umwelt-online: DAfStb-2 Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen; Bauprodukte und Anwendung (2)

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3.3.2 Stoffe und Verarbeitung

(1) Als Beschichtungsmaterial kommen reaktionshärtende Systeme und kunststoffmodifizierte zementhaltige Systeme in Frage.

(2) Die Verarbeitung muss nach den Angaben zur Ausführung des Herstellers erfolgen. Dort angegebene Grenzwerte für Temperatur und Feuchte dürfen nicht unter- bzw. überschritten werden. Im Übrigen gelten die Angaben in Abschnitt 2.3.

(3) Die Mindestschichtdicke muss bei einschichtigem Auftrag reaktionshärtender Systeme mindestens 300 µm betragen. Wenn ein Besanden vorgesehen ist, muss zweischichtig gearbeitet werden. Die Sandkörner dürfen nur in die zweite Schicht eindringen, die Besandung kann deshalb erst nach ausreichender Erhärtung der ersten aufgebracht werden. Die erste Schicht muss dann mindestens 200 µm dick sein.

(4) Die Schichtdicke bei kunststoffmodifizierten zementhaltigen Systemen muss mindestens 1000 µm betragen. Die Beschichtung ist in wenigstens zwei Arbeitsschritten aufzutragen. Ein Besanden ist nicht erforderlich. Darüber hinausgehende Anforderungen sind den Angaben zur Ausführung des Herstellers zu entnehmen.

(5) Der Übergangszone zwischen dem zu beschichtenden und dem im Untergrundbeton befindlichen Stahl muss besondere Aufmerksamkeit gelten. Alle losen Teile sind besonders sorgfältig zu entfernen.

(6) Die Beschichtung soll einige Millimeter auf den angrenzenden Beton übergreifen. Eine den Verbund beeinträchtigende weitergehende Betonbeschichtung ist zu vermeiden.

(7) Um die erforderliche Fehlstellenfreiheit zu erreichen, muss der sachkundige Planer besondere Maßnahmen vorsehen (z.B. Vergrößerung des Mindestbetonausbruchs, Strahlverfahren, Kontrollen).

3.3.3 Verbundverhalten

(1) Durch die Stahlbeschichtung kann die Verbundwirkung zwischen Stahl und Beton beeinträchtigt werden. Bei Verbundspannungen über 0,2 N/mm² sind nur Beschichtungen zulässig, für die der Nachweis nach Tabelle 4.3, Zeile 39, in Verbindung mit einem Beton bzw. Mörtel der Beanspruchbarkeitsklasse M 3 (s. Abschnitt 4) erbracht wurde.

(2) Hinsichtlich der Beurteilung einer durch das Abplatzen der Betondeckung oder das Freilegen der Bewehrung entstandenen Minderung der Standsicherheit ist Teil 1, Abschnitt 3.2, zu beachten.

3.4 Nachweise

Die erforderlichen Nachweise für die Wirksamkeit der Stahlbeschichtungen sind im Abschnitt 4, Tabellen 4.3 bis 4.5, zusammengestellt.

4 Instandsetzungsbetone und -mörtel mit zugehörigen Systemkomponenten

4.1 Anwendungsbereich

(1) Die folgenden Regelungen betreffen Schutz- und Instandsetzungsmaßnahmen gemäß Teil 1 unter Verwendung von

• Beton nach der Normenreihe DIN EN 206-1 in Verbindung mit DIN 1045;
• Spritzbeton nach DIN EN 14487-1 in Verbindung mit DIN 18551, Abschnitte 1 bis 4;
• Spritzmörtel, der wie Spritzbeton nach DIN EN 14487-1 in Verbindung mit DIN 18551, Abschnitte 1 bis 4, hergestellt wird;
• Vergussbeton oder Vergussmörtel nach DAfStb-Richtlinie "Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel";
• Zementmörtel;
• kunststoffmodifiziertem Instandsetzungsbeton/-mörtel (PCC) mit zugehörigen Systemkomponenten;
• im Spritzverfahren aufzubringendem kunststoffmodifiziertem Instandsetzungsbeton/-mörtel (SPCC) mit zugehörigen Systemkomponenten;
• reaktionsharzgebundenem Instandsetzungsbeton/-mörtel (PC) mit zugehörigen Systemkomponenten.

(2) Bei der Anwendung der Betone bzw. Mörtel sind entsprechende Beanspruchbarkeitsklassen und Anwendungsfälle zu unterscheiden (Abschnitt 4.2, Tabellen 4.1 und 4.2).

(3) Diese Betone und Mörtel können mit weiteren aufeinander abgestimmten Systemkomponenten zu Instandsetzungssystemen kombiniert werden. Die zusätzlichen Stoffe sind:

• Korrosionsschutzbeschichtung der Bewehrung
• Haftbrücke zum Betonuntergrund
• Feinspachtel (Kratzspachtel, Ausgleichsspachtel) zur Herstellung einer Oberfläche, die zum Aufbringen von Oberflächenschutzsystemen geeignet sind (s. Abschnitt 5).

(4) Instandsetzungsbetone und -mörtel sowie Haftbrücken zum Betonuntergrund dürfen nur in der Zusammensetzung unter Beachtung der zulässigen Toleranzen (siehe Tabelle 4.6) verwendet werden, die bei der Grundprüfung festgestellt wurden.

4.2 Beanspruchbarkeitsklassen

(1) Der sachkundige Planer muss in jedem Instandsetzungsfall für jedes Bauteil die Beanspruchbarkeitsklassen festlegen. Danach sind die zu verwendenden Betone und Mörtel auszuwählen. In den Angaben zur Ausführung ist anzugeben, für welche Oberflächenschutzsysteme (OS) und Applikationsarten der Beton bzw. Mörtel geeignet ist. Stoff- und systembezogene Anforderungen mit Bezug auf die Beanspruchbarkeitsklassen enthalten die Tabellen 4.3 bis 4.8.

(2) Es werden folgende Beanspruchbarkeitsklassen unterschieden (siehe Tabelle 4.1):

Beanspruchbarkeitsklasse M 1:

• Die Betone bzw. Mörtel müssen zum Ausfüllen von Fehlstellen im Betonuntergrund geeignet sein. Sie müssen eine ausreichende Festigkeit als Untergrund für die vorgesehen Oberflächenschutzsysteme aufweisen (siehe Abschnitte 2 und 5).
• Der Korrosionsschutz der Bewehrung wird durch die in Teil 1 dargestellten Prinzipien W, C oder K erreicht.

Beanspruchbarkeitsklasse M 2:

• Zusätzlich zu den Anforderungen an die Beanspruchbarkeitsklasse M 1 müssen bei den zementgebundenen Betonen und Mörteln Mindestwerte des Karbonatisierungswiderstandes eingehalten werden. Eine einwandfreie Applikation und Aushärtung bei dynamischer Beanspruchung (z.B. aus Verkehr) muss gegeben sein.
• Alle Instandsetzungsbetone und -mörtel, außer PCC I und PC I (PCC oder PC für waagerechte oder schwach geneigte Oberseiten, siehe Abschnitte 4.5.4 und 4.5.5, sowie Tabelle 4.1), müssen für die Anwendung an senkrechten Flächen und über Kopf geeignet sein.

Beanspruchbarkeitsklasse M 3:

• Zusätzlich zu den Anforderungen an die Betone und Mörtel der Beanspruchbarkeitsklasse M 2 werden erhöhte Anforderungen im Hinblick auf die Berücksichtigung bei den Nachweisen der Tragfähigkeit und der Gebrauchstauglichkeit gestellt. Hierzu zählen insbesondere:
  • Festigkeits- und Verformungseigenschaften einschließlich Kriechen und Schwinden. Die Dauerstandsdruckfestigkeit bei Nutzung bis 40 °C kann als Rechenwert mit 60 % der 28-Tage-Druckfestigkeit (bei 23 °C) des kunststoffmodifizierten Instandsetzungsbetons/ -mörtels angesetzt werden. Als Rechenwert für die Wärmedehnzahl kann 15 * 10-⁶ K-¹ verwendet werden.
  • Verbund mit dem gemäß Abschnitt 3 vorbehandelten Bewehrungsstahl
  • erhöhte Haftung am Betonuntergrund
  • Brandverhalten.

4.3 Zementgebundene Betone und Mörtel

4.3.1 Beton, Spritzbeton und Spritzmörtel sowie Vergussbeton und Vergussmörtel

(1) Die Betonzusammensetzung und die Wahl der Ausgangsstoffe müssen den Anforderungen der Normenreihe DIN EN 206-1 in Verbindung mit DIN 1045 unter Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen des instandzusetzenden Bauteils und der Art der äußeren Einwirkungen genügen. Dies gilt insbesondere, wenn erhöhte Anforderungen an das Bauteil gestellt werden oder besondere Betoneigenschaften gefordert sind. Für Spritzbeton nach DIN EN 14487-1 in Verbindung mit DIN 18551 sowie für Vergussbeton oder Vergussmörtel gemäß DAfStb-Richtlinie "Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel" gilt sinngemäß das gleiche.

(2) Für Spritzmörtel, der wie Spritzbeton nach DIN EN 14487-1 in Verbindung mit DIN 18551 hergestellt wird, sind hinsichtlich Betonzusammensetzung und Wahl der Ausgangsstoffe die Anforderungen der Normenreihe DIN EN 206-1 in Verbindung mit DIN 1045 für die jeweiligen Expositionsklassen zu beachten.

(3) Die Anforderungen an das Brandverhalten können durch Beton nach DIN EN 206-1 in Verbindung mit DIN 1045, Spritzbeton nach DIN EN 14487-1 in Verbindung mit DIN 18551, Spritzmörtel, der wie Spritzbeton hergestellt wird oder durch Vergussbeton bzw. Vergussmörtel erfüllt werden.

4.3.2 Zementmörtel/Trockenbeton

Zementmörtel muss die Anforderungen an Beton entsprechend Abschnitt 4.3.1 unter Berücksichtigung zusätzlicher Anforderungen erfüllen:

• Der Zementgehalt muss mindestens 400 kg/m³ verdichteten Mörtels betragen und der Wasserzementwert darf 0,50 nicht überschreiten.
• Wird Trockenmörtel verwendet, bestehend aus Zement und trockenen Zuschlägen, muss dieser im Regelfall werkmäßig hergestellt und lagerungsfähig verpackt werden. Für das Mischen, Verpacken, Liefern und Lagern der Trockenkomponente gilt die DAfStb-Richtlinie "Herstellung und Verwendung von Trockenbeton und Trockenmörtel".
• Systeme auf der Basis von Zementmörtel müssen die Anforderungen von Abschnitt 1, Tabellen 4.3 und 4.6, gemäß den Prüfungen nach Teil 4, Abschnitt 2, erfüllen.
• Es ist Zement nach DIN EN 197-1 oder DIN 1164:2000-11 oder bauaufsichtlich zugelassener Zement zu verwenden ⁴. Die Festigkeit muss mindestens der Festigkeitsklasse 32,5 entsprechen.
• Ein Mischen aus getrennt angelieferten Trockenkomponenten auf der Baustelle ist nur dann zulässig, wenn werkähnliche Einrichtungen vorhanden sind und wenn für diese Stoffe eine Grundprüfung (Abschnitt 1 und Tabellen 4.3 und 4.6) an dem für die Anwendung vorgesehenen Mörtel (einschließlich aller Komponenten) erfolgt ist.

4.3.3 Kunststoffmodifizierte Instandsetzungsbetone/-mörtel mit zugehörigen Systemkomponenten (PCC, SPCC)

(1) Für die Zusammensetzung sind die Grundanforderungen von DIN 1045 einzuhalten. Für die Beanspruchbarkeitsklassen M 2 und M 3 müssen Zemente CEM I nach DIN EN 197-1 oder DIN 1164:2000-11 sowie Zuschlag nach DIN 42261:1983-04, der erhöhte Anforderungen an den Widerstand gegen Frost und Taumittel erfüllt, verwendet werden. Der Anteil quellfähiger Bestandteile organischen Ursprungs darf für alle Korngruppen des Zuschlags 0,02 M. -% nicht überschreiten (Zuschlag DIN 4226-1:1983-03-eFt-eQ). Zusätzlich dazu werden auch silikatische Zusatzstoffe zugelassen. Bei Verwendung von Gesteinskörnungen nach DIN 4226-1:2001-07 müssen grobe Gesteinskörnungen der Kategorie Q_0,05 und feine Gesteinskörnungen der Kategorie Q_0,25 entsprechen. Zur Sicherstellung des Frost-Tausalz-Widerstandes müssen die Gesteinskörnungen die Anforderungen der Kategorie MS₁₈ erfüllen.

(2) Bei Anwendung des Instandsetzungsprinzips "R" (siehe Teil 1, Abschnitt 6) soll der Polymergehalt 10 % der Zementmasse nicht überschreiten. Die Betone bzw. Mörtel dürfen keine Stoffe enthalten, die die Stahlkorrosion fördern.

(3) Die Eignung von kunststoffmodifizierten Instandsetzungsbetonen/-mörteln ist durch eine Grundprüfung nachzuweisen (Abschnitt 1 und Tabelle 4.3 und Tabelle 4.6). Hinsichtlich der Unterscheidung zwischen PCC I und PCC II siehe Abschnitt 4.5.4 und Tabelle 4.1.

(4) Im Spritzverfahren aufzubringende kunststoffmodifizierte Instandsetzungsbetone/-mörtel (SPCC) mit zugehörigen Systemkomponenten bestehen aus dem Betonersatz und gegebenenfalls der Korrosionsschutzbeschichtung. Eine Haftbrücke ist im Regelfall nicht erforderlich.

(5) Es dürfen nur Systeme mit zugehöriger Spritzanlage verwendet werden, die für den vorgesehenen Verwendungszweck nachweislich geeignet sind. Es können sowohl Nass- Spritz- als auch Trocken-Spritzverfahren angewendet werden.

(6) Für mineralische Korrosionsschutzbeschichtungen, zementgebundene Haftbrücken und Feinspachtel müssen ebenfalls Zement CEM I nach DIN EN 197-1 oder DIN 1164:2000-11 sowie Zuschläge nach DIN 4226-1 verwendet werden.

(7) Für EP-Korrosionsschutzbeschichtungen und EP-Haftbrücken müssen kalthärtende, lösemittelfreie und alkalibeständige Epoxidharzsysteme verwendet werden.

(8) PCC- Systeme, PCC- Feinspachtel, PCC- Korrosionsschutzbeschichtungen und zementgebundene Haftbrücken können auch als Trockenbeton oder Trockenmörtel mit zugehörigem Kunststoffzusatz geliefert werden.

(9) Die Lieferung von flüssigen Kunststoffkomponenten erfolgt in aufeinander oder auf die Pulverkomponente abgestimmten Gebinden, deren Inhalte in einem Arbeitsgang zu mischen sind, oder in Großgebinden, wobei dann mittels einer Dosiereinrichtung die Entnahme von aufeinander abgestimmten Teilmengen sichergestellt werden muss.

(10) Die Lieferung von zwei- und mehrkomponentigen Korrosionsschutzbeschichtungen muss in aufeinander abgestimmten Gebinden erfolgen, deren gesamter Inhalt in einem Arbeitsgang gemischt werden muss.

(11) Die Anforderungen an das Brandverhalten sind zu erfüllen.

(12) Wegen ihres hohen E-Moduls sind SPCC für wenig feste Untergründe nicht geeignet.

4.4 Reaktionsharzgebundene Instandsetzungsbetone/-mörtel mit zugehörigen Systemkomponenten (PC)

(1) Diese Stoffe werden für Schutz- und Instandsetzungsarbeiten nur in Ausnahmefällen eingesetzt, wenn z.B.:

• eine sehr schnelle Aushärtung erforderlich ist,
• die für die zementgebundenen Stoffe (mit oder ohne Kunststoffzusatz) erforderliche Nachbehandlungsmaßnahmen nicht durchführbar sind,
• die für zementgebundene Stoffe (mit oder ohne Kunststoffzusatz) in der Tabelle 4.2 genannten Richtwerte für Schichtdicken unterschritten werden.

(2) Hinsichtlich der Unterscheidung von PC I und PC II siehe Abschnitte 4.5.5 und 4.5.6 sowie Tabellen 4.1 und 4.2.

(3) Als Bindemittel für den PC, für die Haftbrücke und für die Korrosionsschutzbeschichtung müssen kalthärtende, lösemittelfreie und alkalibeständige Epoxidharzsysteme verwendet werden. Die Anwendung anderer Reaktionsharze ist nach dieser Richtlinie nicht ohne weiteres möglich, da für die Grundprüfung zum Teil andere als in den Tabellen 4.8 und 4.12 aufgeführte Anforderungen und Nachweise erforderlich sind.

(4) Der Zuschlag muss DIN 4226-1 entsprechen und ofengetrocknet verwendet werden. Ein werksmäßiges Vermischen einer der Bindemittelkomponenten mit dem Zuschlag ist zulässig.

(5) Die Wiederherstellung des Korrosionsschutzes der freiliegenden Bewehrung ist generell mit einer reaktionsharzgebundenen Korrosionsschutzbeschichtung gemäß Teil 1, Abschnitt 6.4.4 bzw. Teil 2, Abschnitt 3.3, Tabellen 4.5, 4.8 und 4.12 auszuführen.

4.5 Anwendung

4.5.1 Allgemeines

(1) Die Auswahl der Beanspruchbarkeitsklasse (s. Abschnitt 4.2) und der Beton- bzw. Mörtelart (s. Abschnitte 4.3 und 4.4) sind vom sachkundigen Planer vorzunehmen.

(2) Bei großflächigem Auftrag sollten die in Tabelle 4.2 genannten Richtwerte für die kleinsten und größten Schichtdicken beachtet werden. Die Schichtdicke sollte außerdem mindestens das Dreifache des Größtkorndurchmessers betragen.

(3) Für die Untergrundeigenschaften gilt Abschnitt 2.

4.5.2 Beton, Spritzbeton und Spritzmörtel sowie Vergussbeton und Vergussmörtel

Beton und Spritzbeton sind entsprechend den Normen herzustellen, zu verarbeiten und einzubauen (siehe auch Abschnitt 4.3.1). Dies gilt auch für Spritzmörtel, der den Anforderungen der DIN EN 14487-1 in Verbindung mit DIN 18551 sowie für Vergussbeton oder Vergussmörtel, der den Anforderungen der DAfStb-Richtlinie "Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel" entspricht.

4.5.3 Zementmörtel/Trockenbeton

(1) Zusätzlich zu Abschnitt 4.3.2 gelten für Zementmörtel die Angaben von Abschnitt 4.5.2 sinngemäß.

(2) Für Trockenbeton und Trockenmörtel sind die Anforderungen der DAfStb-Richtlinie "Herstellung und Verwendung von Trockenbeton" einzuhalten.

4.5.4 Kunststoffmodifizierte Instandsetzungsbetone/-mörtel (PCC und SPCC) mit zugehörigen Systemkomponenten

(1) Hinsichtlich der Anwendung wird bei PCC zwischen PCC I und PCC II unterschieden. PCC I gilt für waagerechte oder schwach geneigte Oberseiten, PCC II ist für beliebige Lagen anwendbar (s. Tabelle 4.1).

(2) SPCC kann in dem in Tabelle 4.1 angegebenen Anwendungsbereich verwendet werden. Er ist im Regelfall auf den Betonuntergrund ohne Verwendung von Schalungen aufzutragen. Die Spritzdüse ist so zu führen, dass ein gut verdichteter Beton/Mörtel mit gleichmäßigem Gefüge bei geringem Rückprall entsteht, Spritzschatten vermieden und gegebenenfalls freiliegende Stahleinlagen ausreichend umhüllt werden.

(3) Zusätzlich zu Abschnitt 4.3.3 gelten die Angaben zur Ausführung des Herstellers. Diese muss alle notwendigen Angaben bezüglich Vorbereiten, Verarbeiten und Nachbehandeln der Betone und Mörtel enthalten.

4.5.5 Reaktionsharzgebundene Instandsetzungsbetone/-mörtel mit zugehörigen Systemkomponenten (PC)

(1) Bei der Anwendung von PC wird zwischen PC I und PC II unterschieden. PC I gilt für waagerechte oder schwach geneigte Oberseiten. PC II ist für beliebige Lagen anwendbar (s. Tabelle 4.1).

(2) Bei Verwendung einer Haftbrücke muss der Beton bzw. Mörtel frisch in frisch verarbeitet werden. Bei einer längeren Arbeitsunterbrechung wird abgesandet und nach dem Erhärten erneut Epoxidharz als Haftbrücke aufgetragen.

(3) Bei der Anwendung größerer Mengen von Haftbrücken und reaktionsharzgebundenen Instandsetzungsbetonen und -mörteln sollten Großgebinde für Harz und Härter angewendet werden. Es sind dann besondere Maßnahmen zu ergreifen, die die Einhaltung des richtigen Mischungsverhältnisses sicherstellen. Hierzu zählen z.B. maschinelle Dosiereinrichtungen, die die, Entnahme von aufeinander abgestimmten Teilmengen gestatten.

(4) Bei nichtmaschineller Dosierung ist jede Mischung aus vollständigen Gebinden der aufeinander mengenmäßig abgestimmten Einzelkomponenten zusammenzusetzen, oder es sind geeignete Wägeeinrichtungen zu verwenden. Das Herstellen der Mischung muss entsprechend den Angaben zur Ausführung erfolgen. Im Übrigen gelten die Angaben von Abschnitt 4.4.

4.5.6 Haftbrücken

(1) Als Haftbrücken werden geeignete Epoxidharze und mineralische Haftbrücken auf Zementbasis verwendet. Die Haftbrücken sind nach den vom Hersteller mitzuliefernden Angaben zur Ausführung anzumischen und zu verarbeiten. Bei der Verwendung von zweikomponentigen Haftbrücken sind die in den Angaben zur Ausführung genannten Mischungsverhältnisse einzuhalten.

(2) Im Regelfall wird der Beton bzw. Mörtel mit der Haftbrücke frisch in frisch verarbeitet. Im Übrigen gelten die Angaben in Abschnitt 4.3.3.

5 Oberflächenschutzsysteme

5.1 Anwendungsbereich
Ersetzt durch siehe =>

(1) Die folgenden Regelungen betreffen Oberflächenschutzmaßnahmen zur Erhöhung der Dauerhaftigkeit von Beton- und Stahlbetonbauteilen und als Teil von Instandsetzungsarbeiten. Anwendungsbereiche, Eigenschaften und andere Angaben enthält Tabelle 5.1.

(2) Nicht behandelt werden vorgefertigte Folien, Abdichtungsbahnen, bituminöse Beschichtungsstoffe, Säurebau, Oberflächenschutz in verfahrenstechnischen Anlagen und Brandschutz.

(3) Notwendige Voraussetzungen für die erfolgreiche Anwendung der Oberflächenschutzmaßnahmen werden auch an anderen Stellen dieser Richtlinie behandelt (siehe z.B. Abschnitt 2).

5.2 Schichtdicken
Ersetzt durch siehe =>

(1) Von der Dicke der Schutzschichten hängt die Schutzfunktion eines Oberflächenschutzsystems maßgebend ab.

(2) Jeder hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschicht (hwO) ist eine oder sind mehrere Schutzfunktionen zugeordnet:

• Diffusionsfähigkeit für H₂O
• Diffusionsdichtigkeit für CO₂
• Temperaturwechselbeständigkeit
• Rissüberbrückung
• Verschleißfestigkeit

(3) Die Angaben beziehen sich immer auf die Trockenschichtdicke der für die Schutzfunktion hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschicht. Die Kontrolle der Schichtdicken auf der Baustelle erfolgt je nach System entweder nach Verbrauch (häufig ungenau) oder durch direkte Messungen (meist genauer).

(4) In dieser Richtlinie werden folgende Begriffe verwendet (siehe Begriffe):

(5) Die Mindest- bzw. Maximalschichtdicken der hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschichten ergeben sich für jedes Oberflächenschutzsystem nach unterschiedlichen Kriterien. Die Dicken sind im Rahmen der Grundprüfung von der Prüfstelle festzulegen.

(6) Die Mindestschichtdicke (d_min) wird je nach System unter Beachtung folgender Kriterien ermittelt:

• Angabe der bei der Grundprüfung festgestellten mittleren Schichtdicke der Temperaturwechselbeanspruchungs-Platten;
• geringste Schichtdicke, mit der die geforderte Rissüberbrückung nachgewiesen wurde. Darunter ist die mittlere Schichtdicke eines Probekörpersatzes (4 Probekörper), der die Prüfung bestanden hat, zu verstehen.
• geringste Schichtdicke, mit der der geforderte CO₂-Diffusionswiderstand erreicht wird; Ermittlung durch Berechnung aus der geprüften CO₂-Diffusionswiderstandszahl µ (CO₂).

(7) Der jeweils größte Wert ist anzugeben. Mindestens sind jedoch die in der Tabelle 5.2 aufgeführten Dicken als Mindestschichtdicke d_min der hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschichten anzusetzen.

(8) Die bei der Grundprüfung als mittlere Schichtdicke gemessene Mindestschichtdicke d_min der hwO ist auf 95 % der zu bearbeitenden Fläche zu erreichen. 5 % der Fläche darf Minderdicken bis zu 0,7 * d_min aufweisen. Mehrdicken werden mit höchstens 20 % berücksichtigt. Um die Mindestschichtdicke in der Praxis auch sicher zu erreichen, sind für Untergrundrauheiten, Materialeigenschaften und Verarbeitungsverfahren Materialzuschläge notwendig.

(9) Die für die Praxis relevante Sollschichtdicke d_s ist in den Angaben zur Ausführung anzugeben. Sie ergibt sich aus der in der Grundprüfung festgestellten Mindestschichtdicke d_min und dem vom Mittelwert der gemessenen Rautiefe R_t abhängigen Schichtdickenzuschlag d_z.

d_s = d_min + d_z

(10) Die zugehörige Materialverbrauchsmenge (MV) ist ebenfalls anzugeben. In Abhängigkeit von der Rauheit des Untergrundes (siehe Tabelle 5.2 und Teil 1, Anhang unter "Rautiefe") sind für die verschiedenen Oberflächenschutzsysteme die in Tabelle 5.2 aufgeführten d_z -Werte anzusetzen.

(11) Die Maximalschichtdicke (d_max) ergibt sich aus der maximalen Schichtdicke, bei der der geforderte H₂O-Diffusionswiderstand nicht überschritten wird. Die Maximalschichtdicke ist unter Verwendung der geprüften H₂O-Diffusionswiderstandzahl µ(H₂O) zu berechnen.

(12) Unter Rauheit wird das Abweichen der Oberfläche eines definierten kleinen Messbereiches von einer Bezugsebene verstanden. Die Rautiefe ist der absolute Wert der Rauheit einer Oberfläche in mm, bestimmt nach dem Sandflächenverfahren (siehe Teil 4, Abschnitt 2.6.2, Absatz (6)).

5.3 Übersicht

(1) In Tabelle 5.1 sind die Regelaufbauten definiert. Abweichungen von den Regelaufbauten sind zulässig, wenn die Anforderungen an das System gemäß Tabelle 5.3 in der Grundprüfung nachgewiesen werden. Die Mindestschichtdicken in Tabelle 5.2 sind einzuhalten. In Tabelle 5.1 sind enthalten

• Systembezeichnung
• Kurzbeschreibung
• Anwendungsbereiche
• Eigenschaften
• Bindemittelgruppen der hwO (hauptsächlich wirkenden Oberflächenschutzschicht)
• Regelaufbau
• Hinweise zur Schichtdicke der hwO (hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutzschichten) (s. Abschnitt 5.2)
• Rissüberbrückung (s. dazu Tabelle 5.3).

(2) Bei den Bindemittelgruppen sind die Bindemittel angeführt, die sich bisher bewährt haben. Andere als die angegebenen Bindemittelgruppen sind zulässig, wenn die Anforderungen eingehalten werden.

(3) Die Eigenschaften gemäß Tabelle 5.1, Zeile 4, werden eingeteilt nach

• den geforderten und nachzuweisenden Eigenschaften und
• sonstigen Eigenschaften, die die Stoffe bzw. Systeme von sich aus aufweisen (Aufzählung nicht vollständig).

5.4 Stoffe und Stoffsysteme
Ersetzt durch siehe =>

(1) Stoffe und Stoffsysteme für den Oberflächenschutz dürfen keine zusätzlichen Chloridmengen in den Beton eintragen.

(2) Für zementgebundene Kratz- bzw. Ausgleichsspachtel und OS 5b (OS DI) müssen Zement nach DIN EN 197-1⁴ oder DIN 1164:2000-11 sowie Zuschlag nach DIN 4226-1 verwendet werden.

(3) Verschleißschichten von OS 11-Systemen müssen geeignete Füllstoffe und anorganische Abstreumaterialien enthalten.

(4) Weitere Anforderungen an die Stoffe und Stoffsysteme sind in Tabelle 5.3 aufgeführt.

(5) Die Ergebnisse der Grundprüfung werden als Sollwerte für den Übereinstimmungsnachweis zugrunde gelegt. Für einige Anforderungen an die Ausgangsstoffe und an die gemischten Stoffe darf der Hersteller Sollwerte vorgeben (siehe Tabelle 1.1). Der bei der Grundprüfung ermittelte Wert muss dann im Rahmen des Toleranzbereiches der Tabelle 5.3, Spalte 4, liegen.

(6) Der Übereinstimmungsnachweis wird im Regelfall mit dem Farbton RAL 7032 (kieselgrau) durchgeführt. Es können auch die Farbtöne

• RAL 1024 (ockergelb)
• RAL 6011 (resedagrün)
• RAL 7023 (betongrau)
• RAL 9010 (reinweiß)

verwendet werden, sofern sich die Zusammensetzung nur hinsichtlich der Pigmente ändert und die entsprechenden Kennwerte vom Hersteller angegeben werden.

(7) In speziellen Anwendungsfällen können besondere Anforderungen an das Oberflächenschutzsystem gestellt werden, deren Einhaltung durch zusätzlich zu vereinbarende Prüfungen nachzuweisen ist.

6 Füllen von Rissen und Hohlräumen

6.1 Anwendungsbereich

(1) Die folgenden Regelungen betreffen das Füllen von Rissen und Hohlräumen in Bauteilen. Soweit im weiteren Text Hohlräume nicht gesondert erwähnt werden, gelten dafür die Angaben für Rissinjektionen sinngemäß.

(2) Für die Vorbereitung des Betonuntergrundes, für die Verdämmung und für die Wiederherstellung des ursprünglichen Zustandes von oberflächennahem, gegebenenfalls beim Füllen von Rissen bzw. Hohlräumen beschädigtem Beton gelten sinngemäß die Abschnitte 2, 3 und 4.

6.2 Zustandserfassung und -beurteilung

(1) Der Einfluss von Rissen bzw. Hohlräumen in Betonbauteilen auf deren Tragfähigkeit, Gebrauchstauglichkeit und Dauerhaftigkeit ist vom sachkundigen Planer zu beurteilen. Risse sind entsprechend Tabellen 6.1 und 6.2 zu erfassen und zu dokumentieren. Dabei ist die von der Ursache abhängige größte Rissbreitenänderung zu berücksichtigen.

(2) Im Rahmen der Beurteilung hat der Planer über die Ursache der Rissbildungen, die Notwendigkeit, die Ziele und Art des Füllens der Risse und gegebenenfalls über das Risiko des Entstehens neuer Risse eine Aussage zu treffen. Gegebenenfalls ist auch der Korrosionsschutz der Bewehrung im Sinne des Teils 1, Abschnitt 6, zu beurteilen.

(3) Nach vorangegangenem Füllen von Rissen oder Hohlräumen mit Reaktionsharz ist eine Injektion mit Zementleim oder Feinstzementsuspension nicht zulässig. Eine Wiederholung des Füllens mit Zement als Bindemittel ist jedoch erlaubt.

6.3 Ziele

(1) Das Füllen von Rissen bzw. Hohlräumen ist vorzusehen, wenn eines oder mehrere der folgenden Ziele erreicht werden müssen:

• Schließen
  Hemmen oder Verhindern des Eindringens von korrosionsfördernden Wirkstoffen durch Risse oder Hohlräume in Bauteile
• Abdichten
  Beseitigen von riss- bzw. hohlraumbedingten Undichtheiten des Bauteils
• Dehnfähiges Verbinden
  Herstellen einer begrenzt dehnfähigen, dichtenden Verbindung zweier Rissflanken
• Kraftschlüssiges Verbinden
  Herstellen einer zug- und druckfesten Verbindung in Rissen oder Hohlräumen.

(2) Abdichten beinhaltet das Schließen. Dehnfähiges oder kraftschlüssiges Verbinden beinhaltet das Schließen und Abdichten. Die Injektionsziele dehnfähiges und kraftschlüssiges Verbinden schließen sich im Allgemeinen gegenseitig aus.

6.4 Maßnahmen
Gestrichen siehe =>

(1) Tabelle 6.3 enthält für die vorgenannten Ziele die Anwendungsbereiche für die Rissfüllstoffe und Füllarten in Abhängigkeit vom Feuchtezustand der Risse oder Rissflanken. Die Tabelle 6.4 enthält die rissfüllstoffspezifischen Anwendungsbedingungen für Injektionen.

(2) Tränkung bedeutet in der Tiefe begrenztes Füllen von Rissen auf annähernd waagrechten Flächen von oben ohne oder mit Druck kleiner als 0,1 bar gemäß Abschnitt 6.6.1; Injektion bedeutet zielgerechtes Füllen von Rissen und Hohlräumen unter Druck gemäß Abschnitt 6.6.2 ff.

(3) Die Tränkung darf nur von oben auf annähernd horizontalen Flächen erfolgen.

(4) Durch Tränkung können nur oberflächennahe Bereiche von Rissen gefüllt werden. Die ursprüngliche Tragfähigkeit des ungerissenen Querschnitts wird daher nur teilweise wiederhergestellt, was bei der Beurteilung des Risikos einer erneuten Rissbildung zu berücksichtigen ist. Aus gleichem Grunde stellt die Tränkung bereits bei geringen Rissbreitenänderungen im Regelfall keine geeignete Maßnahme dar.

(5) Bei der Tränkung ist auf der Bauteiloberfläche der notwendige Richtwert für die jeweilige Rissbreite zu beachten. Sie beträgt bei der Epoxidharztränkung (EP-T) ca. 0,2 mm, bei der Zementsuspensiontränkung (ZS-T) ca. 0,4 mm und bei der Zementleimtränkung (ZL-T) ca. 0,8 mm. Die Technik der Tränkung wird von der Rissbreite bestimmt.

(6) Eine wiederholte Tränkung ist nicht möglich. Vorangegangene Maßnahmen für EP-T sind nicht zulässig. Für ZL-T bzw. ZS-T darf keine vorherige Füllung mit Epoxidharzen erfolgen.

weiter.