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Zusätzliche Anforderungen für die Prüfung des Rollstuhl- und Insassen-Rückhaltesystems

Anmerkung: Es gelten die folgenden Abschnitte 1. und 2. oder 3.

0. Begriffsbestimmungen

0.1. Der Ersatzrollstuhl ist ein starrer, wiederverwendbarer Prüf-Rollstuhl gemäß der Definition in Abschnitt 3 der ISO-Norm 10542-1:2012.

0.2. Punkt P ist eine Darstellung der Lage der Hüfte des im Ersatzrollstuhl sitzenden Rollstuhlinsassen gemäß der Definition in Abschnitt 3 der ISO-Norm 10542-1:2012.

1. Allgemeine Vorschriften

1.1. Jeder Rollstuhlplatz muss über Verankerungen verfügen, an denen ein Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystem befestigt wird.

1.2. Die unteren Gurtverankerungen des Rollstuhlinsassen müssen gemäß UNECE-Regelung 14-07 Abschnitt 5.4.2.2 im Verhältnis zu Punkt P des Ersatzrollstuhls in der vom Hersteller angegeben Fahrtstellung angebracht sein. Die obere tatsächliche Gurtverankerung(en) muss (müssen) sich mindestens 1 100 mm über der horizontalen Ebene befinden, die durch die Kontaktpunkte zwischen den Hinterrädern des Ersatzrollstuhls und dem Fahrzeugboden verläuft. Diese Bedingung muss nach Durchführung der Prüfung gemäß Absatz 2 noch immer erfüllt sein.

1.3. Der Insassengurt des Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystems wird evaluiert, um sicherzustellen, dass die Bestimmungen der UNECE-Regelung 16-06 Abschnitt 8.2.2 bis 8.2.2.4 und 8.3.1 bis 8.3.4 eingehalten werden.

1.4. Die Mindestzahl von ISOFIX-Gurtverankerungen für Kindersitze muss nicht bereitgestellt werden. Im Falle eines Mehrstufen-Typgenehmigungsverfahrens, bei dem ein ISOFIX-Verankerungssystem vom Umbau betroffen ist, muss das System entweder erneut geprüft oder die Verankerungen unbrauchbar gemacht werden. Im letzten Fall werden die ISOFIX-Aufkleber entfernt und der Fahrzeugkäufer entsprechend informiert.

2. Statische Prüfung im Fahrzeug

2.1. Rollstuhlinsassen-Rückhalteverankerungen

2.1.1. Die Rückhalteverankerungen für den Rollstuhlinsassen müssen den statischen Kräften standhalten, die für Verankerungen von Insassenrückhaltesystemen in der UNECE-Regelung 14-07 vorgeschrieben sind, gleichzeitig mit den statistischen Kräften, die auf die Rollstuhlverankerungen gemäß 2.2 aufgebracht werden.

2.2. Rollstuhlverankerungen

Die Rollstuhlverankerungen müssen folgenden Kräften mindestens 0,2 Sekunden standhalten, die über den Ersatzrollstuhl (oder einen geeigneten anderen Ersatzrollstuhl, der über Befestigungspunkte an den Rädern, auf Sitzhöhe und zum Festmachen am Fahrzeug verfügt, die den Anforderungen für den Ersatzrollstuhl entsprechen) auf einer Höhe von 300 +/- 100 mm gemessen von der Oberfläche, auf der der Ersatzrollstuhl steht, aufgebracht wird.

2.2.1. Bei einem nach vorne gerichteten Rollstuhl wird eine simultane Kraft von 24,5 kN aufgebracht, die mit der Kraft zusammentrifft, die auf die Verankerungen des Insassenrückhaltesystems aufgebracht werden und

2.2.2. eine zweite Prüfung, bei der eine statische Kraft von 8,2 kN in Richtung des Fahrzeughecks aufgebracht wird.

2.2.3. Bei einem nach hinten gerichteten Rollstuhl wird eine simultane Kraft von 8,2 kN aufgebracht, die mit der Kraft zusammentrifft, die auf die Verankerungen des Insassenrückhaltesystems aufgebracht werden und

2.2.4. eine zweite Prüfung, bei der eine statische Kraft von 24,5 kN in Richtung der Fahrzeugfront aufgebracht wird.

2.3. Bauteile des Systems

2.3.1. Alle Bauteile des Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystems müssen den einschlägigen Anforderungen der ISO 10542-1:2012 entsprechen. Die in Anhang A sowie in den Abschnitten 5.2.2 und 5.2.3 der Norm ISO 10542-1:2012 angegebene dynamische Prüfung muss jedoch am kompletten Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystem vorgenommen werden und dabei muss die Geometrie der Fahrzeugverankerung herangezogen werden anstelle der Prüfgeometrie gemäß Anhang A der Norm ISO 10542-1:2012. Dies kann innerhalb der Fahrzeugstruktur ausgeführt werden oder aber an einer Ersatzstruktur, die der Verankerungsgeometrie des Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystems entspricht. Die Lage der einzelnen Verankerungen muss innerhalb der Toleranzen gemäß Absatz 7.7.1 der UNECE-Regelung Nr. 16-06 liegen.

2.3.2. Wenn das Insassenrückhaltesystem des Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystems gemäß der UNECE-Regelung Nr. 16-06 genehmigt wird, muss es der dynamischen Prüfung des kompletten Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystems gemäß Absatz 2.3.1 unterzogen werden, wobei die Anforderungen der Absätze 5.1, 5.3 und 5.4 der Norm ISO 10542-1:2012 jedoch als erfüllt gelten.

3. Dynamische Prüfung im Fahrzeug

3.1. Das vollständige Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystem muss einer dynamischen Prüfung im Fahrzeug gemäß den Absätzen 5.2.2 und 5.2.3 sowie Anhang A der Norm ISO 10542-1:2012 unterzogen werden; dabei müssen alle Bauteile/Verankerungen mithilfe einer Rohkarosserie oder einer repräsentativen Struktur gleichzeitig geprüft werden.

3.2. Die Bauteile des Rollstuhl- und Insassenrückhaltesystems müssen den einschlägigen Anforderungen der Abschnitte 5.1, 5.3 und 5.4 der Norm ISO 10542-1:2012 entsprechen. Diese Anforderungen gelten als erfüllt in Bezug auf das Insassenrückhaltesystem, wenn es gemäß der UNECE-Regelung Nr. 16-06 genehmigt wurde.

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Die Anforderungen gemäß Anhang IV sind so weit wie möglich einzuhalten. Die Anwendung der Ausnahmeregelungen ist nur zulässig, wenn der Hersteller gegenüber der Genehmigungsbehörde hinreichend nachweist, dass das Fahrzeug wegen seiner besonderen Zweckbestimmung nicht alle Anforderungen erfüllen kann.

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Bedeutung der Buchstaben:

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A. Höchstzulässige Stückzahlen für Kleinserien

1. Die Zahl der Einheiten eines Fahrzeugtyps, die gemäß Artikel 22 jährlich in der Europäischen Union zugelassen, verkauft oder in Betrieb genommen werden dürfen, ist in Abhängigkeit von der Fahrzeugklasse wie folgt begrenzt:

2. Die Zahl der Einheiten eines Fahrzeugtyps, die gemäß Artikel 23 jährlich in einem Mitgliedstaat zugelassen, verkauft oder in Betrieb genommen werden dürfen, ist von dem jeweiligen Mitgliedstaat festzulegen, darf aber in Abhängigkeit von der Fahrzeugklasse die folgenden Zahlen nicht überschreiten:

3. Die Zahl der Einheiten eines Fahrzeugtyps, die gemäß Artikel 6 Absatz 2 der Verordnung (EU) Nr. 1230/2012 jährlich in einem Mitgliedstaat zugelassen, verkauft oder in Betrieb genommen werden dürfen, ist von dem jeweiligen Mitgliedstaat festzulegen, darf aber in Abhängigkeit von der Fahrzeugklasse die folgenden Zahlen nicht überschreiten:

B. Höchstzulässige Stückzahlen für auslaufende Serien

Die Höchstzahl vollständiger oder vervollständigter Fahrzeuge, die jeweils in einem Mitgliedstaat nach dem Verfahren für auslaufende Serien in Betrieb genommen werden, wird von dem Mitgliedstaat auf eine der folgenden Weisen festgelegt:

1. Die Höchstzahl der Fahrzeuge eines oder mehrerer Typen darf im Fall von Fahrzeugen der Klasse M 1 nicht mehr als 10 % und im Fall von Fahrzeugen anderer Klassen nicht mehr als 30 % der Fahrzeuge aller betreffenden Typen, die im Vorjahr in diesem Mitgliedstaat in Betrieb genommen wurden, betragen;

   handelt es sich bei 10 % bzw. 30 % um weniger als 100 Fahrzeuge, darf der Mitgliedstaat die Inbetriebnahme von maximal 100 Fahrzeugen erlauben.

2. Die Zahl der Fahrzeuge jedes einzelnen Typs wird beschränkt auf diejenigen, für die am oder nach dem Herstellungsdatum eine gültige Übereinstimmungsbescheinigung ausgestellt wurde, die nach ihrem Ausstellungsdatum mindestens drei Monate gültig blieb, anschließend jedoch durch das Inkrafttreten eines Rechtsakts ungültig wurde.

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I. Teile und Ausrüstungen, die erhebliche Auswirkungen auf die Fahrzeugsicherheit haben

II. Teile und Ausrüstungen, die erhebliche Auswirkungen auf die Umweltwerte des Fahrzeugs haben

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Stempel der Typgenehmigungsbehörde

Listen-Nummer:

Für den Zeitraum von: ... bis zum: ...

Für jede EG-Typgenehmigung, die innerhalb des obigen Zeitraums erteilt, verweigert oder entzogen wurde, sind folgende Angaben zu machen:

Hersteller:

EG-Typgenehmigungsnummer:

(Ggf.) Grund für die Erweiterung:

Fabrikmarke:

Typ:

Ausstellungsdatum:

Datum der Erstausstellung (bei Erweiterungen):

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0. Ziele und Anwendungsbereich

0.1 In diesem Anhang sind die Rechtsvorschriften aufgeführt, für die ein Hersteller gemäß Artikel 41 Absatz 6 als Technischer Dienst benannt werden kann.

0.2 Er umfasst auch geeignete Bestimmungen über die Benennung eines Herstellers als Technischer Dienst im Rahmen der Typgenehmigung von Fahrzeugen, Bauteilen und selbstständigen technischen Einheiten, für die Teil I von Anhang IV gilt.

0.3 Er gilt jedoch nicht für Herstelleranträge auf Genehmigung einer Kleinserie gemäß Artikel 22.

1. Benennung eines Herstellers als Technischer Dienst

1.1 Ein als Technischer Dienst benannter Hersteller ist ein Hersteller, der im Sinne von Artikel 3 Absatz 31 von der Genehmigungsbehörde als Prüflabor für die Durchführung von Genehmigungsprüfungen in ihrem Auftrag benannt wurde.

Gemäß Artikel 41 Absatz 6 kann ein Hersteller nur für Tätigkeiten der Kategorie A als Technischer Dienst benannt werden.

1.2 Die "Prüfungsdurchführung" umfasst nicht nur die Leistungsmessung, sondern auch das Aufzeichnen der Prüfungsergebnisse und die Vorlage eines Berichts mit den einschlägigen Schlussfolgerungen an die Genehmigungsbehörde.

In ihrem Rahmen ist auch zu kontrollieren, ob die Bestimmungen erfüllt sind, die nicht notwendigerweise Messungen erfordern. Dies ist bei der Bewertung der Konstruktion im Hinblick auf rechtliche Bestimmungen der Fall.

Beispielsweise ist die die "Kontrolle, ob die Lage des Kraftstoffbehälters in einem Fahrzeug den Bestimmungen von Abschnitt 5.10 von Anhang I der Richtlinie 70/221/EWG entspricht" als Teil der "Prüfungsdurchführung" zu verstehen.

2. Aufstellung der Rechtsakte und Beschränkungen ^17c

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1. Allgemeines

1.1 Die Benennung und Notifizierung eines Herstellers als Technischer Dienst erfolgt im Einklang mit den Bestimmungen der Artikel 41, 42 und 43 sowie der praktischen Maßnahmen in dieser Anlage.

1.2 Der Hersteller ist nach der Norm EN ISO/IEC 17025:2005 - Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierungslaboratorien zu akkreditieren.

2. Vergabe von Unteraufträgen

2.1 Im Einklang mit den Bestimmungen von Artikel 41 Absatz 6 Unterabsatz 1 kann ein Hersteller einen Unterauftragnehmer mit der Durchführung von Prüfungen in seinem Namen betrauen.

Als Unterauftragnehmer gilt:

1. entweder eine Tochtergesellschaft, die innerhalb der Organisation des Herstellers mit den Prüfungstätigkeiten betraut ist, oder
2. eine dritte Partei, die als Vertragspartner des Herstellers Prüfungen durchführt.

2.2 Auch wenn der Hersteller die Dienste eines Unterauftragnehmers in Anspruch nimmt, ist er an Artikel 41 gebunden, dies gilt insbesondere für die Bestimmungen zu den Fähigkeiten des Technischen Dienstes und der Einhaltung der Norm EN ISO/IEC 17025:2005.

2.3 Abschnitt 1 von Anhang XV findet auf den Unterauftragnehmer Anwendung.

3. Prüfbericht

Der Prüfbericht ist im Einklang mit den in Anhang V Anlage 3 der Richtlinie 2007/46/EG aufgeführten allgemeinen Anforderungen abzufassen.

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0. Ziele und Anwendungsbereich

In diesem Anhang werden die geeigneten Bestimmungen zur virtuellen Prüfung im Einklang mit Artikel 11 Absatz 3 festgelegt.

Er gilt nicht für Artikel 11 Absatz 2 Unterabsatz 2.

1. Aufstellung der Rechtsakte

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1. Prüfschema für virtuelle Prüfungen

Folgendes Schema muss als Grundstruktur für die Beschreibung und Durchführung virtueller Prüfungen verwendet werden:

1. Zweck,
2. Strukturmodell,
3. Randbedingungen,
4. Lastannahmen,
5. Berechnung,
6. Bewertung,
7. Dokumentation.

2. Grundlagen der Computersimulation und -berechnung

2.1. Mathematisches Modell

Das mathematische Modell ist vom Hersteller zu liefern. In ihm muss sich die Komplexität der Struktur des zu prüfenden Fahrzeugs/Systems oder der zu prüfenden Bauteile im Hinblick auf die Anforderungen des Rechtsaktes und seine Randbedingungen widerspiegeln.

Dieselben Vorschriften gelten sinngemäß für Bauteile oder technische Einheiten, die unabhängig vom Fahrzeug geprüft werden.

2.2. Validierungsverfahren für das mathematische Modell

Das mathematische Modell muss durch Vergleich mit den tatsächlichen Prüfbedingungen validiert werden.

Dafür ist eine praktische Prüfung durchzuführen, deren Ergebnisse mit denen zu vergleichen sind, die mit Hilfe des mathematischen Modells gewonnen wurden. Die Vergleichbarkeit der Prüfungsergebnisse ist zu belegen. Ein Validierungsbericht ist vom Hersteller oder vom Technischen Dienst abzufassen und der Genehmigungsbehörde vorzulegen.

Alle Änderungen des mathematischen Modells oder der Software, durch die der Validierungsbericht ungültig werden könnte, sind der Genehmigungsbehörde zur Kenntnis zu bringen, welche die Durchführung eines neuen Validierungsverfahrens verlangen kann.

Anlage 3 enthält ein Flussdiagramm des Validierungsverfahrens.

2.3. Dokumentation

Die für die Simulation und Berechnung verwendeten Daten und Hilfswerkzeuge müssen vom Hersteller zur Verfügung gestellt und in geeigneter Weise dokumentiert werden.

3. Werkzeuge und Unterstützung

Auf Verlangen des Technischen Dienstes hat der Hersteller die erforderlichen Werkzeuge einschließlich der geeigneten Software zur Verfügung zu stellen oder den Zugang zu ihnen zu ermöglichen.

Zudem muss er den Technischen Dienst in geeigneter Weise unterstützten.

Der Technische Dienst ist, auch wenn er Zugang zu Werkzeugen und Unterstutzung erhält, weiterhin an seine Verpflichtungen hinsichtlich der Kompetenzen seines Personals, der Zahlung von Lizenzgebuhren und der Wahrung der Vertraulichkeit gebunden.

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1. Aufstellung der Rechtsakte