umwelt-online: Entschließung MSC.307(88) - FTP-Code 2010 - Internationaler Code von 2010 für die Anwendung von Brandprüfverfahren (1)

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(angenommen am 3. Dezember 2010)
(Einheitliche Interpretationen MSC/Rundschreiben 1120) ^{Interpr.a 14, 16}
(Einheitliche Interpretation MSC.1/Rundschreiben 1437) ^Interpr.
(Einheitliche Interpretation MSC.1/Rundschreiben 1456) ^Interpr.a

in Anbetracht des Artikels 28 Buchstabe b des Übereinkommens über die Internationale Seeschifffahrts-Organisation betreffend die Aufgaben des Ausschusses,

im Hinblick auf den Internationalen Code für die Anwendung von Brandprüfverfahren (FTP-Code) und Kapitel II-2 des Internationalen Übereinkommens von 1974 zum Schutz des menschlichen Lebens auf See (SOLAS) in der jeweils geltenden Fassung, im Folgenden als "Übereinkommen" bezeichnet, das den FTP-Code nach diesem Übereinkommen rechtsverbindlich macht,

auch im Hinblick auf Entschließung MSC.57(67), mit der er Änderungen des Kapitels II-2 des Übereinkommens angenommen hat, um den Internationalen Code für die Anwendung von Brandprüfverfahren (FTP-Code) nach diesem Übereinkommen für Schiffe, die am oder nach dem1. Juli 1998 gebaut worden sind, rechtsverbindlich zu machen,

ferner im Hinblick auf Entschließung MSC.97(73), mit der er den Internationalen Code von 2000 für die Sicherheit von Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen (HSC-Code 2000) angenommen hat, welcher in Übereinstimmung mit dem FTP-Code die Anwendung von Brandprüfverfahren für Werkstoffe bzw. Produkte vorsieht, die beim Bau von Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen, auf die dieser Code anwendbar ist, verwendet werden,

in der Erkenntnis, dass die Weiterentwicklung von Werkstoffen bzw. Produkten für die Verwendung beim Bau von Schiffen und die Verbesserung des Schiffssicherheitsstandards seit der Annahme des FTP-Codes die Überarbeitung der Festlegungen der Brandprüfverfahren erforderlich macht, um die praktisch durchführbare, größtmögliche Sicherheit zu erhalten,

nach der auf seiner achtundachtzigsten Tagung erfolgten Prüfung des Entwurfes des FTP-Codes 2010, der einer vollständigen Überarbeitung des FTP-Codes folgend entwickelt worden ist,

FTP-Code 2010 - Internationaler Code von 2010 für die Anwendung von Brandprüfverfahren

1.1 Dieser Code ist für die Anwendung durch die Verwaltung und die fachkundige Stelle des Flaggenstaates bestimmt, wenn Produkte für den Einbau auf Schiffen, welche die Flagge des Flaggenstaates führen, in Übereinstimmung mit den Brandschutzvorschriften des Internationalen Übereinkommens von 1974 zum Schutz des menschlichen Lebens auf See in der jeweils gültigen Fassung zugelassen werden.

1.2 Dieser Code ist von den Prüflaboratorien anzuwenden, wenn Produkte nach diesem Code geprüft und bewertet werden.

2.1 Dieser Code ist auf diejenigen Produkte anzuwenden, die in Übereinstimmung mit dem im Übereinkommen genannten Code für Brandprüfverfahren zu prüfen, zu bewerten und zuzulassen sind.

2.2 Wird im Übereinkommen mit dem Begriff "in Übereinstimmung mit dem Code für Brandprüfverfahren" auf den Code verwiesen, sind die entsprechenden Produkte in Übereinstimmung mit dem oder den anzuwendenden Brandprüfverfahren nach Absatz 4.1 zu prüfen.

2.3 Wird im Übereinkommen wie beispielsweise mit dem Begriff "und ihre freiliegenden Flächen müssen schwerentflammbar sein" nur auf die Brandeigenschaften eines Produktes verwiesen, sind die entsprechenden Produkte in Übereinstimmung mit dem oder den anzuwendenden Brandprüfverfahren nach Absatz 4.1 zu prüfen.

3.1 Verwaltung bedeutet die Regierung des Staates, dessen Flagge das Schiff zu führen berechtigt ist.

3.2 Ablaufdatum der Zulassung bedeutet das letzte Datum, bis zu dem die entsprechende Zulassung als Nachweis für die Übereinstimmung mit den Brandschutzvorschriften des Übereinkommens gültig ist.

3.3 Fachkundige Stelle bedeutet eine Organisation, die von der Verwaltung ermächtigt ist, Tätigkeiten nach diesem Code durchzuführen.

3.4 Übereinkommen bedeutet das Internationale Übereinkommen von 1974 zum Schutz des menschlichen Lebens auf See in der jeweils gültigen Fassung.

3.5 Code für Brandprüfverfahren (FTP-Code) bedeutet der im Kapitel II-2 des SOLAS-Übereinkommens von 1974 in der jeweils gültigen Fassung definierte Internationale Code für die Anwendung von Brandprüfverfahren.

3.6 Code von 1994 für Hochgeschwindigkeitsfahrzeuge (HSC-Code 1994) bezeichnet den vom Schiffssicherheitsausschuss der Organisation mit Entschließung MSC.36(63) beschlossenen Internationalen Code für die Sicherheit von Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen in der jeweils geltenden Fassung.

3.7 Code von 2000 für Hochgeschwindigkeitsfahrzeuge (HSC-Code 2000) bezeichnet den vom Schiffssicherheitsausschuss der Organisation mit Entschließung MSC.97(73) angenommenen Internationalen Code für die Sicherheit von Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen in der jeweils geltenden Fassung.

3.8 Von der Verwaltung anerkanntes Prüflaboratorium bedeutet ein Prüflaboratorium, das von der betreffenden Verwaltung anerkannt ist. Andere Prüfinstitute können für bestimmte Zulassungen von Fall zu Fall aufgrund einer entsprechenden Vereinbarung mit der betreffenden Verwaltung anerkannt werden.

3.9 Normal-Brandversuch ist ein Versuch, bei dem Probekörper in einem Brandversuchsofen Temperaturen ausgesetzt werden, die ungefähr der Standard-Zeit-Temperatur-Kurve entsprechen.

3.10 Andauerndes Brennen mit Flamme bedeutet das Vorhandensein einer Flamme auf oder über einem Teil des Probekörpers, anhaltend über einen Zeitabschnitt von 5 s oder länger.

3.11 Ablaufdatum der Prüfung bedeutet das letzte Datum, bis zu dem ein gegebenes Prüfverfahren für die Prüfung und anschließende Zulassung eines Produktes nach dem Übereinkommen angewendet werden darf.

3.12 Standard-Zeit-Temperatur-Kurve (Einheitstemperaturkurve - ETK) bedeutet die nach folgender Formel definierte Zeit-Temperatur-Kurve:

4.1.1 Anlage 1 dieses Codes zeigt die vorgeschriebenen Prüfverfahren, die beim Prüfen von Produkten als Basis für eine Zulassung (einschließlich Erneuerung einer Zulassung) mit Ausnahme der in Abschnitt 8 vorgesehenen Regelung anzuwenden sind.

4.1.2 Die Prüfverfahren geben die Prüfmethode sowie die Anerkennungs- und Klassifizierungs-Kriterien vor.

4.2.1 Die Prüfungen sind in Prüflaboratorien durchzuführen, die von der betreffenden Verwaltung anerkannt sind *

4.2.2 Soll ein Prüflaboratorium anerkannt werden, so hat die Verwaltung die folgenden Kriterien zu berücksichtigen:

4.2.3 Das Prüflaboratorium hat ein Qualitätssicherungssystem zu verwenden; die Auditierung ist von einer fachkundigen Stelle auf der Grundlage der Norm ISO/IEC 17025 durchzuführen.

Hinweis: Liegt auch vor als Norm DIN EN ISO/IEC 17025 - Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien (ISO/IEC 17025:2005); Deutsche und Englische Fassung EN ISO/IEC 17025:2005

4.3.1 Im Allgemeinen müssen die Prüfberichte der Norm ISO/IEC 17025 entsprechen.

4.3.2 Die Prüfverfahren in Anlage 1 geben den vorgeschriebenen Inhalt der Prüfberichte an.

4.3.3 Im Allgemeinen ist der Prüfbericht Eigentum des Auftraggebers der Prüfung.

5.1.1 Die Verwaltung hat Produkte in Übereinstimmung mit ihrem eingeführten Zulassungsverfahren unter Verwendung des Typzulassungsverfahrens (siehe Absatz 5.2) oder des Fallzu-Fall-Zulassungsverfahrens (siehe Absatz 5.3) zuzulassen.

5.1.2 Die Verwaltung kann eine fachkundige Stelle ermächtigen, in ihrem Namen Zulassungen auszustellen.

5.1.3 Ein Antragsteller, der eine Zulassung beantragt, muss das Recht haben, den Prüfbericht für die Beantragung zu verwenden (siehe Absatz 4.3.3).

5.1.4 Die Verwaltung kann verlangen, dass die zugelassenen Produkte mit besonderen Zulassungskennzeichnungen versehen werden.

5.1.5 Die Zulassung muss gültig sein, wenn die Produkte an Bord eines Schiffes eingebaut werden. Ist ein Produkt zugelassen, wenn es hergestellt wird, aber die Zulassung läuft ab, bevor das Produkt an Bord des Schiffes eingebaut ist, so darf das Produkt als zugelassener Werkstoff unter der Voraussetzung eingebaut werden, dass sich die Klassifizierungs-Kriterien seit dem Ablaufdatum der Zulassungsbescheinigung nicht geändert haben.

5.1.6 Der Antrag einer Zulassung ist bei der Verwaltung oder zuständigen Stelle zu stellen. Die Beantragung muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

5.1.7 Jede wesentliche Änderung eines Produktes macht die entsprechende Zulassung ungültig. Um eine neue Zulassung zu erhalten, ist das Produkt erneut zu prüfen.

5.2.1 Die Typzulassungsbescheinigungen dürfen nicht auf der Grundlage von Prüfberichten ausgestellt werden, die mehr als 5 Jahre alt sind, wenn sie der Verwaltung vorgelegt werden. Wenn die Zulassung auf mehreren Prüfberichten mit unterschiedlichen Ausstellungsdaten beruht, ist das Datum des ältesten Berichtes maßgeblich. Die Verwaltung kann jedoch eine Typzulassung eines Produktes ohne Wiederholungsprüfung unter der Voraussetzung erneuern, dass der Prüfbericht nicht mehr als 15 Jahre alt ist und dass keine Änderungen an den Einzelkomponenten oder der Konstruktion des Produktes vorgenommen worden sind.

5.2.2 Die Verwaltung hat zu fordern, dass die Hersteller ein Qualitätssicherungssystem verwenden und von einer zuständigen Stelle auditiert sind, um sicherzustellen, dass die Bedingungen für die Typzulassung ständig eingehalten werden. Alternativ kann die Verwaltung ein Endprodukt-Überprüfungsverfahren verwenden, bei dem die Übereinstimmung des Endprodukts mit der Typzulassungsbescheinigung von einer zuständigen Stelle vor Einbau des Produkts an Bord eines Schiffes überprüft wird.

5.2.3 Die Typzulassungsbescheinigung darf vom Ausstellungsdatum an eine Gültigkeit von nicht mehr als 5 Jahren haben.

5.2.4 Die Typzulassungsbescheinigung muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

5.2.5 Im Allgemeinen dürfen typzugelassene Produkte für ihre beabsichtigte Verwendung an Bord der Schiffe, welche die Flagge des Staates der zulassenden Verwaltung führen, eingebaut werden.

5.3.1 Bei der Fallzu-Fall-Zulassung handelt es sich um eine Zulassung, bei der ein Produkt für den Einbau an Bord eines bestimmten Schiffes ohne die Verwendung einer Typzulassungsbescheinigung zugelassen wird.

5.3.2 Bei einem bestimmten Anwendungsfall für ein Schiff kann die Verwaltung Produkte zulassen, bei denen das zutreffende Prüfverfahren ohne Ausstellung einer Typzulassungsbescheinigung angewendet wird. Die Fallzu-Fall-Zulassung ist nur für das bestimmte Schiff gültig.

6 Produkte, die ohne Brandprüfung und/oder Zulassung eingebaut werden dürfen

Anlage 2 dieses Codes gibt die Gruppen von Produkten an, die (wenn überhaupt) als übereinstimmend mit den bestimmten Brandschutzregeln des Übereinkommens angesehen werden, und die ohne Brandprüfung und/oder Zulassung eingebaut werden dürfen.

7.1 Um die fortschrittliche Technologie und Entwicklung von Produkten zu ermöglichen, kann die Verwaltung Produkte für den Einbau an Bord von Schiffen auf der Basis von Prüfungen und Untersuchungen, die nicht besonders in diesem Code erwähnt sind, aber von der Verwaltung als gleichwertig mit den anzuwendenden Brandschutzvorschriften des Übereinkommens angesehen werden, zulassen.

7.2 Die Verwaltung hat die Organisation über die in Absatz 7.1 hingewiesenen Zulassungen in Übereinstimmung mit Regel I/5 des Übereinkommens und unter Einhaltung des folgenden Dokumentationsverfahrens zu informieren:

8 Übergangsfrist für Typzulassungen, die nach dem bisherigen FTP-Code ausgestellt wurden

8.1 Das neueste von der Organisation angenommene Prüfverfahren wird als das geeignetste Verfahren für den Nachweis angesehen, dass das entsprechende Produkt den anwendbaren Brandschutzvorschriften des Übereinkommens entspricht.

8.2 Die Verwaltung kann Typzulassungsbescheinigungen für Produkte ausstellen, die in Übereinstimmung mit der bisherigen Fassung des Codes ** geprüft wurden, vorausgesetzt, die Prüfungen wurden nicht später als ein Jahr nach Inkraftsetzung dieses Codes durchgeführt. Der Zweck ist, den Prüflaboratorien eine geeignete Übergangsfrist zwecks Beschaffung der notwendigen Prüfeinrichtungen entsprechend diesem Code zu ermöglichen. Prüfungen, die später als ein Jahr nach Inkraftsetzung dieses Codes durchgeführt werden, sind entsprechend der jetzigen Fassung durchzuführen.

8.3 Die Verwaltung kann eine Typzulassung eines Produktes, das entsprechend der bisherigen Fassung des Codes * geprüft wurde, ohne Wiederholungsprüfung unter der Voraussetzung erneuern, dass der Prüfbericht nicht mehr als 15 Jahre alt ist und dass keine Änderungen an den Einzelkomponenten oder der Konstruktion des Produktes vorgenommen worden sind.

Auf die folgenden ISO- und IEC-Normen wird in diesem Code verwiesen. Wo immer ein Hinweis auf ISO- oder IEC-Normen gemacht wird, ist als Jahr der Veröffentlichung das nachfolgend festgelegte Jahr zu verstehen:

Redaktionelle Hinweise:
*) Es wird auf die Liste der von den Verwaltungen anerkannten Prüflaboratorien, die in einer Reihe von FP-Rundschreiben ausgegeben und aktualisiert wird, verwiesen.
**) Es wird auf den vom Schiffssicherheitsausschuss der Organisation mit Entschließung MSC.61(67) angenommenen Internationalen Code für die Anwendung von Brandprüfverfahren verwiesen.
***) Bei DIN derzeit in deutscher Fassung nicht verfügbar.
****) ISO 291: 2005 wurde zurückgezogen, durch ISO 291: 2008 ersetzt.

1.1 Wird von einem Werkstoff gefordert, dass er nichtbrennbar ist, so ist dieses in Übereinstimmung mit diesem Teil zu ermitteln.

1.2 Besteht ein Werkstoff die Prüfung nach Abschnitt 3, so ist er als "nichtbrennbar" einzustufen, auch wenn er aus einer Zusammensetzung aus organischen und anorganischen Bestandteilen besteht.

Die Nichtbrennbarkeit ist in Übereinstimmung mit dem Prüfverfahren im Anhang zu diesem Teil (ISO 1182) zu prüfen. Die Prüfung braucht jedoch eine Dauer von 30 min nicht zu überschreiten.

Als nichtbrennbar zu klassifizierende Werkstoffe müssen die folgenden Kriterien erfüllen:

Der Prüfbericht muss die Angaben nach Absatz 9 des Anhangs und die Klassifizierung des Werkstoffes entsprechend den in vorstehendem Absatz 3 festgelegten Klassifizierungs-Kriterien enthalten.

ISO 1182: 2010, Reaction to fire tests for building and transport products - Noncombustibility test, (DIN EN ISO 1182 - Prüfungen zum Brandverhalten von Produkten - Nichtbrennbarkeitsprüfung (ISO 1182:2010); Deutsche Fassung EN ISO 1182:2010)

Diese Brandprüfung ist für die Bestimmung der Produkte vorgesehen, die nur eine begrenzte Wärmemenge und Flammen entwickeln, wenn sie Temperaturen von etwa 750 °C ausgesetzt werden.

Alle Personen, die mit der Planung und Durchführung dieser Brandprüfung befasst sind, werden hiermit darauf aufmerksam gemacht, dass Brandprüfungen gefährlich sein können und dass die Freisetzung von toxischem und/oder schädlichem Rauch und von toxischen und/oder schädlichen Gasen möglich ist. Während der Prüfung von Proben sowie während der Beseitigung von Prüfrückständen können ebenfalls Betriebsgefahren auftreten.

Eine Abschätzung aller möglichen Gefahren und Gesundheitsrisiken ist durchzuführen, und Sicherheitsvorkehrungen sind zu ermitteln und vorzusehen. Schriftliche Sicherheitsanweisungen sind zu erstellen. Das entsprechende Personal ist in geeigneter Weise zu schulen. Das Laborpersonal hat sicherzustellen, dass die schriftlichen Sicherheitsanweisungen jederzeit befolgt werden.

1.1 Dieser Anhang legt Prüfverfahren zur Bestimmung der Nichtbrennbarkeit fest.

1.2 Informationen zur Präzision des Prüfverfahrens sind Anhang A der Norm ISO 1182 zu entnehmen.

Die folgenden normativen Dokumente enthalten Bestimmungen, die Bestimmungen dieses Anhangs bilden.

Für die Anwendung dieses Anhangs gelten die Begriffsbestimmungen des Brandschutz-Vokabulars (ISO 13943) und die folgenden Begriffe:

3.1 Homogenes Produkt ist ein Produkt, das aus einem einzigen Stoff gleicher Rohdichte und Zusammensetzung besteht.

3.3 Werkstoff ist ein Material, das aus einem einzigen Stoff oder aus einem fein verteilten Gemisch von Stoffen besteht, z.B. Metall, Stein, Holz, Beton, Mineralwolle mit fein verteiltem Bindemittel und Polymere.

3.4 Nichthomogenes Produkt ist ein Produkt, das die Anforderungen an ein homogenes Produkt nicht erfüllt. Es ist ein Produkt, das aus mehr als einem Bestandteil, unabhängig ob substantiell und/oder nichtsubstantiell, besteht.

3.5 Produkt ist ein Werkstoff, Verbundwerkstoff oder Bestandteil, über den Informationen verlangt werden.

3.6 Anhaltende Entflammung ist anzunehmen bei einer Fortdauer der Flammen auf oder über einem Teil des sichtbaren Teils der Probe mit einer Dauer von mindestens 5 s.

3.7.1 Die Probe zur Bestimmung des Feuchtigkeitsgehaltes und der organischen Bestandteile darf nicht für die Prüfung der Nichtbrennbarkeit verwendet werden.

3.7.2 Der Feuchtigkeitsgehalt (W₁-W₂) jeder Probe ist unter Verwendung des folgenden Verfahrens zu berechnen und als Prozentsatz des Trockengewichtes (W₂) anzugeben, und welche Angabe gefordert wird.

3.7.3 Im Folgenden sind W₁, W₂ und W₃ Mittelwerte aus drei Gewichtsmessungen. W₁ muss mehr als 25 g betragen. Drei Proben eines jeden Werkstoffes, die den repräsentativen Querschnitt des Produkts darstellen, und mit den Abmessungen Breite x mindestens 20 mm x Dicke des Werkstoffes entnommen werden, sind zu wiegen (anfängliches konditioniertes Gewicht W₁), und dann in einem Umlufttrockenschrank bei einer Temperatur von 105 ± 2 °C und einer Dauer von 24 h einer Wärmebehandlung zu unterziehen und nach Abkühlung erneut zu wiegen (W₂). Zementierungen, gipshaltige und ähnliche Werkstoffe sind jedoch bei einer Temperatur von 55 ± 5 °C bis zu einem konstanten Gewicht (W₂) zu trocknen.

3.7.4 Der Feuchtigkeitsgehalt (W₁ - W₂) jeder Probe ist als Prozentsatz des Trockengewichtes (W₂) zu berechnen.

3.8.1 Die Angabe der organischen Bestandteile ist erforderlich. Nachdem der Prozentsatz des Feuchtigkeitsgehalts, wie vorstehend festgelegt, berechnet worden ist, sind die drei Proben einer weiteren Wärmebehandlung in einem Ofen bei einer Temperatur von 500 ± 20 °C über einen Zeitraum von 2 h zu unterziehen und wieder zu wiegen (W₃). Die organischen Bestandteile (W₂ - W₃) sind als Prozentsatz des Trockengewichtes (W2) zu berechnen.

3.8.2 Die organischen Bestandteile jedes Werkstoffes, der in der Prüf-Probe verwendet wird, müssen sich innerhalb von ± 0,3 % des absoluten Wertes befinden, der als nomineller Wert der organischen Bestandteile ausgewiesen ist.

Anmerkung: Eine größere Toleranz kann so lange anerkannt werden, wie der geprüfte Probekörper an der oberen Grenze der Toleranz liegt. In diesem Fall ist dieses im Prüfbericht und in der Typzulassungsbescheinigung anzugeben.

Das Prüfgerät einschließlich Thermoelemente, Probenhalterungen und sonstiger notwendiger Peripheriegeräte müssen den Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten - Nichtbrennbarkeitsprüfung (ISO 1182) entsprechen. Die Kalibrierung des Prüfgerätes ist in Übereinstimmung mit der ISO-Norm vorzunehmen.

5.1.1 Die Probe ist einer Stichprobe zu entnehmen, die ausreichend groß ist, um für das Produkt repräsentativ zu sein.

5.1.2 Die Proben müssen zylindrisch sein, und jede muss einen Durchmesser von 43 mm bis 45 mm und eine Höhe von 50 ± 3 mm aufweisen.

5.2.1 Falls die Dicke des Werkstoffes von 50 ± 3 mm abweicht, sind Proben mit einer Höhe von 50 ± 3 mm dadurch herzustellen, dass eine ausreichende Anzahl von Schichten des Werkstoffes verwendet und/oder die Dicke des Werkstoffes angepasst wird.

5.2.2 Bei nichthomogenen Werkstoffen ist die Probe mit einer Höhe von 50 ± 3 mm so herzustellen, dass alle Schichten in der Probe vertreten sind, im Verhältnis ihres Volumens in der ursprünglichen Probe.

5.2.3 Die Schichten sind in der Probenhalterung horizontal anzuordnen und ohne merkliche Druckausübung fest zusammenzuhalten, indem sie mit zwei dünnen Stahldrähten mit einem Durchmesser von höchstens 0,5 mm so umwickelt werden, dass keine Luftspalte zwischen den Schichten auftreten. Die Proben aus losem Füllstoff müssen bezüglich des Aussehens, der Rohdichte usw. repräsentativ für den praktischen Anwendungsfall sein.

Anmerkung: Falls die Probe aus einer Anzahl von Schichten zusammengesetzt ist, muss die Gesamtrohdichte so weit wie möglich derjenigen des vom Hersteller bereitgestellten Produktes entsprechen.

Bei homogenen Produkten sind fünf Proben anzufertigen. Bei nichthomogenen Produkten sind zehn Proben anzufertigen.

Die Proben sind für die Dauer von 20 h bis 24 h in einem Umlufttrockenschrank bei einer Temperatur von 60 ± 5 °C zu trocknen, und vor der Prüfung in einem Exsikkator auf Umgebungstemperatur abzukühlen. Vor der Prüfung ist die Masse jeder Probe mit einer Genauigkeit von 0,01 g zu bestimmen.

Das Prüfgerät darf weder Zugluft noch in irgendeiner Form direktem Sonnenlicht oder künstlicher Beleuchtung ausgesetzt werden, welche die Beobachtung der Entflammung im Ofen nachteilig beeinträchtigen könnte. Die Temperatur im Prüfraum darf sich während einer Prüfung um höchstens 5 °C ändern.

Die Probenhalterung und die Vorrichtung zum Einführen der Probe werden aus dem Ofen genommen.

Das Ofenthermoelement ist mit seiner Messstelle 10 ± 0,5 mm von der Wand der Heizröhre sowie in einer Höhe, die der geometrischen Mittelebene der Heizröhre entspricht, anzuordnen.

Das Thermoelement für die Probenoberfläche ist so anzuordnen, dass seine Messstelle zu Beginn der Prüfung in Berührung mit der Probe in ihrer mittleren Höhe ist und sich direkt gegenüber dem Ofenthermoelement befindet.

Die Heizwicklung des Ofens wird an den Spannungsstabilisator, den Stelltransformator und an das Überwachungsgerät (Leistungsregler) angeschlossen. Während der Prüfung darf keine automatische thermostatische Ofenregelung erfolgen.

Anmerkung 1: Die Heizwicklung sollte normalerweise unter stationären Bedingungen (im Dauerzustand) bei etwa 100 V einen Strom zwischen 9 A und 10 A leiten. Um die Wicklung nicht zu überlasten, wird eine Begrenzung der Stromstärke auf 11 A empfohlen.

Anmerkung 2: Neue Heizröhren sollten zunächst langsam erhitzt werden. Ein geeignetes Vorgehen besteht darin, die Ofentemperatur schrittweise um etwa 200 °C zu erhöhen, wobei jede Temperaturstufe 2 h gehalten wird.

Der dem Ofen zugeführte Strom ist so einzustellen, dass sich die aus dem Ofenthermoelement ergebende mittlere Ofentemperatur mindestens 10 min lang bei 750 ± 5 °C stabilisiert. Die Drift (lineare Regression) darf während dieser 10 min höchstens 2 °C und die maximale Abweichung von der mittleren Ofentemperatur innerhalb von 10 min höchstens 10 °C betragen.

Anmerkung: In Anhang D der Norm ISO 1182 ist ein Beispiel für die Stabilisierung der Ofentemperatur angegeben.

Falls mit dem verwendeten Aufzeichnungsgerät keine Sofortzeit-Berechnung möglich ist, muss die Stabilisierung der Temperatur hinterher (nach der Prüfung) überprüft werden. Falls die in Absatz 7.2.4 beschriebenen Bedingungen nicht erfüllt sind, muss die Prüfung wiederholt werden.

7.3.2 Vor Beginn der Prüfung ist zu überprüfen, dass sich die gesamte Einrichtung in vorschriftsmäßigem Betriebszustand befindet, z.B. die Sauberkeit des Luftstromstabilisators, die stoßfreie Arbeitsweise der Vorrichtung zum Einführen der Probe und die genaue Einhaltung der geforderten Lage der Probenhalterung im Ofen.

7.3.3 In die Probenhalterung, die an der Vorrichtung zum Einführen der Probe aufgehängt ist, wird eine nach Abschnitt 6 vorbereitete und konditionierte Probe eingebracht.

7.3.4 Die Einführung der Probenhalterung an die Position im Ofen darf höchstens 5 s dauern. Die Position der Probe muss so sein, dass die geometrische Probenmitte während der Prüfung starr in der geometrischen Mitte des Ofens hängt.

7.3.5 Mit Einführung der Probe in den Ofen wird mit der Beobachtung der Entflammung begonnen.

7.3.6 Das Zeitmessgerät ist unmittelbar nach Einführen der Probe in den Ofen zu starten.

7.3.7 Während der gesamten Prüfung sind die durch das Ofenthermoelement und das Oberflächenthermoelement für die Probe gemessenen Temperaturen in Intervallen von höchstens 1 s aufzuzeichnen.

7.3.9 Nachdem die Probe in einem Exsikkator auf Umgebungstemperatur abgekühlt ist, wird sie gewogen. Verkohlte Partikel, Asche oder von der Probe abbröckelnde Teile, die während oder nach der Prüfung in die Heizröhre fallen, werden gesammelt und als Teil der unverbrauchten Probe berücksichtigt.

7.3.10 Bei homogenen Proben werden fünf Proben entsprechend den Absätzen 7.3.1 bis 7.3.9 geprüft.

7.3.11 Bei nichthomogenen Proben werden fünf Proben, bei denen sich eine Oberfläche auf der Oberseite der Probe befindet, entsprechend den Absätzen 7.3.1 bis 7.3.9 geprüft. Mit den verbleibenden fünf Proben, bei denen sich diese Oberfläche auf der Unterseite befindet, werden die Prüfungen wiederholt.

7.4.1 Die Masse, in Gramm, wird vor und nach der Prüfung für jede entsprechend Abschnitt 7.3 geprüfte Probe aufgezeichnet, und sämtliche Beobachtungen zum Verhalten der Probe während der Prüfung einschließlich der Einführung in das Gerät sind festzuhalten.

7.4.2 Das Auftreten einer etwaigen anhaltenden Entflammung ist festzuhalten, und die Dauer einer solchen Entflammung ist in Sekunden aufzuzeichnen.

Anmerkung: Einige Proben zeigen nur eine stetig blau leuchtende Gaszone; dieses ist nicht als Entflammung anzusehen, aber es ist im Prüfbericht unter "Beobachtungen während der Prüfung" anzugeben.

7.4.3 Die folgenden, mithilfe der Thermoelemente ermittelten Temperaturen, in Grad Celsius, sind aufzuzeichnen:

8.1.1 Bei homogenen Produkten sind die mittleren Werte der Absätze 8.2 (Masseverlust) bis 8.5 (mittlere Temperaturerhöhung) für die fünf Proben zu berechnen.

8.1.2 Bei nichthomogenen Produkten sind die mittleren Werte der Absätze 8.2 (Masseverlust) bis 8.5 (mittlere Temperaturerhöhung) für jede Gruppe der fünf Proben gleicher Ausrichtung zu berechnen. Die Ergebnisse jeder Ausrichtung sind getrennt aufzuzeigen, sie dürfen jedoch nicht zusammengefasst werden. Die Klassifizierung ist auf die ungünstigste Ausrichtung so zu beziehen, dass alle Mittelwerte für jede Gruppe der fünf Proben die Anforderungen in Abschnitts 3 des Teils 1 erfüllen.

8.2.1 Für jede der fünf Proben ist der Masseverlust (in Prozent), bezogen als Prozentanteil auf die Anfangsmasse der Probe und nach Absatz 7.4.1 gemessen, zu berechnen und anzugeben.

8.2.2 Der mittlere Masseverlust (in Prozent), der dem mittleren Wert des Masseverlustes der fünf Proben entspricht, ist zu berechnen.

8.3.1 Für jede der fünf Proben ist die Gesamtdauer der nach Absatz 7.4.2 bestimmten anhaltenden Entflammung (in Sekunden) zu berechnen und anzugeben.

8.3.2 Die mittlere Dauer der anhaltenden Entflammung, die dem mittleren Wert der Gesamtdauer der fünf Proben entspricht, ist zu berechnen.

Für jede der fünf Proben sind die folgenden von den Thermoelementen nach Absatz 7.4.3 aufgezeichneten Temperaturerhöhungen (in Grad Celsius) zu berechnen und anzugeben:

Die mittlere Temperaturerhöhung des Ofens T_{ave r(Ofen)} und die mittlere Temperaturerhöhung der Probenoberfläche T_{ave r(Oberfläche)} sind mit den ermittelten Werten aus Absatz 8.4 zu berechnen.

Der Prüfbericht muss mindestens folgende Angaben enthalten. Dabei ist eindeutig zu unterscheiden zwischen Angaben, die vom Auftraggeber stammen, und denen, die sich aus der Prüfung ergeben haben.

"Die Prüfergebnisse beziehen sich nur auf das Verhalten der Proben eines Produktes unter den besonderen Prüfbedingungen bei der Prüfung; sie sind nicht als alleiniges Kriterium zur Bewertung der möglichen Brandgefahr des Produktes im Anwendungsfall zu verstehen."

Wird von einem Werkstoff gefordert, dass er bei erhöhten Temperaturen keine übermäßigen Mengen von Rauch und giftigen Stoffen erzeugt oder zu giftigen Gefährdungen führt, so muss der Werkstoff die Anforderungen dieses Teils erfüllen.

Prüfungen zur Rauchentwicklung sind nach Anhang 1 dieses Teils, Messungen von Brandgasen sind nach Anhang 2 dieses Teils und zusätzlich nach den in diesem Teil des Codes beschriebenen Prüfverfahren durchzuführen. Um die Prüfungen nach diesem Teil durchzuführen, sind Abweichungen von den Versuchsanordnungen und den Verfahren der Norm ISO 5659-2 vorzunehmen, falls dieses für die Messung giftiger Gase erforderlich ist.

Die Vorbereitung von Probekörpern muss nach der Vorgehensweise erfolgen, wie sie in Teil 5 dieses Codes angegeben ist. Falls das Produkt zwei Oberflächen hat und jede Oberfläche im Anwendungsfall einem Brand wahrscheinlich ausgesetzt sein wird, dann müssen beide Oberflächen bewertet werden.

2.3.1 Die maximale spezifische optische Rauchdichte (D_{s max}) ist für jede Prüfung entsprechend Abschnitt 9 des Anhangs 1 dieses Teils zu ermitteln.

2.3.2 Für die Toxizitätsmessungen sind während der Prüfung des zweiten und des dritten Probekörpers nach jeder Prüfbedingung Rauchproben aus der geometrischen Mitte der Prüfkammer zu dem Zeitpunkt zu entnehmen, an dem die maximale spezifische optische Dichte erreicht ist. Die Konzentration für jedes toxische Gas ist in Teilen pro Million (ppm), bezogen auf das Volumen der Prüfkammer, zu ermitteln.

Aus den maximalen spezifischen optischen Rauchdichten (D_{s max}) von drei Prüfungen nach jeder Prüfbedingung entsprechend Absatz 8.8.1 des Anhangs 1 ist ein Durchschnittswert Dm zu errechnen:

Der Durchschnittswert der maximalen Werte der Gaskonzentrationen, gemessen nach jeder Prüfbedingung entsprechend Absatz 8.8.1 des Anhangs 1, darf die folgenden Grenzwerte nicht überschreiten:

Für Farben, Lacke, Fußbodenaufbeläge, unterste Decksbeläge und sonstige Oberflächenbeschichtungen, die auf freiliegenden Innenflächen verwendet werden, gilt auch Teil 5 dieser Anlage.

Der Prüfbericht muss mindestens folgende Angaben enthalten. Dabei ist eindeutig zu unterscheiden zwischen Angaben, die vom Auftraggeber stammen, und denen, die sich aus der Prüfung ergeben haben.

ISO 5659-2, Plastics, Smoke generation - Part 2: Determination of optical density by a single chamber test;
(DIN EN ISO 5659-2 - Kunststoffe - Rauchentwicklung - Teil 2: Bestimmung der optischen Dichte durch Einkammerprüfung (ISO 5659-2); Deutsche Fassung EN ISO 5659-2),
ISO 13943, Fire safety - Vocabulary, (DIN EN ISO 13943 - Brandschutz - Vokabular (ISO 13943); Deutsche und Englische Fassung EN ISO 13943),
ISO 19702, Toxicity testing of fire effluents - Guidance for analysis of gases and vapours in fire effluents using FTIR gas analysis,
(ISO 19702 , Prüfung von Brandgasen auf Toxizität - Anleitung zur Analyse von Gasen und Dämpfen in Brandgasen durch eine Fourier Infrarot-Technik (FTIR)).

*) Ein Verfahren zur Messung von Gasen mittels Fourier Infrarot-Technik (FTIR) in kumulativen Rauch-Tests wird derzeit durch ISO/TC92/SC1 entwickelt.

Brandprüfverfahren für die Prüfung der Rauchentwicklung

Anhang 1

Bezugsdokument:

Vermeidung von Gefahren für das Prüfpersonal

Damit geeignete Vorkehrungen zum Schutz der Gesundheit getroffen werden, werden hiermit alle Personen, die sich mit Brandprüfungen befassen, darauf aufmerksam gemacht, dass schädliche Gase bei der Verbrennung von Probekörpern während der Prüfung freigesetzt werden. Während der Reinigungsarbeiten an der Prüfkammer ist auch darauf acht zu geben, dass das Einatmen von Rauch oder der Hautkontakt mit den Rauchablagerungen vermieden wird.

Es wird auch auf die Gefahr aufmerksam gemacht, die von dem heißen Strahlungskegel und der Verwendung der Stromversorgungs-Netzspannung ausgeht. Ein Explosionsschutz (Explosionsdruckentlastungseinrichtung) entsprechend Absatz 7.2.1.1 des Standards ISO 5659-2 ist unverzichtbar für den Schutz des Prüfpersonals vor der Explosionsgefahr infolge plötzlicher Druckstöße.

1 Anwendungsbereich

1.1 Dieser Anhang legt ein Verfahren zur Messung von Rauch fest, der auf derjenigen der Prüfung ausgesetzten Oberfläche von Probekörpern entsteht, die im wesentlichen aus flachen Werkstoffen, Verbundstoffen oder vorgefertigten Teilen mit einer Dicke von höchstens 25 mm bestehen, wenn diese horizontal angeordnet und in einer geschlossenen Prüfkammer mit oder ohne Anwendung einer Zündflamme einer Wärmestrahlung mit einer bestimmten Intensität ausgesetzt werden. Dieses Prüfverfahren gilt für alle Kunststoffe und darf auch zur Bewertung anderer Werkstoffe (z.B. Gummi, textile Abdeckungen, Flächen mit Farbanstrichen, Holz und andere Werkstoffe) angewendet werden.

1.2 Die Werte der nach dieser Prüfung bestimmten optischen Dichte für die Probekörper oder das vorgefertigte Teil sind nur in der untersuchten Form und Dicke als spezifisch anzusehen und nicht als werkstoffspezifische grundlegende Eigenschaften.

1.3 Die Prüfung ist in erster Linie für die Anwendung in der Forschung und Entwicklung sowie bei der brandschutztechnischen Auslegung von Gebäuden, Zügen, Schiffen usw. und nicht als Bewertungsgrundlage für Bauvorschriften oder andere Anwendungen bestimmt. Es ist nicht vorgesehen, eine Vorhersage für die Dichte des Rauches zu treffen, den Werkstoffe bei einer Beanspruchung durch Wärme und Flammen unter anderen Expositionsbedingungen erzeugen können, noch ist ein allgemeiner Zusammenhang mit Messungen hergestellt worden, die von anderen Prüfverfahren stammen. Die Tatsache, dass dieses Prüfverfahren den Einfluss von Reizstoffen auf die Augen ausschließt, ist ebenfalls bei Anwendung der Prüfergebnisse zu berücksichtigen.

1.4 Es wird darauf hingewiesen, dass die von einem Werkstoff ausgehende Rauchentwicklung von der Bestrahlungsstärke abhängt, die auf den Probekörper einwirkt. Bei der Anwendung der Ergebnisse dieses Verfahrens ist zu beachten, dass die Ergebnisse auf einer Beanspruchung durch spezifische Bestrahlungsstärken von 25 kW/m² und 50 kW/m² beruhen.

2 Normative Verweisungen

Die folgenden normativen Dokumente enthalten Bestimmungen, die Bestimmungen dieses Anhangs bilden.

ISO 291, Plastics - Standard atmosphere for conditioning and testing, (DIN EN ISO 291 - Kunststoffe - Normalklimate für Konditionierung und Prüfung (ISO 291); Deutsche Fassung EN ISO 291:2008)
ISO 5659-2, Plastics, Smoke generation - Part 2: Determination of optical density by a single chamber test; (DIN EN ISO 5659-2 - Kunststoffe - Rauchentwicklung - Teil 2: Bestimmung der optischen Dichte durch Einkammerprüfung (ISO 5659-2); Deutsche Fassung EN ISO 5659-2), und
ISO 13943, Fire safety - Vocabulary, (DIN EN ISO 13943 - Brandschutz - Vokabular (ISO 13943:2008); Deutsche und Englische Fassung EN ISO 13943:2010).

3 Begriffsbestimmungen

Für die Anwendung dieses Anhangs gelten die Begriffe der Norm ISO 13943 und die folgenden Begriffe:

3.1 Vorgefertigtes Teil ist ein aus mehreren Werkstoffen und/oder Verbundstoffen bestehendes Element, z.B. Verbundplatten. Ein vorgefertigtes Teil kann einen Luftspalt haben.

3.2 Verbundstoff ist eine Kombination von Werkstoffen, die in Baukonstruktionen allgemein als einheitliches Ganzes (diskrete Entität) betrachtet wird, z.B. beschichtete oder mehrschichtige Werkstoffe.

3.3 Im Wesentlichen ebene Oberfläche ist eine Oberfläche, auf der die Ebenheitsabweichungen nicht um mehr als ± 1 mm überschritten werden.

3.4 Beanspruchte Oberfläche ist die Oberfläche des Erzeugnisses, die den Erwärmungsbedingungen der Prüfung ausgesetzt wird.

3.5 Aufschäumender (aufblähender, schaumschichtbildender, intumeszenter) Werkstoff ist ein maßunbeständiger Werkstoff, der eine kohlenstoffhaltige ausgedehnte Struktur mit einer Dicke von mehr als 10 mm entwickelt, wenn er bei der Prüfung einem 25 mm vom Probekörper entfernten Kegel-Heizstrahler ausgesetzt wird.

3.6 Bestrahlungsstärke (an einem Punkt auf einer Oberfläche) ist der Strahlungsfluss, der auf ein unendlich kleines Element der Oberfläche auftrifft, das den Punkt enthält, dividiert durch die Fläche des Elements.

3.7 Werkstoff ist ein einziger Stoff oder ein gleichmäßig feinstverteiltes Gemisch, z.B. Metall, Stein, Holz, Beton, Mineralfaser und Polymere.

3.8 Massebezogene optische Dichte (MOD) ist ein Maß für den Grad der Lichtundurchlässigkeit des Rauches, bezogen auf den unter Prüfbedingungen auftretenden Masseverlust des Werkstoffes.

3.9 Optische Dichte des Rauches (D) ist ein Maß für den Grad der Lichtundurchlässigkeit des Rauches als der negative dekadische Logarithmus der relativen Lichttransmission.

3.10 Erzeugnis ist ein Werkstoff, Verbundstoff oder vorgefertigtes Teil, über den (das) Informationen verlangt werden.

3.11 Spezifische Optische Dichte (Ds ) ist die optische Dichte, multipliziert mit einem Faktor, der durch Division des Volumens der Prüfkammer durch das Produkt aus der beanspruchten Probekörperfläche und der Weglänge des Lichtbündels errechnet wird (siehe Absatz 9.1.1).

3.12 Probekörper ist ein repräsentatives Stück des zu prüfenden Erzeugnisses, gemeinsam mit seiner Unterlage (Trägerplatte) oder Oberflächenbehandlung. Der Probekörper kann einen Luftspalt haben.

4 Aufbau und Vorbereitung der Probekörper

4.1 Anzahl der Probekörper

4.1.1 Die Untersuchungsprobe muss mindestens neun Probekörper umfassen, wenn unter allen drei Prüfbedingungen zu prüfen ist: Sechs Probekörper sind bei 25 kW/m² (drei Probekörper mit Zündflamme und drei Probekörper ohne Zündflamme) zu prüfen, und drei Probekörper sind bei 50 kW/m² ohne Zündflamme zu prüfen.

4.1.2 Entsprechend den Anforderungen des Absatzes 2.2 des Teils 2 ist für jede Fläche eine zusätzliche Anzahl von Probekörpern nach vorstehendem Absatz 4.1.1 zu verwenden.

4.1.3 Weitere neun Probekörper (d. h. drei Probekörper für jede Prüfart) sind in Reserve zu halten, falls von den Bedingungen nach Absatz 8.8.2 verlangt.

4.1.4 Im Falle aufschäumender Werkstoffe ist es erforderlich, einen Vorversuch mit einem Kegel-Heizstrahler in einem Abstand von 50 mm zum Probekörper durchzuführen. Deshalb sind mindestens zwei zusätzliche Probekörper erforderlich.

4.2 Größe der Probekörper

4.2.1 Die Probekörper müssen quadratisch sein und eine Seitenlänge von 75 ± 1 mm haben.

4.2.2 Die Werkstoffe mit einer Nenndicke von 25 mm oder weniger sind über ihre gesamte Dicke zu bewerten. Für Vergleichsprüfungen sind Werkstoffe mit einer Dicke von 1 ± 0,1 mm zu untersuchen. Alle Werkstoffe verbrauchen beim Verbrennen in der Prüfkammer Sauerstoff, und bei einigen Werkstoffen (besonders bei schnell verbrennenden oder dicken Probekörpern) wird die Rauchentwicklung durch die verringerte Sauerstoffkonzentration in der Prüfkammer beeinflusst. Nach Möglichkeit sind die Werkstoffe in der Dicke der Endanwendung zu prüfen.

4.2.3 Werkstoffe mit einer Dicke von mehr als 25 mm sind aus der Probe so auszuschneiden, dass sich eine Probekörperdicke zwischen 24 mm und 25 mm ergibt und die ursprüngliche (unbearbeitete) Fläche untersucht werden kann.

4.2.4 Probekörper aus mehrschichtigen Werkstoffen mit einer Dicke von mehr als 25 mm, die aus Kernmaterial(ien) mit Deckschichten aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen, sind nach Absatz 4.2.3 vorzubereiten (siehe auch Absatz 4.3.2).

4.3 Vorbereitung der Probekörper

4.3.1 Der Probekörper muss repräsentativ für den Werkstoff sein und ist entsprechend den in den Absätzen 4.3.2 und 4.3.3 beschriebenen Verfahren vorzubereiten. Der Probekörper muss aus identischen Bereichen einer Probe des jeweiligen Werkstoffes durch Ausschneiden, Sägen, Pressen oder Stanzen entnommen werden, und deren Dicken sowie, falls erforderlich, deren Massen, sind aufzuzeichnen.

4.3.2 Falls anstelle gewölbter, profilierter oder speziell geformter Probekörper flache Profile mit gleicher Dicke und Zusammensetzung geprüft werden, muss dieses im Prüfbericht angegeben werden. Alle Träger- oder Kernmaterialien der Probekörper müssen die gleichen sein wie diejenigen bei der praktischen Anwendung.

4.3.3 Werden Beschichtungsstoffe einschließlich Anstriche und Klebstoffe auf dem bei der praktischen Anwendung benutzten Träger- oder Kernmaterial geprüft, sind die Probekörper nach dem üblichen Verfahren vorzubereiten, und in solchen Fällen sind das Verfahren zum Aufbringen der Beschichtung, die Anzahl der Beschichtungen und die Art des Trägermaterials im Prüfbericht anzugeben.

4.4 Umhüllen der Probekörper

4.4.1 Die Rückseite, alle Seitenflächen und die Randbereiche der Vorderseite aller Probekörper sind mit einem einzigen Bogen Aluminiumfolie (etwa 0,04 mm dick) und dessen matter Folienseite im Kontakt mit dem Probekörper so zu umhüllen, dass in der Mitte der Vorderseite des Probekörpers eine Beanspruchungsfläche von 65 mm x 65 mm frei bleibt. Es ist darauf zu achten, dass die Folie beim Einwickeln nicht durchstoßen wird oder unnötige Falten entstehen. Die Folie muss so gefaltet werden, dass am Boden der Probekörperhalterung möglichst kein abgeschmolzener Werkstoff verloren geht. Nach dem Einsetzen des Probekörpers in seine Halterung ist gegebenenfalls jegliche überschüssige Folie entlang der Stirnseiten abzuschneiden.

4.4.2.1 Umhüllte Probekörper mit einer Dicke bis zu 12,5 mm sind rückseitig mit einer nicht brennbaren Dämmplatte mit einer Dichte von 950 ± 100 kg/m in ofentrockenem Zustand und einer Nenndicke von 12,5 mm sowie eine Dämmschicht, die aus einer feuerfesten Fasermatte mit einer geringen Dichte (Nenndichte 65 kg/m) besteht, unter der nichtbrennbaren Dämmplatte zu verstärken.

4.4.2.2 Umhüllte Probekörper mit einer Dicke über 12,5 mm, aber unter 25 mm, sind rückseitig mit einer Dämmschicht, die aus einer feuerfesten Fasermatte mit einer geringen Dichte (Nenndichte 65 kg/m) besteht, zu verstärken.

4.4.2.3 Umhüllte Probekörper mit einer Dicke von 25 mm sind ohne rückseitige Dämmplatte oder feuerfeste Fasermatte zu prüfen.

4.4.3 Bei elastischen Werkstoffen ist jeder mit Aluminiumfolie umhüllte Probekörper so in die Halterung einzusetzen, dass die beanspruchte Oberfläche mit der Innenseite der Öffnung der Probekörperhalterung in einer Ebene liegt. Werkstoffe mit unebenen beanspruchten Oberflächen dürfen nicht über die Ebene der Öffnung der Probekörperhalterung hinausragen.

4.4.4 Wenn sich dünne undurchlässige Probekörper, z.B. thermoplastische Folien, während der Prüfung aufgrund von eingeschlossenen Gasen zwischen Folie und Unterlage aufblähen, sind sie im Wesentlichen dadurch flach zu halten, indem zwei Schnitte von 20 mm Länge im parallelen Abstand von 20mm in der Mitte der Folie gemacht werden, durch die das Gas entweichen kann.

4.5 Konditionierung

4.5.1 Bevor die Probekörper für die Prüfung vorbereitet werden, sind sie bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 ± 5 % bis zur Massenkonstanz zu konditionieren. Die konstante Masse ist als erreicht anzusehen, wenn zwei aufeinander folgende Wägungen, die im Abstand von 24 h durchgeführt wurden, sich um nicht mehr als 0,1 % der Probekörpermasse oder 0,1 g unterscheiden, je nachdem, welcher Wert größer ist.

4.5.2 Während sich die Probekörper in der Konditionierungskammer befinden, müssen sie auf Gestellen so gelagert werden, dass die Luft zu allen Oberflächen Zutritt hat.

Anmerkung 1: In der Konditionierungskammer darf eine Zwangsbelüftung angewendet werden, um den Konditionierungsvorgang zu beschleunigen.

Anmerkung 2: Die bei diesem Verfahren ermittelten Ergebnisse sind empfindlich gegenüber kleinen Unterschieden bei der Probekörperkonditionierung. Es ist deshalb wichtig sicherzustellen, dass die Anforderungen in Absatz 4.5 sorgfältig befolgt werden.

5 Geräte und Hilfseinrichtungen

Die Geräte und die Hilfseinrichtungen müssen der Norm ISO 5659-2, Plastics - Smoke generation - Part 2: Determination of optical density by a single chamber test; (DIN EN ISO 5659-2 - Kunststoffe - Rauchentwicklung - Teil 2: Bestimmung der optischen Dichte durch Einkammerprüfung (ISO 5659-2); Deutsche Fassung EN ISO 5659-2) entsprechen.

6 Prüfumgebung

6.1 Das Prüfgerät ist gegen direktes Sonnenlicht oder andere intensive Lichtquellen zu schützen, um die Möglichkeit von Fehlanzeigen infolge Streulichts zu vermeiden.

6.2 Es müssen ausreichende Vorkehrungen getroffen sein, um Rauch und Gase, die möglicherweise gefährlich und unangenehm sind, aus dem Arbeitsbereich abzuführen, und es sind weitere geeignete Maßnahmen vorzusehen, um zu verhindern, dass die Bedienungsperson dem Rauch und den Gasen ausgesetzt wird, insbesondere während der Entnahme der Probekörper aus der Prüfkammer oder beim Reinigen des Prüfgerätes.

7 Kalibrierverfahren

Die Kalibrierung des Prüfgerätes muss entsprechend der Norm ISO 5659-2, Plastics - Smoke generation - Part 2: Determination of optical density by a single chamber test; (DIN EN ISO 5659-2 - Kunststoffe - Rauchentwicklung - Teil 2: Bestimmung der optischen Dichte durch Einkammerprüfung (ISO 5659-2); Deutsche Fassung EN ISO 5659-2) durchgeführt werden.

8 Durchführung der Prüfung

8.1 Vorbereitung der Prüfkammer

8.1.1 Die Prüfkammer ist entsprechend den Anforderungen des Abschnitts 9 der Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2) vorzubereiten, wobei für den Strahlungskegel eine Stärke von 25 kW/m² oder 50 kW/m² eingestellt wird. Bei aufschäumenden Werkstoffen muss der Abstand zwischen dem Kegel-Heizstrahler und dem Probekörper 50 mm betragen, und der Zündflammenbrenner muss 15 mm unterhalb der Unterkante der Kegelheizeinrichtung angeordnet sein.

8.1.2 Unmittelbar nach Beendigung einer Prüfung ist die Prüfkammer bei geschlossener Tür und geöffneten Austritts- und Eintrittsöffnungen der Prüfkammer mit Luft zu spülen, bis sie vollständig rauchfrei ist. Die Innenseite der Prüfkammer ist zu untersuchen, und die Wände und das Trägergestell sind, soweit erforderlich, zu reinigen (siehe Absatz 9.9 der Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2)). Ferner sind die innerhalb der Prüfkammer befindlichen Oberflächen der optischen Fenster vor jeder Prüfung zu reinigen. Die Stabilisierung des Prüfgerätes ist abzuwarten, bis die Temperatur der Prüfkammerwände bei Prüfungen mit einem Strahlungskegel einer Stärke von 25 kW/m² im Bereich von 40 ± 5 °C oder bei Prüfungen mit einem Strahlungskegel einer Stärke von 50 kW/m² im Bereich von 55 ± 5 °C liegt. Die Lufteintrittsöff nung ist zu schließen.

8.1.3 Bei der Prüfung von aufschäumenden Werkstoffen muss die Temperatur der Prüfkammerwände bei Prüfungen mit einem Strahlungskegel einer Stärke von 25 kW/m² im Bereich von 50 ± 10 °C oder bei Prüfungen mit einem Strahlungskegel einer Stärke von 50 kW/m² im Bereich von 60 ± 10 °C liegen.

Anmerkung: Falls die Temperatur zu hoch ist, kann das Absauggebläse eingesetzt werden, um kühlere Luft aus dem Laborraum einzuleiten.

8.2 Prüfungen mit der Zündflamme

Bei Prüfungen mit der Zündflamme, bei denen sich der Brenner in seiner vorgesehenen Stellung befindet, sind die Zufuhr von Gas und Luft zu öffnen und der Brenner zu zünden sowie die Durchflussraten zu überprüfen; im Bedarfsfall sind die Durchflussraten zu verändern, damit sichergestellt ist, dass die Flamme den Festlegungen in Absatzes 7.3.6 der Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2) entspricht.

8.3 Vorbereitung des Photometriesystems

Nach der Nulleinstellung ist die Blende zu öffnen, um für den gesamten Skalenbereich eine Transmission von 100 % einzustellen. Die Blende ist wieder zu schließen; die Nullstellung ist zu überprüfen und im Bedarfsfall mit Hilfe des empfindlichsten Bereichs (0,1 %) auf Null zurückzustellen. Danach ist die 100 %-Einstellung erneut zu überprüfen. Diese Ablauffolge ist zu wiederholen, bis am Mehrbereichsverstärker und am Aufzeichnungsgerät bei geöffneter und geschlossener Blende genaue Ablesungen bei Null und bei 100 % erreicht werden.

8.4 Einlegen des Probekörpers

8.4.1 Ein umhüllter, nach den Absätzen 4.3 und 4.4 vorbereiteter Probekörper ist einzusetzen. Die Halterung und der Probekörper sind auf dem Trägergestell unter dem Strahlungskegel zu platzieren. Die Strahlungsabschirmung unter dem Kegel ist zu entfernen, und gleichzeitig ist das Datenaufzeichnungssystem zu starten und die Eintrittsöffnung zu schließen. Die Tür der Prüfkammer und die Eintrittsöffnung sind unmittelbar nach Beginn der Prüfung zu schließen.

8.4.2 Falls bei Vorprüfungen festgestellt wurde, dass die Zündflamme vor Entfernung der Abschirmung verloschen ist, ist der Zündflammenbrenner sofort wieder anzuzünden und gleichzeitig die Abschirmung zu entfernen.

8.5 Aufzeichnung der Lichttransmission

8.5.1 Die prozentuale Lichttransmission und die Zeit sind ab Prüfbeginn kontinuierlich aufzuzeichnen (d. h., wenn die Strahlungsabschirmung entfernt wurde). Bei Bedarf ist der Bereich des Photodetektorverstärkers auf die nächste Zehnerstufe einzustellen, damit Anzeigen bzw. Aufzeichnungen unter 10 % der vollen Skalenauslenkung vermieden werden.

8.5.2 Wenn die Lichttransmission unter 0,01 % absinkt, ist das Sichtfenster in der Tür der Prüfkammer abzudecken und der Bereichseinstellungsfilter aus dem Lichtweg zu entnehmen.

8.6 Beobachtungen

8.6.1 Alle Besonderheiten des Brandverhaltens des Probekörpers sind aufzuzeichnen, wie z.B. Delamination (Ablösungen), Aufschäumung, Schrumpfung, Schmelzen und Zusammensinken; ferner sind ab Prüfbeginn die Zeiten aufzuzeichnen, nach denen ein bestimmtes Verhalten auftritt einschließlich Zündzeitpunkt und Beflammungsdauer. Außerdem sind die Merkmale des Rauches anzugeben, wie z.B. Farbe und Beschaffenheit der abgesetzten Feststoffteilchen.

Anmerkung 1: Die Rauchentwicklung unterscheidet sich bei einigen Werkstoffen erheblich in Abhängigkeit davon, ob die Verbrennung ohne oder mit Flammenbildung abläuft (siehe Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2)). Es ist deshalb wichtig, während jeder Prüfung so viele Informationen wie möglich über die Art der Verbrennung aufzuzeichnen.

Anmerkung 2: Bei beschichteten und verkleideten Werkstoffen, einschließlich Schichtpressstoffplatten, Kacheln, Geweben und anderen mit Klebstoff auf einem Träger befestigten Werkstoffen, sowie bei nicht auf einem Träger befestigten Verbundstoffen, kann ihre Rauchentwicklung durch Delamination (Ablösungen), Rissbildung, Abblättern oder andere Arten der Werkstofftrennung beeinflusst sein.

8.6.2 Falls die Zündflamme während einer Prüfung durch ausströmendes Gas gelöscht wird und sich innerhalb von 10 s nicht wieder entzündet, ist die Gaszufuhr zum Zündflammenbrenner unverzüglich abzustellen (siehe Absatz 7.3.6 der Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2)).

8.6.3 Falls sich ein dünner Probekörper, der nicht eingeschnitten wurde (siehe Absatz 4.4.4), aufgebläht hat, sind die von diesem Probekörper ermittelten Ergebnisse zu verwerfen, und es ist ein zusätzlicher eingeschnittener Probekörper zu prüfen.

8.7 Beendigung der Prüfung

8.7.1 Die Erstprüfung jeder Prüfbedingung in Absatz 8.7.2 ist über eine Dauer von 20 min durchzuführen, um das mögliche Vorhandensein eines zweiten Mindestwertes für den Transmissionsgrad des Lichtes nachzuweisen. Wenn bei der Erstprüfung angezeigt wird, dass der Mindestwert für den Transmissionsgrad des Lichtes bereits innerhalb der ersten 10 min auftritt, können die nachfolgenden Prüfungen für diese Prüfbedingung eine Exposition von 10 min haben. Andernfalls muss die Prüfung 20 min andauern.

8.7.2 Falls die Zündflamme angewendet worden ist, ist der Brenner zu löschen.

Anmerkung: Der Brenner wird gelöscht, um die Möglichkeit auszuschließen, dass sich ein Gemisch aus Luft und vorhandenen Verbrennungsprodukten bildet, und eine Explosion verursacht.

8.7.3 Die Strahlungsabschirmung ist unter dem Kegel einzuschieben.

8.7.4 Das Absauggebläse ist einzuschalten; sobald das Wasser-Manometer einen geringen Unterdruck anzeigt, ist die Eintrittsöffnung zu öffnen und das Absaugen fortzusetzen, bis in einem entsprechend ausgewählten Bereich ein Höchstwert für die Lichttransmission aufgezeichnet wird, der als Ablesung T_c für das "gereinigte" Lichtbündel bezeichnet wird und zur Korrektur für die Ablagerungen an den optischen Fenstern dient.

8.8 Prüfungen unter verschiedenen Bedingungen (Wiederholungsprüfungen)

8.8.1 Es sind drei Probekörper nach jeder der folgenden Prüfbedingungen zu prüfen:

Bestrahlungsstärke von 25 kW/m² mit Zündflamme,
Bestrahlungsstärke von 25 kW/m² ohne Zündflamme, und
Bestrahlungsstärke von 50 kW/m² ohne Zündflamme.

8.8.2 Für jeden einzelnen Probekörper ist der prozentuale Wert der Lichttransmission zu bestimmen und aus diesem ist die entsprechende spezifische optische Dichte nach Absatz 9.1 zu berechnen. Falls der Wert Ds,max für einen einzelnen Probekörper vom Mittelwert für den aus drei Probekörpern bestehenden Satz, zu dem er gehört, ohne ersichtlichen Grund um mehr als 50 % von diesem Mittelwert abweicht, ist ein weiterer Satz von drei Probekörpern aus der gleichen Probe nach der gleichen Prüfart zu prüfen und der Mittelwert aus allen sechs ermittelten Ergebnissen aufzuzeichnen.

Anmerkung: Selbst im gleichen Prüfzustand kann der eine Probekörper mit Flammenbildung und der andere ohne Flammenbildung brennen. Dieses würde einen ersichtlichen Grund darstellen.

9 Auswertung der Ergebnisse

9.1 Spezifische optische Dichte D^_s

9.1.1 Für jeden Probekörper ist eine graphische Darstellung der Lichttransmission über die Zeit zu erstellen und die Mindesttransmission Tmin zu bestimmen. Tmin muss unter Verwendung der folgenden Gleichung in die spezifische optische Dichte Ds,max umgerechnet und auf zwei aussagekräftige Ziffern angegeben werden:

D_s,max = 132 log₁₀ (100 / T_min)

Dabei ist:
132 ein Faktor für die Prüfkammer, der aus V/AL errechnet wurde,
V das Volumen der Prüfkammer,
A die exponierte Probekörperfläche,
L die Lichtwegstrecke.

Anmerkung: Der in dieser Gleichung eingesetzte Transmissionswert entspricht der gemessenen Transmission. Für die ersten vier Dekaden entspricht dieser dem vom System aufgezeichneten Wert. Für die letzten beiden Dekaden (für die der Bereichseinstellungsfilter aus dem Lichtweg entfernt wurde) ist die Transmission relativ zum eigentlichen Messbereich von 0,01 % oder 0,001 % zu berechnen. Wenn beispielsweise der Messbereich auf 1 % eingestellt und der Bereichseinstellungsfilter abgenommen wird, ist der tatsächliche Messbereich 0,01 %. Wenn der angezeigte Transmissionswert 0,523 ist, dann beträgt die tatsächlich gemessene Transmission 0,00523 %.

9.1.2 Falls gefordert, ist zu jedem nach Absatz 9.1.1 bestimmten Wert für D_s,max der Korrekturfaktor C_f zu addieren, der von der Anwendung des Bereichseinstellungsfilters abhängig ist. Der Wert für C_f entspricht:

Null,
1. wenn der Filter sich zu dem Zeitpunkt, zu dem die Transmission aufgezeichnet wurde, im Lichtweg befindet (T ≥ 0,01 %), oder
2. wenn das photometrische System nicht mit einem herausnehmbaren Filter ausgerüstet ist, oder
3. wenn befunden wird, dass der ND-2 Filter die korrekte optische Dichte von 2 hat, und
dem nach dem in Absatz 9.5 der Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2) beschriebenen Verfahren bestimmten Wert, wenn der Filter zum Zeitpunkt der Messung aus dem Lichtweg herausgenommen wurde (T < 0,01 %).

9.2 Korrekturfaktor D_c für das "gereinigte" Lichtbündel

Für jeden Probekörper ist der Wert der Ablesung T_c für das "gereinigte" Lichtbündel (siehe Absatz 8.7.4) zur Bestimmung des Korrekturfaktors D_c aufzuzeichnen. D_c ist auf die gleiche Weise wie D_s,max in Absatz 9.1.1 zu berechnen. Der Korrekturfaktor D_c wird nicht aufgezeichnet, wenn er weniger als 5 % von D_s,max beträgt.

10 Andere Verweise

Hinsichtlich "Kalibrierung des Wärmestrommessgerätes", "Veränderlichkeit der bei der Einkammerprüfung ermittelten spezifischen optischen Dichte des Rauches" und "Bestimmung der massebezogenen optischen Dichte (MOD)" wird auf die Anhänge A, B und C der Norm ISO 5659-2 (DIN EN ISO 5659-2) verwiesen.

Brandprüfverfahren für die Prüfung der Entwicklung giftiger Stoffe

Anhang 2

1 Anwendungsbereich

1.1 Dieser Anhang legt Verfahren zur Messung von Gasen, die sich in kumulativen Rauch/Brandprüfungen entwickeln, unter Verwendung der Fourier-Transformations-Infrarotspektroskopie (FTIR) fest. Besonders zu beachten sind das Gas-Probeentnahmesystem und die Bedingungen der Gasmessung.

1.2 Es ist zu beachten, dass es noch andere flüchtige Brandprodukte als Gase gibt, wie zum Beispiel Partikel, Rauch oder Dämpfe, die toxisch sein können, und dass einige Gase wie beispielsweise Halogenwasserstoffe durch Feuchtigkeit in Probeentnahmeleitungen oder durch Filter, die nur für die Entfernung von Rauchpartikeln bestimmt sind, eingeschlossen sein können.

1.3 Gasanalysen mittels FTIR sind dann durchzuführen, wenn die maximale Rauchdichte erreicht ist. Dieser Zeitpunkt wird durch die entsprechend Anlage 1 durchgeführten Rauchdichte-Messprüfungen bestimmt.

2 Normative Verweisungen

Die folgenden normativen Dokumente enthalten Bestimmungen, die Bestimmungen dieses Anhangs bilden.

ISO 5659-2, Plastics, Smoke generation - Part 2: Determination of optical density by a single chamber test; (DIN EN ISO 5659-2 - Kunststoffe - Rauchentwicklung - Teil 2: Bestimmung der optischen Dichte durch Einkammerprüfung (ISO 5659-2); Deutsche Fassung EN ISO 5659-2),
ISO 13943, Fire safety - Vocabulary, (DIN EN ISO 13943 - Brandschutz - Vokabular (ISO 13943:2008); Deutsche und Englische Fassung EN ISO 13943:2010),
ISO 19702, Toxicity testing of fire effluents - Guidance for analysis of gases and vapours in fire effluents using FTIR gas analysis, (ISO 19702 - Prüfung von Brandgasen auf Toxizität - Anleitung zur Analyse von Gasen und Dämpfen in Brandgasen durch eine Fourier Infrarot-Technik (FTIR))

3 Begriffsbestimmungen

Für die Anwendung dieses Anhangs gelten die Begriffsbestimmungen der Normen ISO 13943, ISO 19702 und die folgenden Begriffe:

3.1 Maximale Rauchdichte-Probeentnahmezeit (DmST) ist die bei Toxizitätsprüfung verwendete, in Sekunden ausgedrückte Probeentnahmezeit, die dem Zeitpunkt entspricht, an dem die maximale spezifische optische Rauchdichte gemäß Absatz 2.4.1 des Teils 2 erreicht wird.

3.2 Probeentnahme-Reaktions-Zeitdauer (SRP) ist die während der Zeitdauer der Probeentnahme erforderliche Mindestzeit für die vollständige Füllung der FTIR-Gaszelle einschließlich der Zeit für den Übergang der Brandgase aus der Prüfkammer in die Zelle.

4 Grundsätze

Brandgase werden als Probe aus einer kumulativen Rauchkammer einer Rauchprüfung (Anhang 1) zu einem bestimmten Zeitpunkt, der als Dm-Probeentnahmezeit (DmST) bezeichnet wird und durch die erste Rauchdichte-Prüfung nach Anhang 1 vorbestimmt ist, genommen. Diese Zeit gibt den Zeitpunkt an, an dem die Rauchdichte während der Standard-Prüfung von 20 min den maximalen Wert erreicht. Die Gas-Probeentnahme muss derart sein, dass die Probe das Gas, die flüchtigen Verbrennungsprodukte, in Qualität und Menge in der Prüfkammer repräsentiert und dass jeglicher Einfluss der Gas-Probeentahmesysteme (Filter, Entnahmesonden, Rohrleitungen, Schläuche und Pumpen) minimiert wird. Es wird empfohlen, die Wegzeit und die Strecke des Brandgases durch das Gas-Probeentnahmesystem zu minimieren. Innerhalb des Gas-Probeentnahmesystems ist für das Brandgas ein Filterungssystem zu installieren, um zu verhindern, dass Rauchpartikel in den Gasanalysator eindringen. Für die Analyse der genommenen Gasproben ist die Fourier-Infrarot-Technik (FTIR) anzuwenden.

5 Gas-Probeentnahmesystem

Das Gas-Probeentnahmesystem besteht aus Entnahmesonde, beheizter Gas-Probeentnahmeleitung, Filter, Ventilen und Probeentnahmepumpe.

6 Gasanalyse-Technik

Es ist ein in der Norm ISO 19702 beschriebenes FTIR-System zu verwenden.

7 Kalibrierverfahren

Die Kalibrierung des FTIR-Systems ist für Gase durchzuführen, die entsprechend der Norm ISO 19702 zu messen sind.

8 Durchführung der Prüfung

8.1 Tätigkeiten vor jeder Prüfung

8.1.1 Der Zustand der Innenwände der Prüfkammer ist zu überprüfen, und gegebenenfalls sind die Wände durch Entfernen aller schmutzigen Beläge und Partikel zu reinigen. Die gleiche Tätigkeit ist an der Oberfläche der innenliegenden Entnahmesonde für die FTIR-Analyse vorzunehmen.

8.1.2 Die Öffnung der Entnahmesonde ist zu reinigen.

8.1.3 Der Filter, die Gas-Probeentnahmeleitung, die Ventile und die Gaszelle sind mindestens 10 min vor der Prüfung bei einer Temperatur von 150 °C bis 180 °C zu halten.

8.1.4 Das Wellenlängen-Auflösungsvermögen des Spektrometers muss 4 cm-¹ oder besser betragen. Der gesamte Mittel-IR-Spektralbereich ist zwecks Erfassung über einen Bereich zwischen 650 cm^-1 und 4500 cm^-1 festzusetzen.

8.1.5 Die Prüfkammertür ist zu schließen, und Luft in die Kammer und in die Gaszelle des Fourier-Transformations-Infrarotspektrometers (FTIR) einzubringen. Es ist 1 min lang zu warten, und dann ist das Hintergrund-Spektrum aufzuzeichnen.

8.1.6 Das Probenventil ist aufzudrehen, um die Außenluft in die Gaszelle einzulassen.

Anmerkung: Es wird empfohlen, vor Beginn einer Rauchprüfung an diesem Tag eine Schein-Gasmessung durchzuführen, bei der die vorhandene Luft in der Rauchkammer, wie bei der normalen Prüfungsdurchführung, als Probe behandelt und analysiert wird, um sicherzustellen, dass kein Gas nachgewiesen wird. Es wird ferner empfohlen, dass eine solche Schein-Gasmessung durchgeführt wird, wenn immer ein zweifelhaftes Ergebnis einer Gasmessung erzielt wird. Es wird außerdem empfohlen, dass diese Überprüfungsmessung durchgeführt wird, nachdem die Rauchkammer mit leichtflüchtigen Reinigungsmitteln gereinigt worden ist.

8.2 Tätigkeiten während einer Prüfung

8.2.1 Während der in Anhang 1 festgelegten Rauchdichteprüfung ist mit der Prüfung durch Drehen des Probenventils zu beginnen, damit das in der Prüfkammer befindliche Gas in die Probeentnahmeleitung einfließen kann, wenn (D_mST) - (SRP x 0.5) (in Sekunden) erreicht ist.

8.2.2 Es ist über einen Mindestzeitraum zu warten, der SRP entspricht; danach ist das Spektrum zu erfassen, die Probeentnahme aus der Prüfkammer zu stoppen und das Probenventil zur Außenluftseite hin zu drehen.

8.2.3 Die Rauchdichteprüfung ist fortzusetzen, bis ein Zeitraum von 20 min verstrichen ist. Um das Ende der Prüfung zu bestätigen, ist sicherzustellen, dass der Höchstwert bereits aufgetreten ist.

8.2.4 Nach Ende der Prüfung ist der restliche Teil des in Anhang 1 festgelegten Prüfverfahrens zu befolgen.

8.2.5 Falls der Druck in der Rauchkammer unter den zulässigen Mindestwert, entsprechend festgelegt in der Norm ISO 5659-2, infolge irgendwelcher Vorgänge bei der Verbrennung des Probekörpers abfällt, öffnet sich das Gas-Einlassventil der Prüfkammer entsprechend der Norm ISO 5659-2 automatisch. Falls dieses eintritt, ist es anzugeben.

8.2.6 Falls der Druck in der Rauchkammer den zulässigen Höchstwert, entsprechend festgelegt in der Norm ISO 5659-2, infolge irgendwelcher Vorgänge bei der Verbrennung des Probekörpers übersteigt, öffnet sich das Gas-Einlassventil der Prüfkammer entsprechend der Norm ISO 5659-2 automatisch. Falls dieses eintritt, ist es anzugeben.

8.3 Prüfungen unter verschiedenen Bedingungen (Wiederholungsprüfungen)

Falls entsprechend Absatz 8.8.2 des Anhangs 1 drei zusätzliche Rauch-Messprüfungen nach einer der Prüfbedingungen in Absatz 8.8.1 des Anhangs1 wiederholt werden, sind Gasmessungen bei der zweiten und dritten Prüfung des zweiten Satzes der Prüfungen in Übereinstimmung mit diesem Anhang durchzuführen, und die Ergebnisse sind entsprechend Abschnitt 10 anzugeben.

9 Gasanalyse

9.1 FTIR-Gasanalyse

Die FTIR-Gasanalyse ist entsprechend der Norm ISO 19702 durchzuführen.

9.2 Berechnung der Konzentrations-Korrektur für säurebildende Gase

9.2.1 Es ist eine Analyse des Filtermaterials, das in der Gas-Probeentnahmeleitung verwendet wird, durchzuführen, und die Gesamtmenge der säurebildenden Gase, die im Filtermaterial (Qa (g)) eingeschlossen ist, ist zu ermitteln *.

9.2.2 Die relative Konzentration ist auf der Grundlage der Gesamtmenge des Gasvolumens (V_s (L)), die während der Gas-Prüfzeit durch den Filter hindurchgeht, zu berechnen:

V_s = S_fl x S_t

Dabei ist:
S_fl die Gas-Probeentnahme-Durchflussrate (L/s) ,
S_t die Gas-Probeentnahme-Dauer (s).

9.2.3 Das relative Volumen des Gases (Va (L)) ist mit folgender Formel zu berechnen:

V_a = (Q_a / P_Ma) x V_m

Dabei ist:
V_m das Molvolumen bei Normalbedingungen,
P_Ma die molare Masse des Gases.

9.2.4 Die Konzentrations-Korrektur (C_ca (ppm)) für ein säurebildendes Gas wird durch folgende Formel ermittelt:

C_ca = V_a / V_s x 10⁶

10 Prüfergebnisse

Die folgenden Prüfergebnisse sind in den Prüfbericht aufzunehmen:

Für jede Prüfung:
1. Die maximale mittels FTIR gemessene Gaskonzentration C (ppm) für jedes in Absatz 2.4.2 dieses Teils aufgeführte Gas,
2. die Gas-Konzentrations-Korrektur (C_ca), sofern zutreffend,
3. die korrigierte maximale Gaskonzentration (C + C_ca), sofern zutreffend, und
4. die Werte für DmST und SRP;
für jede Prüfbedingung (siehe Absatz 8.8.1 des Anhangs 1) den Durchschnittswert der maximalen Werte der gemessenen und, soweit zutreffend, korrigierten Gaskonzentrationen bei jeder Prüfbedingung; und
Angaben zum Prüfgerät:
1. das Innenvolumen der Gaszelle,
2. das Innenvolumen und die Länge der Gas-Probeentnahmeleitung, und
3. die Leistung der Gas-Probeentnahmepumpe.

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*) Eine entsprechende Norm wird derzeit bei ISO/TC92/SC1 entwickelt.

Teil 3
Prüfung von Trennflächen der Klasse A, B und F

1 Anwendung

Wird von Produkten (wie beispielsweise Decks, Schotte, Türen, Decken, Verkleidungen, Fenster, Brandklappen, Durchführungen für Rohre und Kanäle sowie Kabeldurchführungen) gefordert, dass sie Trennflächen vom Typ A, B oder F sind, so müssen sie die Anforderungen dieses Teils erfüllen *.

2 Brandprüfverfahren

Die Produkte sind in Übereinstimmung mit den in den Anhängen 1 und 2 zu diesem Teil beschriebenen Brandprüfverfahren zu prüfen und zu bewerten. Anhang 2 enthält in seinen Unterabschnitten Prüfverfahren für Fenster, Brandklappen und Durchführungen für Rohre und Kanäle sowie Kabeldurchführungen.

3 Klassifizierungs-Kriterien

3.1 Isolierung

3.1.1 Trennflächen der Klasse "A" einschließlich Türen der Klasse "A "

Die durchschnittliche Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite, wie entsprechend Absatz 8.4.1 des Anhangs 1 festgelegt, darf nicht mehr als 140 °C betragen, und die aufgezeichnete Temperaturerhöhung jedes einzelnen Thermoelements auf der dem Feuer abgewandten Seite darf während der nachfolgend aufgeführten Zeiten für jede Klassifizierung 180 °C nicht überschreiten:

Klasse "A60"	60 min
Klasse "A30"	30 min
Klasse "A15"	15 min
Klasse "A0"	0 min.

3.1.2 Trennflächen der Klasse "B" und "F" einschließlich Türen der Klasse " B " und " F"

Klasse "B15"	15 min
Klasse "B0"	0 min
Klasse "F15"	15 min
Klasse "F0"	0 min.

3.2 Unversehrtheit

Bei allen Trennflächen der Klasse "A", "B" und "F" einschließlich Türen der Klasse "A", "B" und "F" müssen die folgenden Anforderungen für die der Klassifizierung entsprechende Mindestprüfdauer erfüllt werden (siehe Absatz 8.5 des Anhangs 1):

Flammenbildung: Es darf keine Flammenbildung auf der dem Feuer abgewandten Seite geben.
Wattekissen: Es darf keine Entzündung, d. h. Entflammen oder Glimmen, des Kissens geben, wenn es entsprechend Absatz 8.4.3 des Anhangs 1 benutzt wird oder wenn es zur Ermittlung von Flammenbildung verwendet wird (siehe Absatz 8.4.2 des Anhangs 1).
Prüfdorne: Es darf nicht möglich sein, dass die Prüfdorne in irgendeine Öffnung des Probekörpers in der nach Absatz 8.4.4 des Anhangs 1 beschriebenen Art gesteckt werden können.

Für Türen der Klasse "A", "B" und "F" wird nicht gefordert, dass sie während oder nach der angegebenen Prüfdauer geöffnet oder geschlossen werden können.

3.3 Temperatur des Bauteilkerns

Im Fall von tragenden Trennflächen aus Aluminiumlegierung darf die Durchschnittstemperatur des Bauteilkerns, die mit den Thermoelementen nach der in Absatz 7.7 der Anlage 1 beschriebenen Weise ermittelt wird, zu keinem Zeitpunkt während der gesamten Prüfdauer entsprechend der Klassifizierung (siehe Absatz 8.5 des Anhangs 1) nicht mehr als 200 °C über die Anfangstemperatur ansteigen. Besteht der Bauteilkern aus einem anderen Werkstoff als Stahl oder Aluminiumlegierung, so hat die Verwaltung den Temperaturanstieg festzulegen, der während der Prüfdauer nicht überschritten werden darf.

3.4 Durchgehende Decken und Verkleidungen der Klasse "B"

Ist vorgeschrieben, dass Decken oder Verkleidungen als durchgehende Decken der Klasse "B" oder durchgehende Verkleidungen der Klasse "B" auszuführen sind, können sie in Übereinstimmung mit dem Anhang 4 dieses Teils geprüft und bewertet werden.

3.5 Zusätzliche Anforderungen

3.5.1 Der Probekörper der Konstruktionen der Klassen "A" und "B" muss aus nichtbrennbarem Werkstoff bestehen. Die folgenden Ausnahmen sind zulässig:

Klebstoffe und Dampfsperren, die bei der Konstruktion des Probekörpers verwendet werden, brauchen nicht nichtbrennbar zu sein; sie müssen jedoch schwerentflammbar sein.
Dichtwerkstoffe, die bei Durchführungssystemen verwendet werden,
Dichtungen für gas-, wasser- und wetterdichte Türen,
Dichtungen für Fenster, und
Füllmaterial bei Verglasungssystemen.

Klebstoffe und Dichtwerkstoffe, die bei Durchführungssystemen verwendet werden, müssen bei der tatsächlichen Konstruktion des Probekörpers eingebaut werden. In den Absätzen 3.5.1.3 bis 3.5.1.5 genannte Werkstoffe dürfen in die Konstruktionen der Probekörper eingebaut werden. Solche Einbeziehungen sind im Prüfbericht anzugeben.

Der bei der Prüfung verwendete Werkstoff darf nicht durch andere Werkstoffe ersetzt werden, die nicht in Übereinstimmung mit diesem Code geprüft und/oder von der Verwaltung anerkannt worden sind.

3.5.2 Wärmestrahlung durch Fenster

3.5.2.1 Ist von der Verwaltung eine Begrenzung der Wärmestrahlung durch Fenster vorgeschrieben, so kann die Fensterkonstruktion in Übereinstimmung mit dem Anhang 3 dieses Teils geprüft und bewertet werden.

3.5.2.2 Das Wattekissen braucht auf der dem Feuer abgewandten Seite nach der für die Isolierungs-Klassifizierung des Produktes maßgeblichen Zeitdauer nicht benutzt zu werden.

4 Andere Hinweise

4.1 Die Nichtbrennbarkeit von Werkstoffen, die in Trennflächen der Klasse "A" und "B" verwendet werden, muss in Übereinstimmung mit Teil 1 geprüft sein.

4.2 Wird die Verwendung brennbarer Furniere bei Trennflächen der Klasse "A" und "B" gestattet, so muss die Schwerentflammbarkeit solcher Furniere, falls vorgeschrieben, in Übereinstimmung mit Teil 5 geprüft sein.

4.3 Wird ein Aluminiumdeck mit unter dem Deck eingebauter Isolierung geprüft, dann gilt das Ergebnis für Decks, die auf der Oberseite frei sind. Auf der Oberseite von Aluminiumdecks dürfen keine Decksbeläge oder Isolierungen aufgebracht werden, sofern sie nicht zusammen mit dem Decksbelag oder der Isolierungen geprüft sind, um nachzuweisen, dass die Temperatur des Aluminiums von 200 °C nicht überschritten wird.

5 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss die in Absatz 9 des Anhangs 1 enthaltenen Angaben enthalten.

6 Bezugsdokumente

ISO 834-1: 1999, Fire resistance tests - Elements of building construction - Part 1: General requirements,
(ISO 834-1 - Feuerwiderstandsprüfungen - Bauteile - Teil 1: Allgemeine Anforderungen)
IEC 60584-1: 1995, Thermocouples - Part 1: reference tables.
(DIN EN 60584-1 - Thermopaare - Teil 1: Grundwerte der Thermospannungen (IEC 60584-1:1995); Deutsche Fassung EN 60584-1:1995).

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*) Wie in Teil A Kapitel II-2 des Internationalen Übereinkommens von 1974 zum Schutz des menschlichen Lebens auf See und in Kapitel V des Internationalen Übereinkommens von Torremolinos über die Sicherheit von Fischereifahrzeugen von 1977 in der Fassung des Protokolls von 1993 festgelegt. Trennflächen der Klasse "F" gibt es nur in dem letztgenannten Übereinkommen.

Brandwiderstandsprüfverfahren für Trennflächen der Klasse A, B und F

Anhang 1 ^Interpr.

1 Allgemeines

1.1 Die Zulassungen von Konstruktionen sind beschränkt auf die Lage, in der sie geprüft worden sind; deshalb müssen Schotte, Verkleidungen und Türen senkrecht montiert und Decks und Decken waagerecht montiert geprüft werden. Bei Decks ist es nur notwendig, ihre Unterseite dem Feuer auszusetzen, und Decken und Verkleidungen der Klasse "B" und "F" brauchen nur von der Seite, auf der sich die Decke oder Verkleidung befindet, geprüft zu werden.

1.2 Bei Schotten und Türen der Klasse "A" zur "allgemeinen Verwendung", d. h. bei Verwendung des Isolierstoff es auf beiden Seiten des Bauteilkerns und auch bei Schotten und Türen der Klasse "B", erfordert die Zulassung normalerweise, dass die Konstruktion von jeder Seite unter Verwendung von zwei einzelnen Probekörpern gesondert geprüft worden ist, sofern die Verwaltung nicht der Ansicht ist, dass nur eine einzige Prüfung mit derjenigen Seite angebracht ist, die vermutlich die Seite mit der geringeren Brandwiderstandsfähigkeit ist.

1.3 Bei Prüfungen mit Schotten der Klasse "A" zur "allgemeinen Verwendung" kann eine Zulassung auch dann erteilt werden, wenn das Schott zwar nur einmal, aber unter den schwierigsten Bedingungen geprüft worden ist, wobei die schwierigsten Bedingungen gegeben sind, wenn die Isolierung und die Steifen auf der dem Feuer abgewandten Seite angebracht sind.

1.4 Bei Prüfungen mit Schotten der Klasse "A" für "eingeschränkte Verwendung", d. h. wo die Brandgefahr nur auf der isolierten Seite besteht, kann das Schott mit der Isolierung und auch mit den Steifen auf der dem Feuer zugewandten Seite geprüft werden.

1.5 Wenn die Ausstellung einer Zulassung für eine Trennfläche der Klasse "A" mit beidseitig angebrachter Isolierung angestrebt wird, bei der die Dicke der Isolierung auf beiden Seiten des Bauteilkerns gleich ist, so ist sie mit den Steifen auf der dem Feuer abgewandten Seite zu prüfen; andernfalls ist sie so zu prüfen, dass die Seite mit der geringsten Dicke der Isolierung dem Feuer zugewandt ist.

1.6 Die Dicke der Isolierung auf den Steifen braucht nicht die gleiche zu sein, wie diejenige auf der Stahlplatte.

1.7 Falls als Isolierung für eine Trennfläche der Klasse "A" ein vorgesetztes Isolierbauteil vorgesehen ist, d. h. durch eine Decke der Klasse "B" unter einem Stahl-Bauteilkern oder eine Verkleidung der Klasse "B" vor einem Stahl-Bauteilkern, so ist zwischen den Bauteilen, d. h. zwischen der Decke oder der Verkleidung und dem Bauteilkern, der geringste Abstand vorzusehen, der für die angestrebte Zulassung notwendig ist. Bei Schotten der Klasse "A" ist die Trennfläche sowohl von der Seite des Bauteilkerns als auch von der Seite mit der Verkleidung der Klasse"B" zu prüfen. Decken und Verkleidungen, die einen Teil solcher Deck- oder Schottkonstruktionen bilden können, müssen mindestens die Klassifizierung "B-0" erfüllen.

1.8 Wenn die Isolierung einer Trennfläche der Klasse "A" durch ein vorgesetztes Isolierbauteil gebildet wird, müssen die Steifen des Bauteilkerns im Hohlraum zwischen der Stahlplatte des Bauteilkerns und dem vorgesetzten Isolierbauteil angeordnet sein. Bei einem Schott der Klasse "A" kann die Verwaltung gestatten oder fordern, dass sich die Steifen auf der entgegengesetzten Seite der Stahlplatte des Bauteilkerns befinden, um den Abstand zwischen dem vorgesetztes Isolierbauteil und dem Bauteilkern auf ein Minimum reduzieren zu können.

1.9 Die Abmessungen der Bauteilkerne der Probekörper nach Abschnitt 2 beziehen sich auf Bauteilkerne von versteiften Platten aus Stahl oder Aluminiumlegierung.

Die Verwaltung kann die Durchführung von Prüfungen mit Probekörpern fordern, die einen Bauteilkern aus einem anderen Werkstoff als Stahl oder Aluminiumlegierung haben, wenn diese Werkstoffe hinsichtlich der verwendeten Bauweise an Bord der Schiffe repräsentativer sind.

1.10 Trennflächen der Klasse "A", die aus nichtisolierten Stahlschotten oder Stahldecks mit angemessenen Bauteilabmessungen und ohne Öffnungen bestehen, können als den Anforderungen für eine Trennfläche der Klasse "A-0" genügend angesehen werden, d. h. die Anforderungen hinsichtlich des Durchgangs von Rauch und Flammen gelten ohne Prüfnachweis als erfüllt. Alle anderen Trennflächen, einschließlich der Trennflächen der Klasse "A-0" mit einem Bauteilkern aus Aluminiumlegierung, müssen geprüft werden.

1.11 Die im Zusammenhang mit Trennflächen der Klasse "A" erhaltenen Ergebnisse über einen verwendeten Isolierwerkstoff können bei Konstruktionen in schwererer Ausführung als den geprüften unter der Voraussetzung eingesetzt werden, dass die Lage der Konstruktion die gleiche ist, d. h. Ergebnisse von Prüfungen mit Schotten dürfen nicht bei Decks verwendet werden und umgekehrt.

1.12 Die zu prüfende Konstruktion muss so weit wie möglich derjenigen entsprechen, die an Bord der Schiffe, einschließlich der Werkstoffe und der Art des Zusammenbaus, verwendet wird.

1.13 Die Ausführung der Probekörper nach diesem Anhang wird als ungünstigster Fall angesehen, damit ein maximaler Nutzen für die Klassifizierungen für die Anwendung in der Praxis erreicht wird. Von der Verwaltung können jedoch besondere Prüfanordnungen anerkannt oder gefordert werden, um zusätzliche Angaben zu erhalten, die für eine Zulassung erforderlich sind; insbesondere bei Konstruktionsarten, bei denen die konventionellen Bauteile waagerechter und senkrechter Trennflächen nicht eingesetzt werden, z.B. wo Kabinen möglicherweise in Form von Modulen gebaut sind, die eine ständige Verbindung mit den Schotten, Decks und Decken erfordern.

1.14 Türen, Fenster und andere Trennflächen-Durchbrüche, die für den Einbau in Brand- Trennflächen aus einem anderen Werkstoff als Stahl vorgesehen sind, müssen dem Prototyp/den Prototypen entsprechen, der/ die in einer aus solchem Werkstoff bestehenden Trennfläche geprüft wurden, sofern die Verwaltung nicht der Auffassung ist, dass die Konstruktion, wie zugelassen, die Feuer-Widerstandsfähigkeit der Trennfläche unabhängig von der Trennflächenkonstruktion nicht beeinträchtigt.

1.15 Die Konstruktionen sind ohne Farbanstrich oder andere aufgebrachte Beschichtungen zu prüfen; falls sie nur mit einer Beschichtung hergestellt werden und vorbehaltlich der Zustimmung der Verwaltung, können sie wie hergestellt geprüft werden. Es kann jedoch gefordert werden, dass solche Konstruktionen mit Beschichtung zu prüfen sind, wenn die Beschichtung nach Auffassung der Verwaltung nachteiligen Einfluss auf die Eigenschaften der Konstruktion während der Prüfung haben.

1.16 Konstruktionen der Klasse "B" sind ohne Beschichtungen zu prüfen. Bei Konstruktionen, bei denen dieses nicht möglich ist, können die Beschichtungen in den Probekörper der Klasse "B" einbezogen werden, und sie sind bei der Nichtbrennbarkeits-Prüfung der Konstruktion zu berücksichtigen.

2 Art der Probekörper

2.1 Schotte der Klasse "A"

2.1.1 Abmessungen

2.1.1.1 Die Mindest-Außenabmessungen des Probekörpers einschließlich der Einzelheiten an den oberen, unteren und senkrechten umfassenden Rändern betragen 2.440 mm in der Breite und 2.500 mm in der Höhe. Wenn die maximale Gesamthöhe in der Praxis geringer ist als die vorstehend angegebene, dann ist für den Probekörper die in der Praxis verwendete maximale Höhe zu verwenden.

2.1.1.2 Die Mindesthöhe eines Schottpaneels muss eine Standardhöhe des hergestellten Paneels von 2.400 mm sein.

2.1.1.3 Die Außenabmessungen des Bauteilkerns müssen in Breite und Höhe 20 mm weniger betragen als die Außenabmessungen des Probekörpers; die anderen Abmessungen des Bauteilkerns müssen folgendermaßen sein:

Plattendicke:
Stahl 4,5 ± 0,5 mm
Aluminium 6,0 ± 0,5 mm
Steifen mit 600 mm Abstand:
Stahl (65 ± 5) x (65 ± 5) x (6 ± 1) mm
Aluminium (100 ± 5) x (75 ± 5) x (9 ± 1) mm

2.1.1.4 Die Breite des Bauteilkerns darf größer sein als die angegebenen Abmessungen, vorausgesetzt, dass die Breitenzunahme in 600-mm-Schritten erfolgt, um die Zentren der Steifen beizubehalten, und das Verhältnis zwischen den Steifen und den Einzelheiten an den umfassenden Rändern erhalten bleiben.

2.1.1.5 Jeder Plattenstoß ist mindestens einseitig voll durchzuschweißen.

2.1.1.6 Die Konstruktion eines Bauteilkerns aus Stahl mit den empfohlenen Abmessungen ist in Abbildung 1 dargestellt; die angegebene Plattendicke und die angegebenen Steifenabmessungen sind Nennmaße. Unabhängig von den Abmessungen des Bauteilkerns und des Herstellungs-Werkstoffes müssen die Einzelheiten an den umfassenden Rändern der Abbildung 3 entsprechen.

2.1.2 Ausführung

2.1.2.1 Wenn die Isolierung aus Paneelen besteht (z.B. Verkleidungen der Klasse "B"), dann ist der Probekörper derart auszuführen, dass wenigstens eines der Paneele die volle Breite hat und dieses oder diese so angeordnet ist/sind, dass seine/ihre beiden Längskanten an ein angrenzendes Paneel anschließen und nicht an der Zwangsführung des Rahmens eingespannt sind.

2.1.2.2 Die Außenabmessungen des aus Paneelen bestehenden Isoliersystems, einschließlich der Einzelheiten an allen umfassenden Rändern, müssen in jeder Richtung 20 mm größer sein als die entsprechenden Abmessungen des Bauteilkerns.

2.1.2.3 Ist das Isoliersystem eine Verkleidung, in die möglicherweise elektrische Einrichtungen eingebaut sind, z.B. Leuchten und/oder Lüfter, so ist es notwendig, dass zunächst eine Brandprüfung mit einem Probekörper der Verkleidung ohne Einbauten durchgeführt wird, um das Grundverhalten festzustellen. Mit einem Probekörper (bzw. Probekörpern), der diese Einbauten enthält, ist danach eine separate Brandprüfung (bzw. Brandprüfungen) durchzuführen, um ihren Einfluss auf das Grundverhalten der Verkleidung zu ermitteln.

2.1.2.4 Falls die Isolierung aus Matten zusammengesetzt ist, sind die Matten so anzuordnen, dass mindestens zwei Querstöße zwischen den Matten einbezogen sind. Die Stöße müssen mindestens 600 mm von den Kanten des Schottes entfernt angeordnet sein.

2.1.3 Beschreibung

2.1.3.1 Der Antragsteller hat Zeichnungen (einschließlich ausführlicher Stücklisten) einzureichen, aus denen alle konstruktiven Einzelheiten des Probekörpers und des Zusammenbaus hervorgehen, damit das Prüflaboratorium die Übereinstimmung des tatsächlich vorhandenen Probekörpers mit den Zeichnungen und Baubeschreibungen vor der Brandprüfung bestätigen kann. In den Zeichnungen sind die Abmessungen und Einzelheiten über die Dicken der Isolierung im Bereich der Beplattung und Steifen, die Art der Befestigung des Isolierungssystems und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten, Einzelheiten der Stöße, Verbindungen, Hohlräume bzw. Luftspalte sowie sonstige Einzelheiten darzustellen.

2.1.3.2 Wenn die Isolierung aus Paneelen besteht, hat der Hersteller die in den Absätzen 2.4.3 (Schotte), 2.7.3 (Verkleidungen) oder 2.8.3 (Decken) geforderten Angaben zur Verfügung zu stellen. Der Abstand zwischen dem Stahlschott bzw. Stahldeck und dem vorgesetzten Isolierbauteil ist anzugeben.

Abbildung 1
Stahl-Bauteilkern für ein Schott der Klasse "A" und eine Verkleidung der Klasse "B"

2.2 Decks der Klasse "A"

2.2.1 Abmessungen

2.2.1.1 Die Mindest-Außenabmessungen des Probekörpers einschließlich der Einzelheiten an allen umfassenden Rändern betragen 2.440 mm in der Breite und 3.040 mm in der Länge.

2.2.1.2 Die Außenabmessungen des Bauteilkerns müssen in Breite und Länge 20 mm weniger betragen als die Außenabmessungen des Probekörpers; andere Teile des Bauteilkerns müssen folgenden Abmessungen entsprechen:

Plattendicke:
Stahl 4,5 ± 0,5 mm
Aluminium 6,0 ± 0,5 mm
Steifen mit 600 mm Abstand:
Stahl (100 ± 5) x (70 ± 5) x (8 ± 1) mm
Aluminium (150 ± 5) x (100 ± 5) x (9 ± 1) mm

2.2.1.3 Die Breite des Bauteilkerns darf größer sein als die angegebenen Abmessungen, vorausgesetzt, dass die Breitenzunahme in 600-mm-Schritten erfolgt, um die Zentren der Steifen beizubehalten und das Verhältnis zwischen den Steifen und den Einzelheiten an den umfassenden Rändern erhalten bleiben.

2.2.1.4 Jeder Plattenstoß ist mindestens einseitig voll durchzuschweißen.

2.2.1.5 Die Konstruktion eines Bauteilkerns aus Stahl mit den empfohlenen Abmessungen ist in Abbildung 2 dargestellt; die angegebene Plattendicke und die angegebenen Steifenabmessungen sind Nennmaße. Unabhängig von den Abmessungen des Bauteilkerns und des Herstellungs-Werkstoffes müssen die Einzelheiten an den umfassenden Rändern der Abbildung 3 entsprechen.

2.2.2 Ausführung

2.2.2.1 Wenn die Isolierung aus Paneelen besteht (z.B. Decken der Klasse "B"), dann ist der Probekörper derart auszuführen, dass wenigstens eines der Paneele die volle Breite hat und dieses oder diese so angeordnet ist/sind, dass seine/ihre beiden Längskanten an ein angrenzendes Paneel anschließen und nicht an der Zwangsführung des Rahmens eingespannt sind. Die Außenabmessungen des aus Paneelen bestehenden Isoliersystems, einschließlich der Einzelheiten an allen umfassenden Rändern, müssen in jeder Richtung 20 mm größer sein als die entsprechenden Abmessungen des Bauteilkerns.

2.2.2.2 Besteht die Decke aus Paneelen, so ist der Probekörper so zusammenzusetzen, dass sowohl Quer- als auch Längsstöße zwischen den Paneelen vorhanden sind. Soll der Probekörper eine Decke simulieren, bei der die maximale Länge der Paneele größer ist als die Länge des Probekörpers, dann ist ein Stoß in einer Entfernung von etwa 600 mm von einer der kürzeren Seiten des Probekörpers anzuordnen.

2.2.2.3 Ist das Isoliersystem eine Decke, in die möglicherweise elektrische Einrichtungen eingebaut sind, z.B. Leuchten und/oder Lüfter, so ist es notwendig, dass zunächst eine Brandprüfung mit einem Probekörper der Decke ohne Einbauten durchgeführt wird, um das Grundverhalten festzustellen. Mit einem Probekörper (bzw. Probekörpern), der diese Einbauten enthält, ist danach eine separate Brandprüfung (bzw. Brandprüfungen) durchzuführen, um seine (ihren) Einfluss auf das Grundverhalten der Decke zu ermitteln.

2.2.2.4 Falls die Isolierung aus Matten zusammengesetzt ist, sind die Matten so anzuordnen, dass mindestens zwei Querstöße zwischen den Matten einbezogen sind. Die Stöße müssen mindestens 600 mm von den Kanten des Decks entfernt angeordnet sein.

2.2.3 Beschreibung

2.2.3.1 Der Antragsteller hat Zeichnungen (einschließlich ausführlicher Stücklisten) einzureichen, aus denen alle konstruktiven Einzelheiten des Probekörpers und des Zusammenbaus hervorgehen, damit das Prüflaboratorium die Übereinstimmung des tatsächlich vorhandenen Probekörpers mit den Zeichnungen und Baubeschreibungen vor der Brandprüfung bestätigen kann. In den Zeichnungen sind die Abmessungen und Einzelheiten über die Dicken der Isolierung im Bereich der Beplattung und Steifen, die Art der Befestigung des Isolierungssystems und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten, Einzelheiten der Stöße, Verbindungen, Hohlräume bzw. Luftspalte sowie sonstige Einzelheiten darzustellen.

2.3.3.2 Wenn die Isolierung aus Paneelen besteht, hat der Hersteller die im Absatz 2.8.3 (Decken) geforderten Angaben zur Verfügung zu stellen. Der Abstand zwischen dem Stahldeck und dem vorgesetzten Isolierbauteil ist anzugeben.

2.3 Türen der Klasse "A"

2.3.1 Abmessungen

Der Probekörper muss das größte Türblatt oder die größten Türblätter (bezüglich der maximalen Abmessungen von Breite und Höhe) beinhalten, für die eine Zulassung angestrebt wird. Die maximale Größe einer Tür, die geprüft werden kann, wird durch die Forderung bestimmt, dass bestimmte Abmessungen des Bauteilkerns einzuhalten sind (siehe nachfolgenden Absatz 2.3.2.4).

2.3.2 Ausführung

2.3.2.1 Das Türblatt und der Rahmen sind aus Stahl oder einem anderen gleichwertigen Werkstoff herzustellen und so zu isolieren, wie es erforderlich ist, um den gewünschten Isolierstandard zu erreichen.

2.3.2.2 Türbeschläge wie Scharniere, Schlösser, Drücker, Schließbolzen, Griffe usw. müssen aus Werkstoffen bestehen, deren Schmelzpunkte nicht unter 950 °C liegen, sofern nicht durch die Brandprüfung nachgewiesen werden kann, dass sich Werkstoffe mit einem Schmelzpunkt unter 950 °C auf die Funktion der Tür nicht nachteilig auswirken.

2.3.2.3 Das Türblatt und der Rahmen sind in einen Bauteilkern zu montieren, der entsprechend Absatz 2.1.1 gebaut ist.

Abbildung 2
Stahl-Bauteilkern für ein Deck der Klasse "A" und eine Decke der Klasse "B"

Abbildung 3
Verbindungen zwischen Einspannrahmen und Bauteilkern aus Stahl

2.3.2.4 Der Bauteilkern ist mit einer Öffnung zu versehen, welche die komplette Türeinheit aufnehmen kann; die maximalen Abmessungen der Öffnung ergeben sich durch die Forderung, dass an jeder senkrechten Seite der Öffnung eine Mindestbreite des Bauteilkerns von 300 mm und an der oberen Kante des Bauteilkerns eine Mindestbreite von 100 mm erhalten bleibt.

2.3.2.5 Am Bauteilkern dürfen keine zusätzlichen Steifen angebracht sein, es sei denn, sie sind Teil des Türrahmens.

2.3.2.6 Der Türrahmen ist in der Öffnung des Bauteilkerns in der gleichen Weise zu befestigen, wie er in der Praxis befestigt wird. Wird der Türrahmen bei einer Prüfung durch Schrauben befestigt, kann die Verwaltung auch eine Befestigung des Türrahmens durch Schweißen ohne weitere Prüfungen gestatten.

2.3.2.7 Bei Türen, die in einem dreiseitigen Rahmen montiert sind, ist die Tür mit einem unteren Spalt von 12 mm bis 25 mm zwischen der Unterkante der Tür und dem Prüfrahmen einzubauen.

2.3.2.8 Der Bauteilkern ist so zu montieren, dass sich die Steifen auf der dem Feuer abgewandten Seite befinden, während sich das Isoliersystem auf der dem Feuer zugewandten Seite befindet.

2.3.2.9 Das Isoliersystem muss von der Verwaltung mit mindestens der gleichen Klassifizierung zugelassen sein wie diejenige, welche die Tür erreichen soll. Ist die Isoliereigenschaft der Tür nicht bekannt, so ist der Bauteilkern der Brandklasse "A-60" entsprechend zu isolieren. Die Isolierung des Bauteilkerns darf sich nicht über die äußere Kante des Türrahmens hinaus erstrecken.

2.3.2.10 Die Tür ist in den Bauteilkern so zu montieren, dass diejenige Seite dem Feuer während der Prüfung zugewandt ist, von der das schlechtere Brandverhalten zu erwarten ist.

2.3.2.11 Eine Hängetür ist mit der Öffnungsrichtung des Türblattes vom Feuer weg zu prüfen, soweit es die Verwaltung nicht anders bestimmt.

2.3.2.12 Bei Schiebetüren ist es nicht möglich, generell festzulegen, welche Seite das schlechtere Brandverhalten hat und von welcher Seite die Tür deshalb zu prüfen ist. Es ist deshalb notwendig, zwei separate Prüfungen durchzuführen, bei denen einmal die Tür auf der dem Feuer zugewandten Seite und zum anderen auf der dem Feuer abgewandten Seite des Schottes montiert ist. Kann eine Schiebetür aus praktischen Gründen nicht auf der Seite des Bauteilkerns, auf der sich die Steifen befinden, montiert werden, dann dürfen die Steifen mit Zustimmung der Verwaltung auf der dem Feuer zugewandten Seite angeordnet werden.

2.3.2.13 Bei zu Aufzugsvorflächen führenden Aufzugtüren kann angenommen werden, dass sie dem Feuer nur von der Gangseite aus ausgesetzt werden; sie sind deshalb bei der Brandprüfung dem Feuer nur von dieser Seite auszusetzen.

2.3.2.14 Mit zweiflügeligen Türen durchgeführte Prüfungen sind nicht als Zulassungsunterlagen für einflügelige Türen anzuerkennen.

2.3.2.15 Zweiflügelige Türen sind mit gleichgroßen Türblättern zu prüfen, sofern nicht beabsichtigt ist, dass die Tür ungleiche Türblätter hat.

2.3.3 Beschreibung

Das Schott,
das Türblatt und die Rahmenkonstruktion ein- schließlich der Spaltweiten zwischen dem Türblatt und dem Rahmen,
die Verbindung des Türrahmens mit dem Schott,
die Art der Befestigung der Isolierung und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten (z.B. Art und verwendete Menge von Klebstoffen), und
Beschläge wie Scharniere, Schließbolzen, Griffe, Schlösser usw.

2.4 Schotte der Klasse "B" und "F"

2.4.1 Abmessungen

2.4.1.1 Die Mindest-Außenabmessungen des Probekörpers einschließlich der Einzelheiten an den oberen, unteren und senkrechten umfassenden Ränder betragen 2.440 mm in der Breite und 2.500 mm in der Höhe. Wenn die maximale Gesamthöhe in der Praxis geringer ist als die vorstehend angegebene, dann ist für den Probekörper die in der Praxis verwendete maximale Höhe zu verwenden.

2.4.1.2 Die Mindesthöhe eines Schottpaneels muss eine Standardhöhe des hergestellten Paneels von 2.400 mm sein.

2.4.2 Ausführung

2.4.2.1 Besteht die Konstruktion aus Paneelen, dann ist der Probekörper derart auszuführen, dass wenigstens eines der Paneele die volle Breite hat, und dieses oder diese so angeordnet ist/sind, dass seine/ihre beiden Längskanten an ein angrenzendes Paneel anschließen und nicht an der Zwangsführung des Rahmens eingespannt sind.

2.4.2.2 Sind in das Schott möglicherweise elektrische Einrichtungen eingebaut, z.B. Leuchten und/oder Lüfter, so ist es notwendig, dass zunächst eine Brandprüfung mit einem Probekörper des Schottes ohne Einbauten durchgeführt wird, um das Grundverhalten festzustellen. Mit einem Probekörper (bzw. Probekörpern), der diese Einbauten enthält, ist danach eine separate Brandprüfung (bzw. Brandprüfungen) durchzuführen, um den Einfluss auf das Grundverhalten des Schottes zu ermitteln.

2.4.3 Beschreibung

Der Antragsteller hat Zeichnungen (einschließlich ausführlicher Stücklisten) einzureichen, aus denen alle konstruktiven Einzelheiten des Probekörpers und des Zusammenbaus hervorgehen, damit das Prüflaboratorium die Übereinstimmung des tatsächlich vorhandenen Probekörpers mit den Zeichnungen und Baubeschreibungen vor der Brandprüfung bestätigen kann. In den Zeichnungen sind die Abmessungen und Einzelheiten der verwendeten Werkstoffdicken des Isoliersystems (z.B. von jedem Paneel), die Art der Befestigung der Paneele und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten, Einzelheiten der Stöße, Verbindungen, Hohlräume bzw. Luftspalte sowie sonstige Einzelheiten darzustellen.

2.5 Decks der Klasse "B" und "F"

2.5.1 Abmessungen

2.5.1.1 Die Mindest-Außenabmessungen des Probekörpers einschließlich der Einzelheiten an allen umfassenden Rändern betragen 2.440 mm in der Breite und 3.040 mm in der Länge.

2.5.1.2 Wenn die maximalen Abmessungen in der Praxis geringer sind als vorstehend angegeben, dann ist für den Probekörper die in der Praxis verwendete maximale Größe zu verwenden, und die geprüfte Breite ist aufzuzeichnen.

2.5.2 Ausführung

Besteht die Konstruktion aus Paneelen, dann ist der Probekörper derart auszuführen, dass wenigstens eines der Paneele die volle Breite hat, und dieses oder diese so angeordnet ist/sind, dass seine/ihre beiden Längskanten an ein angrenzendes Paneel anschließen und nicht an der Zwangsführung des Rahmens eingespannt sind.

2.5.3 Beschreibung

Der Antragsteller hat Zeichnungen (einschließlich ausführlicher Stücklisten) einzureichen, aus denen alle konstruktiven Einzelheiten des Probekörpers und des Zusammenbaus hervorgehen, damit das Prüflaboratorium die Übereinstimmung des tatsächlich vorhandenen Probekörpers mit den Zeichnungen und Baubeschreibungen vor der Brandprüfung bestätigen kann. In den Zeichnungen sind die Abmessungen und Einzelheiten der verwendeten Werkstoffdicken des Isoliersystems (z.B. von jedem Paneel), die Art der Befestigung des Isoliersystems und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten, Einzelheiten der Stöße, Verbindungen, Hohlräume bzw. Luftspalte sowie sonstige Einzelheiten darzustellen.

2.6 Türen der Klasse "B" und "F"

2.6.1 Abmessungen

2.6.2 Ausführung

2.6.2.1 Türbeschläge wie Scharniere, Schlösser, Drücker, Schließbolzen, Griffe usw. müssen aus Werkstoffen bestehen, deren Schmelzpunkte nicht unter 850 °C liegen, sofern nicht durch die Brandprüfung nachgewiesen werden kann, dass sich Werkstoffe mit einem Schmelzpunkt unter 850 °C auf die Funktion der Tür nicht nachteilig auswirken.

2.6.2.2 Das Türblatt und der Rahmen sind in einem Schott vom Typ "B" bzw. "F" einer passenden Konstruktion zu montieren, wobei sie die tatsächliche Einbausituation in der Praxis wiedergeben müssen. Das Schott muss den Abmessungen nach Absatz 2.4.1 entsprechen.

2.6.2.3 Das Schott muss von einer von der Verwaltung zugelassenen Bauart sein, die mindestens eine gleichartige Klassifizierung hat, wie diejenige, die für die Tür gewünscht wird; die Zulassung ist auf den Konstruktionstyp zu begrenzen, in dem die Tür geprüft wurde.

2.6.2.4 Der Türrahmen ist im Schott in der gleichen Weise zu befestigen, wie er in der Praxis befestigt wird. Wird der Türrahmen bei einer Prüfung durch Schrauben befestigt, kann die Verwaltung auch eine Befestigung des Türrahmens durch Schweißen ohne weitere Prüfungen gestatten.

2.6.2.5 Bei Türen, die in einem dreiseitigen Rahmen montiert sind, ist die Tür mit einem unteren Spalt von 12 mm bis 25 mm zwischen der Unterkante der Tür und dem Prüfrahmen einzubauen.

2.6.2.6 Die Tür ist so einzubauen, dass an jeder senkrechten Seite der Tür eine Mindestbreite des Schottes von 300 mm und an der oberen Kante des Schottes eine Mindestbreite von 100 mm erhalten bleibt.

2.6.2.7 Die Tür ist in das Schott so zu montieren, dass diejenige Seite dem Feuer während der Prüfung zugewandt ist, von der das schlechtere Brandverhalten zu erwarten ist.

2.6.2.8 Eine Hängetür ist mit der Öffnungsrichtung des Türblattes vom Feuer weg zu prüfen, soweit es die Verwaltung nicht anders bestimmt.

2.6.2.9 Bei Schiebetüren ist es nicht möglich, generell festzulegen, welche Seite das schlechtere Brandverhalten hat und von welcher Seite die Tür deshalb zu prüfen ist. Es ist deshalb notwendig, zwei separate Prüfungen durchzuführen, bei denen einmal die Tür auf der dem Feuer zugewandten Seite und zum anderen auf der dem Feuer abgewandten Seite des Schottes montiert ist.

2.6.2.10 Bei einer Tür, die in ihrer Konstruktion eine Lüftungsöff nung enthält, muss das Lüftungsgitter bzw. müssen die Lüftungsgitter bei Beginn der Prüfung geöffnet sein.

2.6.3 Beschreibung

Das Schott,
das Türblatt und die Rahmenkonstruktion ein- schließlich der Spaltweiten zwischen dem Türblatt und dem Rahmen,
die Verbindung des Türrahmens mit dem Schott,
die Art der Befestigung der Isolierung und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten (z.B. Art und verwendete Menge von Klebstoffen), und
Beschläge wie Scharniere, Schließbolzen, Drücker, Schlösser, Griffe, Be- und Entlüftungsklappen, Fluchtpaneele usw.

2.7 Verkleidungen der Klasse "B" und "F"

Verkleidungen sind wie Schotte zu prüfen, und sie sind während der Prüfung mit der vorgesehenen Kabinenseite dem Feuer auszusetzen.

2.7.1 Abmessungen

2.7.1.1 Die Mindest-Außenabmessungen des Probekörpers einschließlich der Einzelheiten an den oberen, unteren und senkrechten umfassenden Rändern betragen 2.440 mm in der Breite und 2.500 mm in der Höhe. Wenn die maximale Gesamthöhe in der Praxis geringer sein muss als die vorstehend angegebene, dann ist für den Probekörper die in der Praxis verwendete maximale Höhe zu verwenden.

2.7.1.2 Die Mindesthöhe eines Schottpaneels muss eine Standardhöhe des hergestellten Paneels von 2.400 mm sein.

2.7.2 Ausführung

2.7.2.1 Die Verkleidung ist vor einem Bauteilkern (Seite an Seite) anzuordnen, der entsprechend Absatz 2.1.1 gebaut ist. Die Verkleidung ist so auszuführen, dass der Zusammenbau wegen des beengten Zugangs durch die Nähe des Bauteilkerns ermöglicht wird; d. h. sie ist am Bauteilkern vor Ort zu montieren.

Anmerkung: Zur Feststellung der Unversehrtheit der Verkleidung können in einem Schott der Klasse "A" Sicht- und Zugangsöffnungen vorgesehen sein, und sie sind entsprechend den Stößen der Paneele der Verkleidung und entfernt von den an einem Schott der Klasse "A" befindlichen Thermoelementen anzuordnen. Sie sind normalerweise mit Isolierplatten aus Mineralwolle abzudichten, außer wenn eine Beobachtung der oder ein Zugang zur Verkleidung erforderlich ist.

2.7.2.2 Während einer Prüfung mit einem Schott der Klasse "A", bei dem ein vorgesetztes Isolierbauteil, z.B. eine Verkleidung der Klasse "B", auf der dem Feuer zugewandten Seite als zur Widerstandsfähigkeit beitragend verwendet wird, ist es möglich, auch die Brandeigenschaften der Verkleidung mit der Absicht einer Klassifizierung zu ermitteln, vorausgesetzt, dass die notwendigen Thermoelemente an der Verkleidung angebracht sind und die notwendigen Prüfungen der Unversehrtheit vorgenommen werden.

2.7.2.3 Der Probekörper ist derart zu bauen, dass wenigstens eines der Paneele die volle Breite hat und dieses oder diese so angeordnet ist/sind, dass seine/ihre beiden Längskanten an ein angrenzendes Paneel anschließen und nicht an der Zwangsführung des Rahmens eingespannt sind.

2.7.2.4 Sind in die Verkleidung möglicherweise elektrische Einrichtungen eingebaut, z.B. Leuchten und/oder Lüfter, so ist es notwendig, dass zunächst eine Brandprüfung mit einem Probekörper der Verkleidung ohne Einbauten durchgeführt wird, um das Grundverhalten festzustellen. Mit einem Probekörper (bzw. Probekörpern), der diese Einbauten enthält, ist danach eine separate Brandprüfung (bzw. Brandprüfungen) durchzuführen, um den Einfluss auf das Grundverhalten der Verkleidung zu ermitteln.

2.7.3 Beschreibung

Der Antragsteller hat Zeichnungen (einschließlich ausführlicher Stücklisten) einzureichen, aus denen alle konstruktiven Einzelheiten des Probekörpers und des Zusammenbaus hervorgehen, damit das Prüflaboratorium die Übereinstimmung des tatsächlich vorhandenen Probekörpers mit den Zeichnungen und Baubeschreibungen vor der Brandprüfung bestätigen kann. In den Zeichnungen sind die Abmessungen und Einzelheiten der verwendeten Werkstoffdicken des Isoliersystems (z.B. von jedem Paneel), die Art der Befestigung des Isoliersystems und die Einzelheiten der dafür verwendeten Komponenten, Einzelheiten der Stöße, Verbindungen, Hohlräume bzw. Luftspalte sowie sonstige Einzelheiten darzustellen.

2.8 Decken der Klasse "B" und "F"

2.8.1 Abmessungen

2.8.1.1 Die Mindest-Außenabmessungen des Probekörpers einschließlich der Einzelheiten an allen umfassenden Rändern betragen 2.440 mm in der Breite und 3.040 mm in der Länge.

2.8.1.2 Wenn die maximalen Abmessungen in der Praxis geringer sind als vorstehend angegeben, dann ist für den Probekörper die in der Praxis verwendete maximale Größe zu verwenden, und die geprüfte Breite ist aufzuzeichnen.

2.8.2 Ausführung

2.8.2.1 Die Decke ist unter einem Bauteilkern anzuordnen, der entsprechend Absatz 2.1.1 gebaut ist. Die Decke ist so auszuführen, dass der Zusammenbau wegen des beengten Zugangs durch die Nähe des Bauteilkerns ermöglicht wird; d. h. sie ist am Bauteilkern vor Ort zu montieren.

Anmerkung: Zur Feststellung der Unversehrtheit der Decke können in einem Deck der Klasse "A" Sicht- und Zugangsöffnungen vorgesehen sein, und sie sind entsprechend den Stößen der Paneele der Decke und entfernt von den auf einem Deck der Klasse "A" befindlichen Thermoelementen anzuordnen. Sie sind normalerweise mit Isolierplatten aus Mineralwolle abzudichten, außer wenn eine Beobachtung der oder ein Zugang zur Decke erforderlich ist.

2.8.2.2 Während einer Prüfung mit einem Deck der Klasse "A", bei dem ein vorgesetztes Isolierbauteil auf der Unterseite, z.B. eine Decke der Klasse "B", verwendet wird, ist es möglich, auch die Brandeigenschaften der Decke mit der Absicht einer Klassifizierung zu ermitteln, vorausgesetzt, dass die notwendigen Thermoelemente an der Decke angebracht sind und die notwendigen Prüfungen der Unversehrtheit vorgenommen werden.

2.8.2.3 Besteht die Decke aus Paneelen, so ist der Probekörper so zusammenzusetzen, dass sowohl Quer- als auch Längsstöße zwischen den Paneelen vorhanden sind. Soll der Probekörper eine Decke simulieren, bei der die maximale Länge der Paneele größer ist als die Länge des Probekörpers, dann ist ein Stoß in einer Entfernung von etwa 600 mm von einer der kürzeren Seiten des Probekörpers anzuordnen.

2.8.2.4 Der Probekörper ist derart zu bauen, dass wenigstens eines der Paneele die volle Breite hat und dieses oder diese so angeordnet ist/sind, dass seine/ihre beiden Längskanten an ein angrenzendes Paneel anschließen und nicht an der Zwangsführung des Rahmens eingespannt sind.

2.8.2.5 Sind in die Decke möglicherweise elektrischen Einrichtungen eingebaut, z.B. Leuchten und/oder Lüfter, so ist es notwendig, dass zunächst eine Brandprüfung mit einem Probekörper der Decke ohne Einbauten durchgeführt wird, um das Grundverhalten festzustellen. Mit einem Probekörper (bzw. Probekörpern), der diese Einbauten enthält, ist danach eine separate Brandprüfung (bzw. Brandprüfungen) durchzuführen, um den Einfluss auf das Grundverhalten der Decke zu ermitteln.

2.8.2.6 Wird eine Prüfung mit einem perforierten Deckensystem durchgeführt, können ebenso gebaute Decken ohne Perforierung und Decken mit einer geringeren Perforierung (bezüglich Größe, Form und Perforierung pro Flächeneinheit) ohne weitere Prüfung zugelassen werden.

2.8.3 Beschreibung

In den Zeichnungen sind die Abmessungen und Einzelheiten der verwendeten Werkstoffdicken des Isoliersystems (z.B. von jedem Paneel), die Art der Befestigung des Isoliersystems und alle wichtigen Einzelheiten, besonders der dafür verwendeten Komponenten, Stöße, Verbindungen und Hohlräume bzw. Luftspalte darzustellen.

3 Werkstoffe der Probekörper

3.1 Kenndaten

Vor Beginn der Prüfung sind dem Prüflaboratorium die folgenden Angaben, soweit zutreffend, über jeden in der Konstruktion verwendeten Werkstoff vom Antragsteller einzureichen:

Identifizierung und Handelsname,
hauptsächliche Bestandteile des Aufbaus,
Nenndicken,
Nenndichte (bei zusammendrückbaren Werkstoffen ist diese Angabe auf die Nenndicke zu beziehen),
nomineller Gleichgewichts-Feuchtigkeitsgehalt (bei relativer Luftfeuchtigkeit von 50 % und einer Temperatur von 23 °C),
nominelle organische Bestandteile,
spezifische Wärme bei Umgebungstemperatur, und
Wärmeleitkoeffizient bei Umgebungstemperatur.

3.2 Kontroll-Messungen

3.2.1 Allgemeines

3.2.1.1 Das Prüflaboratorium hat von denjenigen Werkstoffen, deren Charakteristika für die Eigenschaften des Probekörpers wichtig sind, Referenz-Probekörper zu nehmen (ausgenommen Stahl und gleichwertiger Werkstoff). Die Referenz-Probekörper sind für die Nichtbrennbarkeitsprüfung, falls erforderlich, und für die Bestimmung der Dicke, der Dichte und gegebenenfalls des Feuchtigkeitsgehalts und/oder des Gehalts organischer Bestandteile zu verwenden.

3.2.1.2 Die Referenz-Probekörper von aufgespritzten Werkstoffen sind dann zu nehmen, wenn der Werkstoff auf den Bauteilkern aufgespritzt wird, und sie müssen in einer gleichartigen Weise und in der gleichen Ausrichtung aufgespritzt werden.

3.2.1.3 Das Prüflaboratorium hat mit den Referenz-Probekörpern, soweit erforderlich für die Art des Werkstoffes und die vorgeschlagene Klassifizierung, die folgenden Kontrollprüfungen durchzuführen, nachdem sie entsprechend Abschnitt 4 konditioniert worden sind.

3.2.1.4 Zur Bestimmung der Dicken, der Dichte und des Feuchtigkeitsgehalts und/oder des Gehalts organischer Bestandteile sind drei Probekörper zu verwenden, und danach wird der Mittelwert aus den drei Messungen angegeben.

3.2.2 Eingeschlossene Werkstoffe

3.2.2.1 Wenn ein Isolierwerkstoff innerhalb einer Konstruktion eingeschlossen ist, und es ist für das Prüflaboratorium nicht möglich, vor der Prüfung Werkstoffproben zur Durchführung der Kontroll-Messungen zu nehmen, ist der Antragsteller aufzufordern, die notwendigen Werkstoffproben bereitzustellen. In diesem Fall muss im Prüfbericht deutlich vermerkt sein, dass die gemessenen Eigenschaften von den Werkstoffproben stammen, die der Antragsteller vor der Brandprüfung bereitgestellt hat.

3.2.2.2 Ungeachtet des Vorstehenden hat das Prüflaboratorium, wenn immer möglich, zu versuchen, die Eigenschaften unter Verwendung von aus dem Probekörper entnommenen Proben vor der Prüfung nachzuweisen, oder durch Überprüfung an Proben mit gleichen Eigenschaften nach der Prüfung zu ermitteln. Wenn Proben aus dem Probekörper vor der Prüfung entnommen werden, ist der Probekörper so zu reparieren, dass sein Brandverhalten während der Prüfung nicht beeinträchtigt ist.

3.2.3 Nichtbrennbarkeit

Wenn von Werkstoffen, die in der Konstruktion von Probekörpern verwendet werden, gefordert wird, dass sie nichtbrennbar sein müssen, d. h. für die Klassen "A" und "B", ist der Nachweis in Form von Prüfberichten entsprechend dem Brandprüfverfahren nach Teil 1 dieser Anlage und von einem von der Verwaltung anerkannten und vom Werkstoffhersteller unabhängigen Prüflaboratorium zu erbringen. In diesen Prüfberichten muss erkennbar sein, dass die Nichtbrennbarkeits-Prüfungen nicht mehr als 24 Monate vor dem Tag der Durchführung der Brandwiderstandsprüfung durchgeführt wurden. Können solche Prüfberichte nicht vorgelegt werden, dann müssen Prüfungen entsprechend Teil 1 der Anlage 1 des Codes durchgeführt werden. Falls der Werkstoff eine Typzulassung als nichtbrennbarer Werkstoff hat, die bei Durchführung der Brandwiderstandsprüfung gültig ist, dann brauchen Nichtbrennbarkeits-Prüfberichte nicht gefordert zu werden.

3.2.4 Schwerentflammbarkeits-Eigenschaften

3.2.4.1 Wenn von Werkstoffen, die in der Konstruktion von Probekörpern verwendet werden, gefordert wird, dass sie schwerentflammbare Eigenschaften haben, ist der Nachweis in Form von Prüfberichten entsprechend Teil 5 dieser Anlage und von einem von der Verwaltung anerkannten und vom Werkstoffhersteller unabhängigen Prüflaboratorium zu erbringen. In diesen Prüfberichten muss erkennbar sein, dass die Schwerentflammbarkeits-Prüfungen nicht mehr als 24 Monate vor dem Tag der Durchführung der Brandwiderstandsprüfung durchgeführt wurden. Können solche Prüfberichte nicht vorgelegt werden, dann müssen Prüfungen entsprechend Teil 5 der Anlage 1 durchgeführt werden. Falls der Werkstoff eine Typzulassung als schwerentflammbarer Werkstoff hat, die bei Durchführung der Brandwiderstandsprüfung gültig ist, dann brauchen Schwerentflammbarkeits-Prüfberichte nicht gefordert zu werden.

3.2.4.2 In der Konstruktion der Probekörper enthaltene Klebstoffe brauchen nicht nichtbrennbar zu sein; sie müssen jedoch Schwerentflammbarkeits-Eigenschaften haben.

3.2.5 Dicke

3.2.5.1 Die Dicke jedes Werkstoffes und von Kombinationen von Werkstoffen muss innerhalb einer Toleranz von ± 10 % des als Nenndicke angegebenen Wertes liegen, wenn unter Verwendung eines geeigneten Messinstruments oder Tasters gemessen wird.

3.2.5.2 Die Dicke eines aufgespritzten Isolierwerkstoffs ist unter Verwendung eines geeigneten Messfühlers an den Stellen zu messen, die sich in der Nähe jedes Thermoelements auf der dem Feuer abgewandten Seite befinden.

3.2.6 Dichte

3.2.6.1 Die Rohdichte jedes Werkstoffs ist durch Messung von Gewicht und Abmessung zu bestimmen.

3.2.6.2 Die Rohdichte von Mineralwolle oder ähnlich zusammendrückbaren Werkstoffen ist auf die nominelle Dicke zu beziehen, und die Rohdichte jedes im Probekörper verwendeten Werkstoffes muss innerhalb einer Toleranz von ± 10 % zum angegebenen Wert der nominellen Rohdichte liegen.

3.2.7 Feuchtigkeitsgehalt

3.2.7.1 Der Feuchtigkeitsgehalt (W₁-W₂) jedes in dem Probekörper verwendeten nichtbrennbaren Werkstoffes ist unter Verwendung des folgenden Verfahrens zu berechnen und als Prozentsatz des Trockengewichtes (W₂) anzugeben, und welche Angabe gefordert wird.

3.2.7.2 Im Folgenden sind W₁, W₂ und W₃ Mittelwerte aus drei Gewichtsmessungen. W₁ muss mehr als 25 g betragen. Drei Proben eines jeden Werkstoffes, die den repräsentativen Querschnitt des Produkts darstellen, und mit den Abmessungen Breite x mindestens 20 mm x Dicke des Werkstoffes entnommen werden, sind zu wiegen (anfängliches konditioniertes Gewicht W₁), und dann in einem Umlufttrockenschrank bei einer Temperatur von 105 ± 2 °C und einer Dauer von 24 h einer Wärmebehandlung zu unterziehen und nach Abkühlung erneut zu wiegen (W₂). Zementierungen, gipshaltige und ähnliche Werkstoffe sind jedoch bei einer Temperatur von 55 ± 5 °C bis zu einem konstanten Gewicht (W₂) zu trocknen.

3.2.7.3 Der Feuchtigkeitsgehalt (W₁ - W₂) jedes Probekörpers ist als Prozentsatz des Trockengewichtes (W₂) zu berechnen.

3.2.8 Organische Bestandteile

3.2.8.1 Die Angabe der organischen Bestandteile von in dem Probekörper verwendeten nichtbrennbaren Werkstoffen ist erforderlich. Nachdem der Prozentsatz des Feuchtigkeitsgehalts entsprechend Absatz 3.2.7 berechnet worden ist, sind die drei Probekörper einer weiteren Wärmebehandlung in einem Ofen bei einer Temperatur von 500 ± 20 °C über einen Zeitraum von 2 h zu unterziehen und wieder zu wiegen (W₃). Die organischen Bestandteile (W₂ - W₃) sind als Prozentsatz des Trockengewichtes (W₂) zu berechnen.

3.2.8.2 Die organischen Bestandteile jedes Werkstoffes, der in dem Probekörper verwendet wird, müssen sich innerhalb von ± 0,3 % des absoluten Wertes befinden, der als nomineller Wert der organischen Bestandteile ausgewiesen ist.

4 Konditionierung der Probekörper

4.1 Allgemeines

4.1.1 Bis zum Zeitpunkt der Prüfung ist der Probekörper vor nachteiligen Umgebungseinflüssen zu schützen. Der Probekörper darf nicht vor Erreichen eines Gleichgewichtes (konstantes Gewicht), eines lufttrockenen Zustands im normalen Umgebungszustand des Laboratoriums, geprüft werden. Der Gleichgewichtszustand ist entsprechend nachstehendem Abschnitt 4.2 zu ermitteln.

4.1.2 Ein beschleunigtes Konditionieren ist unter der Voraussetzung zulässig, dass das Verfahren die Eigenschaften der Bestandteile des Werkstoffs nicht ändert. Im Allgemeinen muss das Hochtemperatur-Konditionieren unter den Temperaturen liegen, die für die Werkstoffe kritisch sind.

4.2 Überprüfung

4.2.1 Der Zustand eines Probekörpers kann unter Verwendung spezieller Proben für die Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts von zugehörigen Werkstoffen, soweit zutreffend, überwacht und überprüft werden. Diese Proben müssen so gefertigt sein, dass sie bei gleicher Dicke und gleichen freiliegenden Flächen den Verlust von Wasserdampf aus dem Probekörper darstellen. Sie müssen geradlinige Mindestabmessungen von 300 mm x 300 mm und eine Mindestmasse von 100 g haben. Die konstante Masse ist als erreicht anzusehen, wenn zwei aufeinander folgende Wägungen, die im Abstand von 24 h durchgeführt wurden, sich um nicht mehr als 0,3 % der Masse des Referenz-Probekörpers oder 0,3 g unterscheiden, je nachdem, welcher Wert größer ist.

4.2.2 Andere zuverlässige Verfahren zur Überprüfung, dass der Werkstoff den Gleichgewichts-Feuchtigkeitsgehalt erreicht hat, können vom Prüflaboratorium angewendet werden.

4.3 Eingeschlossene Werkstoffe

4.3.1 Wenn der Probekörper eingeschlossene Werkstoffe enthält, muss gewährleistet sein, dass diese Werkstoffe einen Gleichgewichts-Feuchtigkeitsgehalt vor dem Zusammenbau erreicht haben; für die Brandprüfung sind mit dem Antragsteller besondere Abmachungen zu treffen, um dieses sicherzustellen.

4.3.2 Falls der Probekörper, wie beispielsweise eine Tür, eingeschlossene Werkstoffe enthält, ist die für die Gleichgewichts-Feuchtigkeit maßgebliche Anforderung nach Abschnitt 4.2 zu erfüllen.

5 Montage der Probekörper

5.1 Einspannrahmen

5.1.1 Alle Probekörper müssen in festen Betonrahmen oder in mit Beton oder Mauerwerk ausgekleideten Rahmen montiert sein, die in der Lage sind, ein hohes Maß an Widerstand gegenüber den während der Brandprüfung auftretenden Ausdehnungskräften zu bieten. Der Beton oder das Mauerwerk muss eine Dichte von 1600 kg/m bis 2400 kg/m haben. Die Auskleidung aus Beton oder Mauerwerk an einem Stahlrahmen muss eine Dicke von mindestens 50 mm haben.

5.1.2 Die Steifigkeit des Einspannrahmens ist mit einer Ausdehnungskraft von 100 kN, deren Angriffspunkt auf halber Breite des Rahmens zwischen zwei gegenüberliegenden Teilen des Rahmens liegt, zu berechnen, wobei die Durchbiegung mit den Innenmaßen an diesen Stellen gemessen wird. Diese Berechnung ist in Richtung der Schott- oder Decksteifen durchzuführen, und die Zunahme des Innenmaßes darf 2 mm nicht überschreiten.

5.1.3 Bei Einspannrahmen, die zur Bewertung von Trennflächen der Klasse "A", die Decken oder Verkleidungen der Klasse "B" enthalten, zu verwenden sind, müssen die Rahmen mindestens vier Sicht- und Zugangsöffnungen haben; theoretisch eine für jedes Viertel des Probekörpers. Diese Öffnungen müssen den Zugang zum Hohlraum für die Bestimmung der Unversehrtheit der Decke oder Verkleidung während der Prüfung des Decks oder des Schottes ermöglichen. Die Sicht- bzw. Zugangsöffnungen sind normalerweise mit Isolierplatten aus Mineralwolle abzudichten, außer wenn eine Beobachtung der oder ein Zugang zur Decke oder Verkleidung erforderlich ist.

5.2 Trennflächen der Klasse"A"

5.2.1 Der Bauteilkern einer Trennfläche der Klasse "A" muss, wie in Abbildung 3 dargestellt, im Einspannrahmen befestigt und an den umfassenden Rändern abgedichtet sein. Abstandshalter aus Stahl mit einer Dicke von etwa 5 mm können, wenn es das Prüfinstitut für notwendig hält, zwischen Befestigungswinkel und den Einspannrahmen eingefügt werden.

5.2.2 Wenn der Bauteilkern einer Trennfläche der Klasse "A" während der Prüfung dem Feuer zugewandt ist, d. h., wenn sich die Befestigungswinkel auf der dem Feuer zugewandten Seite des Bauteilkerns befinden, dann muss ein 100 mm breiter umlaufender Streifen auf allen Kantenlängen des Einspannrahmens so isoliert sein, dass die Befestigungswinkel und die Ränder des Bauteilkerns vor direkter Wärmeeinwirkung geschützt sind. Unabhängig von der Art des Probekörpers dürfen in keinem anderen Fall die umlaufenden Ränder vor direkter Wärmeeinwirkung geschützt werden.

5.3 Trennflächen der Klasse "B" und "F"

5.3.1 Bei einem Schott oder einer Verkleidung der Klasse "B" oder "F" muss der Probekörper oben, an den Seiten und unten in einer Art befestigt bzw. gesichert sein, die repräsentativ für den Einbauzustand an Bord ist. Die Befestigung an der oberen Seite eines Schottes oder einer Verkleidung muss die in der Praxis vorkommende Ausdehnung oder vorkommenden Spielraum zulassen. An den senkrechten Kanten ist eine seitliche Ausdehnung in Richtung der senkrechten Kanten des Einspannrahmens zu verhindern; dieses ist durch einen festen Sitz des Probekörpers im Rahmen, der durch eine eingefügte steife Dichtung zwischen den senkrechten Kanten (des Probekörpers) und dem Einspannrahmen erreicht werden kann, sicherzustellen. Falls für eine besondere Bauart an Bord eine Bewegungsmöglichkeit an den Kanten des Schottes oder der Verkleidung vorgesehen ist, muss der Probekörper diesen Zustand simulieren.

5.3.2 Bei einer Decke der Klasse "B" oder "F" muss die Ausdehnung der Deckenbauteile an den äußeren Kanten verhindert werden, da der Probekörper dafür vorgesehen ist, einen Teil einer aus einer viel größeren Fläche entnommenen Decke darzustellen. Eine Ausdehnung ist zu verhindern; dieses ist durch einen festen Sitz des Probekörpers im Rahmen, der durch eine eingefügte steife Dichtung zwischen den Enden oder Kanten der Deckenbauteile und dem Einspannrahmen erreicht werden kann, sicherzustellen. Nur wenn die Decke in voller Größe in einer oder mehreren Richtungen geprüft wird, darf der Ausdehnungsspielraum an den äußeren Kanten in die entsprechende Richtung oder Richtungen einbezogen werden.

6 Untersuchung der Probekörper

6.1 Übereinstimmung

6.1.1 Das Prüflaboratorium hat die Übereinstimmung des Probekörpers mit den vom Antragsteller eingereichten Zeichnungen und Angaben über den Zusammenbau zu überprüfen (siehe Abschnitt 2), und jede Unstimmigkeit ist vor Prüfungsbeginn zu beseitigen.

6.1.2 Gelegentlich kann es vorkommen, dass die Übereinstimmung des Probekörpers vor der Prüfung nicht in allen Punkten überprüft werden kann, und nach der Prüfung ein hinreichender Nachweis möglicherweise nicht verfügbar ist. Wenn es dann notwendig ist, sich auf Angaben des Antragstellers zu verlassen, ist dieses im Prüfbericht ausdrücklich zu vermerken. Trotzdem muss das Prüflaboratorium sicherstellen, dass es die Konstruktion des Probekörpers richtig einschätzen kann und davon überzeugt ist, dass die konstruktiven Einzelheiten im Prüfbericht genau angegeben werden können.

6.2 Türspaltmaße

Nach der Montage der Tür und unmittelbar vor der Prüfung hat das Prüflaboratorium den tatsächlichen Spalt zwischen Türblatt und Türrahmen und bei Doppeltüren zusätzlich den Spalt zwischen den benachbarten Türblättern zu messen. Für jedes Türblatt sind die Spalte an den oberen und unteren Kanten an jeweils zwei Stellen und an jeder senkrechten Kante an jeweils drei Stellen zu messen.

6.3 Funktionsfähigkeit der Tür Ebenfalls unmittelbar vor der Prüfung hat das Prüflaboratorium die Funktionsfähigkeit der Tür durch Öffnen des Türblattes zu überprüfen, dabei ist die Tür mindestens 300 mm weit zu öffnen. Danach ist die Tür wieder zu schließen, entweder automatisch, falls eine entsprechende Türschließvorrichtung vorhanden ist, oder von Hand. Die Tür darf während der Prüfung eingeschnappt, aber nicht verschlossen sein; ferner dürfen keine Vorrichtungen zum Einrasten, Einschnappen oder Verschließen vorhanden sein, die nicht auch in der Praxis eingebaut werden.

7 Messeinrichtungen

7.1 Allgemeines

7.1.1 Ofen

Die Messeinrichtungen des Ofens und die Messeinrichtungen des Probekörpers müssen grundsätzlich der Norm ISO 834-1, Fire resistance tests - Elements of building construction - Part 1: General requirements (ISO 834-1 - Feuerwiderstandsprüfungen - Bauteile - Teil 1: Allgemeine Anforderungen), mit Ausnahme der Änderungen in diesem Abschnitt, entsprechen. Die in den folgenden Absätzen festgelegten Angaben sind Ergänzungen, ausführliche Erläuterungen oder Abweichungen zu den ISO-Anforderungen.

7.2 Thermoelement für die Raumtemperatur

Für die Anzeige der Raumtemperatur im Laboratorium in der Nähe des Probekörpers, sowohl vor als auch während der Prüfdauer, ist ein Thermoelement zu verwenden. Das Thermoelement hat einen nominellen Durchmesser von 3 mm, ist ummantelt (mineralisoliert) und besteht aus Edelstahl Typ K. Die Messstelle ist vor Hitzestrahlung und Zug zu schützen. Die Raumtemperatur ist in einem waagerechten Abstand von 1 m bis 3 m von der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers entfernt zu überwachen.

7.3 Thermoelemente für die Ofentemperatur

7.3.1 Ausführung

7.3.1.1 Als Thermoelemente für den Ofen sind Plattenthermometer einzusetzen, die aus einer Baueinheit mit einer gefalteten Stahlplatte, einem darauf befestigten Thermoelement und nach der Norm ISO 834-1 beschriebenem Isoliermaterial besteht.

7.3.1.2 Der Plattenteil ist aus einem 150 ± 1 mm langen, 100 ± 1 mm breiten und 0,7 ± 0,1 mm dicken Blechstreifen aus Nickellegierung zu bilden, der entsprechend der in Abbildung 4 dargestellten Ausführung gefaltet ist.

7.3.1.3 Die Messstelle muss aus einem in der Norm IEC 60584-1 (DIN EN 60584-1) festgelegten Nickel-Chrom/ Nickel-Aluminium-Draht (Typ K) bestehen, mit einer Mineralisolierung in einem hitzebeständigen Stahllegierungs-Hüllrohr mit einem nominellen Durchmesser von 1 mm ummantelt sein, und die Lötstellen müssen von dem Hüllrohr elektrisch isoliert sein. Die Messstelle des Thermoelements ist im geometrischen Mittelpunkt der Platte durch einen kleinen Stahlstreifen aus dem gleichen Werkstoff wie die Stahlplatte an der in Abbildung 4 angegebenen Stelle zu befestigen. Der Stahlstreifen kann an der Platte angeschweißt sein, oder er kann an ihr angeschraubt sein, um den Austausch des Thermoelements zu erleichtern. Der Streifen muss etwa 18 mm x 6 mm groß sein, wenn er mit der Platte durch Punktschweißung verbunden wird, und der Streifen muss nominell 25 mm x 6 mm groß sein, wenn er an der Platte angeschraubt wird. Die Schrauben müssen einen Durchmesser von 2 mm haben.

7.3.1.4 Die aus Platte und Thermoelement bestehen- de Baueinheit ist mit einem Kissen aus anorganischem Isoliermaterial, das die nominellen Abmessungen von 97 ± 1 mm x 97 ± 1 mm x 10 ± 1 mm und eine Dichte von 280 ± 30 kg/m hat, zu befestigen.

7.3.1.5 Bevor die Plattenthermometer das erste Mal verwendet werden, sind die kompletten Plattenthermometer durch Eintauchen in einen vorgeheizten Ofen bei 1000 °C über einen Zeitraum von 1 h zu altern.

Anmerkung: Eine Beanspruchung in einem feuerbeständigen Prüfofen über einen Zeitraum von 90 min nach der Standard-Temperaturzeitkurve wird als zulässige Alternative zur Verwendung eines Ofens angesehen.

7.3.1.6 Wenn ein Plattenthermometer mehr als einmal verwendet wird, ist ein Protokoll über seinen Einsatz zu führen, in dem für jeden Einsatz die durchgeführten Überprüfungen und die Dauer der Verwendung angegeben werden. Das Thermoelement und das Isolierkissen sind nach 50 h Beanspruchung im Ofen auszutauschen.

7.3.2 Anzahl

Für die in Abschnitt 2 aufgeführten Probekörper müssen mindestens sechs Ofen-Thermoelemente vorgesehen sein. Für Probekörper, die größer sind als die in Abschnitt 2 beschriebenen, sind zusätzliche Thermoelemente im Verhältnis von einem Thermoelement pro 1,5 m² Fläche des Probekörpers vorzusehen. Im Falle einer Tür-Probekörperkonstruktion ist als Fläche des Probekörpers die vollständige Fläche des Schottes mit eingebauter Tür anzusehen. Dieser Grundsatz ist auch bei anderen Bauteilen (z.B. Fenster, Kanäle und Durchführungen), die in Schotte oder Decks angeschlossen sein, oder es sind geeignete Koeingebaut sind, anzuwenden.

Abbildung 4
Verbindungen zwischen Einspannrahmen und Bauteilkern aus Stahl

7.3.3 Positionierung

7.3.3.1 Die Thermoelemente, welche für die Temperaturmessung des Ofens verwendet werden, sind so leichmäßig verteilt anzubringen, dass ein verlässlicher ert der Durchschnittstempratur in der Umgebung des Ausführungen der Messfühler zu messen.Probekörpers angezeigt wird. Zu Beginn der Brandprüfung üssen die Messstellen in einem Abstand von 100 mm von der Oberfläche des Probekörpers entfernt liegen, und sie müssen während der Brandprüfung einen Abstand von 50 mm bis 150 mm einhalten. Die Anbringung der Thermoelemente muss sicherstellen, dass sie während der Prüfung nicht abfallen oder sich verschieben können. Wo es angebracht ist, die Drähte des Thermoelements durch die Probekörper-Konstruktion zu führen, darf das Stahlstützrohr nicht verwendet werden. Die Plattenthermometer dürfen im Ofen nicht an Stellen angeordnet sein, an denen sie einer unmittelbaren Flammenbeaufschlagung ausgesetzt sind.

7.3.3.2 Die Plattenthermometer sind so auszurichten, dass die A-Seite der Rückwand des senkrechten Ofens und dem Boden des Horizontalofens gegenüberliegt.

7.3.4 Verbindung

Die Drähte des Thermoelements müssen entweder durchgehend an das Aufzeichnungsgerät angeschlossen sein, oder es sind geeignete Kompensationsdrähte zu verwenden, deren Verbindungsstellen so weit wie möglich auf Raumtemperatur gehalten werden.

Abbildung 5
Druck-Messfühler

7.4 Drucksensoren des Ofens

Der Mittelwert des Ofendruckes ist unter Verwendung einer der in Abbildung 5 dargestellten Ausführungen der Messfühler zu messen.

7.5 Thermoelemente uf der dem Feuer abgewandten Seite

7.5.1 Ausführug

Die Tempertur auf der dem Feuer abgewandten Seit ist mit Scheiben-Thermoelementen d in Abbildung 6 dargestellten Typs zu messen. Die Drähte des Thermoelementes mit einem Durchmesser von 0,5 mm müssen auf einer Kupferscheibe mit einem Durchmesser von 12 mm und einer Dicke von 0,2 mm angelötet sein. Jedes Thermoelement ist mit einm nichtbrennbaren Isolierplättchen mit den Abmesungen von 30 mm x 30 mm x 2,0 ± 0,5 mm abzudecken.

Der Werkstoff des Plättchens muss eine Dichte von 900 ± 100 kg/m haben.

7.5.2 Verbindung

Die Verbindung zum Aufzeichnungsgerät ist mit Drähten eines gleichartigen oder geeigneten ausgleichenden Typs herzustellen.

7.5.3 Vorbereitung der Flächen für die Aufnahme der Thermoelemente

7.5.3.1 Stahl - Die Oberflächenbeschichtungen sind zu reinigen. Loser Rost und Zunder sind mit einer Drahtbürste zu entfernen.

7.5.3.2 Ungleichmäßige Oberflächen - Um eine zweckentsprechende Klebeverbindung herzustellen, ist für jedes Thermoelement eine gleichmäßige Haftfläche, nicht größer als 2500 mm², durch Glätten der vorhandenen Oberfläche mit einem geeigneten Schmirgelpapier herzustellen. Es darf nur soviel Werkstoff abgetragen werden, dass eine ausreichende Klebestelle entsteht. Wo die Oberfläche nicht geglättet werden kann, ist eine geeignete Oberfläche durch Auftragen einer möglichst geringen Menge von Spachtelmasse herzustellen. Die Spachtelmasse muss aus keramischem Bindemittel (Zement) bestehen, und wenn die gespachtelte Oberfläche getrocknet ist, ist sie, falls nötig, mit Schmirgelpapier zu glätten.

7.5.4 Befestigung der Thermoelemente

7.5.4.1 Auf Stahl - Das Isolierplättchen mit dem darauf befestigten Thermoelement ist unter Verwendung eines Keramik-Klebstoffes auf Wasserbasis, dessen Komponenten eine hochtemperaturbeständige Verklebung bilden, auf die gereinigte Oberfläche des Stahls zu kleben. Der Klebstoff muss eine solche Konsistenz haben, dass kein mechanisches Hilfsmittel für die Fixierung des Thermoelementes während des Trocknungsprozesses erforderlich ist, falls aber erfahrungsgemäß Schwierigkeiten beim Kleben auftreten, darf für die Fixierung Klebeband verwendet werden, vorausgesetzt, das Klebeband wird ausreichend lang vor Prüfbeginn wieder entfernt, um ein vollständiges Austrocknen des Klebers zu ermöglichen. Das Klebeband ist sorgsam zu entfernen, um sicherzustellen, dass das Isolierplättchen nicht beschädigt wird. Falls das Thermoelement-Plättchen beim Entfernen des Klebebandes jedoch beschädigt wird, ist das Thermoelement auszutauschen.

Abbildung 6
Thermoelement-Messstellen und Isolierplättchen auf der dem Feuer abgewandten Seite

7.5.4.2 Auf Mineralwolle - Die Thermoelemente mit den befestigten Isolierplättchen sind so anzuordnen, dass bei vorhandenem Oberflächen-Drahtgeflecht dieses zur Unterstützung der Fixierung herangezogen werden kann; in allen Fällen ist zum Befestigen auf der faserigen Ober- fläche ein Kontaktkleber zu verwenden. Die Eigenschaft des Kontaktklebers erfordert eine Trocknungszeit, bevor die beiden Klebeflächen zusammengepresst werden, somit wird die Notwendigkeit eines äußeren Drucks ausgeschlossen.

7.5.4.3 Falls Kleben nicht möglich ist, sind Stifte, Schrauben oder Klammern zu verwenden, die nur mit denjenigen Teilen des Isolierplättchens in Berührung kommen, die sich nicht über der Kupferscheibe befinden (Beispiel: U-förmige Klammern mit einer Abmessung von etwa 30 mm x 15 mm x 30 mm x 0,5 mm, die nur mit den äußersten Ecken des Plättchens in Verbindung sind. Ein Wärmeübergang zur Kupferscheibe ist vernachlässigbar.)

7.5.4.4 Auf Spritzmineralfaser - Die Thermoelemente dürfen nicht fixiert werden, bis die Isolierung einen konstanten Feuchtigkeitsgehalt erreicht hat. In allen Fällen ist die Klebetechnik für Stahl anzuwenden; falls ein Oberflächen-Drahtgeflecht vorhandenem ist, sind die Thermoelemente auf der Isolierung so zu befestigen, dass das Drahtgeflecht zur Fixierung mit herangezogen wird.

7.5.4.5 Auf Vermiculit/Spritzzement - Es ist die Klebetechnik für nasse Spritzmineralfaser anzuwenden.

7.5.4.6 Auf Platten aus faserigen oder mineralischen Zusammensetzungen - Es ist die Klebetechnik für Stahl anzuwenden.

7.5.4.7 Für alle Klebeverbindungen gilt, dass

der Klebstoff als dünner Film aufzutragen ist, der für eine ausreichende Klebeverbindung ausreicht,
ein ausreichender Zeitablauf zwischen der Verklebung des Thermoelements und der Brandprüfung vorgesehen ist, damit sich bei den Keramik-Klebern ein konstanter Feuchtigkeitsgehalt einstellen kann, und
bei den Kontaktklebern die Lösungsmittel ausdünsten können.

7.5.4.8 Bei Trennflächen der Klassen "A" und "B" wird zur Beurteilung des Brandverhaltens der Isolierung einer Konstruktion der Konstruktionsteil herangezogen, der nur aus nichtbrennbaren Werkstoffen besteht. Wenn jedoch ein Werkstoff oder Paneel nur mit einer aufgebrachten Beschichtung hergestellt wird oder wenn die Verwaltung der Ansicht ist, dass eine zusätzlich aufgebrachte Beschichtung nachteilig für das Brandverhalten einer Trennfläche sein kann, kann die Verwaltung gestatten oder verlangen, dass die Beschichtung während der Prüfung mit zu berücksichtigen ist. In diesen Fällen ist die aufgebrachte Beschichtung örtlich von einer Fläche, die so klein wie möglich zu halten ist, zu entfernen, damit die Thermoelemente auf dem nichtbrennbaren Teil fixiert werden können; z.B. muss bei einem Deck mit aufliegendem nichtbrennbaren Isolierwerkstoff (schwimmender Estrich) jegliche brennbare Oberseite einer Beschichtung im Bereich der Thermoelemente entfernt sein, damit sie auf dem Isolierwerkstoff befestigt werden können.

7.6 Positionierung der Thermoelemente am Probekörper

7.6.1 Trennflächen der Klasse "A" mit Ausnahme von Türen

Die Oberflächentemperaturen auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers sind mit Thermoelementen zu messen, die entsprechend den Abbildungen 7 und 8 und wie folgt positioniert sind:

Fünf Thermoelemente, davon eins in der Mitte des Probekörpers und eins in der Mitte jedes Viertels des Probekörpers angebracht; alle Thermoelemente müssen mindestens 100 mm von jedem nächstgelegenen Teil irgendeines Stoßes und/oder 100 mm von jeder Schweißnaht der Steifen entfernt angebracht sein,
zwei Thermoelemente, eins auf jeder mittleren Steife angebracht; bei einem Schott in 3/4 der Höhe des Probekörpers und bei einem Deck auf halber Länge des Decks,
zwei Thermoelemente, jedes über einem senkrechten Stoß (bzw. Längsstoß), sofern vorhanden, im Isoliersystem angebracht; bei einem Schott in 3/4 der Höhe des Probekörpers und bei einem Deck auf halber Länge des Decks,
hat eine Konstruktion zwei in unterschiedlicher Richtung verlaufende Stöße, z.B. zwei im rechten Winkel zueinander verlaufende Stöße, dann sind zwei Thermoelemente zusätzlich zu den bereits in vorstehendem Absatz 7.6.1.3 beschriebenen zu verwenden, eins über jedem Schnittpunkt.
hat eine Konstruktion zwei unterschiedliche Arten von Stößen, dann sind zwei Thermoelemente für jede Stoßart zu verwenden,
nach dem Ermessen des Prüflaboratoriums oder der Verwaltung können zusätzliche Thermoelemente über speziellen Details oder besonderen Konstruktionsteilen angebracht werden, wenn zu erwarten ist, dass dort höhere Temperaturen auftreten können, als die mit den vorstehend aufgeführten Thermoelementen gemessenen Temperaturen, und
die in den vorstehenden Unterabsätzen .4 bis .6 aufgeführten Thermoelemente für Messungen an Schotten, z.B. für unterschiedliche Stoßarten oder für Schnittstellen von Stößen, müssen in der oberen Hälfte des Probekörpers positioniert sein, sofern möglich.

Abbildung 7
Position der Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite bei Trennflächen der Klasse "A" - isolierte Seite zum Prüfraum

Abbildung 8
Position der Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite bei Trennflächen der Klasse"A" - flache Seite des Stahl-Bauteilkerns zum Prüfraum

7.6.2 Trennflächen der Klasse "B" und "F" mit Ausnahme von Türen

Die Oberflächentemperaturen auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers sind mit Thermoelementen zu messen, die entsprechend Abbildung 9 und wie folgt positioniert sind:

Fünf Thermoelemente, davon eins in der Mitte des Probekörpers und eins in der Mitte jedes Viertels des Probekörpers angeordnet; alle Thermoelemente müssen mindestens 100 mm von jedem nächstgelegenen Teil eines Stoßes entfernt angebracht sein,
zwei Thermoelemente, jedes über einem senkrechten Stoß (bzw. Längsstoß), sofern vorhanden, im Trennflächen/Isoliersystem angebracht; bei einem Schott in ³/₄ der Höhe des Probekörpers und bei einem Deck bzw. einer Decke auf halber Länge des Decks bzw. der Decke, und
zusätzliche Thermoelemente, wie in den vorstehenden Absätzen 7.6.1.4 bis 7.6.1.7 vorgeschrieben.

7.6.3 Türen der Klasse "A", "B" und "F"

Die Oberflächentemperaturen auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers sind wie folgt zu messen:

Fünf Thermoelemente, davon eins in der Mitte des Türblattes und eins in der Mitte jedes Viertels des Türblattes angebracht; alle Thermoelemente müssen mindestens 100 mm von den Kanten des Türblattes, von den Steifen, von jeglichen Türbeschlägen und von speziellen Details oder besonderen Konstruktionsteilen entfernt angebracht sein,
wenn das Türblatt Versteifungen enthält, zwei zusätzliche Thermoelemente, davon eins auf jeder zweiten Versteifung im Mittelteil der Tür angebracht,
nach dem Ermessen des Prüflaboratoriums oder der Verwaltu können zusätzliche Thermoelemente über speziellen Details oder besonderen Konstruktionsteilen angebracht werden, wenn zu erwarten ist, dass dort höhere Temperaturen auftreten können, als die mit den vorstehend aufgeführten Thermoelementen gemessenen Temperaturen. Zusätzlich am Türrahmen oder an irgendeiner Stelle des Türblattes angebrachte Thermoelemente, die dichter als 100 mm von dem Spalt zwischen der Kante des Türblattes und dem Rahmen entfernt angebracht sind, sind für die Klassifizierung des Probekörpers nicht zu verwenden; falls solche Thermoelemente trotzdem vorgesehen sind, dürfen sie nur für Informationszwecke verwendet werden,
die in den vorstehenden Absätzen 7.6.3.2 und 7.6.3.3 aufgeführten Thermoelemente sind, soweit möglich, in der oberen Hälfte des Probekörpers anzubringen,
zusätzliche Thermoelemente auf dem Gitter einer Tür der Klasse "B" dürfen nicht auf der perforierten Fläche und in einer 100 mm breiten Zone um das Gitter angebracht sein,
Bei einer Tür, die in ihrer Konstruktion eine Lüftungsöffnung enthält, dürfen Temperaturmessungen nicht über der Fläche des Lüftungsgitters bzw. der Lüftungsgitter vorgenommen werden,
Türkonstruktionen, die ein Kopfpaneel enthalten, sind immer mit den Thermoelementen auf der dem Feuer abgewandten Seite des Kopfpaneels und auf den Stößen und/oder den Fugenprofilen in einer Höhe von 125 mm oberhalb der Oberkante des Türblattes zu prüfen. Die Höhe des Kopfpaneels im Probekörper muss mindestens 225 mm betragen, und
falls Doppeltür-Konstruktionen geprüft werden, sind die Vorschriften auf jedes Türblatt separat anzuwenden.

7.7 Thermoelemente zur Messung der Temperatur des Bauteilkerns

7.7.1 Wird ein Probekörper mit einem Bauteilkern aus einem anderen Werkstoff als Stahl geprüft, so sind die Thermoelemente am Werkstoff des Bauteilkerns so anzubringen, dass ihre Lage den in Absatz 7.6.1.1 angegebenen Oberflächen-Thermoelementen entspricht.

7.7.2 Die Thermoelemente müssen so angebracht sein, dass ihre Messstellen an den entsprechenden Positionen mit geeigneten Mitteln befestigt sind; dieses schließt auch das Einhämmern in den Bauteilkern mit ein. Die Drähte sind so zu schützen, dass sie nicht heißer werden als die Messstelle selbst. Die ersten 50 mm müssen sich in einer isothermen Umhüllung befinden.

7.8 Mess- und Aufzeichnungseinrichtungen für Thermoelemente

Die Mess- und Aufzeichnungseinrichtungen müssen imstande sein, innerhalb der in der Norm ISO 834-1 festgelegten Grenzen zu arbeiten.

Abbildung 9
Position der Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite bei Trennflächen der Klasse "B" und "F"

7.9 Wattekissen

Das Wattekissen, das für die Prüfung der Unversehrtheit verwendet wird, muss aus neuer, ungefärbter und weicher Baumwoll-Watte mit den Abmessungen von 100 mm x 100 mm x 20 mm bestehen und ein Gewicht zwischen 3 g und 4 g haben. Vor der Verwendung ist sie durch Trocknen ungefärbter und weicher Baumwoll-Watte m in einem Ofen bi 100 ± 5 °C über einen Zeitraum von mm bestehen und ein Gewicht zwischen 3 g mindestens 30 min zu konditionieren. Nach dem Trocknen darf sie in einen Exsikkator (Trockenapparat) auf Umgebungstemperatur abgekühlt werden, in dem sie aufbewahrt werden kann, bis sie für die Verwendung benötigt wird. Für die Verwendung ist die Watte entsprechend Abbildung 10 in einem Drahtrahmen mit Griff einzulegen.

Abbildung 10
Korb für das Baumwoll-Wattekissen

7.10 Spaltenlehren (Prüfdorne)

Für die Messung der Unversehrtheit müssen drei verschiedene Spaltenlehren (Prüfdorne) verfügbar sein, die in Abbildung 11 dargestellt sind. Sie müssen aus Edelstahl mit einer festgelegten Durchmesser-Genauigkeit von 40 ± 0,5 mm hergestellt sein. Sie müssen einen geeigneten Handgriff haben.

Nr.	Spaltenlehren (Prüfdorne)	Stahlstangen-Durchmesser (D)
1	Ø 6 mm	6 ± 0,5 mm
2	Ø 12 mm	12 ± 0,5 mm
3	Ø 25 mm	25 ± 0,5 mm

Abbildung 11
Spaltenlehren (Prüfdorne)

8 Durchführung der Prüfung

8.1 Allgemeines

Mit Ausnahme der Änderungen in diesem Abschnitt ist die Prüfung grundsätzlich nach der Norm ISO 834-1 durchzuführen. Die in den folgenden Absätzen festgelegten Verfahrensanweisungen sind Ergänzungen, ausführliche Erläuterungen oder Abweichungen zu den ISO-Anforderungen.

8.2 Prüfbeginn

8.2.1 Nicht mehr als 5 min vor Prüfbeginn sind alle von den Thermoelementen angezeigten Anfangstemperaturen zu überprüfen, um ihre Übereinstimmung sicherzustellen, und diese Bezugswerte sind aufzuzeichnen. Gleichartige Bezugswerte sind auch für die Durchbiegung zu ermitteln, und der Anfangszustand des Probekörpers ist aufzuzeichnen.

8.2.2 Bei Prüfbeginn muss die durchschnittliche Innentemperatur und die Oberflächentemperatur auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers 10 °C bis 35 °C betragen, und sie muss in einem Bereich von ± 5 °C zur anfänglichen Raumtemperatur liegen.

8.2.3 Vor Beginn der Prüfung muss die Ofentemperatur weniger als 50 °C betragen. Als Prüfbeginn ist der Zeitpunkt anzusehen, an dem mit dem Ablaufprogramm der Standard-Heizkurve (Standard-Temperaturzeitkurve) begonnen worden ist.

8.2.4 Umgebungsbedingungen

Während der Prüfung muss das Laboratorium so gut wie luftzugfrei sein. Die Umgebungstemperatur muss bei Prüfungsbeginn zwischen 10 °C und 35 °C liegen und während der Prüfung darf die Temperatur bei allen isolierten Trennelementen nicht mehr als 5 °C absinken oder mehr als 20 °C ansteigen, solange sie die Isolierkriterien noch erfüllen.

8.3 Ofensteuerung

8.3.1 Ofentemperatur

8.3.1.1 Die Durchschnittstemperatur des Ofens, die von den in Abschnitt 7.3 beschriebenen Ofen-Thermoelementen abgeleitet wird, ist zu überwachen und so zu regeln, dass der Temperaturverlauf der Standard-Heizkurve (Standard-Temperaturzeitkurve) der folgenden Formel folgt:

T = 345 log₁₀ (8_t + 1) + 20

Dabei ist:
T die Durchschnittstemperatur des Ofens in °C,
t die Zeit in min.

8.3.1.2 Die folgenden Punkte sind durch vorstehende

Formel definiert:

nach Ablauf der ersten 5 min 576 °C,
nach Ablauf der ersten 10 min 679 °C,
nach Ablauf der ersten 15 min 738 °C,
nach Ablauf der ersten 30 min 841 °C, und
nach Ablauf der ersten 60 min 945 °C.

8.3.1.3 Die prozentuale Abweichung 'd ' in der Fläche der Kurve der Durchschnittstemperatur, die mit den speziellen Ofen-Thermoelementen aufgezeichnet wird, im Vergleich zur Zeit aus der Fläche der Standard-Heizkurve (Standard-Temperaturzeitkurve) darf nicht mehr betragen als:

± 15 %	für t = 0 bis 10	(1)
± (15 - 0,5 (t - 10)) %	für t = 10 bis 30	(2)
± (5 - 0,083 (t - 30)) %	für t = 30 bis 60	(3)
± 2,5 %	für t = 60 und mehr	(4)

Dabei ist:
d = (A - A_s) x 1/A_s x 100, und
A die Fläche unter der tatsächlichen durchschnittlichen Temperaturzeitkurve des Ofens, und
A_s Fläche unter der Standard-Temperaturzeitkurve.

Alle Flächen sind nach dem gleichen Verfahren zu berechnen, d. h. durch die Addition der Flächen in Intervallen, die nicht größer sind als 1 min.

8.3.1.4 Zu keinem Zeitpunkt nach den ersten 10 min der Prüfung darf die aufgezeichnete Temperatur jedes Thermoelements mehr als ± 100 °C von der entsprechenden Temperatur der Standard-Temperaturzeitkurve abweichen.

8.3.2 Ofendruck

8.3.2.1 In einem Ofen besteht bezüglich seiner Höhe ein lineares Druckgefälle; und obwohl sich das Gefälle in Abhängigkeit von der Ofentemperatur leicht ändert, kann unter Bewertung der Druckverhältnisse im Ofen ein mittlerer Wert von 8 Pa pro Meter Ofenhöhe angenommen werden. Unter Vernachlässigung schneller Druckänderungen, verursacht durch Turbulenzen etc., ist als nomineller Mittelwert der Wert des Ofendrucks anzunehmen, und er ist auf den Referenzdruck außerhalb des Ofens in der gleichen Höhe zu beziehen. Der Druck ist kontinuierlich zu überwachen und aufzuzeichnen und 5 min nach Prüfbeginn muss er sich innerhalb einer Toleranz von ± 5 Pa und 10 min nach Prüfbeginn muss er sich innerhalb einer Toleranz von ± 3 Pa befinden und beibehalten werden.

8.3.2.2 Bei senkrecht angeordneten Probekörpern ist der Ofen so zu betreiben, dass sich in einer Höhe von 500 mm über einer angenommenen Fußbodenebene des Probekörpers ein Druck von 0 Pa einstellt. Bei Probekörpern mit einer Höhe von mehr als 3 m darf der Druck an der Oberseite des Probekörpers jedoch nicht größer als 20 Pa sein, und die Höhe der neutralen Druckachse ist entsprechend anzupassen.

8.3.2.3 Bei waagerecht angeordneten Probekörpern ist der Ofen so zu betreiben, dass sich 100 mm unter der Unterseite des Probekörpers ein Druck von 20 Pa einstellt.

8.4 Messungen und Beobachtungen am Probekörper

8.4.1 Temperatur

8.4.1.1 Alle Temperaturmessungen sind in Intervallen von nicht mehr als 1 min aufzuzeichnen.

8.4.1.2 Wenn die Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers berechnet wird, ist dieses auf der Basis einer Aufeinanderfolge jedes einzelnen Thermoelements durchzuführen. Die durchschnittliche Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite wird als der Durchschnitt der Erhöhungen ermittelt, die von den einzelnen Thermoelementen, die für die Bestimmung der Durchschnittstemperatur vorgesehen sind, gemessen werden.

8.4.1.3 Bei Trennflächen der Klasse "A", mit Ausnahme der Türen, darf die durchschnittliche Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers nur mit den in Absatz 7.6.1.1 aufgeführten Thermoelementen berechnet werden.

8.4.1.4 Bei Trennflächen der Klasse "B" und "F", mit Ausnahme der Türen, darf die durchschnittliche Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers nur mit den in Absatz 7.6.2.1 aufgeführten Thermoelementen berechnet werden.

8.4.1.5 Bei Türen der Klasse "A", "B" und "F" darf die durchschnittliche Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers nur mit den in Absatz 7.6.3.1 aufgeführten Thermoelementen berechnet werden. Bei einer zweiflügeligen Tür sind alle 10 auf beiden Türblättern befindlichen Thermoelemente für die Berechnung heranzuziehen.

8.4.2 Flammenbildung auf der dem Feuer abgewandten Seite

Das Auftreten und die Dauer von Flammenbildung sowie die Stelle der Flammenbildung auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers ist aufzuzeichnen. In Fällen, bei denen eine Flammenbildung nicht eindeutig festgestellt werden kann, ist im Bereich der strittigen Flammenbildung das Wattekissen zu verwenden, um festzustellen, ob es sich entzündet.

8.4.3 Baumwoll-Wattekissen

8.4.3.1 Prüfungen mit dem Baumwoll-Wattekissen werden durchgeführt, um festzustellen, ob Risse und Öffnungen im Probekörper so groß sind, dass durch sie heiße Gase strömen können, die ausreichend sind, um eine Entzündung brennbarer Werkstoffe zu verursachen.

8.4.3.2 Ein Baumwoll-Wattekissen ist so zu verwenden, indem der Drahtkorb, in dem es eingelegt ist, an der Oberfläche des Probekörpers über der Öffnung oder der zu prüfenden Flamme über einen Zeitraum von 30 s oder bis zur Entzündung (definiert als Glimmen oder Aufflammen) des Wattekissens platziert wird (falls dieses vor Ablauf des 30-s-Zeitraums geschieht). Kleine Platzänderungen können vorgenommen werden, um den maximalen Einfluss der heißen Gase zu erreichen. Ein Baumwoll-Wattekissen darf nur einmal benutzt werden.

8.4.3.3 Das Baumwoll-Wattekissen braucht auf der dem Feuer abgewandten Seite nach Ablauf der maßgebenden Zeit für die Isolier-Klassifizierung des Produktes nicht mehr eingesetzt zu werden.

8.4.3.4 Wo an der Oberfläche des Probekörpers im Bereich der Öffnung Unregelmäßigkeiten auftreten, ist darauf zu achten, dass die Beine des Drahtkorbes so sicher platziert werden, dass der Abstand zwischen dem Wattekissen und jedem Teil des Probekörpers während der Prüfung erhalten bleibt.

8.4.3.5 Das Baumwoll-Wattekissen ist frei von der Oberfläche und nicht unbedingt parallel zur Oberfläche des Probekörpers zu halten, und das Kissen muss nicht immer so gehalten werden, dass es sich genau über der Mitte des Risses oder der Öffnung befindet. Das Kissen ist in der Strömung der heißen Gase zu positionieren; es darf aber niemals so positioniert werden, dass irgendein Teil des Kissens zu irgendeinem Punkt am Probekörper einen Abstand von weniger als etwa 25 mm hat. Um z.B. eine Leckage heißer Gase um eine Tür herum hinlänglich herauszufinden, kann es erforderlich sein, das Kissen sowohl parallel als auch senkrecht zur Oberfläche der Tür einzusetzen oder möglicherweise in einem schrägen Winkel innerhalb der Begrenzungen des Türrahmens.

8.4.3.6 Das Prüfpersonal kann "selektive Untersuchungen" (screening tests) vornehmen, um die Unversehrtheit des Probekörpers festzustellen. Solche Untersuchungen können einen ausgewählten kurzzeitigen Einsatz eines Baumwoll-Wattekissens auf als gefährdet anzusehenden Stellen und/oder das Führen eines einzelnen Kissens über und um solche Stellen herum umfassen. Ein Verkohlen des Kissens kann ein Hinweis auf ein bevorstehendes Versagen sein; zur Bestätigung eines Versagens der Unversehrtheit ist jedoch ein ungebrauchtes Kissen bei der beschriebenen Vorgehensweise zu verwenden.

8.4.4 Spaltenlehren (Prüfdorne)

8.4.4.1 Prüfungen mit den Prüfdornen werden durchgeführt, um festzustellen, ob Risse und Öffnungen im Probekörper so große Abmessungen haben, dass sie zum Durchströmen heißer Gase führen, die ausreichend sind, eine Entzündung brennbarer Werkstoffe zu verursachen.

8.4.4.2 Die Prüfdorne sind in Zeitabständen zu benutzen, die durch den offensichtlichen Grad der Verschlechterung des Zustandes des Probekörpers bestimmt werden. Es sind zwei Prüfdorne ohne übermäßigen Kraftaufwand abwechselnd zu benutzen, um festzustellen:

ob der 6-mm-Prüfdorn so durch den Probekörper gesteckt werden kann, dass der Prüfdorn in den Ofen ragt und über eine Entfernung von 150 mm entlang des Risses bewegt werden kann, oder
ob der 25-mm-Prüfdorn so durch den Probekörper gesteckt werden kann, dass der Prüfdorn in den Ofen ragt.

Kleine Hindernisse, welche die Bewegung des Prüfdorns behindern, aber nur einen geringen oder keinen Einfluss auf den Durchgang heißer Gase durch die Öffnung haben würden, sind nicht zu berücksichtigen, z.B. kleine hakende Hindernisse entlang eines Stoßes der Konstruktion, der sich infolge der Ausbeulung des Probekörpers geöffnet hat.

8.4.4.3 Falls Fugen in Trennflächen der Klasse "A" oder "B" vollständig oder teilweise durch aufschäumenden Werkstoff abgedichtet sind, ist die Prüfung mit dem Prüfdorn so durchzuführen, als ob kein aufschäumender Werkstoff vorhanden ist.

8.4.4.4 Bei Türen, die in einem dreiseitigen Rahmen montiert sind, darf die mit einem waagerecht gehaltenen
Prüfdorn gemessene Spaltänderung unten an der Tür nicht mehr als 12 mm entlang der Unterkante der Tür zunehmen.

Für die Prüfung der Zunahme eines derartigen Spaltes kann der 12-mm-Prüfdorn verwendet werden. Die Türkanten oberhalb der waagerechten Ebene entlang der Unterseite der Tür sind in der gleichen Weise zu überprüfen wie bei vierseitigen Türrahmen.

Anmerkung: Falls die Tür mit einem Spalt von 13 mm eingebaut ist, kann der 25-mm-Prüfdorn verwendet werden, um eine unzulässige Änderung des Spaltes festzustellen.

8.4.5 Verformung

Die Durchbiegung eines Probekörpers der Klasse "A", "B" oder "F" und zusätzlich bei Türen die größte Ausbiegung jeder Ecke des Türblattes bezogen auf den Türrahmen sind während der Brandprüfung aufzuzeichnen. Die Durchbiegungen und Ausbiegungen sind mit einer Genauigkeit von ± 2 mm zu messen.

8.4.6 Allgemeines Verhalten

Im Verlauf der Brandprüfung ist das allgemeine Verhalten des Probekörpers zu beobachten, und es sind Aufzeichnungen über Vorkommnisse wie Rissbildung, Schmelzen oder Erweichen von Werkstoffen, Abplatzen oder Verkohlen usw. von Werkstoffen der Probekörperkonstruktion vorzunehmen. Treten auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers Rauchmengen aus, so ist dieses im Prüfbericht zu notieren. Die Brandprüfung ist jedoch nicht dazu bestimmt, das mögliche Ausmaß von Gefahren, die von diesen Faktoren ausgehen, aufzuzeigen.

8.5 Dauer der Brandprüfung

8.5.1 Trennflächen der Klasse "A"

Bei allen Trennflächen der Klasse "A", einschließlich derjenigen mit Türen, muss die Brandprüfung mindestens 60 min andauern. Bei einem Probekörper der Klasse "A" mit einem Bauteilkern aus Stahl, der nicht durchbrochen ist (z.B. ohne Tür) und bei dem die Isolierung nur auf der dem Feuer zugewandten Seite vorgesehen ist (d. h. der Bauteilkern aus Stahl ist die dem Feuer abgewandte Seite der Konstruktion), ist es jedoch gestattet, die Brandprüfung vor der Dauer von 60 min zu beenden, sobald die Grenzwerte für die Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite überschritten worden sind.

8.5.2 Trennflächen der Klasse "B" und "F"

Bei allen Trennflächen der Klasse "B" und "F", einschließlich derjenigen mit Türen, muss die Brandprüfung mindestens 30 min andauern.

8.5.3 Beendigung der Prüfung

Die Prüfung kann aus einem oder mehreren der folgenden Gründe beendet werden:

Sicherheit des Prüfpersonals oder drohende Beschädigung der Prüfeinrichtungen,
Erzielung von ausgewählten Kriterien, oder
auf Ersuchen des Auftraggebers.

Die Prüfung kann nach dem Nichtbestehen entsprechend vorstehendem Unterabsatz .2 fortgesetzt werden, um zusätzliche Daten zu erhalten.

9 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss mindestens folgende Angaben enthalten. Dabei ist eindeutig zu unterscheiden zwischen Angaben, die vom Auftraggeber stammen, und denen, die sich aus der Prüfung ergeben haben.

Hinweis, dass die Prüfung in Übereinstimmung mit Teil 3 der Anlage 1 des FTP-Codes 2010 durchgeführt wurde (siehe auch Unterabsatz .2),
jegliche Abweichungen vom Prüfverfahren,
Name und Anschrift des Prüflaboratoriums,
Datum und Kennzeichnungsnummer des Prüfberichtes,
Name und Anschrift des Auftraggebers,
Name und/oder Produktidentifizierung des geprüften Produktes,
Name des Herstellers des Probekörpers und der in der Konstruktion verwendeten Produkte und Komponenten,
Art des Produktes, z.B. Schott, Decke, Tür, Fenster, Kanaldurchführungen usw.,
Brandwiderstandsklasse der Prüfung, z.B. Klasse "A", Klasse "B", Klasse "F",
Konstruktive Einzelheiten des Probekörpers, einschließlich Beschreibungen, Zeichnungen und prinzipielle Einzelheiten der Komponenten. Alle nach Abschnitt 2 geforderten Einzelheiten sind anzugeben. Die Beschreibung und die Zeichnungen, die dem Prüfbericht beigefügt werden, müssen mit den vom besichtigten Probekörper stammenden Angaben übereinstimmen, soweit dieses praktisch durchführbar ist. Werden vollständige Zeichnungen und Detailzeichnungen dem Prüfbericht nicht beigefügt, dann muss die Probekörper-Zeichnung bzw. müssen die Probekörper-Zeichnungen des Antragstellers vom Prüflaboratorium beglaubigt werden, und mindestens eine Kopie der beglaubigten Zeichnung bzw. Zeichnungen muss beim Prüflaboratorium verbleiben; in diesem Fall ist im Prüfbericht auf die Zeichnung bzw. Zeichnungen des Antragstellers einschließlich der Angabe über das Anbringungsverfahren von Vermerken auf den Zeichnungen hinzuweisen.
alle Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe, die Einfluss auf das Brandverhalten des Probekörpers haben, einschließlich der Messungen der Dicke, Dichte und, falls zutreffend, des Feuchtigkeitsgehalts und/oder der organischen Bestandteile des Isolierwerkstoffs bzw. der Isolierstoffe, wie sie vom Prüflaboratorium ermittelt wurden.
Datum des Eingangs des Probekörpers,
Einzelheiten zur Konditionierung des Probekörpers,
Datum der Prüfung,
Prüfergebnisse:
1. Angaben über die Position aller am Probekörper angebrachten Thermoelemente mitsamt den während der Brandprüfung erhaltenen Messwerten jedes Thermoelements in tabellarischer Form. Zusätzlich kann eine graphische Darstellung der ermittelten Messwerte beigefügt werden. Ferner ist eine Zeichnung beizufügen, aus der eindeutig die genaue Position der verschiedenen Thermoelemente hervorgeht und die eine genaue Zuordnung zu den gemessenen Temperatur-Zeit-Werten ermöglicht,
2. die aufgezeichnete durchschnittliche und die maximale Temperaturerhöhung und, sofern zutreffend, die durchschnittliche Temperaturerhöhung des Bauteilkerns am Ende des entsprechenden Zeitabschnitts für die Isolierwerte zur relevanten Klassifizierung (siehe Abschnitt 3 des Teils 3) oder, falls die Brandprüfung infolge Überschreitens der Isolier-Kriterien abgebrochen worden ist, den Zeitpunkt, an dem die Temperaturgrenzen überschritten wurden, und
3. die maximale Durchbiegung des Probekörpers. Bei Türen die maximale Durchbiegung in der Mitte des Tür-Probekörpers sowie die maximale Ausbiegung jeder Ecke des Türblattes bezogen auf den Türrahmen,
die Klassifizierung, die der Probekörper erreicht hat, ist in Form von "Deck der Klasse "A-60" auszudrücken, d. h. einschließlich der Kennzeichnung der Einbaulage der Trennfläche.
Das Ergebnis ist im Prüfbericht unter der Überschrift "Klassifizierung" in folgender Form, die einen Vorbehalt bezüglich der Nichtbrennbarkeit enthält, anzugeben:
"Ein Deck, dass entsprechend der Beschreibung in diesem Prüfbericht gebaut ist, darf als Deck der Klasse "A-60" entsprechend Teil 3 der Anlage 1 des FTP-Codes 2010 bezeichnet werden, wenn alle Werkstoffe mit Absatz 3.5.1 des Teils 3 der Anlage 1 des FTP-Codes 2010 übereinstimmen.",
Name des anwesenden Repräsentanten der Verwaltung während der Brandprüfung. Falls die Verwaltung eine vorherige Ankündigung der Prüfung verlangt und ein Repräsentant ist zwecks Beobachtung der Prüfung nicht anwesend, dann ist diesbezüglich ein Vermerk in den Prüfbericht in folgender Form aufzunehmen:
"Die ... (Name der Verwaltung) ... wurde über die beabsichtigte Durchführung der in diesem Prüfbericht ausführlich beschriebenen Brandprüfung unterrichtet und hielt die Teilnahme eines Repräsentanten zwecks Beobachtung der Prüfung nicht für erforderlich.", und
die Angabe:
"Die Prüfergebnisse beziehen sich nur auf das Verhalten der Proben eines Produktes unter den besonderen Prüfbedingungen bei der Prüfung; sie sind nicht als alleiniges Kriterium zur Bewertung der möglichen Brandgefahr des Produktes im Anwendungsfall zu verstehen."

Prüfung von Fenstern, Brandklappen, Rohr-, Kanal- und Kabeldurchführungen

Anhang 2

Einführung

Dieser Anhang umfasst die Prüfung von Fenstern, Brandklappen, Rohr-, Kanal- und Kabeldurchführungen, die alle in Trennflächen der Klasse "A" eingebaut sein können.

Ungeachtet der Tatsache, dass dieser Anhang nur Trennflächen der Klasse "A" behandelt, können diese Vorschriften auch in Analogie angewendet werden, wenn Fenster, Brandklappen, Rohr-, Kanal- und Kabeldurchführungen geprüft werden, die gegebenenfalls in Trennflächen der Klasse "B" eingebaut sind.

Die Prüfung und Bewertung dieser Bauteile haben im Allgemeinen in Übereinstimmung mit den in Anhang 1 zu diesem Teil festgelegten Anforderungen zu erfolgen. Falls eine zusätzliche Auslegung, Anpassung und/oder ergänzende Anforderungen möglicherweise erforderlich sind, sind diese in diesem Anhang ausführlich angegeben.

Da es nicht möglich ist, die Verformungen, die während der Prüfungen entsprechend den in diesem Anhang festgelegten Verfahren bei den Bauteilkernen erfahrungsgemäß festgestellt werden, auf Probekörper eines kleineren Maßstabs zu übertragen, müssen alle Prüfungen der in diesem Anhang erwähnten Bauteile so vorgenommen werden, dass diese Bauteile in Bauteilkernen eingebaut sind, deren Abmessungen der vollen in Anhang 1 festgelegten Größe entsprechen.

A.I - Fenster

1 Allgemeines

1.1 Der Begriff Fenster umfasst eckige und runde Fenster sowie alle anderen verglasten Öffnungen, die für den Lichtdurchgang oder für Durchsicht in Trennflächen der Klasse "A" vorgesehen sind. Fenster in Türen der Klasse "A" werden als Teil der Tür angesehen und sind in der entsprechenden Tür zu prüfen.

1.2 Das gewählte Prüfverfahren für die Prüfung von Fenstern hat im Allgemeinen den Anforderungen für die Prüfung von Türen der Klasse "A" zu entsprechen, falls dieses passend und angemessen erscheint.

2 Art der Probekörper

2.1 Abmessungen

2.1.1 Die Prüfung ist mit einem Fenster maximaler Größe (hinsichtlich Breite und Höhe) durchzuführen, für das eine Zulassung beantragt wird.

2.1.2 Die Prüfung ist mit einem Fenster maximaler Größe (hinsichtlich Breite und Höhe) und der Art der Glasscheibe und/oder der Mindestdicke der Glasscheibe oder Glasscheiben und Zwischenräumen, falls vorhanden, durchzuführen, für das eine Zulassung beantragt wird. Die mit dieser Ausführung ermittelten Prüfergebnisse ermöglichen - in Analogie - eine Zulassung von Fenstern des gleichen Typs mit geringeren Abmessungen hinsichtlich Höhe und Breite und mit der gleichen oder einer größeren Dicke.

2.2 Ausführung

2.2.1 Das Schott mit dem eingebauten Fenster ist auf der Steifenseite der Klasse "A-60" entsprechend zu isolieren und so zu montieren, dass sich die Steifenseite während der Prüfung auf der dem Feuer zugewandten Seite befindet. Dieses ist als der typischste Fenster-Einbau an Bord von Schiffen anzusehen. Es kann Spezialanwendungen für Fenster geben, bei denen es die Verwaltung für angebracht hält, das Fenster mit der Isolierung des Schottes auf der dem Feuer abgewandten Seite des Bauteilkerns zu prüfen, wie beispielsweise ein Fenster im Fronschott eines Tankschiffes, oder in einem Schott mit einer anderen Klasse als "A-60".

2.2.2 Das Fenster ist in einem in Abbildung 1 des Anhangs 1 dargestellten Schott in der Höhe, die für die praktische Anwendung vorgesehen ist, zu positionieren. Falls diese nicht bekannt ist, ist das Fenster mit der Oberkante seines Rahmens so hoch wie möglich, aber nicht dichter als 300 mm, zum oberen Rand des Schottes zu positionieren.

3 Messeinrichtungen

Wenn von der Verwaltung bei einem Fenster verlangt wird, dass es eine andere Klassifizierung als die Klasse "A-0" hat, sind die Thermoelemente auf der Fensterscheibe so anzubringen, wie es für ein Türblatt festgelegt ist. Zusätzlich ist je ein Thermoelement auf halber Länge jeder Außenkante des Fensterrahmens anzubringen. Wenn ein Fenster mit waagerechten und/oder senkrechten Fenstersprossen gebaut ist, sind fünf Thermoelemente auf jeder Fensterscheibe, wie für das Türblatt festgelegt, anzubringen, und zusätzlich zu den auf den Fensterrahmen angebrachten Thermoelementen ist ein zusätzliches Thermoelement auf halber Länge jeder waagerechten oder senkrechten Fenstersprosse anzuordnen.

4 Durchführung der Prüfung

4.1 Temperatur

Für die Berechnung der mittleren Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite sind nur diejenigen Thermoelemente zu verwenden, die auf der Oberfläche der Fensterscheibe bzw. Fensterscheiben angebracht sind.

4.2 Baumwoll-Wattekissen und Spaltenlehren (Prüfdorne)

Bei Fenstern, für die eine "A-0"-Klassifizierung vorgesehen ist, braucht die Prüfung mit dem Baumwoll-Wattekissen nicht durchgeführt zu werden, um die Unversehrtheit eines Fensters zu beurteilen, da die Wärmestrahlung durch die Fensterscheibe ausreichen könnte, um das Baumwoll-Wattekissen zu entzünden. In solchen Fällen dürfen Risse oder Öffnungen in Fenstern nicht so groß sein, dass die Prüfdorne in der nach Absatz 8.8.4 des Anhangs 1 beschrieben Weise durchgesteckt werden können.

5 Wasserstrahl-Prüfung

5.1 Allgemeines

Dieses Verfahren ist eine optionale Vorschrift, die von einigen Verwaltungen für die Fenster verlangt werden kann, die für den Einbau in besonderen Bereichen eines Schiffes vorgesehen sind. Das Fenster wird auf Aufprall, Erosion und Kühlwirkung eines Wasserstrahls beansprucht.

5.2 Prüfungsdurchführung

5.2.1 Die Wasserstrahlprüfung ist auf der dem Feuer zugewandten Seite des Probekörpers sofort, aber mindestens innerhalb von 1,5 min, nach Beendigung der Heizzeit durchzuführen.

5.2.2 Für den Wasserstrahl ist ein herkömmlicher Feuerlöschschlauch mit einem Strahlrohr, dessen Düse einen Durchmesser von 19 mm hat und innen glatt, konisch und absatzfrei ist, zu verwenden. Die Düse des Strahlrohres muss sich in einer Entfernung von 6 m und lotrecht zur Mitte der beanspruchten Fläche des Probekörpers befinden.

5.2.3 Der Wasserdruck an der Strahlrohr-Düse muss einen Wert von 310 kPa haben, wenn er bei laufendem Wasserdurchfluss gemessen wird.

5.2.4 Für die Dauer der Wasserbeaufschlagung auf die Oberfläche des Probekörpers sind 0,65 min pro Quadratmeter der dem Feuer zugewandten Seite des Probekörpers zugrunde zu legen. Der Wasserstrahl ist zuerst auf die Mitte und dann auf alle anderen Teile der beanspruchten Fläche zu richten; Richtungsänderungen des Wasserstrahles haben langsam zu erfolgen.

5.3 Klassifizierungs-Kriterien

5.3.1 Für die Berechnung der mittleren Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite sind nur diejenigen Thermoelemente zu verwenden, die auf der Oberfläche der Fensterscheibe bzw. Fensterscheiben angebracht sind.

5.3.2 Für die Beurteilung der maximalen Temperaturerhöhung auf der dem Feuer abgewandten Seite sind alle Thermoelemente, die auf der Oberfläche der Fensterscheibe bzw. Fensterscheiben, der Fensterrahmen sowie waagerechten und senkrechten Fenstersprossen angebracht sind, zu benutzen.

5.3.3 Der Probekörper hat die Kriterien der Wasserstrahlprüfung erfüllt, wenn während der Wasserbeaufschlagung keine Öffnungen entstehen, die ein Durchdringen des Wassers auf die dem Feuer abgewandte Seite ermöglichen.

5.3.4 Das Fenster hat die Wasserstrahlprüfung nicht bestanden, wenn während der Wasserstrahlprüfung eine Öffnung entsteht, die ein erkennbares Auftreten von Wasser vom Wasserstrahl auf der dem Feuer abgewandten Seite ermöglicht. Prüfdorne brauchen während oder nach der Wasserstrahlprüfung nicht angewendet zu werden.

A.II - Brandklappen

1 Allgemeines

1.1 Die Trennflächen der Klasse "A" müssen möglicherweise für die Durchführung von Lüftungskanälen durchbrochen werden; es sind deshalb bauliche Maßnahmen vorzunehmen, um sicherzustellen, dass die Wirksamkeit der Trennfläche in Bezug auf die im Abschnitt 3 des Teils 3 festgelegten Klassifizierungs-Kriterien für die Unversehrtheit nicht beeinträchtigt wird. Falls ein Feuer in einem Lüftungssystem entsteht oder zu dem Lüftungssystem Zugang erhält, müssen ferner bauliche Maßnahmen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass die Ausbreitung eines solchen Brandes durch die Trennfläche hindurch innerhalb des Lüftungssystems verhindert wird.

1.2 Um diese beiden Anforderungen zu erfüllen, sind Brandklappen in oder an Stutzen oder Manschetten einzubauen, die mit dem Bauteilkern verschweißt und entsprechend der gleichen Brandklasse wie die Trennfläche isoliert sind.

2 Art des Probekörpers

2.1 Abmessungen

Die maximale Größe jedes Brandklappentyps (bezüglich der Weite und Höhe oder des Durchmessers), für den eine Zulassung angestrebt wird, ist sowohl in senkrechter Ausrichtung als auch in waagerechter Ausrichtung zu prüfen.

2.2 Ausführung

2.2.1 Ein Schott mit der eingebauten Brandklappe ist entsprechend Absatz 2.1 des Anhangs 1 zu bauen und auf der Steifenseite entsprechend der Klasse "A-60" zu isolieren, welche die Seite ist, die dem Feuer während der Prüfung nicht zugewandt ist. Ein Deck mit der eingebauten Brandklappe ist entsprechend Absatz 2.2 des Anhangs 1 zu bauen und entsprechend der Klasse "A-60" auf der Steifenseite zu isolieren, welche die Seite ist, die dem Feuer während der Prüfung zugewandt ist.

2.2.2 Die Brandklappen sind in oder an Stutzen oder Manschetten einzubauen, die mit dem Bauteilkern verschweißt oder verschraubt sind.

Die Länge auf der dem Feuer abgewandten Seite = (450 mm oder eine notwendige Länge der Isolierung für eine Prüf-Brandklappe) (Lunexp) + 50 mm.

Die Stutzen oder Manschetten müssen folgende Dicke haben:

Weite * oder Durchmesser des Kanals oder Schachtes	Mindestdicke des Stutzens oder der Manschette
Bis einschließlich 300 mm	3 mm
760 mm und mehr	5 mm

Für Weiten oder Durchmesser von Kanälen, die größer als 300 mm, aber kleiner als 760 mm sind, ist die Dicke des Stutzens oder der Manschette durch Interpolieren zu ermitteln.

Der Stutzen oder die Manschette ist entsprechend Abbildung A1 zu isolieren.

Abbildung A1
Brandklappen - Isolierung der Probekörper und Positionierung der Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite

2.2.3 Die Stutzen oder die Manschetten (einschließlich Isolierung) dürfen nur in die obere Hälfte eines Schottes eingebaut sein. Falls mehr als eine Brandklappe in einem Schott eingebaut ist, sollen die oberen Kanten aller Brandklappen möglichst die gleiche Höhe haben. Es ist ein Mindestabstand von 200 mm zu den Rändern des Schottes oder Decks einzuhalten. Falls in einer Trennfläche mehr als eine Brandklappe gleichzeitig geprüft werden, darf der Abstand zwischen den nebeneinander liegenden Stutzen oder Manschetten (einschließlich Isolierung) 200 mm nicht unterschreiten.

2.2.4 Die Brandklappen sind auf der dem Feuer zugewandten Seite des Schottes oder Decks zu positionieren. Der Abstand zwischen der Mitte der Brandklappen und dem Bauteilkern muss mindestens 225 mm betragen.

Die Bedienungseinrichtung einer Brandklappe ist auf der dem Feuer zugewandten Seite der Trennfläche zu platzieren. Ist eine Brandklappe in einem Schott eingebaut, so ist das Sicherungselement, wie in der Praxis, in der niedrigsten Ebene der Brandklappe anzuordnen.

2.2.5 Brandklappen, die eine automatische Auslösung haben, müssen sich zu Beginn der Prüfung in geöffneter Position befinden und müssen durch eine automatische Vorrichtung geschlossen werden. Die Brandklappe muss innerhalb von 2 min nach Beginn der Prüfung in geschlossener Position sein. Falls sich die Brandklappe 2 min nach Prüfungsbeginn nicht schließt, ist die Brandklappe als nicht bestanden anzusehen, und die Prüfung ist abzubrechen.

2.2.6 Brandklappen, die mit einer manuellen Vorrichtung betätigt werden, müssen nach 1 min der Prüfzeit geschlossen werden.

3 Messeinrichtungen

3.1 Positionierung der Thermoelemente am Probekörper

3.1.1 Bei jeder Brandklappe sind zwei Thermoelemente, wenn die Weite * oder der Durchmesser einer Brandklappe nicht mehr als 200 mm beträgt, und vier Thermoelemente, wenn Weite oder Durchmesser mehr als 200 mm betragen, auf der dem Feuer abgewandten Seite an jeder der folgenden Stellen anzubringen:

auf der Oberfläche der Isolierung des Stutzens oder der Manschette in einem Abstand von 25 mm von der dem Feuer abgewandten Seite der Trennfläche, und
auf der Oberfläche des Stutzens oder der Manschette auf dem nichtisolierten Teil in einem Abstand von 25 mm bis zur Isolierung.

3.1.2 In der Brandklappe, deren Größe 200 mm übersteigt, sind vier Thermoelemente an jeder der in den Absätzen 3.1.1.1 und 3.1.1.2 angegebenen Stellen anzubringen. Eines der Thermoelemente ist in der Mitte jeder Seite der Stutzen oder Manschetten anzubringen.

3.1.3 In der Brandklappe, deren Größe 200 mm nicht übersteigt, sind zwei Thermoelemente an jeder der in den Absätzen 3.1.1.1 und 3.1.1.2 angegebenen Stellen anzubringen. Eines der Thermoelemente ist in der Mitte von gegenüberliegenden Seiten der Stutzen oder Manschetten und bei Brandklappen in Schotten auf der oberen und unteren Seite der Stutzen oder Manschetten angeordnet anzubringen.

4 Klassifizierungs-Kriterien

4.1 Es wird nicht immer möglich sein, das Baumwoll-Wattekissen zur Beurteilung der Unversehrtheit einer Brandklappe einzusetzen, da die Wärmestrahlung durch die Brandklappe ausreichen könnte, um das Baumwoll-Wattekissen zu entzünden. In solchen Fällen dürfen Risse oder Öffnungen in Brandklappen nicht so groß sein, dass die Prüfdorne in der nach Absatz 8.4.4 des Anhangs 1 beschrieben Weise durchgesteckt werden können.

4.2 Je nach den Anforderungen der Verwaltung kann die Klassifizierung der Brandklappen auf ihre Fähigkeit, die Isolierungs- und Unversehrtheits-Kriterien zu erfüllen, bezogen werden, oder nur auf die Unversehrtheits-Kriterien bezogen werden.

4.3 Falls eine Bewertung der Isolierung gefordert wird, darf die Temperaturerhöhung an irgendeiner Stelle auf der Oberfläche 180 °C über der Anfangstemperatur nicht übersteigen. Die mittlere Temperaturerhöhung darf für diesen Zweck nicht verwendet werden.

_____
*) Weite bedeutet die größere der beiden Querschnittsabmessungen.

A.III - Rohr- und Kanaldurchführungen

1 Allgemeines

1.1 Die Trennflächen der Klasse "A" müssen möglicherweise mit Öffnungen versehen werden, um die Durchführung von Versorgungsleitungen und Kanälen zu ermöglichen; und es ist erforderlich, dass die Isolier- und/ oder Unversehrtheitseigenschaften der Trennfläche an der Stelle der Durchführung wieder hergestellt werden.

1.2 Die Verwaltung kann unterschiedliche Anforderungen hinsichtlich der Notwendigkeit einer Klassifizierung von Rohr- und/oder Kanaldurchführungen haben, zum Beispiel bezogen auf den Durchmesser der Rohrleitungen und ihre Art des Anschlusses oder ohne Anschluss am Bauteilkern.

1.3 Dieser Abschnitt gilt ab hier nur für Rohrdurchführungen, kann aber sinngemäß auf Kanaldurchführungen angewendet werden.

2 Art der Probekörper

2.1 Abmessungen

Die maximale und minimale Größe jedes Rohrdurchführungstyps (bezüglich der Weite und Höhe oder des Durchmessers), für den eine Zulassung angestrebt wird, ist sowohl in senkrechter Ausrichtung als auch und in waagerechter Ausrichtung zu prüfen.

2.2 Ausführung

2.2.1 Ein Schott mit der eingebauten Rohrdurchführung ist entsprechend Absatz 2.1.1 des Anhangs 1 zu bauen und auf der Steifenseite entsprechend der Klasse "A-60" zu isolieren, welche die Seite ist, die dem Feuer während der Prüfung nicht zugewandt ist. Ein Deck mit der eingebauten Rohrdurchführung ist entsprechend Absatz 2.2.1 des Anhangs 1 zu bauen und auf der Steifenseite entsprechend der Klasse "A-60" zu isolieren, welche die Seite ist, die dem Feuer während der Prüfung zugewandt ist.

2.2.1.1 Bei Rohrdurchführungen der Klasse "A-0" wird empfohlen, dass sie in ein nicht isoliertes Schott bzw. Deck ("A-0") eingesetzt werden. Wenn die Rohrdurchführungen als Durchführung der Klasse "A-60" geprüft werden, ist es erforderlich, dass jegliche angebrachte Isolierung (auf der Durchführung selbst und 200 mm um sie herum) auch bei der Klasse "A-0" angebracht wird.

2.2.1.2 Rohrdurchführungen der Klasse "A-0" dürfen ohne "A-0"-Prüfung nicht zugelassen werden, auch wenn sie als "A-60"-Durchführung geprüft und zugelassen sind.

2.2.2 Die Rohrdurchführungen dürfen nur in der oberen Hälfte des Schottes eingebaut werden; dabei ist ein Mindestabstand von 200 mm zu den Rändern des Schottes oder Decks einzuhalten. Falls in einer Trennfläche mehr als eine Rohrdurchführung gleichzeitig zu prüfen sind, darf der Abstand zwischen den nebeneinander liegenden Rohrdurchführungen 200 mm nicht unterschreiten. Beide Maße beziehen sich auf die Entfernung zwischen den nächst gelegenen Teilen des Rohrdurchführungs-Systems, einschließlich jeglicher Isolierung, die Bestandteil des Systems ist.

2.2.3 Jedes Rohr, das durch eine Rohrdurchführung hindurchführt, muss am Ende der dem Feuer zugewandten Seite der Durchführung 500 ± 50 mm und am Ende der dem Feuer abgewandten Seite der Rohrdurchführung ebenfalls 500 ± 50 mm herausragen. Das dem Feuer ausgesetzte Rohrende ist unter Verwendung einer geeigneten Methodik abzudichten, um sicherzustellen, dass kein früherer Feuerdurchgang durch das Rohr bis zum offenen Rohrende als durch die dem Feuer ausgesetzte Mantelfläche des Rohres erfolgt.

2.2.4 Jedes Rohr ist auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers unabhängig vom Schott oder Deck sicher abzustützen und zu befestigen, z.B. durch eine Rahmenkonstruktion, die am Einspannrahmen befestigt ist. Die Abstützung und die Befestigung des Rohres müssen seine Bewegung während der Prüfung verhindern.

2.2.5 Wenn die Deck-Durchführung auf der dem Feuer zugewandten Seite angebracht ist oder symmetrisch eingebaut ist, ist die allgemeine Verwendung gegeben. Wenn die Deck-Durchführung auf der dem Feuer abgewandten Seite angebracht ist, ist die Zulassung der Durchführung auf diese geprüfte Ausrichtung zu beschränken.

2.2.5.1 Wenn die Schott-Durchführung symmetrisch eingebaut ist, wäre die Zulassung für die allgemeine Verwendung gegeben. Bei Schott-Durchführungen mit einem auf der dem Feuer zugewandten oder abgewandten Seite angebrachten Rahmen ist für jede Einbauart eine Prüfung erforderlich, um eine Zulassung für eine allgemeine Verwendung zu erhalten.

2.2.6 Abdichtung von Rohr- und Kanaldurchführungen:

Vor Beginn der Brandprüfung dürfen keine sichtbaren Öffnungen vorhanden sein.

2.2.6.1 In Fällen, in denen ein Probekörper (Deck) mit der eingesetzten Prototyp-Durchführung bzw. Prototyp-Durchführungen nicht in einem festen Einspannrahmen eingebaut ist, aber mit der Ofendecke durch Seitenwand-Sülle verbunden ist, ist die Steifigkeit der Sülle derjenigen des Einspannrahmens gleichzusetzen und entsprechend Abschnitt 5.1 des Anhangs 1 zu bewerten.

2.2.6.2 In Fällen, in denen an dem Prüfrohr bzw. den Prüfrohren eine Isolierung angebracht ist, ist die in Absatz 2.2.3 vorgeschriebene Strecke von 500 ± 50 mm, die das Rohr herausragen soll, vom Ende der Isolierung zu messen, da diese als geprüfter Bestandteil der Durchführung bzw. Durchführungen angesehen wird, und es erforderlich ist, dass eine Länge eines ungeschützten Rohrs der dem Feuer zugewandten Seite ausgesetzt wird.

2.2.6.3 In allen Fällen müssen die Abstützung und die Befestigung des Prüfrohres bzw. der Prüfrohre durch eine Rahmenkonstruktion, die am Einspannrahmen befestigt ist, so ausgeführt sein, dass jegliche Bewegung des Schottes oder des Decks in bezug auf das Rohr bzw. die Rohre von der Durchführung bzw. den Durchführungen bei der Prüfung mitgemacht wird.

3 Messeinrichtungen

3.1 Positionierung der Thermoelemente am Probekörper

3.1.1 Bei jeder Rohrdurchführung sind zwei Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite an jeder der folgenden Stellen anzubringen:

auf der Oberfläche des Rohres in einem Abstand von 25 mm von der Mitte des Thermoelementes bis zu der Stelle, an der das Rohr aus der Durchführungsabdichtung austritt,
auf der Rohrdurchführung in einem Abstand von 25 mm von der Mitte des Thermoelementes bis zur Oberfläche der Isolierung auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers, und
auf der Oberfläche der Isolierung oder des Füllmaterials zwischen dem Rohr und jeglichen Stutzen oder Manschetten, die auf der Trennfläche angebracht sind (vorausgesetzt, dass der Abstand zwischen dem Rohr und dem Stutzen oder der Manschette mehr als 30 mm beträgt), oder auf der Oberfläche einer Abdeckung oder eines Kragens, die zwischen dem Rohr und der Trennfläche verwendet werden (z.B. eine Dampfsperre).

3.1.2 Bei den Rohrdurchführungen in Schotten ist für jede der vorstehend angegebenen Positionen eines der Thermoelemente unmittelbar oberhalb der Rohrmitte anzubringen und das andere Thermoelement ist unmittelbar unterhalb der Rohrmitte anzubringen.

3.1.3 In Abhängigkeit von einer komplizierten Bauart der Rohrdurchführung kann die Anbringung zusätzlicher Thermoelemente erforderlich sein.

4 Klassifizierungs-Kriterien

4.1 Allgemeines

4.1.1 Je nach den Anforderungen der Verwaltung kann die Klassifizierung der Rohrdurchführungen auf ihre Fähigkeit, die Isolierungs- und Unversehrtheits-Kriterien zu erfüllen, bezogen werden, oder nur auf die Unversehrtheits-Kriterien bezogen werden.

4.1.2 Kanaldurchführungen müssen sowohl die Unversehrtheits-Kriterien als auch die Isolierungs-Kriterien erfüllen.

4.2 Isolierung

Obwohl die Rohrdurchführung eine lokale Schwachstelle in der Trennfläche bildet, muss sie trotzdem in der Lage sein, eine Temperaturerhöhung von mehr als 180 °C über der Anfangstemperatur zu verhindern. Der Mittelwert der Temperaturerhöhungen ist nicht von Bedeutung.

A.IV - Kabeldurchführungen

1 Allgemeines

1.1 Die Trennflächen der Klasse "A" müssen möglicherweise mit Öffnungen versehen werden, um die Durchführung von Kabeln zu ermöglichen; und es ist erforderlich, dass die Isolier- und Unversehrtheitseigenschaften der Trennfläche an der Stelle der Durchführung wieder hergestellt werden. Eine Kabeldurchführung besteht aus einem Metallrahmen, einem Kasten oder einem Stutzen, einem Dichtungssystem oder Dichtungsmaterial und Kabeln, und die Kabeldurchführung kann ganzisoliert, teilisoliert oder nichtisoliert sein.

2 Art der Probekörper

2.1 Abmessungen

Die maximale und minimale Größe jedes Kabeldurchführungstyps (bezüglich Höhe und Breite), für den eine Zulassung angestrebt wird, ist sowohl in senkrechter Ausrichtung als auch und in waagerechter Ausrichtung zu prüfen.

2.2 Ausführung

2.2.1 Ein Schott mit eingebauter Kabeldurchführung ist entsprechend Absatz 2.1.1 des Anhangs 1 zu bauen und auf der Steifenseite entsprechend der Klasse "A-60" zu isolieren, welche die Seite ist, die dem Feuer während der Prüfung nicht zugewandt ist. Ein Deck mit eingebauter Rohrdurchführung ist entsprechend Absatz 2.2.1 des Anhangs 1 zu bauen und auf der Steifenseite entsprechend der Klasse "A-60" zu isolieren, welche die Seite ist, die dem Feuer während der Prüfung zugewandt ist.

2.2.1.1 Bei Kabeldurchführungen der Klasse "A-0" wird empfohlen, dass sie in ein nicht isoliertes Schott bzw. Deck ("A-0") eingesetzt werden. Wenn die Kabeldurchführungen als Durchführung der Klasse "A-60" geprüft werden, ist es erforderlich, dass jegliche angebrachte Isolierung auf der dem Feuer zugewandten Seite (auf der Kabelführung selbst und 200 mm um sie herum) auch bei der Klasse "A-0" angebracht wird.

2.2.1.2 Kabeldurchführungen der Klasse "A-0" dürfen ohne "A-0"-Prüfung nicht zugelassen werden, auch wenn sie als "A-60"-Durchführung geprüft und zugelassen sind.

2.2.2 Die Kabeldurchführungen dürfen nur in der oberen Hälfte des Schottes eingebaut werden; dabei ist ein Mindestabstand von 200 mm zu den Rändern des Schottes oder Decks einzuhalten. Falls in einer Trennfläche mehr als eine Kabeldurchführung gleichzeitig zu prüfen sind, darf der Abstand zwischen den nebeneinander liegenden Kabeldurchführungen 200 mm nicht unterschreiten. Beide Maße beziehen sich auf die Entfernung zwischen den nächst gelegenen Teilen des Kabeldurchführungs-Systems, einschließlich jeglicher Isolierung, die Bestandteil des Systems ist.

2.2.3 Ungeachtet des Vorstehenden muss der Abstand zwischen den Durchführungen ausreichend sein, um sicherzustellen, dass sich die Durchführungen während der Prüfung nicht gegenseitige beeinflussen; diese Anforderung gilt nicht für Gruppendurchführungen, bei denen die einzelnen Durchführungen absichtlich nebeneinander liegen.

2.2.4 Die Kabel müssen sowohl 500 ± 50 mm über die Durchführung auf der dem Feuer zugewandten Seite als auch 500 ± 50 mm über die Durchführung auf der dem Feuer abgewandten Seite hinausragen.

2.2.4.1 Jedes Kabel ist auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers unabhängig vom Schott oder Deck sicher abzustützen und zu befestigen, z.B. durch eine Rahmenkonstruktion, die am Einspannrahmen befestigt ist. Die Abstützung und die Befestigung der Kabel müssen ihre Bewegung während der Prüfung verhindern.

2.2.5 Die Kabeldurchführungen sind mit dem Schott oder dem Deck entsprechend den technischen Vorgaben des Herstellers anzubringen. Die Kabel und die Dichtungskomponenten oder die Dichtungsblöcke sind in den Durchführungen in der Schottplatte und der Deckplatte einzusetzen, die senkrecht bzw. waagerecht ausgerichtet sind. Jegliche Isolierung ist an den Kabeln und Durchführungen in den Platten in der gleichen Ausrichtung anzubringen.

2.2.6 Die Durchführung bzw. Durchführungen sind mit einer in ihnen befindlichen Auswahl verschiedener Kabeltypen (z.B. hinsichtlich Anzahl und Art der Leiter, Art der Ummantelung, Art des Isolierungsmaterials und Größe) zu prüfen, die eine Baueinheit bilden, wie sie in der Praxis an Bord von Schiffen vorkommen kann. Eine einzelne Verwaltung kann ihre eigene "Standardzusammenstellung" von durchführenden Kabeln haben, die sie als Basis für ihre Zulassungen verwenden kann.

2.2.6.1 Die Prüfergebnisse, die mit einer bestimmten Zusammenstellung ermittelt wurden, sind im allgemeinen auch für Kabel gleichen Typs gültig, die gleich groß oder kleiner sind als die geprüften Kabeltypen.

2.2.7 Die Prüfungen sind für den größten und kleinsten Fall, bezogen auf die innere Querschnittsfläche jeder
Durchführung, durchzuführen. Der Abstand zwischen nebeneinander liegenden Kabeln muss dem vom Hersteller angegebenen Mindestabstand entsprechen, und die Kabel sind nahe der Mitte der Durchführung anzuordnen.

2.2.8 Wenn die Deck-Kabeldurchführung auf der dem Feuer zugewandten Seite angebracht ist oder symmetrisch eingebaut ist, ist die allgemeine Verwendung gegeben. Wenn die Deck-Kabeldurchführung auf der dem Feuer abgewandten Seite angebracht ist, ist die Zulassung der Durchführung auf diese geprüfte Ausrichtung zu beschränken.

2.2.8.1 Wenn die Schott-Kabeldurchführung symmetrisch eingebaut ist, würde die Zulassung für die allgemeine Verwendung gegeben werden. Bei Schott-Kabeldurchführungen mit einem auf der dem Feuer zugewandten oder abgewandten Seite angebrachten Rahmen ist für jede Einbauart eine Prüfung erforderlich, um eine Zulassung für eine allgemeine Verwendung zu erhalten.

2.2.9 Die Abdichtung von Kabeldurchführungen darf vor Beginn der Brandprüfung keine sichtbaren Öffnungen haben.

3 Messeinrichtungen

3.1 Positionierung der Thermoelemente am Probekörper

3.1.1 Bei jeder nicht isolierten Kabeldurchführung sind Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite an jeder der folgenden Stellen anzubringen:

An Zwei Stellen auf der Oberfläche des Rahmens, des Kastens oder des Stutzens in einem Abstand von 25 mm bis zu der dem Feuer abgewandten Seite der Trennfläche. Falls sich die Durchführung nicht mindestens 25 mm über die Schott- oder Deckplatte auf der dem Feuer abgewandten Seite des Probekörpers hinaus erstreckt, sind diese Thermoelemente am Ende des Rahmens, des Kastens oder des Stutzens anzubringen,
an zwei Stellen am Ende der Durchführung auf der Oberfläche des Dichtungssystems oder Dichtungsmaterials in einem Abstand von 25 mm von einem Kabel entfernt. Ist keine ausreichende Fläche vorhanden, um die Thermoelemente zu befestigen, wie beschrieben, kann eines oder können beide innerhalb eines Abstandes von 25 mm von einem Kabel entfernt platziert werden,
auf der Oberfläche jedes Kabeltyps, der in der Kabeldurchführung enthalten ist, in einem Abstand von 25 mm von der Oberfläche des Dichtungssystems oder Dichtungsmaterials entfernt. Im Fall von Kabelgruppen oder Kabelbündeln ist die Gruppe oder das Bündel wie ein einziges Kabel zu behandeln. Im Fall von waagerechten Kabeln sind die Thermoelemente auf den obersten Flächen der Kabel anzubringen. Diese Thermoelemente können entfallen, wenn der Durchmesser der Kabel zu klein ist, um die Thermoelemente an den Kabeln wirksam befestigen zu können. Dieses liegt im Ermessen der Verwaltung.

3.1.2 Bei denjenigen Thermoelementen, die auf der äußeren Umfassung des Rahmens, des Kastens oder des Stutzens platziert sind, ist eines der Thermoelemente auf jeder von zwei gegenüberliegenden Seiten anzubringen; im Fall von Schotten sind dies die obere und die untere Seite.

3.1.3 Bei jeder teilisolierten oder ganzisolierten Kabeldurchführung sind die Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite an den gleichen Stellen anzubringen, wie sie für eine nichtisolierte Durchführung angegeben und in Abbildung A2 dargestellt sind.

3.1.4 In Abhängigkeit von einer komplizierten Bauart der Kabeldurchführung kann die Anbringung zusätzlicher Thermoelemente erforderlich sein.

3.1.5 Werden Thermoelemente auf der dem Feuer abgewandten Seite der Kabel angebracht, müssen die Kupferscheibe und das Isolierplättchen über der Oberfläche so geformt werden, dass ein guter Kontakt zur Oberfläche des Kabels hergestellt ist. Die Kupferscheibe und das Isolierplättchen müssen durch irgendwelche mechanischen Hilfsmittel, z.B. mit Drahtumwicklung oder Federklemmen, so in Position gehalten werden, dass sie sich während der Prüfung nicht lösen können. Die mechanische Befestigung darf keine wesentlich wärmeabsenkende Auswirkung auf das Thermoelement auf der dem Feuer abgewandten Seite haben.

4 Klassifizierungs-Kriterien

4.1 Allgemeines

Kabeldurchführungen müssen sowohl die Unversehrtheits-Kriterien als auch die Isolierungs-Kriterien erfüllen.

4.2 Isolierung

Obwohl die Kabeldurchführung eine lokale Schwachstelle in der Trennfläche bildet, darf die Temperaturerhöhung an irgendeiner Stelle auf der Oberfläche 180 °C über der Anfangstemperatur nicht übersteigen. Die mittlere Temperaturerhöhung darf für diesen Zweck nicht verwendet werden.

Abbildung A2
Kabeldurchführungen - Stelle der Thermoelemente auf der dem Feuer dem Feuer abgewandten Seite (dargestellt für ein abgewandten Seite (dargestellt für ein Schott)

Ergänzende Wärmestrahlungsprüf ung für das Brandwiderstandsprüfverfahren für Fenster in Trennflächen der Klasse "A", "B" und "F"

Anhang 3

1 Anwendungsbereich

1.1 Dieser Anhang beschreibt ein Prüfverfahren zur Messung der Wärmestrahlung durch Fenster, mit dem die Fähigkeit der Fenster, die Wärmestrahlung zu begrenzen, festgestellt werden kann, um die Ausbreitung eines Brandes zu verhindern und um es zu ermöglichen, dass Fluchtwege in der Nähe der Fenster vorbeigeführt werden können.

1.2 Dieses Verfahren ist eine optionale Vorschrift, die von einigen Verwaltungen für die Fenster verlangt werden kann, die für den Einbau in besonderen Bereichen eines Schiffes vorgesehen sind.

2 Prüfverfahren

2.1 Das Fenster ist in Übereinstimmung mit Anhang 2 dieses Teils unter Verwendung der nachfolgend beschriebenen zusätzlichen Messgeräte zu prüfen.

2.2 Der Ausdruck "Fenster" umfasst eckige und runde Fenster sowie alle anderen verglasten Öffnungen, die für den Lichtdurchgang oder für die Durchsicht in einer brandwiderstandsfähigen Trennfläche vorgesehen sind. Der Ausdruck "brandwiderstandsfähige Trennfläche" umfasst Schotte und Türen.

3 Zusätzliches Messgerät

3.1 Das zusätzliche Messgerät besteht aus einem Gesamt-Wärmestromdichtemesser mit eingeschränktem Messwinkel, der auf den eingeschränkten Messbereich (Blickfeld) kalibriert ist, um einen ankommenden Wärmestrom anzuzeigen. Der Wärmestromdichtemesser muss wassergekühlt sein und eine Wärmestromdichte von 0 kW/m² bis 60 kW/m² anzeigen können. Der Wärmestromdichtemesser ist mindestens einmal im Jahr unter Verwendung eines Referenzgerätes zu kalibrieren.

3.2 Das Wärmestromdichtemessgerät ist lotrecht zur Mitte des zu prüfenden Fensters in einer solchen Position anzuordnen, dass die Mitte des Messbereichs (Blickfeldes) mit der Mitte des Fensters übereinstimmt * (siehe Abbildungen). Das Wärmestromdichtemessgerät ist in einer Entfernung von mehr als 0,5 m, vom Fenster so anzuordnen, dass der Messbereich (das Blickfeld) des Wärmestromdichtemessgerätes einen Teil des Rahmens gerade noch erfasst. Das Wärmestromdichtemessgerät soll jedoch nicht mehr als 2,5 m vom Fenster entfernt angeordnet sein. Der außerhalb des Fensters liegende Anteil der Begrenzung und des Fensterrahmens, der vom Wärmestromdichtemessgerät erfasst wird, darf 10 % der Gesamtbreite, die vom Wärmestromdichtemessgerät auf der Oberfläche des Probekörpers erfasst wird, nicht überschreiten. Die Gesamtbreite ist auf der Basis des eingeschränkten Messwinkels (Blickfeldes) des Wärmestromdichtemessgerätes und seiner Entfernung zur Oberfläche des Probekörpers zu berechnen.

3.3 Bei Fenstern, bei denen das Verhältnis der längeren Seite zur kürzeren Seite weniger als 1,57 beträgt, ist nur ein Wärmestromdichtemessgerät erforderlich.

3.4 Bei länglichen Fenstern, bei denen das Verhältnis der längeren Seite zur kürzeren Seite mehr als 1,57 beträgt, sind zusätzliche Wärmestromdichtemessgeräte vorzusehen. Die Entfernung des Wärmestromdichtemessgerätes vom Fenster ist so anzupassen, dass der Messbereich (das Blickfeld) des Wärmestromdichtemessgerätes mindestens 50 % des Fensters abdeckt. Die Wärmestrommessgeräte sind jedoch nicht näher als 0,5 m und nicht mehr als 2,5 m vom Fenster entfernt anzuordnen.

4 Klassifizierungs-Kriterien

4.1 Der Höchstwert der Wärmestromdichte Ew ist für die ersten 15 min der Prüfung, die ersten 30 min der Prüfung und für die gesamte Dauer der Prüfung zu messen (d. h. 60 min für Trennflächen der Klasse "A" und 30 min für Trennflächen der Klasse "B").

4.2 Die nach Absatz 4.1 gemessenen Höchstwerte der Wärmestromdichte E_w sind mit den Referenzwerten Ec nach Tabelle 1 zu vergleichen.

4.3 Wenn E_w niedriger ist als E_c, dann kann das Fenster für den Einbau in einer Trennfläche der entsprechenden Feuer-Widerstandsklasse anerkannt werden.

Tabelle 1 - Kriterien für die Wärmestromdichte

Klassifizierung der brandwiderstandsfähigen Trennfläche	Zeitraum seit Beginn der Prüfung	Wärmestromdichte Ec (in kW/m)
A-0	60 min	56,5
A-15	15 min	2,34
A-15	60 min	8
A-30	30 min	2,34
A-30	60 min	6,4
A-60	60 min	2,34
B-0	30 min	36,9
B-30	15 min	2,34
B-30	30 min	4,3

Abbildung
Wärmestromdichte-Messgerät

_____
*) Ein geeignetes Verfahren zur Anordnung, Befestigung und Ausrichtung des Wärmestromdichte-Messgerät ist das folgende:
Ein Metallständer aus Rohr, der auf einem festen Fundament montiert ist, dient als Instrumententräger, um das Wärmestromdichte-Messgerät in der erforderlichen Entfernung zum Probekörper zu platzieren. Eine geeignete Halterung für das Wärmestromdichte-Messgerät besteht aus einer Visiereinrichtung, die auf einem Kugelgelenk montiert ist. Diese Vorrichtung erlaubt die erforderliche Flexibilität für das Ausrichten des Wärmestromdichte-Messgeräts. Die Halterung des Wärmestromdichte-Messgeräts wird am Instrumententräger in entsprechender Höhe montiert. Ein Laserpointer wird in der Visiereinrichtung platziert, und die Einrichtung wird so ausgerichtet, dass sich der Laserpunkt in der Mitte des Fensters befindet. Der Laserpointer wird aus der Visiereinrichtung herausgenommen und durch das Wärmestromdichte-Messgerät ersetzt.

Durchgehende Trennflächen der Klasse "B"

Anhang 4

1 Anwendungsbereich

1.1 Dieser Anhang beschreibt das Prüfverfahren zur Überprüfung von Verkleidungen und Decken, dass sie "durchgehende Verkleidungen der Klasse B" und "durchgehende Decken der Klasse B" sind, und zur Bewertung der Gesamtkonstruktion, dass es sich um "durchgehende Konstruktionen der Klasse B" handelt.

1.2 Dieses Verfahren ist eine optionale Vorschrift, die von einigen Verwaltungen für durchgehende Trennflächen der Klasse "B" gefordert werden kann.

2 Prüfverfahren und Bewertung

2.1 Die Verkleidungen, Decken und Konstruktionen sind in Übereinstimmung mit diesem Teil unter Beachtung der nachfolgend beschriebenen Regelungen zu bewerten.

2.2 Die Decken sind entsprechend Abschnitt 2.8 des Anhangs 1 zu prüfen, davon abweichend ist die Decke auf dem Horizontalofen so zu montieren, dass mindestens 150 mm hohe Schotte der Klasse "B" auf dem Ofen montiert sind, und die Decke an diesen partiellen Schotten befestigt ist; dabei ist die Verbindungstechnik zu verwenden, wie sie später in der Praxis angewendet wird. Derartige Decken und Verbindungstechniken sind so zu bewerten, wie es für Decken entsprechend Anhang 1 dieses Teils vorgeschrieben ist; dementsprechend sind sie als "durchgehende Decken der Klasse B" (B-0 bzw. B- 15) zu klassifizieren.

2.3 Eine Verkleidung, die entsprechend diesem Teil als "Verkleidung der Klasse B" (B-0 oder B-1 5 aufgrund der Prüfung für Verkleidungen) klassifiziert worden ist, kann ohne weitere Prüfung der Verkleidung als "durchgehende Verkleidung der Klasse B" (B-0 bzw. B-1 5) in Verbindung mit einer "durchgehenden Decke der Klasse B" (B-0 bzw. B-1 5) und der in der Prüfung verwendeten Verbindungstechnik (siehe vorstehenden Absatz 2.2) angesehen werden.

2.4 Eine auf einem Deck der Klasse "A" montierte geschlossene Konstruktion, die von "durchgehenden Verkleidungen der Klasse B" (B-0 bzw. B-1 5) und von "durchgehenden Decken der Klasse B" (B-0 bzw. B-15 gebildet wird, ist als "durchgehende Konstruktion der Klasse B" anzusehen.

Teil 4
Prüfung von Feuertür-Steuerungssystemen

1 Anwendung

Ist für ein Feuertür-Steuerungssystem vorgeschrieben, dass es im Falle eines Brandes betrieben werden kann, so muss das System diesem Teil entsprechen.

2 Brandprüfverfahren

Das Feuertür-Steuerungssystem ist in Übereinstimmung mit dem im Anhang dieses Teils beschriebenen Prüfverfahren zu prüfen und zu bewerten.

3 Zusätzliche Anforderungen

Teil 1 dieser Anlage gilt auch für Isolierwerkstoffe, die im Zusammenhang mit einem Feuertür-Steuerungssystem verwendet werden. Teil 5 dieser Anlage gilt für Klebstoffe, die im Zusammenhang mit einem Feuertür-Steuerungssystem verwendet werden.

Brandprüfverfahren für Feuertür-Steuerungssysteme

Anhang

1 Allgemeines

1.1 Feuertür-Steuerungssysteme, die für Feuertüren vorgesehen sind, die im Brandfall noch bedient werden können, sind in Übereinstimmung mit dem in diesem Anhang beschriebenen Brandprüfverfahren unabhängig von ihrer Energiequelle (pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch) zu prüfen.

1.2 Die Brandprüfung ist eine Prototypprüfung, die mit dem kompletten Steuerungssystem in einem Ofen durchgeführt wird, der in Anhang 1 des Teils 3 in Anlage 1 dieses Codes näher beschrieben ist.

1.3 Die zu prüfende Konstruktion muss so weit wie möglich repräsentativ für diejenige sein, die an Bord der Schiffe eingebaut wird, einschließlich der Werkstoffe und der Art und Weise des Zusammenbaus.

1.4 Es ist die Funktion des Steuerungssystems einschließlich seiner Schließeinrichtung zu prüfen, d. h. die normalen Funktionen und, falls vorgesehen, die Notfunktion einschließlich der Umschaltfunktion, wenn eine solche im Baukonzept des Herstellers enthalten ist. Die vorgesehene Einbauart und die Funktionen müssen aus der Funktionsbeschreibung klar ersichtlich sein.

2 Art der Prototyp-Steuerungssysteme

2.1 Der Einbau des Prototyp-Steuerungssystems muss der Einbauanleitung des Herstellers vollständig entsprechen.

2.2 Das Prototyp-Steuerungssystem muss eine typische Türkonstruktion enthalten, die an die Schließeinrichtung angeschlossen ist. Für den Zweck der Brandprüfung ist dafür ein Türmodell zu verwenden. Bei Schiebetüren ist das Türmodell in den Original-Lauf- und Führungsschienen mit den Original-Lauf- und Führungsrollen zu bewegen. Das Türmodell muss das Gewicht der größten Tür haben, die durch dieses System betrieben werden soll.

2.3 Bei pneumatischen und hydraulischen Systemen muss der Schließ-Zylinder die größte Länge haben, die der Ofen zulässt.

3 Werkstoffe der Prototyp-Steuerungssysteme

3.1 Kenndaten

Vor Beginn der Prüfung sind beim Prüflaboratorium Zeichnungen und eine Werkstoffliste des zu prüfenden Systems vom Antragsteller einzureichen.

3.2 Kontroll-Messungen

3.2.1 Das Prüflaboratorium hat von denjenigen Werkstoffen, deren Charakteristika für die Eigenschaften des Prototyp-Steuerungssystems wichtig sind, Referenz-Probekörper zu nehmen (ausgenommen Stahl und gleichwertiger Werkstoff).

3.2.2 Sofern notwendig, sind mit den Isolierwerkstoffen Nichtbrennbarkeits-Prüfungen entsprechend Teil 1 durchzuführen. In der Konstruktion des Prototyp-Steuerungssystems verwendete Klebstoffe brauchen nicht nichtbrennbar sein, sie müssen jedoch schwerentflammbar sein.

3.2.3 Von jedem Isolierwerkstoff ist die Rohdichte zu bestimmen. Die Rohdichte von Steinwolle oder anderen komprimierbaren Werkstoffen ist auf die nominelle Dicke zu beziehen.

3.2.4 Die Dicke jedes Isolierwerkstoffes und jeder Kombinationen von Werkstoffen ist unter Verwendung geeigneter Messgeräte (Maßstab oder Messschieber) zu messen.

4 Konditionierung der Prototyp-Steuerungssysteme

4.1 Eine Konditionierung der Prototyp-Steuerungssysteme (ausgenommen die Isolierung) ist nicht erforderlich.

4.2 Falls in der Konstruktion Isolierwerkstoffe verwendet werden, darf das Prototyp-Steuerungssystem nicht vor Erreichen eines lufttrockenen Zustandes des Isolierwerkstoffes geprüft werden. Dieser Zustand ist als ein Gleichgewichtszustand (konstantes Gewicht entsprechend Abschnitt 4 des Anhangs 1 des Teils 3) bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % und einer Umgebungstemperatur von 23 °C ausgelegt.

4.3 Ein beschleunigtes Konditionieren ist unter der Voraussetzung zulässig, dass das Verfahren die Eigenschaften der Bestandteile des Werkstoffs nicht ändert. Das Hochtemperatur-Konditionieren muss unter den Temperaturen liegen, die für die Werkstoffe kritisch sind.

5 Montage der Prototyp-Steuerungssysteme

5.1 Das Prototyp-Steuerungssystem einer Feuertür und die Isolierung, wenn solche zum Schutz des Systems oder Teilen des Systems verwendet wird, sind an der Schottplatte entsprechend Abbildung 1 zu montieren.

5.2 Der Bauteilkern ist am Ofen in Übereinstimmung mit den Grundsätzen für Trennflächen der Klasse "A" in Abschnitt 5 des Anhangs 1 des Teils 3 der Anlage 1 dieses Codes zu befestigen.

5.3 Das Türmodell ist im Ofen anzuordnen. Der Bauteilkern, an dem das System und das Türmodell befestigt sind, darf keine Türöffnung haben. Kleine Öffnungen für den Auslösemechanismus des Steuerungssystems sind jedoch erlaubt.

Erläuterungen zu den Abkürzungen:

D	=	Türmodell (door model)	R	=	Laufrolle (supporting roller)
DCU	=	Tür-Steuerungseinheit (door control unit)	PS	=	Rohrsystem (piping system)
DT	=	Tür-Laufschiene (door track)	PG	=	Druckmessgerät (pressure gauge)
WF	=	Geschweißte Halterung (weld fastening)	PP	=	Druckleitung (pressure pipe)
GT	=	Tür-Führungsschiene (guide track)	E	=	Energie (energy)
CYL	=	Tür-Zylinder (door cylinder)	FW	=	Ofenwand (furnace wall)

Abbildung 1
Bauteilkern für die Montage eines Prototyp-Feuertür-Steuerungssystems

Erläuterungen zu den Abkürzungen:

D	=	Türmodell (door model)	R	=	Laufrolle (supporting roller)
DCU	=	Tür-Steuerungseinheit (door control unit)	PS	=	Rohrsystem (piping system)
DT	=	Tür-Laufschiene (door track)	PG	=	Druckmessgerät (pressure gauge)
WF	=	Geschweißte Halterung (weld fastening)	PP	=	Druckleitung (pressure pipe)
GT	=	Tür-Führungsschiene (guide track)	E	=	Energie (energy)
CYL	=	Tür-Zylinder (door cylinder)	FW	=	Ofenwand (furnace wall)

6 Untersuchung der Prototyp-Steuerungssysteme

6.1 Übereinstimmung

Das Prüflaboratorium hat die Übereinstimmung des Prototyp-Steuerungssystems mit den vom Antragsteller eingereichten Zeichnungen und Angaben über den Zusammenbau zu überprüfen (siehe Abschnitt 2), und jede Unstimmigkeit ist vor Prüfungsbeginn zu beseitigen.

6.2 Funktionsfähigkeit des Prototyp-Steuerungssystems

Unmittelbar vor der Prüfung hat das Prüflaboratorium die Funktionsfähigkeit des Systems durch Öffnen des Türmodells zu überprüfen, dabei ist das Türmodell mindestens 300 mm weit zu öffnen. Danach ist das Türmodell wieder zu schließen.

7 Messeinrichtungen

Der Ofen und die Messeinrichtungen des Ofens müssen Abschnitt 7 des Anhangs 1 des Teils 3 der Anlage 1 dieses Codes entsprechen.

8 Durchführung der Prüfung

8.1 Prüfbeginn

8.1.1 Nicht mehr als 5 min vor Prüfbeginn sind alle von den Thermoelementen angezeigten Anfangstemperaturen zu überprüfen, um ihre Übereinstimmung sicherzustellen, und diese Bezugswerte sind aufzuzeichnen. Gleichartige Bezugswerte sind auch für die Durchbiegung bzw. Verformung zu ermitteln, und der Anfangszustand des Prototyp-Steuerungssystems ist aufzuzeichnen.

8.1.2 Bei Prüfbeginn muss die durchschnittliche Innentemperatur 20 °C ± 10 °C betragen, und sie muss in einem Bereich von ± 5 °C zur anfänglichen Raumtemperatur liegen.

8.1.3 Vor der Prüfung muss sich die Tür in geöffneter Position befinden. Bei Prüfbeginn muss das Tür-Steuerungssystem seine Funktionsfähigkeit nachweisen, die Tür zu schließen.

8.1.4 Das Tür-Steuerungssystem ist mit allen seinen Anlageteilen in einer repräsentativen Art und Weise einzubauen und ist während der gesamten Prüfdauer mit Energie zu versorgen.

8.2 Ofensteuerung

Die Ofensteuerung ist entsprechend Abschnitt 8.3 des Anhangs 1 des Teils 3 der Anlage 1 dieses Codes durchzuführen.

8.3 Temperaturen, Dauer der Prüfung und Vorgänge während der Prüfung

8.3.1 Die Durchschnittstemperatur des Ofens ist innerhalb von 5 min auf 200 ± 50 °C zu erhöhen und zu stabilisieren und bis zum Ende der ersten 60 min im Bereich von 200 ± 50 °C zu halten. Danach ist die Durchschnittstemperatur des Ofens der Standard-Temperaturzeitkurve folgend von 200 °C auf 945 °C zu erhöhen.

8.3.2 Die Öffnungs- und Schließfunktion des Tür-Steuerungssystems ist alle 5 min vom Beginn der Prüfung an über die Dauer von 60 min zu betätigen.

8.3.3 Der selbsttätige Umschalter muss das Tür-Steuerungssystem von der Energieversorgung bei einer Durchschnittstemperatur des Ofens von 300 °C trennen und in der Lage sein, die Tür mindestens bis 945 °C geschlossen zu halten.

8.4 Messungen und Beobachtungen am Prototyp-Steuerungssystem

Im Fall von pneumatischen oder hydraulischen Systemen ist der Eingangsdruck, der mit dem zugelassenen Druck des Systems identisch sein muss, aufzuzeichnen. Wegen eines hohen Eingangsdrucks sind bei Durchführung der Prüfung die notwendigen Sicherheitsvorkehrungen zu treffen.

9 Klassifizierungs-Kriterien

9.1 Während der ersten 60 min der Prüfung darf das Prototyp-Steuerungssystem einer Feuertür nicht versagen.

9.2 Während der Zeitdauer vom Ende der ersten 60 min bis zum Ende der Prüfung muss die Tür geschlossen bleiben.

10 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss mindestens folgende Angaben enthalten. Dabei ist eindeutig zu unterscheiden zwischen Angaben, die vom Auftraggeber stammen, und denen, die sich aus der Prüfung ergeben haben.

Hinweis, dass die Prüfung in Übereinstimmung mit Teil 4 der Anlage 1 des FTP-Codes 2010 durchgeführt wurde (siehe auch Unterabsatz .2),
jegliche Abweichungen vom Prüfverfahren,
Name und Anschrift des Prüflaboratoriums,
Datum und Kennzeichnungsnummer des Prüfberichtes,
Name und Anschrift des Auftraggebers,
Name und/oder Produktidentifizierung des geprüften Prototyp-Steuerungssystems,
Name des Herstellers des Prototyp-Steuerungssystems und der in der Konstruktion verwendeten Produkte und Komponenten,
Konstruktive Einzelheiten des Prototyp-Steuerungssystems, einschließlich Beschreibungen, Zeichnungen und prinzipielle Einzelheiten über die Komponenten. Alle nach Abschnitt 2 geforderten Einzelheiten sind anzugeben. Die Beschreibung und die Zeichnungen, die dem Prüfbericht beigefügt werden, müssen mit den vom besichtigten Prototyp-Steuerungssystem stammenden Angaben übereinstimmen, soweit dieses praktisch durchführbar ist. Werden vollständige Zeichnungen und Detailzeichnungen dem Prüfbericht nicht beigefügt, dann muss die Zeichnung bzw. müssen die Zeichnungen des Prototyp-Steuerungssystems des Antragstellers vom Prüflaboratorium beglaubigt werden, und mindestens eine Kopie der beglaubigten Zeichnung bzw. Zeichnungen muss beim Prüflaboratorium verbleiben; in diesem Fall ist im Prüfbericht auf die Zeichnung bzw. Zeichnungen des Antragstellers einschließlich der Angabe über das Anbringungsverfahren von Vermerken auf den Zeichnungen hinzuweisen.
alle Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe, die Einfluss auf das Brandverhalten des Prototyp-Steuerungssystems haben, einschließlich der Messungen der Dicke, Dichte und, falls zutreffend, des Feuchtigkeitsgehalts und/oder der organischen Bestandteile des Isolierwerkstoffs bzw. der Isolierstoffe, wie sie vom Prüflaboratorium ermittelt wurden.
Datum des Eingangs des Probekörpers,
Einzelheiten zur Konditionierung des Probekörpers,
Datum der Prüfung,
Prüfergebnisse:
1. Angaben über die Position der Druckmessgeräte oder anderer Messeinrichtungen mitsamt den während der Prüfung erhaltenen Messwerten in tabellarischer Form,
2. Beobachtungen wesentlicher Verhaltensweisen des Prototyp-Steuerungssystems während der Prüfung und Fotos, falls vorhanden, und
3. eine Bestätigung, dass das Prototyp-Feuertür-Steuerungssystem die Prüfung bestanden hat und den Klassifizierungskriterien entspricht.
die Klassifizierung, die der Probekörper erreicht hat, ist in Form von "Feuertür-Steuerungssystem" auszudrücken, d. h. einschließlich der Kennzeichnung der Einbaulage der Trennfläche.
Das Ergebnis ist im Prüfbericht unter der Überschrift "Klassifizierung" in folgender Form, die einen Vorbehalt bezüglich der Nichtbrennbarkeit enthält, anzugeben:
"Ein Feuertür-Steuerungssystem, dass ent- sprechend der Beschreibung in diesem Prüfbericht gebaut ist, darf als ein Feuertür-Steuerungssystem entsprechend Teil 4 der Anlage 1 des FTP-Codes 2010 bezeichnet werden.", und
den Namen des anwesenden Repräsentanten der Verwaltung während der Brandprüfung. Falls die Verwaltung eine vorherige Ankündigung der Prüfung verlangt und ein Repräsentant ist zwecks Beobachtung der Prüfung nicht anwesend, dann ist diesbezüglich ein Vermerk in den Prüfbericht in folgender Form aufzunehmen:
"Die ...(Name der Verwaltung)... wurde über die beabsichtigte Durchführung der in diesem Prüfbericht ausführlich beschriebenen Brandprüfung unterrichtet und hielt die Teilnahme eines Repräsentanten zwecks Beobachtung der Prüfung nicht für erforderlich."

Teil 5
Prüfung auf Oberflächen-Entflammbarkeit
(Prüfung für Oberflächen-Werkstoffe und unterste Decksbeläge)

1 Anwendung

1.1 Wird von einem Produkt gefordert, dass es eine schwerentflammbare Oberflächen-Eigenschaft hat, so muss es diesem Teil entsprechen.

1.2 Wird von untersten Decksbelägen gefordert, dass sie schwerentflammbar sind, so müssen sie diesem Teil entsprechen.

1.3 Wird ein Produkt eines Oberflächen-Werkstoffes auf der Grundlage einer Prüfung eines auf einem nichtbrennbaren und nichtmetallischen Trägermaterial aufgebrachten Probekörpers zugelassen, so ist das Produkt für die Verwendung auf einem nichtbrennbaren und nichtmetallischen Trägermaterial mit einer gleichartigen oder höheren Dichte (gleichartige Dichte kann als eine Dichte definiert werden, die gleich der oder größer als 0,75 mal die während der Prüfung verwendete Dichte ist) oder mit einer größeren Dicke, wenn die Dichte mehr als 400 kg/m beträgt, zuzulassen. Wird ein Produkt auf der Grundlage eines erhaltenen Prüfergebnisses nach dem Aufbringen auf einem metallischen Trägermaterial (z.B. eine dünne Farbschicht oder Kunststofffolie auf Stahlplatten) zugelassen, so ist ein derartiges Produkt für die Verwendung auf einer metallischen Grundplatte mit einer gleichartigen oder höheren Dicke (gleichartige Dicke ist eine Dicke, die gleich der oder größer als 0,75 mal die während der Prüfung verwendete Dicke des metallischen Trägermaterials ist) zuzulassen.

2 Brandprüfverfahren

2.1 Die Oberflächenwerkstoffe und die untersten Decksbeläge sind in Übereinstimmung mit dem im Anhang 1 dieses Teils beschriebenen Prüfverfahren zu prüfen und zu bewerten. Die Prüfung kann nach 40 min beendet werden.

2.2 Während der Brandprüfung von Beschichtungswerkstoffen für Schotte, Wände, Decken und Decks sowie von untersten Decksbeläge kann es Probekörper geben, die verschiedenartige Phänomene aufweisen, die Schwierigkeiten bei der Einstufung der Werkstoffe verursachen. Der Anhang 3 zu diesem Teil enthält Anleitungen für eine einheitliche Interpretation solcher Ergebnisse.

2.3 Für die Vorbereitung der Probekörper wird auf Anhang 4 dieses Teils verwiesen, der Richtlinien für die Probekörper der Teile 2 und 5 des FTP-Codes und die Typzulassung dieser Produkte (Umfang der Zulassung und Einschränkung bei der Verwendung) enthält.

3 Klassifizierungs-Kriterien

3.1 Kriterien der Oberflächen-Entflammbarkeit Werkstoffe, die Durchschnittswerte für alle Kriterien (Grenzwerte) der Oberflächen-Entflammbarkeit haben, die den in der Tabelle 1 angegebenen Werten entsprechen, sind als die Anforderungen der Schwerentflammbarkeit entsprechend den zutreffenden Regeln im Kapitel II-2 des Übereinkommens erfüllend einzustufen.

3.2 Brennendes Abtropfen während der Prüfung

Werkstoffe für Schotte, Verkleidungen, Decken und unterste Decksbeläge dürfen während der Prüfung keine brennenden Tropfen entwickeln. Die brennenden Tropfen sind unabhängig von den Kriterien der Oberflächen-Entflammbarkeit als abgesonderter Werkstoff anzusehen. Bei Fußbodenaufbelägen sind nicht mehr als 10 brennende Tropfen zulässig.

Tabelle 1 - Kriterien für die Wärmestromdichte

	Schotte, Verkleidungen und Decken	Fußbodenaufbeläge	Unterste Decksbeläge
CFE (kW/m²)	e 20,0	e 7,0	e 7,0
Qsb (MJ/m²)	e 1,5	e 0,25	e 0,25
Qt (MJ)	d 0,7	d 2,0	d 2,0
Qp (kW)	d 4,0	d 10,0	d 10,0
Brennende Tropfen	Nicht erzeugt	Nicht mehr als 10 brennende Tropfen	Nicht erzeugt

Dabei ist:
CFE = kritischer Wärmestrom beim Verlöschen (critical flux at extinguishment)
Qsb = Wärme für anhaltendes Brennen (Heat for sustained burning)
Qt = freigesetzte Gesamtwärmemenge (total heat release)
Qp = maximale Wärmefreisetzungsrate (peak heat release rate)

Anmerkung: Qsb bedeutet, wie in Abschnitt 9.3 des Anhangs 1 definiert, ein Mittelwert der

Wärme für anhaltendes Brennen.

4 Zusätzliche Anforderungen

4.1 Beschichtungswerkstoffe für Schotte und Decken sowie ähnliche freiliegende Oberflächen

Wird für ein Produkt der maximale Gesamt-Heizwert (z.B. 45 MJ/m²) vorgeschrieben, so ist zur Bestimmung des Gesamt-Heizwertes das in der Norm ISO 1716 angegebene Prüfverfahren anzuwenden.

4.2 Fußbodenaufbeläge und unterste Decksbeläge

4.2.1 Ein "unterster Decksbelag" ist die erste Lage einer Fußbodenkonstruktion, die unmittelbar auf die Deckbeplattung aufgebracht wird und Grundanstrich, Korrosionsschutzmittel oder Klebstoff, die zum Schutz der Deckbeplattung oder zur Haftung auf der Deckbeplattung notwendig sind, mit einschließt. Andere Lagen der Fußbodenkonstruktion über der Deckbeplattung sind Fußbodenaufbeläge.

4.2.2 Ein Produkt, welches die erste Lage einer Fußbodenkonstruktion ist, die unmittelbar auf der Oberseite der Deckbeplattung aufgebracht ist und auch die freiliegende Oberfläche bildet (d. h. auf ihm befindet sich keine andere Lage) ist als "Fußbodenaufbelag" anzusehen und muss die Anforderungen für einen "Fußbodenaufbelag" erfüllen.

4.2.3 Wird von einem Fußbodenaufbelag gefordert, dass er schwerentflammbar ist, so müssen alle Lagen diesem Teil entsprechen. Besteht der Fußbodenaufbelag aus einer Mehrfachlagen-Konstruktion, so kann die Verwaltung verlangen, dass Brandprüfungen mit jeder Lage oder einer Kombination einiger Lagen des Fußbodenaufbelags durchgeführt werden. Jede einzelne Lage oder eine Kombination einiger Lagen (d. h. die Prüfung und die Zulassung gelten nur für diese Kombination) des Fußbodenaufbelags muss diesem Teil entsprechen.

4.2.4 Grundierungen und ähnlich dünne Farbaufträge auf der Deckbeplattung brauchen den vorstehenden Anf orderungen nicht zu entsprechen.

4.3 Brennbare Lüftungskanäle

Wird von brennbaren Lüftungskanälen gefordert, dass sie aus einem Werkstoff bestehen, der eine schwerentflammbare Oberflächen-Eigenschaft hat, so sind für derartige Kanäle das Brandprüfverfahren zur Bestimmung der Schwerentflammbarkeit von Oberflächen und die Prüfkriterien für Beschichtungswerkstoffe von Verkleidungen und Decken entsprechend dieses Teils anzuwenden. Werden für die Kanäle homogene Werkstoffe verwendet, so ist die Brandprüfung mit der Außenseite des Kanals durchzuführen, während bei Verbundwerkstoffen beide Seiten des Kanals zu prüfen sind.

4.4 Isolierwerkstoffe für Kalt-Systeme

Wird von den freiliegenden Oberflächen von Dampfsperren und Klebstoffen, die in Verbindung mit der Isolierung verwendet werden, sowie von der Isolierung von Komponenten der Rohrleitungen von Kalt-Systemen gefordert, dass sie schwerentflammbare Eigenschaften haben, sind das Prüfverfahren zur Bestimmung der Oberflächen-Entflammbarkeit und die Kriterien für Verkleidungen und Decken dieses Teils für derartige freiliegende Oberflächen anzuwenden.

4.5 Klebstoffe für Trennflächen der Klasse "A", "B" und "F"

Klebstoffe, die für Trennflächen der Klasse "A", "B" und "F" verwendet werden, müssen aus einem Stoff bestehen, der schwerentflammbare Eigenschaften hat. Das Prüfverfahren zur Bestimmung der Oberflächen-Entflammbarkeit und die Kriterien für Verkleidungen und Decken entsprechend Anhang 1 dieses Teils sind auf den Klebstoff als freiliegende Oberfläche anzuwenden. Die in Absatz 3.5 des Anhangs 1 dieses Teils als Dummy-Probekörper beschriebene Kalziumsilikat-Platte ist als Standard-Trägerplatte für Klebstoffe zu verwenden.

5 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss die in Abschnitt 10 des Anhangs 1 angegebenen Angaben enthalten.

6 Bezugsdokumente

ISO 5658-2, Reaction to fire tests - Spread of Flame - Part 2: Lateral spread on building and transport products in vertical configuration,
(ISO 5658-2 - Prüfungen zum Brandverhalten von Baustoffen - Flammenausbreitung - Seitliche Ausbreitung auf Bauprodukte in vertikaler Anordnung)
ISO 13943, Fire safety - Vocabulary,
(DIN EN ISO 13943 - Brandschutz - Vokabular (ISO 13943); Deutsche und Englische Fassung EN ISO 13943),
ISO 14934-3: 2006, Fire tests - Calibration and use of heat flux meters - Part 3: Secondary calibration method,
(ISO 14934-3 - Prüfungen zum Brandverhalten von Baustoffen - Kalibrierung und Einsatz von Wärmestrommessgeräten - Teil 3: Zweitkalibrierungsverfahren)

Brandprüfverfahren für die Oberflächen-Entflammbarkeit von Beschichtungswerkstoffen auf Schotten, Decken, Fußbodenaufbelägen und untersten Decksbelägen

Anhang 1

WARNUNG

Entzündungsgefahren

Bei der Anwendung dieses Prüfverfahrens tritt eine sehr hohe Wärmestrahlung auf, die imstande ist, einige Werkstoffe wie beispielsweise die Bekleidung auch bei kurzer Exposition zu entzünden. Es sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um unbeabsichtigte Entzündungen dieser Art zu vermeiden.

Gefahren durch toxischen Rauch

Der Anwender dieses Prüfverfahrens muss damit rechnen, dass der Rauch der brennenden Werkstoffe oft Kohlenmonoxid enthält. Auch andere toxischere Produkte können in vielen Fällen freigesetzt werden. Es sind geeignete Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um eine längere Exposition in diesen Rauchgasen zu vermeiden.

1 Anwendungsbereich

Dieser Anhang legt ein Prüfverfahren zur Messung der Brandeigenschaften von Beschichtungswerkstoffen auf Schotten, Decks, Decken sowie von Fußbodenaufbelägen und untersten Decksbelägen als Grundlage für die Einstufung ihrer Entflammbarkeit und der daraus folgenden Eignung für die Verwendung im Bereich des Schiffsbaus fest.

2 Normative Verweisungen

Die folgenden normativen Dokumente enthalten Bestimmungen, die Bestimmungen dieses Anhangs bilden.

ISO 13943, Fire safety - Vocabulary, (DIN EN ISO 13943 - Brandschutz - Vokabular (ISO 13943); Deutsche und Englische Fassung EN ISO 13943),
ISO 5658-2, Reaction to fire tests - Spread of Flame - Part 2: Lateral spread on building and transport products in vertical configuration, (ISO 5658-2 - Prüfungen zum Brandverhalten von Baustoffen - Flammenausbreitung - Seitliche Ausbreitung auf Bauprodukte in vertikaler Anordnung)

3 Begriffsbestimmungen

Für die Anwendung dieses Anhangs 1 gelten die Begriffsbestimmungen der Normen ISO 13943 und ISO 5658-2 sowie die folgenden Begriffe:

3.1 Verstärkungs-Platte ist eine nichtbrennbare Platte mit der gleichen Breite und Länge wie der zu prü-
fende Probekörper, einer Dicke von 12,5 ± 3 mm sowie einer Dichte von 950 ± 100 kg/m, die zur Verstärkung des Probekörpers verwendet wird.

3.2 Kalibrierungs-Platte ist ein Dummy-Probekörper entsprechend der Abbildung 11 des Anhangs 2, der nur für die Verwendung bei der Kalibrierung des Wärmestromgefälles entlang dem Probekörper vorgesehen ist.

3.3 Kompensations-Thermoelement ist ein Thermoelement, das ein elektrisches Signal erzeugt und das die langzeitige Änderung der Temperatur in der metallischen Abgaskaminwand wiedergibt. Ein Bruchteil des erzeugten Signals wird von dem Signal abgezogen, das von den Gas-Thermoelementen im Abgaskamin erzeugt wird.

3.4 Kritischer Wärmestrom beim Verlöschen ist eine auftreffende Wärmestromdichte an der Oberfläche eines Probekörpers an der Stelle entlang seiner waagerechten Mittellinie, an der die Flamme aufhört fortzuschreiten und anschließend verlöschen kann.

Anmerkung: Der aufgezeichnete Wert des Wärmestroms basiert auf Interpolationen mit einer nichtbrennbaren Kalibrierungs-Platte.

3.5 Dummy-Probekörper ist ein Probekörper, der für die Standardisierung der Betriebsbedingungen der Prüfvorrichtung verwendet wird. Er muss aus einer nichtbrennbaren Platte (z.B. einer Kalziumsilikat-Platte) mit einer ofentrockenen Dichte von 950 ± 100 kg/m bestehen und muss Abmessungen von 795 mm bis 800 mm Länge, 150 mm bis 155 mm Breite und 25 ± 2 mm Dicke haben.

3.6 Abgaskamin ist ein kastenförmiger Kanal mit Thermoelementen und Prallblechen, durch den Flammen und heiße Rauchgase vom brennenden Probekörper aufsteigen. Er dient der Messung der von dem brennenden Probekörper freigesetzten Wärme.

3.7 Entzündungswärme ist das Produkt der Zeitspanne von der Anfangsbeanspruchung des Probekörpers bis zum Eintreffen der Flammenfront an der 150-mm-Position und der Wärmestromdichte an dieser Position; diese Letztere wurde bei der vorhergehenden Kalibrierung der Prüfvorrichtung festgestellt.

3.8 Freigesetzte Wärmemenge des Probekörpers ist die ermittelte Wärmemenge, die unter dem auf den Probekörper einwirkenden, veränderlichen Strahlungsprofil freigesetzt und entsprechend dem Prüfverfahren gemessen wird.

3.9 Wärme für anhaltendes Brennen ist das Produkt der Zeitspanne vom Beginn der Probekörper-Beanspruchung bis zum Eintreffen der Flammenfront an einer bestimmten Position und des auftreffenden Wärmestroms, der dem mit einer nichtbrennbaren Kalibrierungs-Platte gemessenen Wert an dieser Position entspricht. Beginnend mit der 150-mm-Position ist dieses für jede Position zu berechnen, aber es ist nicht für eine gegebene Position zu berechnen, wenn sich die Flamme nicht mehr als den halben Weg bis zur nächsten Position entsprechend der Feststellung entlang der Mittellinie des Probekörpers fortgepflanzt hat.

3.10 Strahlungsgitter ist ein Drahtgitter, das dicht vor der Oberfläche des Wärmestrahlers angeordnet ist. Es dient dazu, die Verbrennung wirksam zu steigern und die Wärmestrahlung zu verstärken.

3.11 Sichtraster ist ein Satz von Visierstiften im 50-mm-Abstand zu dem Zweck, die Genauigkeit der Zeitmessung des Flammenfront-Fortschritts entlang des Probekörpers zu erhöhen.

4 Prüfgrundsatz

4.1 Diese Prüfung sieht Verfahren zur Bewertung der Entflammbarkeits-Eigenschaften von Probekörpern mit den Abmessungen von 155 mm x 800 mm in senkrechter Anordnung vor.

4.2 Der Probekörper wird einem vom Gas-Wärmestrahler emittierten abgestuften Wärmestrom ausgesetzt. Es müssen Einrichtungen zur Aufzeichnung der Entzündungszeiten, der Flammenausbreitung und des Verlöschens der Flamme entlang der Länge des Probekörpers sowie zur Messung des kompensierten Millivolt-Signals von den Gas-Thermoelementen im Abgaskamin als Verbrennungsverlauf vorgesehen sein. Die Prüfergebnisse werden dargestellt in Form von: Entzündungswärme, Wärme für anhaltendes Brennen, kritischem Wärmestrom beim Verlöschen und freigesetzter Wärmemenge des Probekörpers während des Brennens.

5 Anforderungen an Prüfeinrichtung und Prüfgerät

5.1 Allgemeines

Das Prüfgerät ist mit Ausnahme der Messeinrichtung für die freigesetzte Wärmemenge (d. h. Abgaskamin und zugehörige Thermoelemente) in der Norm ISO 5658-2 genau beschrieben. Eine ausführliche Beschreibung der Prüfeinrichtung und des Prüfgerätes, die für die Durchführung dieser Prüfung erforderlich sind, ist im Anhang 2 dieses Teils enthalten. Die Einhaltung des Anhangs ist eine wichtige Voraussetzung bei diesem Prüfverfahren. An erforderlichen Prüfeinrichtungen wird zusammengefasst folgendes benötigt:

5.1.1 Ein spezieller Prüfraum, der mit einer Rauch-Absauganlage sowie Frischluftöff nung ausgerüstet ist;

5.1.2 ein Gestell für den Wärmestrahler, das mit einem Gebläse oder einer anderen Verbrennungsluftzufuhr
versehen ist, ein Methan- oder Erdgas-Versorgungssystem * mit geeigneten Sicherheitseinrichtungen und einer Wärmequelle für den Wärmestrahler mit Strahlungsgitter werden so zusammengebaut, um einen senkrecht angeordneten Probekörper zu bestrahlen. Alternativ kann auch eine elektrisch beheizte Strahlungs-Wärmequelle mit denselben Abmessungen verwendet werden, vorausgesetzt, der Probekörper kann der gleichen Wärmestromverteilung ausgesetzt werden, wie sie in Tabelle 1 des Anhangs 2 angegeben ist. Die wirksame Temperatur des Wärmestrahlers darf nicht höher als 1000 °C sein;

5.1.3 das Gestell für die Probekörperhalterung, drei Probekörperhalterungen, ein Zündflammenbrenner, Probekörperhalterungs-Führungen, ein Sichtraster und ein Beobachtungsspiegel.

5.1.4 ein Probekörper-Abgaskamin mit Temperatur-Kompensations-Thermoelement für Rauchgas und Kaminwand, zusammen mit einem Spannungsteiler für die Einstellung der Größenordnung des Kompensationssignals;

5.1.5 die Instrumentierung, die einen Chronograph (Zeitschreiber), eine Digitaluhr oder elektrische Analoguhr mit kontinuierlich bewegtem Sekundenzeiger, ein digitales Millivoltmeter, ein Zwei-Kanal-Millivolt-Aufzeichnungsgerät, ein Gas-Durchflussmessgerät, ein Wärmestrom-Messgeräte, ein Weitwinkel-Gesamtstrahlungspyrometer und eine Stoppuhr umfasst. Die Verwendung eines Datenerfassungssystems für die Aufzeichnung der Strahlung des Wärmestrahlers und des Signals der freigesetzten Wärmemenge im Kanal während der Prüfung ermöglicht eine Datenreduktion.

6 Kalibrierung

Mechanische, elektrische und thermische Kalibrierungen sind in dem Umfang durchzuführen wie im Anhang 2 beschrieben. Diese Justierungen und Kalibrierungen sind nach dem ersten Aufbau des Prüfgerätes durchzuführen und immer dann, wenn sich die Notwendigkeit ergibt.

6.1 Monatliche Überprüfung

Die Kalibrierung der Wärmestromverteilung auf dem Probekörper und die genaue Funktion des Abgaskamins mit dem System seiner Thermoelemente sind durch monatliche Überprüfungen zu bestätigen oder in kürzeren Abständen, wenn dieses für notwendig erachtet wird (siehe Absätze 4.3 und 4.6 des Anhangs 2).

6.2 Tägliche Überprüfung

Als eine Maßnahme zur Sicherung der ständigen genauen Justierung des Prüfgerätes sind die folgenden Überprüfungsarbeiten einmal täglich durchzuführen oder öfter, wenn die Eigenschaft der Probekörper dieses erfordert.

6.2.1 Justierung des Zündflammenbrenners

6.2.1.1 Die Durchflussmengen des Propangases und der Luft sind auf 0,4 l/min bzw. 1,0 l/min einzustellen, um eine Flammenlänge von 230 ± 20 mm in senkrechter Ausrichtung zu bilden. In einem verdunkelten Raum betrachtet, muss die Flamme etwa 40 mm oberhalb der senkrechten Probekörperhalterung hinausragen. Die Durchflussmengen des Propangases und der Luft zum Zündflammenbrenner sind aufzuzeichnen.

6.2.1.2 Der Beaufschlagungsbereich der Flamme auf dem Dummy-Probekörper ist durch Bewegung des Brennerrohrs in Richtung der Ebene der freiliegenden Fläche des Dummy-Probekörpers oder von ihr weg zu justieren. Das Zündflammenbrenner-Rohr ist in seiner Halterung so zu drehen, bis die Flamme die obere Hälfte der freiliegenden Probekörperhöhe beaufschlagt.

6.2.1.3 Die Zündflamme ist jeden Tag in der vorstehend angegebenen Art und Weise zu überprüfen und, falls erforderlich, zu justieren. Die Eigenschaft einiger Probekörper kann es erfordern, dass dieses öfter durchzuführen ist.

6.2.2 Thermoelemente des Abgaskamins

Die Thermoelemente des Abgaskamins sind durch leichtes Bürsten einmal täglich zu reinigen. Die Reinigung kann häufiger erforderlich werden, unter besonderen Umständen sogar vor jeder Prüfung, wenn Werkstoffe geprüft werden, die dichte Rußwolken abgeben. Diese Thermoelemente sind auch einzeln auf Stromdurchgang zu überprüfen, um das Vorhandensein einer brauchbaren Thermoverbindung sicherzustellen. Nach erfolgter täglicher Reinigung der parallel angeschlossenen Gas-Thermoelementen im Abgaskamin sind diese und die Verbindungen der Kompensations-Thermoelemente zu überprüfen, um nachzuweisen, dass der Widerstand zwischen den Thermoelementen und dem Abgaskamin höher als 106 Ohm ist.

6.3 Ständige Funktions-Überwachung

6.3.1 Immer wenn die Prüfvorrichtung in Betriebsbereitschaft ist, muss ein Dummy-Probekörper an der Position montiert verbleiben, die normalerweise von dem Probekörper eingenommen wird. Diese ist eine notwendige Voraussetzung des ständigen Überwachungsverfahrens, das ausgeführt wird durch Messung:

der Millivolt-Signale sowohl von den Thermoelementen des Abgaskamins als auch vom Gesamtstrahlungspyrometer, das am Gestell für die Probekörperhalterungen sicher befestigt und auf die Oberfläche des Wärmestrahlers ausgerichtet ist, oder
der Millivolt-Signale sowohl von den Thermoelementen des Abgaskamins als auch von einem Wärmestrom-Messgerät, das 350 mm von dem heißen Ende des nach Absatz 3.5 definierten Dummy-Probekörpers entfernt angeordnet ist (siehe Absatz 4.3.2 des Anhangs 2).

6.3.2 Jedes dieser Messverfahren würden für die Feststellung ausreichend sein, dass ein angemessener thermischer Betriebszustand erreicht worden ist. Der Einsatz des Strahlungspyrometers ist vorzuziehen, weil es eine kontinuierliche Überwachung des Betriebszustandes des Wärmestrahlers ermöglicht, sogar wenn die Prüfungen in Gang sind. Beide Signale müssen vor Beginn der Prüfung im Wesentlichen 3 min lang konstant bleiben. Der festgestellte Betriebszustand des Strahlungspyrometers oder des Wärmestrom-Messgerätes darf von den in Tabelle 1 des Anhangs 2 angegebenen, gleichartigen, geforderten Werten nicht um mehr als 2 % abweichen, und auf das im vorstehenden Absatz 6.1 aufgeführte Kalibrierungsverfahren wird verwiesen.

7 Probekörper

7.1 Erforderliche Anzahl

7.1.1 Erforderliche Probekörper

Für jede andersartige freiliegende Oberfläche sind mindestens sechs Probekörper vorzusehen.

7.1.2 Erforderliche Anzahl für die Prüfung

Für jede unterschiedliche freiliegende Oberfläche des zu bewertenden und bereitgestellten Produktes sind drei Probekörper zu prüfen. Die Bedingung für eine Wiederholungsprüfung ist in Abschnitt 8.3 beschrieben.

7.2 Abmessungen

7.2.1 Der Probekörper muss Abmessungen von 150 mm bis 155 mm Breite und 795 mm bis 800 mm Länge haben und muss für das Produkt repräsentativ sein.

7.2.2 Probekörperdicke: Werkstoffe und Verbundstoffe mit einer normalen Dicke von 50 mm oder weniger sind in ihrer vollen Dicke zu prüfen. Bei Werkstoffen und Verbundstoffen mit einer normalen Dicke von mehr als 50 mm sind die erforderlichen Probekörper durch Wegschneiden der nicht beanspruchten Seite herzustellen, um die Dicke auf 47 mm bis 50 mm zu reduzieren.

7.3 Trägermaterial

7.3.1 Trägermaterial der Oberflächenwerkstoffe und Fußbodenaufbeläge

Werkstoffe und Verbundstoffe sind in ihrer vollen Dicke zu prüfen, dabei sind sie unter Verwendung eines Klebstoffes, sofern zutreffend, auf dem Trägermaterial aufzubringen, auf dem sie in der Praxis aufgebracht werden. Der Probekörper muss die tatsächliche Verwendung in der Praxis wiedergeben.

7.3.2 Trägermaterial der untersten Decksbeläge

Der Probekörper ist auf einer Stahlplatte mit einer Dicke von 3 ± 0,3 mm aufzubringen. Der Probekörper muss eine nominelle Dicke haben; die Bestandteile und der Aufbau des untersten Decksbelags müssen die tatsächliche Verwendung in der Praxis wiedergeben.

7.4 Verbundstoffe

7.4.1 Der Aufbau ist so zu gestalten, wie unter Abschnitt 7.2 beschrieben. Wo jedoch dünne Werkstoffe oder Verbundstoffe bei der Herstellung eines Aufbaus verwendet werden, können ein vorhandener Luftspalt und/ oder die Eigenschaft einer unterliegenden Konstruktion eine bedeutende Wirkung auf das Brandverhalten der beanspruchten Oberfläche ausüben. Der Einfluss der unterliegenden Schichten ist zu berücksichtigen, und es ist dafür zu sorgen, dass das ermittelte Prüfergebnis eines Verbundstoff aufbaus mit seiner Verwendung in der Praxis übereinstimmt.

7.4.2 Dampfsperren, die in Verbindung mit Isolierung verwendet werden, sind ohne jegliche andere Komponenten, welche die zu prüfende Dampfsperre vor dem Wärmestrahler abschirmen können, zu prüfen. Das Trägermaterial des Probekörpers muss die tatsächliche Verwendung auf Schiffen wiedergeben.

7.5 Metalloberflächen

Ist ein Probekörper mit einer blanken, metallischen Oberfläche zu prüfen, so ist er in der gegebenen Ausführung zu prüfen.

7.6 Markierung der Probekörper

Die Oberfläche jedes zu prüfenden Probekörpers ist mit einer mittleren Längslinie zu versehen. Es ist darauf zu achten, dass die Verwendung einer Linie, die das Brandverhalten des Probekörpers beeinflussen würde, vermieden wird.

7.7 Konditionierung der Probekörper

Vor der Prüfung müssen die Probekörper auf einen konstanten Feuchtigkeitsgehalt bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 50 ± 5 % konditioniert werden. Ein konstanter Feuchtigkeitsgehalt ist als erreicht anzusehen, wenn nach zwei aufeinander folgenden Wägungen, in einem Abstand von 24 h, die gemessenen Massen um nicht mehr als 0,1 % der Probekörpermasse abweichen.

8 Prüfverfahren

8.1 Allgemeine Betrachtungen

Das Prüfverfahren beinhaltet die Aufstellung des konditionierten Probekörpers in einem eindeutig definierten Wärmestromfeld und die Messung des Zeitpunkts der Entzündung, die Flammenausbreitung und die endgültige Flammenverlöschung mitsamt einem Signal von den Abgaskamin-Thermoelementen als Anzeichen der Wärmefreisetzung durch den Probekörper während der Verbrennung.

8.1.1 Ein einwandfrei konditionierter Probekörper wird für die Prüfung in einer kalten Halterung, abseits von der Wärme des Wärmestrahlers, vorbereitet. Vor dem Einsetzen in die Probekörperhalterung sind die Rückseite und die Ränder des Probekörpers mit einem einzigen Bogen Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,02 mm und den Abmessungen von (175 + a)mm x (820 + a)mm, wobei "a" die zweifache Probekörperdicke ist, zu umhüllen. Jeder Probekörper muss mit einer kalten rückseitigen Dämmplatte verstärkt werden, wenn er in die Probekörperhalterung eingesetzt wird. Wenn nicht in sich selbst steife Probekörper in die Halterungen eingesetzt werden, müssen zwischen dem Probekörper und dem Halterungsflansch Abstandsstücke eingelegt werden, um sicherzustellen, dass die beanspruchte Probekörper-Oberfläche im gleichen Abstand zur Zündflamme bleibt wie bei einem in sich selbst steifen Probekörper. Für solche Werkstoffe sind die Abstandsstücke meistens nur auf einer Länge von 100 mm am heißen Ende des Probekörpers erforderlich.

8.1.2 Der Dummy-Probekörper in einer Probekörperhalterung ist in einer Position zu montieren, die dem Wärmestrahler zugewandt ist. Die Rauch-Absauganlage ist einzuschalten.

8.1.3 Der Wärmestrahler ist so einzustellen, dass die in Abschnitt 6.3 beschriebenen Prüfbedingungen hergestellt werden. Das Millivolt-Aufzeichnungsgerät ist einzuschalten, um das Ausgangssignal der Abgaskamin-Thermoelemente sowie das Signal des Gesamtstrahlungspyrometers oder des Wärmestrom-Messgerätes, die entsprechend Absatz 6.3.1.2 positioniert sind, aufzuzeichnen.

8.1.4 Wenn die Signale des Wärmestrahlers und des Abgaskamins nach der Vorheizzeit Gleichstand erreicht haben, ist die Zündflamme zu zünden und die Brennstoff-Durchflussmenge zu justieren; beide Signale sind über einen Zeitraum von mindestens 3 min zu beobachten und bestätige, ob eine kontinuierliche Signalbeständigkeit gegeben ist.

8.1.5 Nachdem beide Signale einen gleichbleibenden Wert erreicht haben, ist die Halterung des Dummy-Probekörpers herauszunehmen und der Probekörper innerhalb von 10 s in die Prüfposition einzusetzen. Die Uhr und der Chronograph sind sofort zu starten.

8.1.6 Der Ereignismarkierer des Chronographen ist zu betätigen, um den Zeitpunkt der Entzündung festzuhalten und das Erscheinen der Flammenfront während der ersten schnellen Beteiligung des Probekörpers zu erfassen. Als Eintreffen an einer vorgegebenen Position ist der Zeitpunkt zu vermerken, an dem beobachtet wird, dass sich die Flammenfront auf der mittleren Längslinie des Probekörpers in Übereinstimmung mit der Position zweier korrespondierender Visierstifte auf dem Sichtraster befindet. Diese Zeiten sind sowohl auf dem Papierstreifen des Chronographen als auch von den Beobachtungen der Uhr manuell festzuhalten. Soweit möglich, ist das Eintreffen der Flammenfront an jeder 50-mm-Position entlang des Probekörpers aufzuzeichnen. Der Zeitpunkt und die Position auf dem Probekörper, an dem der Fortgang der flammenden Verbrennung endet, sind ebenfalls aufzuzeichnen. Der Betriebszustand des Wärmestrahlers und auch die Abgaskamin-Signale sind während der Prüfung aufzuzeichnen und ihre Aufzeichnung ist bis zum Prüfungsende fortzusetzen.

8.1.7 Während der gesamten Prüf ungs-Durchführung darf die Gasmenge für den Wärmestrahler nicht nachjustiert werden, um Schwankungen seines Betriebszustandes auszugleichen.

8.2 Dauer der Brandprüfung

8.2.1 Die Prüfung ist zu beenden, der Probekörper zu entnehmen und der Dummy-Probekörper in seiner Halterung wieder einzusetzen, wenn eines der folgenden Ereignisse eintritt:

Der Probekörper entzündet sich nicht nach einer Brandbeanspruchung von 10 min, oder
es sind 3 min vergangen, seit alle Flammen vom Probekörper erloschen sind, oder nach 10 min Brandbeanspruchung, je nachdem, welche Zeit länger ist.

8.2.2 Der Prüfungsablauf nach den Absätzen 8.1.1 bis 8.1.7 ist mit zwei zusätzlichen Probekörpern zu wiederholen (siehe Abschnitt 8.3).

8.3 Voraussetzungen für eine Wiederholungs- prüfung

8.3.1 Falls es misslingt, die vollständigen Flammenausbreitungszeiten oder eine sinnvolle Wärmefreiset-
zungskurve während der Prüfung an einem oder mehreren Probekörpern zu erhalten, müssen die gesicherten Daten verworfen und eine neue Prüfung oder mehrere Prüfungen durchgeführt werden. Solche Fehler können unvollständige Beobachtungsdaten oder Fehlfunktionen an den Daten-Aufzeichnungsgeräten zur Folge haben, sind aber nicht darauf beschränkt. Eine übermäßige Abweichung von der Messbasislinie des Abgaskamin-Signals erfordert auch eine weitere Stabilisierung der Prüfeinrichtung und eine Wiederholungsprüfung.

8.3.2 Wenn ein Probekörper während der Prüfung einen erheblichen Verlust von unvollständig verbranntem Material zeigt, muss mindestens ein zusätzlicher Probekörper, der im Prüfrahmen mit Maschendraht überspannt wurde, geprüft werden, und die gesicherten Messdaten sind gesondert aufzuzeichnen.

8.3.3 Während der Prüfung sind in Bezug auf das Verhalten des Probekörpers die folgenden Verfahren zu befolgen:

Wenn die Zündflamme verlischt: Der Vorgang ist aufzuzeichnen, die Daten sind zu verwerfen und die Prüfung ist zu wiederholen, oder
wenn der Probekörper auseinander bricht und aus der Probekörperhalterung herausfällt: Das Verhalten ist aufzuzeichnen, aber auf der Grundlage des schlechtesten Ergebnisses ist eine Klassifizierung mit und ohne Überspannung des Probekörpers entsprechend Absatz 8.3.2 vorzunehmen.

8.4 Beobachtungen

Zusätzlich zur Aufzeichnung der Versuchsdaten sind Beobachtungen über das Verhalten des Probekörpers vorzunehmen und aufzuzeichnen einschließlich, aber nicht begrenzt auf, schlagartige Flammenausbreitung, unstetige Flammenfront, Funken, Glühen, Verkohlen, Schmelzen, brennende Tropfen, Zersetzung des Probekörpers, Risse, Versinterungen und Formänderungen.

9 Abgeleitete Brandeigenschaften

Die Prüfergebnisse sind in Form der Wärme-Basislinie der Ausgangsgröße vom Thermoelement-Stromkreis und den Messwerten des ankommenden/auftreffenden Wärmestroms mit einem eingesetzten Dummy-Probekörper aufzuzeichnen. Die Ergebnisse dürfen nicht angepasst werden, um Schwankungen bei den Wärme-Ausgangsgrößen des Wärmestrahlers und der Zündflamme während der Durchführung der Prüfung zu kompensieren. Die folgenden Daten werden aus den Prüfergebnissen abgeleitet.

9.1 Entzündungswärme

Wie in Absatz 3.7 beschrieben.

9.2 Wärme für anhaltendes Brennen

Eine Liste mit den Werten dieser Kenngröße, wie sie in Absatz 3.9 erläutert wird.

9.3 Durchschnittliche Wärme für anhaltendes Brennen

9.3.1 Ein Durchschnitt der Werte für diese Kenngröße, wie sie in Absatz 3.9 beschrieben ist, gemessen an verschiedenen Positionen, beginnend mit der 150-mm-Position und danach an den nachfolgenden Positionen in jeweils 50 mm Abstand bis zur letzten Position oder zur 400-mm-Position, je nachdem, welcher Wert niedriger ist.

9.3.2 Bei jedem Probekörper, bei dem die Flammenfront die 175-mm-Position nicht erreicht, wird die Wärme für anhaltendes Brennen nicht bestimmt. Wenn die Wärme für anhaltendes Brennen für einen einzigen Probekörper nicht bestimmt ist, wird Qsb unter Verwendung der Daten der anderen zwei Probekörper berechnet. Wenn die Wärme für anhaltendes Brennen für zwei Probekörper nicht bestimmt ist, wird Qsb unter Verwendung der Daten des dritten Probekörpers berechnet. Wenn die Wärme für anhaltendes Brennen für alle drei Probekörper nicht bestimmt ist, bleibt Qsb unbestimmt, und das Kriterium für Qsb wird als eingehalten angesehen.

9.4 Kritischer Wärmestrom beim Verlöschen

Eine Liste mit den Werten dieser Kenngrößen für die geprüften Probekörper und der Durchschnitt dieser Werte (siehe Absatz 3.4).

9.5 Freigesetzte Wärmemenge des Probekörpers

Aus den Prüfungsdaten sind eine Wärmemengenfreisetzungs-Zeit-Kurve und eine Auflistung der maximalen und gesamten eingebundenen Wärmemengenfreisetzung anzufertigen. Die Werte sind wegen des nichtlinearen Verlaufs der Wärmemengenfreisetzungs-Kalibrierkurve zu korrigieren. Die Kurve des Millivolt-Signals von den Thermoelementen aus dem Abgaskamin muss mindestens 30 s aus der anfänglichen 3-Minuten-Zeitdauer des gleichbleibenden Signals sowie des anfänglichen Ausgleichsvorgangs unmittelbar vor und nach dem Einsetzen des Probekörpers umfassen. Bei der Umwandlung der Millivolt-Signale in die Wärmefreisetzungsrate ist die Null-Linie der Kalibrierungskurve gleich der Linie des anfänglichen gleichbleibenden Zustands unmittelbar vor Prüfung des beteiligten Probekörpers zu setzen (siehe Abbildung 10 des Anhangs 2).

9.5.1 Freigesetzte Gesamtwärmemenge

Die freigesetzte Gesamtwärmemenge wird durch Integration des positiven Teils der Wärmefreisetzungsrate, die während der Prüfdauer ermittelt wurde, bestimmt (siehe Abbildung 10 des Anhangs 2).

9.5.2 Maximale Wärmefreisetzungsrate

Die maximale Wärmefreisetzungsrate ist die während der Prüfdauer höchste festgestellte Wärmefreisetzungsrate (siehe Abbildung 10 des Anhangs 2).

10 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss mindestens folgende Angaben enthalten. Dabei ist eindeutig zu unterscheiden zwischen Angaben, die vom Auftraggeber stammen, und denen, die sich aus der Prüfung ergeben haben.

Hinweis, dass die Prüfung in Übereinstimmung mit Teil 5 der Anlage 1 des FTP-Codes 2010 durchgeführt wurde (siehe auch Unterabsatz .2),
jegliche Abweichungen vom Prüfverfahren,
Name und Anschrift des Prüflaboratoriums,
Datum und Kennzeichnungsnummer des Prüfberichtes,
Name und Anschrift des Auftraggebers,
Name und Anschrift des Herstellers/Lieferanten, sofern bekannt,
Art des Werkstoffes, d. h. Oberflächenbeschichtung, Fußbodenaufbelag, unterster Decksbelag, Rohrleitung usw.,
Name und/oder Identifizierung des geprüften Produktes,
Beschreibung des Verfahrens zur Auswahl der Stichproben, soweit von Bedeutung,
Beschreibung des untersuchten Produktes einschließlich Rohdichte und/oder flächenbezogene Masse, Dicke und Abmessungen, Farbe, Menge und Anzahl irgendwelcher Beschichtungen sowie Einzelheiten der konstruktiven Gestaltung des Produktes,
Beschreibung des Probekörpers einschließlich Rohdichte und/oder flächenbezogene Masse, Dicke und Abmessungen, Farbe, Menge und Anzahl irgendwelcher Beschichtungen, geprüfte Ausrichtung und die der Prüfung unterzogene Oberfläche sowie konstruktive Gestaltung,
Datum des Probekörpereingangs,
Einzelheiten zur Konditionierung des Probekörpers,
Datum der Prüfung,
Prüfergebnisse:
1. Dauer jeder Prüfung,
2. abgeleitete Brandeigenschaften, wie in Abschnitt 9 beschrieben, und
3. aufgezeichnete Beobachtungen entsprechend Abschnitt 8.4, und
Feststellung darüber, ob der geprüfte Werkstoff die Klassifizierungs-Kriterien und die Zusätzlichen Anforderungen in den Abschnitten 3 und 4 dieses Teils erfüllt.

_____
*) Die Verwendung anderer Gase als Methan oder Erdgas wird nicht empfohlen, obgleich berichtet worden ist, dass mit einer Änderung des Abstandes vom Wärmestrahler zum Probekörper die Prüfeinrichtung mit Propan bis zu einer Wärmestromdichte von 50 kW/m² eingesetzt werden kann.

CO	1450 ppm
HCl	600 ppm
HF	600 ppm
NO_x	350 ppm
HBr	600 ppm
HCN	140 ppm
SO₂	120 ppm (200 ppm bei Fußbodenaufbelägen)