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(Einheitliche Interpretation MSC.1/Rundschreiben 1465) ^Interpr.

Der Schiffssicherheitsausschuss -

In anbetracht des Artikels 28 Buchstabe b des Übereinkommens über die Internationale Seeschifffahrts-Organisation betreffend die Aufgaben des Ausschusses.

Im Hinblick auf die Änderungen zu Kapitel II-1 Regel 3-2 und Kapitel XII Regel 6 des Internationalen Übereinkommens zum Schutz des menschlichen Lebens auf See von 1974 in der jeweils geltenden Fassung (im Folgenden als "das Übereinkommen" bezeichnet), die mit Entschließung MSC.216(82) in Bezug auf Schutzanstriche für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Tanks und Doppelhüllenräume angenommen wurden.

Sowie im Hinblick darauf, dass Kapitel II-1 Regel 3-2 vorsieht, dass die dort genannten Schutzanstriche den Anforderungen an die Leistungsanforderung für Schutzanstriche für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art und Doppelhüllenräume von Massengutschiffen (im Folgenden als "die Leistungsanforderung für Schutzanstriche" bezeichnet) entsprechen müssen.

In der Erkenntnis, dass die Leistungsanforderung für Schutzanstriche nicht dem Zweck dient, die Entwicklung neuer oder neuartiger Technologien zu verhindern, die andere mögliche Systeme vorsehen.

Nach der auf seiner zweiundachtzigsten Tagung erfolgten Prüfung des Wortlauts der vorgeschlagenen Leistungsanforderung für Schutzanstriche,

1. beschließt die Leistungsanforderung für Schutzanstriche für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art und Doppelhüllenräume von Massengutschiffen, deren Wortlaut in der Anlage zu dieser Entschließung wiedergegeben ist.
2. fordert alle Vertragsregierungen des Übereinkommens AUF, zur Kenntnis zu nehmen, dass die Leistungsanforderung für Schutzanstriche nach Inkrafttreten der Änderungen von Regel II -1/3-2 und Regel XII des Übereinkommens am 01.07.08 wirksam werden wird;
3. ersucht den Generalsekretär der Organisation, allen Vertragsregierungen des Übereinkommens beglaubigte Abschriften dieser Entschließung und des Wortlauts der in der Anlage enthaltenen Leistungsanforderung für Schutzanstriche zu übermitteln;
4. ersucht den Generalsekretär ferner, den Mitgliedern der Organisation, die nicht Vertragsregierungen des Übereinkommens sind, Abschriften der Entschließung und ihrer Anlage zu übermitteln;
5. fordert die Regierungen auf, die Entwicklung neuartiger Technologien zu fördern, deren Ziel die Schaffung alternativer Systeme ist und die Organisation über mögliche positive Ergebnisse zu informieren.

Leistungsanforderungen für Schutzanstriche für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art sowie Doppelhüllenräume von Massengutschiffen

1 Zweck

Diese Norm legt technische Anforderungen für Schutzanstriche für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art mit einer Bruttoraumzahl von mindestens 500 fest, sowie für Doppelhüllenräume von Massengutschiffen von 150 m Länge und darüber, für die der Bauvertrag erteilt wurde, deren Kiel zu dem in SOLAS-Regel II-1/3-2, die mit Entschließung MSC.216(82) angenommen wurde, genannten Zeitpunkt oder danach gelegt wurde, oder die dann ausgeliefert wurden. ¹

2 Begriffsbestimmungen ^Interpr.

Im Sinne dieser Norm gelten die nachstehenden Begriffsbestimmungen:

2.1 ¹⁴ Ballasttanks sind die in den Richtlinien für die Auswahl, Aufbringung und Wartung von Korrosionsschutzsystemen für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehenen Ballasttanks (Entschließung A.798(19) und den Internationalen Code über das verschärfte Besichtigungsprogramm während der Besichtigung von Massengutschiffen und Öltankschiffen (2011 ESP Code (Entschließung A. 1049(27)) definierten Tanks.

2.2 Taupunkt ist die Temperatur, bei der die Luft mit Feuchtigkeit gesättigt ist.

2.3 DFT ist die Trockenschichtdicke.

2.4 Staub sind lose Teilchen, die sich auf einer Oberfläche befinden, die zum Beschichten vorbereitet wurde, und die durch Reinigungsstrahlen oder sonstige Verfahren der Oberflächenvorbereitung entstanden sind, oder die auf Umwelteinwirkung zurückzuführen sind.

2.5 Kantenvorbereitung ist die Behandlung der Kante vor der sekundären Oberflächenvorbereitung.

2.6 ¹⁴ "Guter" Zustand ist der Zustand mit geringfügigen Rostflecken gemäß 2011 ESP Code

2.7 Hartstoffbeschichtung ist eine Beschichtung, die sich während des Aushärtungsprozesses chemisch umwandelt oder eine irreversibel lufttrocknende Beschichtung, die zu Wartungszwecken verwendet werden kann. Sie kann entweder anorganisch oder organisch sein.

2.8 NDFT ist die Sollschichtdicke. Die 90/10 Regel bedeutet, dass 90 % aller Schichtdickenmesswerte größer oder genauso groß wie die Sollschichtdicke sein sollen und keine der restlichen 10 % der Messwerte den Wert von 0,9 x die NDFT unterschreiten sollen.

2.9 Grundbeschichtung ist die erste Schicht der Beschichtung die in der Werft nach der Fertigungsbeschichtung aufgebracht wird.

2.10 Fertigungsbeschichtung ist die erste temporäre Korrosionsschutzbeschichtung, die auf Stahlplatten in den meisten Fällen in automatischen Anlagen (und vor der ersten Schicht eines Beschichtungssystems) aufgebracht wird.

2.11 Kantenschutzbeschichtung ist das Anstreichen von Kanten, Schweißnähten, schwer zugänglichen Flächen usw., um eine gute Farbhaftung und eine angemessene Schichtdicke in kritischen Bereichen zu erzielen.

2.12 Angestrebte Nutzungsdauer ist der Zielwert der Beständigkeit, für die das Beschichtungssystem ausgelegt ist (ausgedrückt in Jahren).

2.13 Technisches Datenblatt ist das Produktdatenblatt des Farbherstellers, das ausführliche technische Anleitungen und Informationen über die Farbe und ihre Anwendung enthält.

3 Allgemeine Grundsätze ^Interpr.

3.1 Die Fähigkeit des Beschichtungssystems, seine angestrebte Nutzungsdauer zu erreichen, hängt von der Art des Beschichtungssystems, der Stahlvorbereitung, der Aufbringung und Wartung der Beschichtung ab. Alle diese Aspekte tragen zur guten Leistung des Beschichtungssystems bei.

3.2 Die Prüfung der Verfahren zur Oberflächenvorbereitung und Beschichtung ist zwischen dem Reeder, der Werft und dem Beschichtungshersteller abzustimmen und der Verwaltung ² zur Überprüfung vorzulegen. Die Verwaltung kann sich auf Wunsch an dem Abstimmungsverfahren beteiligen. Die eindeutigen Nachweise dieser Prüfungen sind zu melden und in die Technische Akte Beschichtung (CTF) (siehe 3.4.) einzutragen.

3.3 Bei Betrachtung der Leistungsanforderung in Abschnitt 4 ist folgendes zu berücksichtigen:

1. es ist von wesentlicher Bedeutung, dass Vorgaben, Verfahren und die verschiedenen Schritte bei der Aufbringung der Beschichtung (einschließlich, jedoch nicht beschränkt auf die Oberflächenvorbereitung) streng vom Schiffsbauer eingehalten werden, um vorzeitige Zersetzung und/oder Abnutzung des Beschichtungssystems zu vermeiden.
2. die Leistungsfähigkeit der Beschichtung kann durch Maßnahmen verbessert werden, die in der Entwurfsphase des Schiffes getroffen werden, wie zum Beispiel eine geringere Anzahl von Bogen, die Verwendung gerundeter Profile, die Vermeidung komplexer geometrischer Anordnungen und dadurch, dass die bauliche Anordnung den leichten Zugang zum Einsatz von Werkzeug und zu Reinigungszwecken, zur Entwässerung und zum Trocknen der zu beschichtenden Fläche ermöglicht.
3. die in diesem Dokument vorgesehene Leistungsanforderung für Schutzanstriche beruht auf den Erfahrungen der Hersteller, Werften und Schiffsbetreiber, soll jedoch nicht geeignete alternative Beschichtungssysteme ausschließen, deren Leistungsfähigkeit zumindest als gleichwertig zu denjenigen, die in dieser Norm aufgeführt sind, nachgewiesen wurde. Die Annahmekriterien für alternative Systeme sind in Abschnitt 8 aufgeführt.

3.4 Technische Akte Beschichtung

3.4.1 Die Spezifikation des auf die eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehenen Ballasttanks und Doppelhüllenräume aufzubringenden Beschichtungssystems, des Protokolls der Werft und des Schiffsbetreibers über die Beschichtungsarbeit, die gesamten Kriterien für die Auswahl der Beschichtung, Anforderungsprofile, Prüfung, Unterhaltung und Reparatur ³ sind in der Technischen Akte Beschichtung zu dokumentieren und die Technische Akte Beschichtung ist von der Verwaltung zu überprüfen.

3.4.2 Neubauphase

Die Technische Akte Beschichtung enthält mindestens folgende Punkte in Bezug auf diese Norm und wird von der Werft während der Neubauphase des Schiffes bereitgestellt.

1. Abschrift der Konformitätserklärung oder des Zeugnisses über die Typgenehmigung;
2. Abschrift des Technischen Datenblatts, einschließlich:
   2.1 Produktname und Kennzeichen und/ oder -nummer,
   2.2 Werkstoffe, Bestandteile und Zusammensetzung des Beschichtungssystems, Farben;
   2.3 niedrigste und höchste Trockenschichtdicke;
   2.4 Aufbringungsmethoden, Werkzeuge und/ oder Geräte;
   2.5 Zustand der zu beschichtenden Oberfläche (Grad der Entrostung, Reinheit, Rauheit usw.); und
   2.6 Umgebungsbedingungen (Temperatur und Feuchtigkeit);
3. das Arbeitsprotokoll der Werft über die Aufbringung der Beschichtung, einschließlich:
   3.1 tatsächlich behandelter Flächen und Bereiche (in m²) jeder Einheit;
   3.2 verwendetes Beschichtungssystem;
   3.3 Zeitpunkt der Beschichtung, Dicke, Anzahl der Schichten usw.;
   3.4 Umgebungsbedingungen während der Beschichtung und
   3.5 Methode der Oberflächenvorbereitung;
4. Verfahren für die Überprüfung und Reparatur des Beschichtungssystems während der Bauphase des Schiffes;
5. vom Beschichtungsinspektor herausgegebenes Beschichtungsprotokoll, das darlegt, dass die Beschichtung gemäß den Vorgaben zur Zufriedenheit des Vertreters des Lieferanten der Beschichtung aufgebracht wurde, und in dem Abweichungen von den Vorschriften (Beispiel Tagesprotokoll und Bericht über die Nichteinhaltung der Vorschriften (siehe Anlage 2)) verzeichnet sind.
6. den bestätigten Prüfbericht der Werft einschließlich: Tag des Abschlusses der Prüfung;
   6.2 Ergebnis der Prüfung;
   6.3 Bemerkungen (gegebenenfalls) und
   6.4 Unterschrift des Inspektors und
7. Verfahren für die Wartung und Reparatur des Beschichtungssystems während des Betriebs des Schiffes.

3.4.3 Wartung, Reparatur und teilweise Neubeschichtung während des Betriebs des Schiffes

Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie die teilweise Neubeschichtung während des Betriebs des Schiffes sind in der Technischen Akte Beschichtung gemäß dem Abschnitt der Richtlinien für die Wartung und Reparatur ⁴ von Schutzanstrichen zu verzeichnen.

3.4.4 Neubeschichtung

Wird eine vollständige Neubeschichtung durchgeführt, so sind die in 3.4.2 aufgeführten Angaben in der Technischen Akte Beschichtung zu verzeichnen.

3.4.5 Die Technische Akte Beschichtung ist an Bord mitzuführen und während der gesamten Lebensdauer des Schiffes auf dem neuesten Stand zu halten.

3.5 Gesundheit und Sicherheit

Die Werft ist verantwortlich für die Durchführung der nationalen Vorschriften zur Erhaltung der Gesundheit und Sicherheit der einzelnen Personen und zur Minimierung der Brand- und Explosionsgefahr.

4 Norm für Schutzanstriche ^Interpr.

4.1 Leistungsanforderung

Diese Norm beruht auf Vorgaben und Anforderungen, die dem Zweck dienen sollen, eine angestrebte Nutzungsdauer der Beschichtung von 15 Jahren sicherzustellen, was bedeutet, dass ab der ersten Aufbringung über diesen Zeitraum das Beschichtungssystem in "Gutem" Zustand verbleiben soll. Die tatsächliche Nutzungsdauer wird aufgrund zahlreicher Variablen, darunter auch der tatsächlichen während des Betriebs auftretenden Bedingungen, schwanken.

4.2 Anwendung der Norm

Schutzanstriche für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art und Doppelhüllenräume in Massengutschiffen von 150 m Länge und darüber müssen mindestens die Anforderungen dieser Norm erfüllen.

4.3 Besondere Anwendung

4.3.1 Diese Norm bezieht sich auf die Anforderungen für Schutzanstriche für die Stahlkonstruktion des Schiffes. Es ist zu beachten, dass weitere einzelne Elemente in den Tanks installiert sind, auf denen Schutzanstriche zum Korrosionsschutz aufgebracht werden.

4.3.2 Es wird empfohlen, diese Norm soweit wie möglich auf die Teile der ständigen Zugangsmöglichkeit für Prüfungszwecke anzuwenden, die nicht zum Schiffskörper gehören, wie zum Beispiel Relinge, separate Plattformen, Leitern usw. Es können auch sonstige gleichwertige Methoden zum Korrosionsschutz für nichtintegrierte Elemente angewendet werden, sofern sie nicht die Leistungsfähigkeit der Schutzanstriche des umgebenden Schiffskörpers beeinträchtigen. Zugangsvorrichtungen, die zum Schiffskörper gehören wie zum Beispiel tiefere Streben für Gangways, Stringer usw. müssen diese Norm in vollem Umfang erfüllen.

4.3.3 Es wird ebenfalls empfohlen, die Halterungen für Rohrleitungssysteme, Messvorrichtungen usw. gemäß den Anforderungen für die nichtintegrierten Elemente in Absatz 4.3.2 zu beschichten.

4.4 Grundlegende Anforderungen an die Beschichtung

4.4.1 Die Anforderungen an Schutzanstriche, die beim Schiffsbau auf eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art sowie Doppelhüllenräume von Massengutschiffen von 150 m Länge und darüber aufzubringen sind und die in 4.1 beschriebene Leistungsanforderung erfüllen, sind in Tabelle 1 aufgeführt.

4.4.2 Die Hersteller von Schutzanstrichen stellen eine Spezifikation für Schutzanstriche zur Verfügung, um die Anforderungen von Tabelle 1 zu erfüllen.

4.4.3 Die Verwaltung überprüft das Technische Datenblatt und die Konformitätserklärung oder das Zeugnis über die Typgenehmigung für Schutzanstriche.

4.4.4 Die Werft bringt den Schutzanstrich gemäß dem überprüften Technischen Datenblatt und ihrer eigenen geprüften Verfahren auf.

Tabelle 1: Grundlegende Anforderungen an Beschichtungssysteme für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks und Doppelhüllenräume von Massengutschiffen von 150 m Länge und darüber

5 Genehmigung des Beschichtungssystems ^Interpr.

Die Ergebnisse des Eignungsnachweises (Tabelle 1, Absatz 1.3) des Beschichtungssystems sind zu dokumentieren und eine Konformitätserklärung oder ein Typgenehmigungszeugnis sind auszustellen, wenn sie von unabhängiger Stelle, unabhängig vom Hersteller der Beschichtung, als zufriedenstellend befunden wurden.

6 Vorschriften für die Inspektion von Beschichtungen ^Interpr.

6.1 Allgemeines

6.1.1 Zur Einhaltung dieser Norm sollen die folgenden Maßnahmen von befähigten Inspektoren, nach NACE Coating Inspector Stufe 2, FROSIO Inspector Stufe III oder einer von der Verwaltung als gleichwertig anerkannte Qualifikation, durchgeführt werden.

6.1.2 Die Beschichtungsinspektoren prüfen die Oberflächenvorbereitung und das Aufbringen der Beschichtung während des Beschichtungsverfahrens und führen zu diesem Zweck mindestens die in Abschnitt 6.2 beschriebenen Prüfungen durch,

um die Einhaltung dieser Norm sicherzustellen. Besonderes Augenmerk ist auf den Beginn jeder Phase der Oberflächenvorbereitung und des Aufbringens der Beschichtung zu legen, da es im weiteren Beschichtungsverfahren äußerst schwierig ist, unsachgemäße Arbeit auszubessern. Repräsentative Bauteile sind zerstörungsfrei auf die Schichtdicke hin zu untersuchen. Der Inspektor überprüft, ob die entsprechenden Maßnahmen insgesamt durchgeführt wurden.

6.1.3 Die Ergebnisse der Überprüfung sind vom Inspektor zu protokollieren und in die Technische Akte Beschichtung einzutragen (Verweis auf Anlage 2 (Beispiele von Tagesprotokollen und Abweichungsberichten)).

6.2 Prüfelemente

7 Prüfanforderung ^Interpr.

Folgende Maßnahmen sind von der Verwaltung vor der Überprüfung der Technischen Akte Beschichtung für das Schiff gemäß dieser Norm durchzuführen.

1. Kontrolle, ob das Technische Datenblatt und die Konformitätserklärung oder das Zeugnis der Typgenehmigung dieser Norm entsprechen.
2. Kontrolle, ob die Kennzeichnung der Beschichtung auf repräsentativen Behältern mit der im Technischen Datenblatt und der Konformitätserklärung oder im Zeugnis der Typgenehmigung aufgeführten Beschichtung übereinstimmt;
3. Überprüfung, ob der Inspektor gemäß den Befähigungsnormen in Absatz 6.1.1. befähigt ist.
4. Überprüfung, ob der Bericht des Inspektors über die Oberflächenvorbereitung und das Aufbringen der Beschichtung auf eine Übereinstimmung mit dem Technischen Datenblatt und der Konformitätserklärung oder dem Typgenehmigungszeugnis des Herstellers hinweist, und
5. Kontrolle der Einbindung der Vorschriften für die Inspektion von Beschichtungen.

8 Alternative Systeme

8.1 Alle Systeme, die nicht Epoxid als Basis haben und gemäß Tabelle 1 dieser Norm aufgebracht werden, gelten als alternative Systeme.

8.2 Diese Norm beruht auf anerkannten und gebräuchlichen Beschichtungssystemen. Sie dient nicht dem Zweck, sonstige alternative Systeme mit nachgewiesener gleichwertiger Güte, zum Beispiel Systeme, deren Basis nicht Epoxid ist, auszuschließen.

8.3 Die Anerkennung alternativer Systeme erfolgt vorbehaltlich des schriftlichen Nachweises, dass sie einen Korrosionsschutz gewährleisten, der mindestens dem in dieser Norm angegebenen entspricht.

8.4 Der schriftliche Nachweis umfasst mindestens eine Güte, die der eines Beschichtungssystems wie in Abschnitt 4 beschrieben, mit einer angestrebten Nutzungsdauer von 15 Jahren, entspricht. Dies soll entweder über einen nachgewiesenen Einsatz über einen Zeitraum von fünf Jahren mit einem nachfolgendem Beschichtungszustand von mindestens "GUT" oder einer Laborprüfung nachgewiesen werden. Die Laborprüfung ist gemäß dem in Anlage 1 zu dieser Norm beschriebenen Prüfverfahren durchzuführen.

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1 Anwendungsbereich

Diese Verfahren beschreiben die Einzelheiten des in Absatz 5 und 8.3 dieser Norm dargelegten Prüfverfahrens.

2 Begriffsbestimmungen

Beschichtungsvorgaben bezeichnen die Vorgaben für Beschichtungssysteme, einschließlich der Art des Beschichtungssystems, der Stahlvorbereitung, Oberflächenvorbereitung, Oberflächenreinheit, Umgebungsbedingungen, Aufbringungsverfahren, Annahmekriterien und Inspektion.

3 Prüfung

Die Vorgaben für die Beschichtung sind mittels folgender Prüfungen nachzuweisen. Die Prüfverfahren müssen Anhang 1 (Prüfung bei simulierten Ballasttankbedingungen) und Anhang 2 (Prüfungen in der Kondensationskammer) zu dieser Anlage wie folgt entsprechen:

1. für Schutzbeschichtungen für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks gelten Anhang 1 und Anhang 2 und
2. für Schutzbeschichtungen für Doppelhüllenräume von Massengutschiffen von 150 m Länge und darüber mit Ausnahme von eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks gilt Anhang 2 .

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1 Prüfbedingung

Die Prüfung bei simulierten Ballasttankbedingungen muss jede der folgenden Bedingungen erfüllen:

1. Die Prüfung erstreckt sich über eine Dauer von 180 Tagen.
2. Es sind 5 Platten zu prüfen.
3. Die Größe jeder Prüfplatte beträgt 200 mm x 400 mm x 3 mm. Zwei der Platten (Platte 3 und 4 unten) weisen ein angeschweißtes U-Profil auf. Das U-Profil ist an der Platte in einem Abstand von 120 mm von einer der schmalen und von 80 mm je Längsseite angeschweißt.
   
   Die Platten sind nach den Tabellen 1.1, 1.2 und 1.3 dieser Norm vorzubereiten und das Beschichtungssystem ist gemäß Tabelle 1, Absätze 1.4 und 1.5 aufzubringen. Die Fertigungsbeschichtung ist mindestens 2 Monate lang zu bewittern und mit Wasser oder mittels eines sonstigen schonenden Verfahrens zu reinigen. Sweep-Strahlen (Sweepen) oder Druckwasserstrahlen sowie sonstige Methoden zur Entfernung von Grundbeschichtungen sind nicht zu verwenden. Beim Verfahren und Umfang der Freibewitterung ist zu berücksichtigen, dass die Grundbeschichtung die Grundlage für eine angestrebte Nutzungsdauer von 15 Jahren sein soll. Um Innovationen zu ermöglichen, können alternative Vorbereitungsmethoden, Beschichtungssysteme und Trockenschichtdicken verwendet werden, wenn diese genau festgelegt wurden.
4. Die Rückseite des Prüfstücks ist so zu beschichten, dass die Prüfergebnisse nicht beeinträchtigt werden.
5. Zum Zweck der Simulation des Zustands eines tatsächlichen Ballasttanks erstreckt sich der Prüfzyklus über zwei Wochen mit natürlichem oder künstlichem Meerwasser und eine Woche im Leerzustand. Die Temperatur des Meerwassers ist bei ungefähr 35° C zu halten.
6. Prüfplatte 1: Diese Platte ist über einen Zeitraum von 12 Stunden auf 50° C erwärmt und über einen Zeitraum von 12 Stunden auf 20° C gekühlt zu halten, um die Bedingungen auf dem Oberdeck zu simulieren. Die Prüfplatte ist in periodischen Abständen mit natürlichem oder künstlichem Meerwasser zu bewässern, um die Stampf- oder Rollbewegung eines Schiffes zu simulieren. Das Intervall für das Bewässern beträgt 3 s oder kürzer. Die Platte hat über die gesamte Breite einen geraden Ritz durch die Beschichtung bis zum Substrat.
7. Prüfplatte 2: Diese Platte hat eine fest angebrachte galvanische Anode aus Zink, um die Wirkung des Kathodenschutzes zu bewerten. Eine kreisrunde künstliche Fehlstelle von 8 mm durch die Beschichtung bis zum Substrat wird auf der Testplatte in einem Abstand von 100 mm von der Anode entfernt eingebracht, um die Wirkung des Kathodenschutzes zu bewerten. Die Prüfplatte ist periodisch in natürliches oder künstliches Meerwasser zu tauchen.
8. Prüfplatte 3: Die Platte ist auf der Rückseite zu kühlen, um einen Temperaturgradient zu erreichen, um ein kühles Schott in einem Seitenballasttank zu simulieren und wird mit natürlichem oder künstlichen Meerwasser bewässert, um die Stampf- und Rollbewegung eines Schiffes zu simulieren. Der Temperaturgradient beträgt ungefähr 20° C und das Intervall für das Bewässern beträgt 3 s oder kürzer. Die Platte hat eine Anreißlinie bis zum blanken Stahl über die gesamte Breite.
9. Prüfplatte 4: Die Prüfplatte ist in periodischen Abständen mit natürlichem oder künstlichem Meerwasser zu bewässern, um die Stampf- oder Rollbewegung eines Schiffes zu simulieren. Das Intervall für das Bewässern beträgt 3 s oder kürzer. Die Platte hat über die gesamte Breite einen geraden Ritz durch die Beschichtung bis zum Substrat.
10. Prüfplatte 5: Diese Platte ist über einen Zeitraum von 180 Tagen bei einer Temperatur von 70°C trockener Hitze auszusetzen, um die Trennwand zwischen dem erwärmten Bunkertank und dem Ballasttank im Doppelboden zu simulieren.

Abbildung 1 Wellentank zur Prüfung von Beschichtungen für Ballasttanks

2 Prüfergebnisse

2.1 Vor der Prüfung sind folgende Messdaten des Beschichtungssystems zu verzeichnen

1. Infrarot-Erkennung des Grundstoffs und der Härtungsmittel der Beschichtung;
2. spezifische Dichte ¹⁰ des Grundstoffs und der Härtungsmittel der Farbe und
3. Anzahl der Poren, Niederspannungsprüfer bei 90 V.

2.2 Nach der Prüfung sind folgende Messdaten zu melden:

1. Blasen und Rostflecken ¹¹;
2. Trockenschichtdicke (Verwendung einer Formschablone) ¹²;
3. Adhäsionswert ¹³;
4. Flexibilität', angepasst an die Plattendicke (3 mm Stahl, 300 μm Beschichtung, 150 mm Dorndurchmesser bei einer Dehnung von 2 %) lediglich zu Informationszwecken;
5. Kathodenschutz / Gewichtsverlust /Strombedarf/Unterwanderung an künstlichen Fehlstellen und
6. Unterrostung am Ritz. Die Unterrostung auf beiden Seiten des Ritzes wird gemessen und die maximale Unterrostung auf jeder Prüfplatte ermittelt. Der Mittelwert der drei höchsten Messergebnisse ist maßgebend für die Annahme.

3 Annahmekriterien

3.1 Die Prüfergebnisse auf Grundlage von Abschnitt 2 müssen folgende Kriterien erfüllen:

3.2 Systeme auf Epoxidharzbasis, die vor dem Inkrafttreten dieser Norm geprüft wurden, müssen lediglich die Kriterien in Bezug auf die Blasen- und Rostbildung in der oben stehenden Tabelle erfüllen.

3.3 Systeme auf Epoxidharzbasis, die beim Aufbringen nach Tabelle 1 dieser Norm geprüft wurden, müssen die in der oben stehenden Tabelle angegebenen Kriterien für Epoxidsysteme erfüllen.

3.4 Alternative Systeme, deren Basis nicht notwendigerweise Epoxid ist und die nicht unbedingt nach Tabelle 1 dieser Norm aufgebracht werden, müssen die in der oben stehenden Tabelle angegebenen Kriterien für alternative Systeme erfüllen.

4 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

1. Name des Herstellers;
2. Datum der Prüfungen;
3. Produktname/ Bezeichnung von Farbe und Grundbeschichtung;
4. Chargennummer;
5. Daten der Oberflächenvorbereitung der Stahlplatten, einschließlich folgender Angaben:
   5.1 Oberflächenbehandlung
   5.2 Grenzwert für wasserlösliche Salze;
   5.3 Staub und
   5.4 Strahlmitteleinlagerungen;
6. Angaben über die Aufbringung des Beschichtungssystems, einschließlich der folgenden Angaben:
   6.1 Aufbringen der Fertigungsbeschichtung;
   6.2 Anzahl der Schichten;
   6.3 Trocknungszeit für die Neubeschichtung ¹⁵;
   6.4 Trockenschichtdicke vor der Prüfung ¹⁵;
   6.5 Verdünner ¹⁵;
   6.6 Luftfeuchtigkeit ¹⁵;
   6.7 Lufttemperatur ¹⁵; und
   6.8 Stahltemperatur;
7. Prüfergebnisse gemäß Abschnitt 2; und
8. Beurteilung gemäß Abschnitt 3.

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1 Prüfbedingung

Die Prüfung in der Kondensationskammer erfolgt gemäß den geltenden Normen ¹⁶.

1. Die Testdauer beträgt 180 Tage.
2. Es sind 2 Platten zu prüfen.
3. Die Abmessungen jeder Prüfplatte betragen 150mm x 150 mm x 3 mm. Die Platten sind nach Tabelle 1, Absätze 1, 2 und 3 der Leistungsanforderung zu behandeln und das Beschichtungssystem ist gemäß Tabelle 1, Absätze 1.4 und 1.5 aufzubringen. Die Fertigungsbeschichtung ist mindestens 2 Monate lang zu bewittern und mit Wasser oder mittels eines sonstigen schonenden Verfahrens zu reinigen. Sweep-Strahlen (Sweepen) oder Druckwasserstrahlen sowie sonstige Methoden zur Entfernung von Grundbeschichtungen sind nicht zu verwenden. Beim Verfahren und Umfang der Freibewitterung ist zu berücksichtigen, dass die Grundbeschichtung die Grundlage für eine angestrebte Nutzungsdauer von 15 Jahren sein soll. Um Innovationen zu ermöglichen, können alternative Vorbereitungsmethoden, Beschichtungssysteme und Trockenschichtdicken verwendet werden, wenn diese genau festgelegt wurden.
   Abbildung 2 Kondensationskammer
   
4. Die Rückseite des Prüfstücks ist so zu beschichten, dass die Prüfergebnisse nicht beeinträchtigt werden.

2 Prüfergebnisse

Gemäß Abschnitt 2 (mit Ausnahme von 2.2.5 und 2.2.6) von Anhang 1:

3 Annahmekriterien

3.1 Die Prüfergebnisse auf der Grundlage von Abschnitt 2 müssen folgende Kriterien erfüllen:

3.2 Systeme auf Epoxidharzbasis, die vor dem Inkrafttreten dieser Norm geprüft wurden, müssen lediglich die Kriterien in Bezug auf die Blasen- und Rostbildung in der oben stehenden Tabelle erfüllen.

3.3 Systeme auf Epoxidharzbasis, die beim Aufbringen nach Tabelle 1 dieser Norm geprüft wurden, müssen die in der oben stehenden Tabelle angegebenen Kriterien für Systeme auf Epoxidharzbasis erfüllen.

3.4 Alternative Systeme, deren Basis nicht notwendigerweise Epoxid ist und die nicht unbedingt nach Tabelle 1 dieser Norm aufgebracht werden, müssen die in der oben stehenden Tabelle angegebenen Kriterien für alternative Systeme erfüllen.

4 Prüfbericht

Gemäß Abschnitt 4 von Anhang 1.

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1 An folgenden Kontrollpunkten ist die Trockenschichtdicke zu überprüfen:

1. eine Messstelle je 5 m² ebener Oberflächen;
2. eine Messstelle im Abstand von 2 bis 3 m und so nahe wie möglich an der Wandung des Tanks, jedoch nicht mehr als 15 mm von den Kanten der Wandung entfernt;
3. Längs- und Quersteifen:
   Einen Satz Messstellen wie nachstehend dargestellt, gemessen im Abstand von 2 bis 3 m und nicht weniger als zwei Sätze zwischen Hauptverbänden.
   Abbildung 3
   
   Bemerkung: Die Pfeile der Abbildung weisen auf die kritischen Bereiche hin und gelten für beide Seiten.
4. 3 Messstellen für jeden Satz für jedes Hauptverbandsbauteil und 2 Messstellen für jeden Satz für alle anderen Bauteile, wie von den Pfeilen in denn Diagramm angezeigt.
5. bei Hauptverbänden (Unterzüge und Querträger) je ein Satz an Messstellen in einem regelmäßigen Abstand von 2 bis 3 m wie in Abbildung 3 dargestellt, jedoch nicht weniger als 3 Sätze;
6. um Öffnungen herum eine Messung von jeder Seite der Öffnung;
7. fünf Messungen pro Quadratmeter (m²), jedoch nicht weniger als drei Messungen an komplizierten Bereichen (z.B. an großen Knieblechen von Hauptverbänden) und
8. zusätzliche Stichproben sind zu nehmen, um die Schichtdicke in jedem Bereich, der vom Beschichtungsinspektor als notwendig erachtet wird, zu prüfen.

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1) Diese Norm gilt nur für eigens für die Aufnahme von Seewasser vorgesehene Ballasttanks auf Schiffen aller Art und für Doppelhüllenräume von Massengutschiffen, die aus Stahl gebaut sind.

2) Gemäß SOLAS-Regel 1/6 kann die Verwaltung zum Zweck dieser Norm eine anerkannte Stelle mit der Wahrnehmung dieser Aufgabe in ihrem Namen beauftragen, um die Einhaltung der Vorschriften dieser Norm festzustellen.

3) Diese Richtlinien sind von der Organisation zu erstellen.

4) Diese Richtlinien sind von der Organisation zu erstellen.

5) Mess- und Kalibrierungsgeräte gemäß SSPC-PA2:2004 Vorschrift Nr. 2 Aufbringen von Farbe.

6) Bezugsnorm: ISO 8501-1:1988/Suppl.:1994. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen -Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit.

6a) Typ der Mess- und Eichgeräte gemäß SSPC-PA2:2004. Vorschrift Nr. 2 Aufbringen von Farbe

7) Bezugsnorm: ISO 8503-1/2:1988. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Rauheitskenngrößen von gestrahlten Stahloberflächen.

♣ ) Die Wortung ist im englischen Originaltext mit Bezug auf ISO 8503- 1 und ISO 8503-2 ist technisch nicht korrekt. Um eine regelkonforme Anwendung zu gewährleisten, sollte es heißen: Sa 2 ¹/₂ mit R_y5 zwischen 30 und 75
μ m.

8) Messung der Leitfähigkeit gemäß ISO 8502-9:1998: Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit.

9) Bezugsnorm: ISO 8501-3:2001 (Gütestufe P2). Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen -Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit.

9a) Bezugsnorm: ISO 8502-3:1993. Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit.

10) Bezugsnorm: ISO 2811-1/4:1997. Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Dichte.

11) Bezugsnorm: ISO 46282:2003 Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen - Teil 2: Bewertung des Blasengrades. ISO 4628-3:2003 Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen - Teil 3: Bewertung des Rostgrades.

12) Neun gleich verteilte Messpunkte werden auf Platten mit den Abmessungen 150 mm x 150 mm oder 15 gleich verteilte Messpunkte auf Platten mit dem Abmessungen 200 mm x 400 mm verwendet.

13) Bezugsnorm: ISO 4624:2002 Beschichtungsstoffe - Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit

14) Bezugsnormen: ASTM D4145:1983. Prüfung von mit einem Farbanstrich versehenen Blechen auf Biegsamkeit.

15) Die tatsächlichen Daten des Musters und die Vorgaben/Empfehlung des Herstellers.

16) Bezugsnorm: ISO 6270-1:1998 Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit - Teil 1: Kontinuierliche Kondensation

ENDE