen
Tabelle a 6-1: Grenzen der zulässigen
a 7 Gussstücke aus dem martensitischen Stahl G-X4 CrNi 13 4 (1.4317); ergänzende Festlegungen
a 7.1 Allgemeines
a 7.2 Chemische Zusammensetzung
Tabelle a 7-1: Einschränkungen der chemischen Zusammensetzung gegenüber VdTÜV-Werkstoffblatt 452
a 7.3 Mechanisch-technologische Eigenschaften
Tabelle a 7-2: Schlagenergie im Kerbschlagbiegeversuch(Mindestanforderungen) bei Raumtemperatur für Gussstücke in Prüfgruppe A1
Anhang AP
Anhaltsangaben über physikalische Eigenschaften
AP 1 Allgemeines
AP 2 Kennwerte
AP 2.1 Allgemeines
AP 2.2 Ermittlung der Kennwerte
AP 2.3 Streubreite der Kennwerte
Tabelle AP-1: Anhaltsangaben über die spezifische Dichte, den dynamischen Elastizitätsmodul und den mittleren linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten der Stahlsorten nach Anhang a 1 bis A5
Anhang B Fertigungsschweißungen an Gussstücken aus Stahl
B 1 Allgemeines
B 2 Voraussetzungen
B 3 Schweißzusätze und -hilfsstoffe
B 4 Wärmeführung beim Schweißen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen
B 5 Verfahrensprüfungen
B 6 Arbeitsprüfungen
B 7 Dokumentation
Tabelle B-1: Prüfumfang und Festlegungen für Verfahrensprüfungen für Fertigungsschweißungen an Gussstücken aus Stahl
Tabelle B-2: Biegedorndurchmesser für den technologischen Biegeversuch nach DIN EN ISO 5173 im Rahmen von Verfahrensprüfungen für Fertigungsschweißungen an Stahlguss
Bild B-1: Lage des Kerbs bei Kerbschlagbiegeproben
Tabelle B-3: Prüfumfang und Festlegungen für Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen an Gussstücken aus Stahl
Anhang C
Verfahren zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes
C 1 Allgemeines
C 2 Metallographische Ermittlung bei Gussstücken im Lieferzustand
C 3 Metallographische Ermittlung an der Aufschmelzprobe
C 4 Metallographische Ermittlung bei Schweißgut(im Rahmen der Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen an Gussstücken)
C 5 Rechnerische Abschätzung nach De Long
Bild C-1: Zusammenhang zwischen der chemischen Zusammensetzung und den Ferritnummern von aufgeschmolzenem Grundwerkstoff oder Schweißgut
Anhang D
Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen
D 1 Allgemeines
D 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln
D 2.1 Begriffe
D 2.2 Kurzzeichen
D 2.3 Formeln
D 3 Anforderungen an den Prüfgegenstand
D 4 Anforderungen an das Prüfsystem
D 4.1 Prüfausrüstung
Bild D-1: Anpassbedingungen für ebene Kontaktflächen von Winkelprüfköpfen bei Einschallung in konvexe Kontaktflächen des Prüfgegenstandes
D 4.2 Kalibrierkörper, Vergleichskörper und Bezugsreflektoren
D 5 Optimierung der Prüftechnik bei der Ultraschallprüfung austenitischer Stähle oder Nickellegierungen
D 6 Einstellung des Prüfsystems
D 6.1 Entfernungsjustierung
D 6.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der AVG-Methode
D 6.2.1 Anwendung der AVG-Methode
Bild D-2: Vergleichskörper zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Schrägeinschallung
D 6.2.2 Anzuwendende Bezugsreflektoren
D 6.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Vergleichskörper- und Bezugslinienmethode
D 6.3.1 Vergleichskörpermethode
D 6.3.2 Bezugslinienmethode
D 6.4 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 6.4.1 Transferkorrektur
D 6.4.2 Bestimmung der Schallschwächung
D 6.4.3 Ankopplungs- und Schallschwächungsschwankungen
D 6.4.4 Berücksichtigung der Korrekturen
D 6.5 Einstellung des Ultraschallgerätes
Bild D-3: Erzeugen von Bezugshöhen von Querbohrungen aus unterschiedlichen Entfernungen des Prüfkopfes für die Schrägeinschallung
Bild D-4: Gestufte Bezugslinie
Bild D-5: Bestimmung der Transferkorrektur bei der Senkrechteinschallung und bei der Schrägeinschallung in V- oder W-Durchschallung
Bild D-6: Bestimmung der Schallschwächung bei der Senkrechteinschallung (Beispiel)
Bild D-7: Bestimmung der Schallschwächung bei der Schrägeinschallung
Bild D-8: Berücksichtigung der Schallschwächung im AVG-Diagramm für den Fall
Bild D-9: Berücksichtigung der Schallschwächung bei der Bezugslinien-Methode für den Fall
D 7 Kriechwellentechnik
D 7.1 Beschreibung des Verfahrens
D 7.2 Vergleichskörper
Bild D-10: Vergleichskörper für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der Kriechwellentechnik (primäre Kriechwelle)
Bild D-11: Vergleichskörper für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der Kriechwellentechnik (primäre Kriechwelle) zur Prüfung von oberflächennahen Bereichen
D 7.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 7.4 Anpassen der Prüfköpfe
Bild D-12: Anwendungsbereiche für Kriechwellen-Prüfköpfe mit und ohne Anpassung der Kontaktfläche bei der Prüfung auf konvex gekrümmten Kontaktflächen des Prüfgegenstandes
D 8 Wellenumwandlungstechnik I (sekundäre Kriechwelle:
D 8.1 Beschreibung des Verfahrens
Bild D-13: Reflexion mit Wellenumwandlung beim Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf
Bild D-14: Prüfung des innenoberflächennahen Bereiches von Schweißnähten mit sekundären Kriechwellen
D 8.2 Prüfkopf
D 8.3 Entfernungsjustierung
D 8.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 8.5 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 8.5.1 Transferkorrektur
D 8.5.2 Schweißgutbedingte Schallschwächungskorrektur
D 8.6 Prüfdurchführung
Bild D-15: Schallfeldgeometrien bei der Umwandlung von Transversalwellen
Bild D-16: Prüfung von Komponenten mit Nennwanddicken größer als 8 mm und gleich oder kleiner als 20 mm mittels Longitudinalwellen (Prüfkopf 70 Grad SEL)
D 9 Wellenumwandlungstechnik II (LLT-Technik)
D 9.1 Allgemeines
D 9.2 Prüfköpfe, Prüfzonen, Vergleichskörper, LLT-Empfindlichkeitsdiagramme
D 9.2.1 Anwendung von Prüfköpfen
D 9.2.2 Prüfköpfe und Prüfzonen
D 9.2.2.1 Lage und Höhe der Prüfzonen
D 9.2.2.2 Prüfzonenaufteilung
D 9.2.3 Vergleichskörper
Bild D-17: Prinzip der LLT-Technik
D 9.2.4 Erstellung von LLT-Empfindlichkeitsdiagrammen
D 9.3 Entfernungsjustierung
D 9.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 9.4.1 Allgemeines
Bild D-18: Beispiel für ein LLT-Empfindlichkeitsdiagramm
Bild D-19: Beispiel für LLT-Reflektortiefenmaßstäbe
D 9.4.2 Einstellung an Endflächen senkrecht zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes (Stirnflächen)
D 9.4.3 Einstellung an Flachbodenbohrungen
D 9.5 Transferkorrektur
D 9.6 Prüfdurchführung
D 10 Prüfdurchführung
D 10.1 Überlappung
D 10.2 Abtastgeschwindigkeit
D 10.3 Einstellung und Kontrolle des Prüfsystems
D 11 Beschreibung der Anzeigen
D 11.1 Echohöhe
D 11.2 Reflektorausdehnung
D 11.2.1 Allgemeine Forderungen
D 11.2.2 Bestimmung der Registrierlänge bei festgelegter Registrierschwelle
Bild D-20: Bestimmung der Registrierlänge
D 11.2.3 Bestimmung der Halbwertslänge
D 11.2.4 Methoden zur genaueren Bestimmung der Reflektorlänge
D 11.2.4.1 Korrektur bei gekrümmten Oberflächen
D 11.2.4.2 Auswahl des Prüfkopfes
D 11.2.4.3 Berücksichtigung der Schallbündelbreite
D 11.2.4.4 Einsatz von SE-Prüfköpfen und fokussierenden Prüfköpfen
D 11.2.5 Einsatz von zusätzlichen Ultraschallprüftechniken zur Bestimmung der Reflektorausdehnung
D 11.3 Formbedingte Anzeigen
Bild D-21: Nachweis von formbedingten Anzeigen aus dem Wurzelbereich einseitig geschweißter Nähte
Anhang E
Durchführung von Oberflächenprüfungen nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren
E 1 Allgemeines
E 1.1 Oberflächenzustand
E 1.2 Betrachtungsbedingungen
E 1.3 Nachreinigung
E 2 Magnetpulverprüfung
E 2.1 Verfahren und Durchführung
E 2.1.1 Verfahren
E 2.1.2 Kontaktstellen bei der Stromdurchflutung
E 2.1.3 Magnetisierungsrichtung
E 2.1.4 Feldstärke
E 2.1.5 Magnetisierungsdauer
E 2.2 Prüfmittel
E 2.2.1 Nassverfahren
E 2.2.2 Trockenverfahren
E 2.3 Prüfgeräte
E 3 Eindringprüfung
E 3.1 Prüfsystem
E 3.2 Durchführung
Anhang F
Bestimmungen und Literatur, auf die in dieser Regel verwiesen wird
Anhang G
(informativ)
Änderungen gegenüber der Fassung 2000-06
G 1 Änderungsschwerpunkte
G 2 Erläuterungen zu Änderungen gegenüber der Fassung 2000-06